JPH0927379A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 セミ沿面放電部を有するスパークプラグのス
パークギャップおよび気中放電ギャップのギャップ公差
を満足できるものにしてスパークプラグの生産性を向上
させるようにする。 【解決手段】 切削加工品４３の軸方向に下穴３８を形
成する貫通下穴工程よりも前に、冷間鍛造品４１の小径
胴部３７の外周に取付ねじ部２９を転造するねじ転造工
程を行うようにしたので、主体金具の内径側への縮み代
のむらやゆがみ等がなくなり、完成品の小穴や中穴の偏
心が小さくなった。また、段付ドリルにより中穴および
小穴を同時に仕上げる段付ドリル仕上げ工程を行うこと
により、絶縁碍子の円管状脚部と主体金具の小径筒部と
の軸心ずれがなくなり、絶縁碍子の先端側面と主体金具
の電極部との先端ずれがなくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、筒状の絶縁碍子内
に中心電極を保持した組付体を筒状の主体金具内に固定
したスパークプラグの製造方法に関するもので、特に中
心電極の先端部と主体金具の電極部との間に、絶縁碍子
の先端部に沿う沿面放電ギャップを形成し、且つ絶縁碍
子の先端部と主体金具の電極部との間に気中放電ギャッ
プを形成してなるスパークプラグの製造方法に係わる。

【０００２】

【従来の技術】従来より、内部に軸方向の軸孔を有する
絶縁碍子と、先端部が軸孔よりも突出した状態で軸孔内
に嵌め込まれて絶縁碍子内に保持された中心電極と、絶
縁碍子の外周に嵌め合わされてかしめにより絶縁碍子を
固定する筒状の主体金具とを備えた内燃機関用スパーク
プラグのうち、中心電極の先端部と主体金具の電極部と
の間に沿面放電ギャップと気中放電ギャップとが形成さ
れるスパークプラグ（所謂セミ沿面放電型スパークプラ
グ）が知られている。なお、沿面放電ギャップに気中放
電ギャップを加えたギャップは、内燃機関の燃焼室内の
混合気に点火火花を飛ばすための火花放電ギャップ（ス
パークギャップ）である。

【０００３】このようなスパークプラグの主体金具は、
以下の第１〜第８の製造工程により製造されていた。第
１の製造工程では、金属素材を冷間鍛造加工して内部に
大穴１１１を有する冷間鍛造品（コールドフォーマー
品）１０１を得た後に、その冷間鍛造品１０１の外周面
を外径切削加工して所定の外形形状を得る〔図１２
（ａ）〕。

【０００４】次に、第２の製造工程では、冷間鍛造品１
０１を、φ４．０mmのドリル（図示せず）により貫通下
穴加工（穴抜き加工）して、大穴１１１および小穴１１
３を有する切削加工品１０２を得る〔図１２（ｂ）〕。
次に、第３の製造工程では、切削加工品１０２を、φ
５．８mmのドリル（図示せず）により下穴加工（リーマ
加工）して、大穴１１１、中穴１１２および小穴１１３
を有する切削加工品１０３を得る〔図１２（ｃ）〕。

【０００５】次に、第４の製造工程では、切削加工品１
０３の中穴１１２を、φ６．５mmのドリル１２１により
リーマ加工して、内径がφ６．５±０．０５mmとなるよ
うに中穴１１４を仕上げた切削加工品１０４を得る〔図
１３（ｄ）〕。次に、第５の製造工程では、切削加工品
１０４の小穴１１３を、φ４．３mmの中ぐりバイト１２
２によりリーマ加工して、内径がφ４．３±０．０５mm
となるように小穴１１５を仕上げた切削加工品１０５を
得る〔図１３（ｅ）〕。

【０００６】次に、第６の製造工程では、切削加工品１
０５の小穴１１５のバリ取り（先端糸面取り）を行う
〔図１３（ｆ）〕。次に、第７の製造工程では、切削加
工品１０５の小穴１１５の内径形状がテーパー形状とな
るようにテーパードリル１２３により電極面１１６を仕
上げた切削加工品１０６を得る〔図１４（ｇ）〕。次
に、第８の製造工程では、切削加工品１０６の円管状部
１１７の外周を転造加工して内燃機関への取付ねじ部１
１８を有する主体金具（転造加工品）１０７を得る〔図
１４（ｈ）〕。

