JP6347712B2 - スパークプラグ - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関等において着火に用いられるスパークプラグに関する。

スパークプラグは、絶縁体によって互いに絶縁された中心電極と接地電極とに電圧が印加されることによって、中心電極の先端部と接地電極の先端部との間に形成された間隙に、火花を発生させる。ここで、スパークプラグには、間隙より先端側に、孔を有するキャップを備えるタイプや、キャップを備えないタイプなどの様々なタイプが存在する（例えば、特許文献１）。

特開平２０１１−２１４４９２

しかしながら、スパークプラグは、タイプごとに専用に設計される部品が多く、スパークプラグの部品の種類や開発工数が増加する問題があった。

本発明の目的は、スパークプラグの部品の種類や開発工数を低減することである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例または形態として実現することが可能である。
［形態１］軸線方向に延びる中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記軸孔に前記中心電極が配置される絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
前記中心電極との間に間隙を形成する棒状の接地電極と、
を備えるスパークプラグであって、
前記接地電極は、前記主体金具と接合される一端を含む第１部分と、他端を含む第２部分と、を含み、
前記主体金具に接合される中空の筒状部と、前記筒状部の先端側に位置する天井部と、を含み、周方向の特定の位置における少なくとも前記筒状部の後端を含む部分に切り欠きが形成されたキャップを備え、
前記切り欠きには、前記接地電極の前記第１部分の少なくとも一部が配置され、
前記筒状部と前記第１部分との間に溶融部が形成されていることを特徴とする、スパークプラグ。
［形態２］軸線方向に延びる中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記軸孔に前記中心電極が配置される絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
前記中心電極との間に間隙を形成する棒状の接地電極と、
を備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記接地電極の一端を、前記主体金具に接合する第１の接合工程と、
前記主体金具に接合される中空の筒状部と、前記筒状部の先端側に位置する天井部と、を含み、周方向の特定の位置における少なくとも前記筒状部の後端を含む部分に切り欠きが形成されたキャップを、前記接地電極の前記一端を含む第１部分の少なくとも一部が前記切り欠きに配置されるように、前記筒状部と前記主体金具とを接合し、前記筒状部と前記第１部分との間に溶融部が形成されるように、前記筒状部と前記接地電極とを接合する第２の接合工程と、
を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。

［適用例１］軸線方向に延びる中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記軸孔に前記中心電極が配置される絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
前記中心電極との間に間隙を形成する棒状の接地電極と、
を備えるスパークプラグであって、
前記接地電極は、前記主体金具と接合される一端を含む第１部分と、他端を含む第２部分と、を含み、
前記主体金具に接合される中空の筒状部と、前記筒状部の先端側に位置する天井部と、を含み、周方向の特定の位置における少なくとも前記筒状部の後端を含む部分に切り欠きが形成されたキャップを備え、
前記切り欠きには、前記接地電極の前記第１部分の少なくとも一部が配置されていることを特徴とする、スパークプラグ。

主体金具に接続された一端を含む第１部分と、他端を含む第２部分と、を含む接地電極は、キャップを備えないタイプのスパークプラグでも採用され得る。したがって、上記構成によれば、キャップを備えないタイプのスパークプラグとキャップを備えるタイプのスパークプラグとの部品の共通化を実現できる。この結果、スパークプラグの部品の種類や開発工数を低減することができる。

［適用例２］適用例１に記載のスパークプラグであって、
前記筒状部と前記第１部分との間に溶融部が形成されていることを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、キャップから径方向に火炎が噴出することを防ぐことができる。

［適用例３］適用例１または適用例２に記載のスパークプラグであって、
前記キャップは、前記切り欠きが形成されている周方向の位置とは異なる周方向の位置に形成され、前記キャップの内側と外側とを連通する貫通部を有し、
前記貫通部の先端は、前記接地電極の前記間隙を形成する面より先端側に位置し、
前記貫通部の後端は、前記中心電極の前記間隙を形成する面より後端側に位置することを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、キャップに形成された貫通部から間隙を観察することや、間隙を調整することができる。

［適用例４］適用例３に記載のスパークプラグであって、
前記貫通部は、前記切り欠きと同じ形状であることを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、製造時に、貫通部と、第１部分が配置される切り欠きと、を区別する必要がないので、製造が容易になる。

［適用例５］適用例１〜４のいずれかに記載のスパークプラグであって、
前記切り欠きの先端は、前記天井部に位置し、
前記切り欠きの先端側の部分には、前記接地電極の前記第２部分が配置されることを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、キャップが燃焼室内に突出する長さを短くすることができるので、キャップの温度上昇を抑制することができる。

［適用例６］適用例５に記載のスパークプラグであって、さらに、
前記切り欠きの後端側の部分において、前記筒状部と前記第１部分との間に溶融部が形成され、
前記切り欠きの先端側の部分において、前記天井部と前記第２部分との間の少なくとも一部に空隙が形成されていることを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、間隙の大きさを調整する作業が容易になる。

［適用例７］適用例６に記載のスパークプラグであって、
前記天井部において前記キャップの内側と外側とを連通する部位は、前記切り欠きの先端側の部分において、前記天井部と前記第２部分との間に形成された前記空隙のみであることを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、切り欠き以外に、天井部に貫通孔などを形成しないので、スパークプラグの製造が容易となる。

［適用例８］軸線方向に延びる中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記軸孔に前記中心電極が配置される絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
前記中心電極との間に間隙を形成する棒状の接地電極と、
を備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記接地電極の一端を、前記主体金具に接合する第１の接合工程と、
前記主体金具に接合される中空の筒状部と、前記筒状部の先端側に位置する天井部と、を含み、周方向の特定の位置における少なくとも前記筒状部の後端を含む部分に切り欠きが形成されたキャップを、前記接地電極の前記一端を含む第１部分の少なくとも一部が前記切り欠きに配置されるように、前記筒状部と前記主体金具とを接合する第２の接合工程と、
を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。