【０００７】その後に、主体金具１０７に鍍金処理を施
し、中心電極の先端を絶縁碍子の軸孔よりも突出させた
状態で、軸孔内に中心電極および中軸を嵌め込んで絶縁
碍子と中心電極および中軸とを一体化させる。次に、絶
縁碍子を主体金具１０７内に嵌め込んで絶縁碍子、中心
電極、中軸および主体金具を組み付けることによって、
中心電極の先端と主体金具１０７の電極部との間に沿面
放電ギャップと気中放電ギャップとを形成するスパーク
プラグを製造する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のスパ
ークプラグの製造方法においては、主体金具の真円度お
よび円筒度が悪く、ギャップのばらつきの実績が±０．
２５mm程度で有り、基準値±０．１mmの場合での合格率
が５０％〜６０％程度であった。この理由は、小穴（φ
４．３）と中穴（φ６．５）ではボール盤のドリルを替
えているため軸心が偏心し易いからである。また、主体
金具の電極部を形成した後に転造加工することによって
電極部の内径側への縮み、ゆがみ等があり、小穴や中穴
の偏心がより大きくなる。

【０００９】これにより、絶縁碍子の軸心と主体金具の
中穴の軸心とのずれ、中心電極の軸心と主体金具の小穴
の軸心とのずれがより大きくなることによって、気中放
電ギャップやスパークギャップのギャップ公差を満足で
き難くなり、基準値±０．１mmでの合格率が低下する。
さらに、絶縁碍子を主体金具へ組み付ける際に、主体金
具の電極部のゆがみ等により絶縁碍子がこじられて割れ
が発生する等の不良品の発生により、スパークプラグの
生産性が低下するという問題が生じている。

【００１０】請求項１に記載の発明の目的は、スパーク
ギャップおよび気中放電ギャップのギャップ公差を満足
できるものにして生産性を向上させることが可能なスパ
ークプラグの製造方法を提供することにある。

【００１１】請求項２に記載の発明の目的は、主体金具
と絶縁碍子との先端ずれを小さくして、スパークギャッ
プおよび気中放電ギャップの精度を更に高めて生産性を
向上させることが可能なスパークプラグの製造方法を提
供することにある。

【００１２】請求項３に記載の発明の目的は、主体金具
と絶縁碍子との間のガスボリュームを小さくして、ガス
ボリューム内への未燃焼ガスの侵入を抑えることによ
り、くすぶり汚損を抑えることが可能なスパークプラグ
の製造方法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、軸方向の軸孔を有する筒状の絶縁碍子と、先端部が
前記軸孔よりも突出した状態で前記絶縁碍子内に保持さ
れた中心電極と、内部に前記絶縁碍子内に前記中心電極
を保持した組付体を固定する筒状の主体金具とを備え、
前記中心電極の先端部と前記主体金具の電極部との間
に、前記絶縁碍子の先端部に沿う沿面放電ギャップ、お
よび前記絶縁碍子の先端部と前記主体金具の電極部との
間に気中放電ギャップを形成してなるスパークプラグの
製造方法である。このスパークプラグの製造方法は、金
属素材の外周を転造加工して内燃機関への取付ねじ部を
有する転造加工品を形成するねじ転造工程と、前記転造
加工品の内部を切削加工して軸方向の貫通穴を有する切
削加工品を形成する貫通下穴工程と、前記組付体を、前
記貫通穴内に嵌め込んで前記主体金具内に前記組付体を
保持させて前記沿面放電ギャップおよび前記気中放電ギ
ャップを得るギャップ形成工程とを備えたことを特徴と
する。

【００１４】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
のスパークプラグの製造方法に加えて、前記絶縁碍子
は、先端側に円管状脚部、およびこの円管状脚部よりも
先端側に前記円管状脚部よりも小さい内径を持つ先端部
を有している。また、前記貫通穴は、前記絶縁碍子の先
端部が嵌め合わされる小穴、およびこの小穴よりも大き
い内径を持ち、前記絶縁碍子の円管状脚部が嵌め合わさ
れる中穴を有している。そして、段付ドリルにより同時
に前記小穴の内面および前記中穴の内面を仕上げる段付
ドリル仕上げ工程を有することを特徴とする。請求項３
に記載の発明は、請求項２に記載のスパークプラグの製
造方法に加えて、前記小穴の内面形状を前記絶縁碍子の
先端部形状に沿うように仕上げる小穴仕上げ工程を有す
ることを特徴とする。

【００１５】

【発明の作用および効果】請求項１に記載の発明によれ
ば、切削加工品の軸方向に貫通穴を形成する貫通下穴工
程の前に、転造加工品の外周に取付ねじ部を形成するね
じ転造工程を行うようにしたので、ギャップ形成工程で
主体金具内に絶縁碍子を含む組付体を組み付けてスパー
クプラグを製造した時に、スパークギャップおよび気中
放電ギャップの基準値からのばらつき量が小さくなる。

【００１６】これにより、スパークギャップおよび気中
放電ギャップのギャップ公差を満足できるものにするこ
とができるので、スパークプラグを製造した後のギャッ
プ公差内の合格率が向上することにより、スパークプラ
グの生産性を向上することができる。

【００１７】請求項２に記載の発明によれば、段付ドリ
ル仕上げ工程を行うことにより、主体金具の小穴および
中穴の芯出しが行い易いので、主体金具と絶縁碍子との
先端ずれをほとんどなくすことができる。これにより、
スパークギャップおよび気中放電ギャップの精度を更に
高めることができるので、スパークプラグの生産性をよ
り向上することができる。

【００１８】請求項３に記載の発明によれば、主体金具
の小穴の内面形状を絶縁碍子の先端部形状に沿うように
形成できるため、主体金具と絶縁碍子との間のガスボリ
ュームが小さくなるので、ガスボリューム内へ未燃焼ガ
スが侵入し難くなることにより、くすぶり汚損を抑える
ことができる。

【００１９】

【実施例】次に、本発明のスパークプラグの製造方法を
図に示した実施例に基づいて説明する。

【００２０】〔第１実施例の構成〕図１ないし図７は本
発明の第１実施例を示したもので、図１は本発明のスパ
ークプラグの発火部を示した図で、図２は本発明のスパ
ークプラグの全体構造を示した図である。

【００２１】スパークプラグ１は、内燃機関（ガソリン
エンジン）の混合気に着火爆発を起こさせる内燃機関用
点火栓であって、図２に示したように、筒状の絶縁碍子
２、この絶縁碍子２に保持された中心電極３、この中心
電極３と同一軸心上に配された中軸４、図示しない点火
装置から高電圧が印加される高圧端子５、および外殻を
構成する主体金具６等を備えている。なお、スパークプ
ラグ１は、主体金具６の貫通穴７内に絶縁碍子２に中心
電極３等を組み付けた組付体８を嵌め込むことによっ
て、図１に示したように、中心電極３の先端側面と主体
金具６の電極部９との間に、絶縁碍子２の先端部に沿う
沿面放電ギャップＥおよび気中放電ギャップＡを形成し
ている。

【００２２】沿面放電ギャップＥは、中心電極３の先端
側面と絶縁碍子２の外周面との間に形成されている。ま
た、気中放電ギャップＡは、絶縁碍子２の外周面と主体
金具６の電極部９との間に形成されている。そして、中
心電極３の先端側面と主体金具６の電極部９との間に
は、沿面放電ギャップＥと気中放電ギャップＡとの和で
あり、内燃機関の燃焼室内の混合気に点火火花を飛ばす
ための火花放電ギャップ（スパークギャップ）Ｓが形成
されている。

【００２３】次に、スパークプラグ用絶縁碍子２の構造
を、図１ないし図３に基づいて説明する。絶縁碍子２
は、中心電極３、中軸４および高圧端子５と主体金具６
とを電気的に絶縁する絶縁体を構成するもので、高温に
おいても高い絶縁抵抗を維持し、機械的強度と熱伝導性
に優れた高純度のアルミナ（酸化アルミニウム）磁器を
用いている。

【００２４】この絶縁碍子２の中間部分には、外周に鍔
状に張り出した円環状胴部（最大径部）１０が形成され
ている。この円環状胴部１０は、リング１１および充填
粉末１２を介して主体金具６にかしめ等により固定され
ている。また、円環状胴部１０よりも先端側には、主体
金具６内に嵌め合わされて軸心が規制される円管状脚部
１３が形成されている。そして、この円管状脚部１３よ
りも先端側には、パッキンを介して主体金具６の内周面
に係止される外周段部（被係止部）１４が形成されてい
る。さらに、この外周段部１４よりも先端側には、先細
りのテーパー部（先端部）１５が形成されている。

【００２５】そして、絶縁碍子２の内部には、先端面お
よび後端面で開口している軸方向の軸孔１６が形成され
ている。この軸孔１６内には、中心電極３および中軸４
が嵌め込まれており、滑石等の充填粉末１８により固定
されている。また、後端側には高圧端子５がアルミナセ
メント等の接着剤１９により固着されている。なお、絶
縁碍子２の内周には、中心電極３を係止する内周段部
（係止部）１７が形成されている。

【００２６】次に、スパークプラグ用中心電極３の構造
を、図１および図２に基づいて説明する。中心電極３
は、ニッケル−クロム−鉄合金やニッケル−マンガン−
シリコン合金等の耐熱性導電金属よりなる電極母材内
に、熱伝導性に優れる銅等の芯材を封入した複合中心電
極である。

【００２７】この中心電極３は、先端部が軸孔１６より
も突出した状態で軸孔１６内に嵌め込まれて絶縁碍子２
に保持された棒状部２１、および棒状部２１より後端側
に設けられた鍔状部２２等を有している。この鍔状部２
２は、棒状部２１よりも外径が大きく、絶縁碍子２の内
周段部１７に係止される被係止部を構成する。

【００２８】次に、スパークプラグ用主体金具６の構造
を、図１、図２および図４に基づいて説明する。主体金
具６は、絶縁碍子２の支持および内燃機関への取り付け
の役目をする、スパークプラグ１のハウジングである。
この主体金具６は、低炭素鋼（Ｓ１０Ｃ、Ｓ１７Ｃ）等
の切削加工容易な金属素材を冷間鍛造加工した後に外径
切削加工および内径切削加工することにより、図４に示
した略円筒形状に成形されている。

【００２９】そして、主体金具６は、絶縁碍子２の外周
に嵌め合わされて、後端部のかしめ部２３を内周側にか
しめることにより絶縁碍子２を支持している。主体金具
６の略中央部分には、ガスケット２４を介して内燃機関
（ガソリンエンジン）のシリンダヘッド（図示せず）と
のシール面をなす大径筒部（胴部）２５が形成されてい
る。

【００３０】そして、主体金具６の大径筒部２５よりも
後端側の外周には、大径筒部２５よりも外径が大きい六
角ボルト状の六角部２６が形成されている。六角部２６
は、締付け用のレンチ等の工具をかけるためのもので、
例えば六角対辺寸法が１３．０mmである。また、大径筒
部２５と六角部２６との間には、略円筒状の肉薄部２７
が形成され、この肉薄部２７は他の箇所よりも切削加工
により薄肉にされている。

【００３１】そして、大径筒部２５より先端側には、大
径筒部２５よりも外径の小さい小径筒部２８が形成され
ている。この小径筒部２８の外周には、大径筒部２５よ
りも外径の小さい取付ねじ部２９が形成されている。こ
の取付ねじ部２９は、内燃機関のシリンダヘッドにスパ
ークプラグ１を締め付けにより取り付けるためのもので
ある。

【００３２】そして、小径筒部２８の取付ねじ部２９よ
りも大径筒部２５側には、ガスケット２４が装着される
環状凹所３０が形成されている。また、小径筒部２８の
取付ねじ部２９よりも先端側には、環状凹所３１が形成
されている。さらに、小径筒部２８の内部には、絶縁碍
子２の外周段部１４をパッキンを介して係止する内周段
部（係止部）３２が形成されている。

【００３３】そして、主体金具６の内部には、すなわ
ち、大径筒部２５、六角部２６、肉薄部２７および小径
筒部２８の内側には、軸方向（主体金具６の長手方向）
に貫通する貫通穴７が形成されている。貫通穴７は、主
体金具６の後端側に設けられる大穴３３、この大穴３３
よりも内径の小さい中穴３４、およびこの中穴３４より
も内径の小さい小穴３５等を備えている。

【００３４】電極部９は、主体金具６の小径筒部２８の
最も先端部に一体成形され、内燃機関の燃焼室内の雰囲
気に晒される。そして、電極部９の内周面には、内径が
先細りとなるテーパー状の傾斜面（電極面）３６が切削
加工により形成されている。この傾斜面３６の先端は面
取りされている。その電極部９の傾斜面３６は、図１に
示したように、中心電極３の先端側面との間にスパーク
ギャップＳを形成すると共に、絶縁碍子２のテーパー部
１５の外面との間に気中放電ギャップＡを形成する。

【００３５】〔第１実施例の製造方法〕次に、この実施
例のスパークプラグ１の製造方法を図１ないし図７に基
づいて簡単に説明する。ここで、図５（ａ）〜（ｃ）、
図６（ｄ）、（ｅ）および図７（ｆ）〜（ｈ）はスパー
クプラグ１の主体金具６の各製造工程を示した図であ
る。

【００３６】１）主体金具６の第１の製造工程 先ず、低炭素鋼等の金属素材を周知の冷間鍛造加工する
ことにより冷間鍛造品（コールドホーマー品）４１を得
る（冷間鍛造加工工程）。そして、その冷間鍛造品４１
の外周を周知の外径切削加工することによって、図５
（ａ）に示したように、大径筒部２５、六角部２６、肉
薄部２７および大径筒部２５よりも外径の小さい小径胴
部３７を形成する。また、小径胴部３７の大径筒部２５
側と先端側には、環状凹所３０、３１が形成される。さ
らに、冷間鍛造品４１の内部に大穴３３を形成する（外
径切削加工工程）。

【００３７】２）主体金具６の第２の製造工程 次に、冷間鍛造品４１を平ダイス式ねじ転造盤または丸
ダイス式ねじ転造盤に挟んでねじ転造加工を行う。すな
わち、冷間鍛造品４１の小径胴部３７の外周にねじの転
造を行うことによって、小径胴部３７の外周に取付ねじ
部２９を形成する。このようなねじの転造加工により、
図５（ｂ）に示したような転造加工品４２を得る（ねじ
転造加工工程）。

【００３８】３）主体金具６の第３の製造工程 次に、転造加工品４２をボール盤のチャックに締め付け
ておいて、φ５．０mmのドリルをボール盤の主軸の一端
に取り付ける。このとき、ドリルの中心線を主軸の回転
の中心線に一致するように取り付けておく。そして、ド
リルに回転切削運動を行わせることにより、大穴３３よ
りも先端側に中穴の下穴３８を形成する。このような内
径切削加工により、図５（ｃ）に示したような切削加工
品４３を得る（下穴加工工程）。この工程はなくても良
い。

【００３９】４）主体金具６の第４の製造工程 次に、切削加工品４３を前述のボール盤のチャックに締
め付けておき、φ３．９mmのドリルをボール盤の主軸の
一端に取り付ける。このとき、第３の製造工程と同様
に、ドリルの中心線を主軸の回転の中心線に一致するよ
うに取り付けておく。そして、ドリルに回転切削運動を
行わせることにより、下穴３８よりも先端側に小穴の下
穴３９を形成する。このような内径切削加工により、図
６（ｄ）に示したような切削加工品４４を得る（貫通下
穴加工工程）。

【００４０】５）主体金具６の第５の製造工程 次に、切削加工品４４を中ぐり盤のテーブルに取り付
け、中ぐり盤の中ぐり棒に中ぐりバイトＢを取り付け
る。そして、中ぐりバイトＢに回転切削運動を行わせる
ことにより、切削加工品４３の下穴３９の内面を削って
くり広げる作業（リーマ加工）を行って、先端部に開口
形状が真円形状で内径がφ４．２±０．０５mmの下穴４
０を形成する。このようなバイト仕上げにより、図６
（ｅ）に示したような切削加工品４５を得る（バイト仕
上げ工程）。この工程はなくても良い。

【００４１】６）主体金具６の第６の製造工程 次に、切削加工品４５をボール盤のチャックに締め付
け、φ４．３mm，φ６．４mmの段付ドリルＤｆをボール
盤の主軸の一端に取り付ける。このとき、第４の製造工
程と同様に、段付ドリルＤｆの中心線を主軸の回転の中
心線に一致するように取り付けておく。

【００４２】そして、段付ドリルＤｆに回転切削運動を
行わせることにより、切削加工品４５の下穴３８および
下穴３９または４０の内面を同時に削ってくり広げる作
業（リーマ加工）を行って、同一軸心となる中穴３４お
よび小穴３５を形成して小径筒部２８を得る。このよう
な段付ドリル中穴小穴同時仕上げにより、図７（ｆ）に
示したような切削加工品４６を得る（段付ドリル同時仕
上げ工程）。この切削加工品４６の中穴３４の内径は例
えばφ６．４±０．０５mmであり、小穴３５の内径は例
えばφ４．３±０．０５mmである。

【００４３】７）主体金具６の第７の製造工程 次に、図７（ｇ）に示したように、切削加工品４６の小
穴３５のバリ取り（先端糸面取り）を行う。この工程は
行わなくても良い。

【００４４】８）主体金具６の第８の製造工程 次に、切削加工品４６をボール盤のチャックに締め付
け、テーパードリルＤｈをボール盤の主軸の一端に取り
付ける。このとき、第４の製造工程と同様に、テーパー
ドリルＤｈの中心線を主軸の回転の中心線に一致するよ
うに取り付ける。そして、テーパードリルＤｈに回転切
削運動を行わせることにより、切削加工品４６の小穴３
５の内面を先細りのテーパー形状に削ってくり広げる作
業（リーマ加工）を行って、先端部に電極部９を形成す
る。このようなテーパー仕上げにより、図７（ｈ）に示
したような主体金具６を得る（テーパー仕上げ工程）。

【００４５】９）主体金具６の第９の製造工程 次に、主体金具６を酸洗いする。すなわち、主体金具６
の酸洗いを行い、錆、酸化物、外径切削加工および内径
切削加工で発生した切り粉等を除去して、水洗いをした
後に、主体金具６の内面（内周面）および外面（外周
面）にニッケル鍍金を施す。これにより、図４に示した
主体金具６が製造される。

【００４６】１０）組付体の組付工程 先ず、中心電極３と中軸４とを溶接等の接合手段を用い
て接合し、絶縁碍子２の後端面から軸孔１６内に中心電
極３と中軸４との接合体を、鍔状部２２が絶縁碍子２の
内周段部１７に当接するまで差し込む（中心電極挿入工
程）。このとき、中心電極３は先端部が軸孔１６より突
出した状態で軸孔１６内に嵌め合わされる。

【００４７】次に、絶縁碍子２の後端面から軸孔１６内
に充填粉末１８を挿入して絶縁碍子２の内面と中軸４の
外面との間の隙間に充填粉末１８を充填した後に、絶縁
碍子２の後端面から軸孔１６内に高圧端子５を絶縁碍子
２の後端側に捩じ込む（高圧端子組付工程）。したがっ
て、絶縁碍子２内に中心電極３、中軸４および充填粉末
１８を収容し、絶縁碍子２の後端側に高圧端子５を捩じ
込んだ組付体８（図２参照）が得られる。

【００４８】１１）ギャップ形成工程（最終工程） 次に、主体金具６の貫通穴７内に組付体８を嵌め込む。
すなわち、絶縁碍子２の円管状脚部１３が主体金具６の
小径筒部２８（中穴３４）に嵌め合わされ、外周段部１
４がパッキンを介して主体金具６の内周段部３２に当接
するように組付体８を主体金具６の貫通穴７内に嵌め込
むことにより、絶縁碍子２の軸心位置が規制（位置決
め）されて主体金具６の小径筒部２８（中穴３４）の軸
心と絶縁碍子２の円管状脚部１３の軸心とが位置合わせ
される。

【００４９】次に、絶縁碍子２の円環状胴部１０と主体
金具６の六角部２６との間にリング１１および充填粉末
１２を入れた後に、主体金具６のかしめ部２３をかしめ
ることによって、主体金具６の貫通穴７内に組付体８を
固定させて、図２に示したスパークプラグ１を製造す
る。

【００５０】したがって、図１に示したように、中心電
極３の先端側面と絶縁碍子２の外面との間にギャップ公
差範囲内の沿面放電ギャップＥが形成され、絶縁碍子２
のテーパー部１５の外面と主体金具６の電極部９の傾斜
面３６との間にギャップ公差範囲内の気中放電ギャップ
Ａが形成される。

【００５１】〔第１実施例の効果〕以上のように、スパ
ークプラグ１は、切削加工品４３の軸方向に貫通穴７
（下穴３９）を形成する貫通下穴工程、および主体金具
６の電極部９の傾斜面３６を仕上げるテーパー仕上げ工
程よりも前に、冷間鍛造品４１の小径胴部３７の外周に
取付ねじ部２９を転造するねじ転造工程を行うようにし
たので、電極部９の内径側への縮み代のむら、ゆがみ等
がなく、中穴３４や小穴３５の偏心が非常に小さくな
る。したがって、ギャップ形成工程で主体金具６内に組
付体８を組み付けてスパークプラグ１を製造した時に、
スパークギャップＳおよび気中放電ギャップＡの基準値
からのばらつき量が小さくなる。

【００５２】すなわち、ねじ転造工程を貫通下穴工程お
よびテーパー仕上げ工程よりも先に行うことにより、主
体金具６の内径側への縮み代のむら、ゆがみ等を防止で
きるので、主体金具６の真円度および円筒度が向上する
ことにより、主体金具６の軸心と絶縁碍子２の軸心との
ずれをほとんどなくすことができる。これにより、スパ
ークギャップＳおよび気中放電ギャップＡの形成能力が
大幅に向上するので、スパークギャップＳおよび気中放
電ギャップＡのギャップ公差を満足できるものにするこ
とができ、精度を高めることができる。この結果、スパ
ークプラグ１を製造した後の公差内の合格率が向上する
ことにより、スパークプラグ１の生産性を向上すること
ができる。

【００５３】また、段付ドリルＤｆを用いて中穴３４お
よび小穴３５を同時に仕上げる段付ドリル仕上げ工程を
行うことにより、主体金具６の中穴３４および小穴３５
の芯出しが行い易いため、絶縁碍子２の円管状脚部１３
と主体金具６の小径筒部２８（中穴３４）との軸心ずれ
がほとんどなくなるので、絶縁碍子２のテーパー部１５
と主体金具６の電極部９との軸心ずれ、すなわち、主体
金具６と絶縁碍子２との先端ずれもほとんどなくなる。
これにより、スパークギャップＳおよび気中放電ギャッ
プＡのギャップ公差を満足できるものにすることができ
るため、スパークギャップＳおよび気中放電ギャップＡ
の精度を更に高めることができる。この結果、スパーク
プラグ１を製造した後の公差内の合格率を更に向上でき
るので、スパークプラグ１の生産性をより向上すること
ができる。

【００５４】さらに、主体金具６の小穴の内面形状を絶
縁碍子２の先端部形状に沿うように形成できるため、主
体金具６と絶縁碍子２との間のガスボリュームが小さく
なるので、内燃機関の運転時にガスボリューム内へ未燃
焼ガスが侵入し難くなることにより、くすぶり汚損を抑
えることができる。これにより、スパークプラグ１の失
火を抑えることができ、スパークプラグ１の耐久寿命を
向上することができる。

【００５５】〔第２実施例〕図８は本発明の第２実施例
を示したもので、スパークプラグ１の発火部を示した図
である。この実施例では、第１実施例よりも主体金具６
の電極部９の傾斜面３６と絶縁碍子２のテーパー部１５
の外面との間を狭くしている。このようなスパークプラ
グ１に本発明の製造方法を用いても良い。

【００５６】〔第３実施例〕図９は本発明の第３実施例
を示したもので、スパークプラグ１の発火部を示した図
である。この実施例では、主体金具６の電極部９の傾斜
面３６の先端の面取りを廃止している。また、主体金具
６の電極部９の外周面を先細りのテーパー形状にしてい
る。このようなスパークプラグ１に本発明の製造方法を
用いても良い。

【００５７】〔第４実施例〕図１０は本発明の第４実施
例を示したもので、スパークプラグ１の発火部を示した
図である。この実施例では、絶縁碍子２の先端に外面が
軸方向に延びる円環状部５１を形成し、主体金具６の電
極部９の内面を円環状部５１に沿うように形成してい
る。このようなスパークプラグ１に本発明の製造方法を
用いても良い。

【００５８】〔第５実施例〕図１１は本発明の第５実施
例を示したもので、スパークプラグ１の発火部を示した
図である。この実施例では、絶縁碍子２の先端部を主体
金具６の先端面よりも突出させて、耐熱性を向上した突
出しプラグを用いている。また、主体金具６の電極部９
の外周面を先細りのテーパー形状にしている。このよう
なスパークプラグ１に本発明の製造方法を用いても良
い。この実施例のスパークプラグ１の沿面放電ギャップ
Ｅは、中心電極３の先端側面と絶縁碍子２の外周面との
間のギャップＥ1 と、絶縁碍子２の先端面と主体金具６
の先端面に対応した位置の絶縁碍子２の外周面との間の
ギャップＥ2 とからなる。

【００５９】〔変形例〕この実施例では、本発明の製造
方法を大径筒部２５よりも六角部２６の外径が大きい主
体金具６を備えたスパークプラグ１に適用したが、本発
明の製造方法を大径筒部よりも六角部の外径が小さい主
体金具を備えたスパークプラグに適用しても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のスパークプラグの発火部を示した断面
図である（第１実施例）。

【図２】本発明のスパークプラグの全体構造を示した半
断面図である（第１実施例）。

【図３】本発明のスパークプラグ用絶縁碍子を示した側
面図である（第１実施例）。

【図４】本発明のスパークプラグ用主体金具を示した半
断面図である（第１実施例）。

【図５】（ａ）〜（ｃ）は本発明のスパークプラグ用主
体金具の製造方法を示した工程図である（第１実施
例）。

【図６】（ｄ）、（ｅ）は本発明のスパークプラグ用主
体金具の製造方法を示した工程図である（第１実施
例）。

【図７】（ｆ）〜（ｈ）は本発明のスパークプラグ用主
体金具の製造方法を示した工程図である（第１実施
例）。

【図８】本発明のスパークプラグの発火部を示した断面
図である（第２実施例）。

【図９】本発明のスパークプラグの発火部を示した断面
図である（第３実施例）。

【図１０】本発明のスパークプラグの発火部を示した断
面図である（第４実施例）。

【図１１】本発明のスパークプラグの発火部を示した断
面図である（第５実施例）。

【図１２】（ａ）〜（ｃ）は従来のスパークプラグ用主
体金具の製造方法を示した工程図である（従来の技
術）。

【図１３】（ｄ）〜（ｆ）は従来のスパークプラグ用主
体金具の製造方法を示した工程図である（従来の技
術）。

【図１４】（ｇ）、（ｈ）は従来のスパークプラグ用主
体金具の製造方法を示した工程図である（従来の技
術）。

【符号の説明】

１ スパークプラグ ２ 絶縁碍子（絶縁体） ３ 中心電極 ４ 中軸 ５ 高圧端子 ６ 主体金具 ７ 貫通穴 ８ 組付体 ９ 電極部 １６ 軸孔 ２９ 取付ねじ部 ３４ 中穴 ３５ 小穴 ３６ 傾斜面（電極面） ４２ 転造加工品 ４３ 切削加工品 ４４ 切削加工品 ４５ 切削加工品 ４６ 切削加工品 Ａ 気中放電ギャップ Ｄｆ 段付ドリル Ｅ 沿面放電ギャップ Ｓ スパークギャップ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】軸方向の軸孔を有する筒状の絶縁碍子と、
   先端部が前記軸孔よりも突出した状態で前記絶縁碍子内
   に保持された中心電極と、内部に前記絶縁碍子内に前記
   中心電極を保持した組付体を固定する筒状の主体金具と
   を備え、 前記中心電極の先端部と前記主体金具の電極部との間
   に、前記絶縁碍子の先端部に沿う沿面放電ギャップ、お
   よび前記絶縁碍子の先端部と前記主体金具の電極部との
   間に気中放電ギャップを形成してなるスパークプラグを
   製造する製造方法において、 （ａ）金属素材の外周を転造加工して内燃機関への取付
   ねじ部を有する転造加工品を形成するねじ転造工程と、 （ｂ）前記転造加工品の内部を切削加工して軸方向の貫
   通穴を有する切削加工品を形成する貫通下穴工程と、 （ｃ）前記組付体を、前記貫通穴内に嵌め込んで前記主
   体金具内に前記組付体を保持させて前記沿面放電ギャッ
   プおよび前記気中放電ギャップを得るギャップ形成工程
   とを備えたことを特徴とするスパークプラグの製造方
   法。
2. 【請求項２】請求項１に記載のスパークプラグの製造方
   法において、 前記絶縁碍子は、先端側に円管状脚部、およびこの円管
   状脚部よりも先端側に前記円管状脚部よりも小さい内径
   を持つ先端部を有し、 前記貫通穴は、前記絶縁碍子の先端部が嵌め合わされる
   小穴、およびこの小穴よりも大きい内径を持ち、前記絶
   縁碍子の円管状脚部が嵌め合わされる中穴を有し、 段付ドリルにより同時に前記小穴の内面および前記中穴
   の内面を仕上げる段付ドリル仕上げ工程を有することを
   特徴とするスパークプラグの製造方法。
3. 【請求項３】請求項２に記載のスパークプラグの製造方
   法において、 前記小穴の内面形状を前記絶縁碍子の先端部形状に沿う
   ように仕上げる小穴仕上げ工程を有することを特徴とす
   るスパークプラグの製造方法。