主体金具に一端が接合される第１部分を含む接地電極は、キャップを備えないタイプのスパークプラグでも採用され得る。したがって、上記構成によれば、第２の接合工程を実行することで、キャップを備えないタイプのスパークプラグを用いて、容易にキャップを備えるタイプのスパークプラグを製造することができる。この結果、スパークプラグの部品の種類や開発工数を低減することができる。

［適用例９］適用例８に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記第２の接合工程において、互いに同一の形状を有し周方向の位置が互いに異なる複数個の前記切り欠きが形成された前記キャップを、前記接地電極の前記第１部分の少なくとも一部が複数個の前記切り欠きのうちの任意の一つに配置されるように、前記筒状部と前記主体金具とを接合し、
前記筒状部と前記主体金具とが接続された状態で、
複数個の前記切り欠きのそれぞれの先端は、前記間隙を形成する前記接地電極の面より先端側に位置し、
複数個の前記切り欠きのそれぞれの後端は、前記間隙を形成する前記中心電極の面より後端側に位置することを特徴とする、スパークプラグの製造方法。

上記構成によれば、接地電極の第１部分が配置される切り欠きと、間隙を観察するための貫通部を備えるスパークプラグを、容易に製造することができる。

［適用例１０］適用例８または９に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記第２の接合工程において、前記切り欠きの先端が前記天井部に位置する前記キャップを、前記接地電極の前記第１部分と前記接地電極の他端を含む第２部分とが前記切り欠きに配置されるように、前記筒状部と前記主体金具とを接合し、
前記切り欠きの先端側の部分において前記天井部と前記第２部分との間の少なくとも一部に空隙が残るように、前記切り欠きの先端側の部分において前記筒状部と前記第１部分とを溶接する溶接工程をさらに備えることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。

上記構成によれば、天井部と第２部分との間に空隙が残るので、切り欠き以外に、天井部に貫通孔などを形成する工程を省略できる。この結果、スパークプラグの製造がより容易となる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグやスパークプラグを用いた点火装置、そのスパークプラグを搭載する内燃機関や、そのスパークプラグを用いた点火装置を搭載する内燃機関等の態様で実現することができる。

スパークプラグの断面図である。 スパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。 スパークプラグの製造方法の一例を示すフローチャートである。 スパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。 スパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。 スパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。 スパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。 スパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。 スパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。 貫通部の形状の例を示す図である。

Ａ．第１実施例：
Ａ−１．スパークプラグ１００の構成：
図１は、本実施例のスパークプラグ１００の断面図である。図１の断面は、スパークプラグ１００の中心軸ＣＬを含む断面である。以下、中心軸ＣＬと平行な方向を「軸線方向」とも呼ぶ。中心軸ＣＬを中心とする円の径方向を、単に「径方向」とも呼び、中心軸ＣＬを中心とする円の周方向を、単に「周方向」とも呼ぶ。中心軸ＣＬと平行な方向のうち、図１における上方向を先端方向Ｄｆと呼び、下方向を後端方向Ｄｒとも呼ぶ。また、図１における先端方向Ｄｆ側をスパークプラグ１００の先端側と呼び、図１における後端方向Ｄｒ側をスパークプラグ１００の後端側と呼ぶ。また、「径方向」のうちの特定の１個の方向を第１方向Ｄ１とし、「径方向」のうちの第１方向Ｄ１と垂直な方向を第２方向Ｄ２とする。

スパークプラグ１００は、絶縁体１０（以下「絶縁碍子１０」とも呼ぶ）と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０と、導電性の第１シール部６０と、抵抗体７０と、導電性の第２シール部８０と、キャップ９０と、先端側パッキン８と、タルク９と、第１後端側パッキン６と、第２後端側パッキン７と、を備えている。

絶縁体１０は、中心軸ＣＬに沿って軸線方向に延びて絶縁体１０を貫通する貫通孔１２（以下「軸孔１２」とも呼ぶ）を有する略円筒状の部材である。絶縁体１０は、アルミナを焼成して形成されている（他の絶縁材料も採用可能である）。絶縁体１０は、先端側から後端方向Ｄｒに向かって順番に並ぶ、脚部１３と、第１縮外径部１５と、先端側胴部１７と、鍔部１９と、第２縮外径部１１と、後端側胴部１８と、を有している。第１縮外径部１５の外径は、後端側から先端側に向かって、徐々に小さくなる。絶縁体１０の第１縮外径部１５の近傍（図３の例では、先端側胴部１７）には、後端側から先端側に向かって内径が徐々に小さくなる縮内径部１６が形成されている。第２縮外径部１１の外径は、先端側から後端側に向かって、徐々に小さくなる。

絶縁体１０の軸孔１２の先端側には、中心軸ＣＬに沿って延びる棒状の中心電極２０が配置されている。中心電極２０は、軸部２７と、中心軸ＣＬを中心として中心軸ＣＬに沿って延びる略円柱状の中心電極チップ２８と、を備えている。軸部２７は、先端側から後端方向Ｄｒに向かって順番に並ぶ、脚部２５と、鍔部２４と、頭部２３と、を有している。脚部２５の先端（すなわち、軸部２７の先端）には、中心電極チップ２８が接合されている（例えば、レーザ溶接）。中心電極チップ２８の全体は、絶縁体１０の先端側で、軸孔１２の外に露出している。鍔部２４の先端方向Ｄｆ側の面は、絶縁体１０の縮内径部１６によって、支持されている。また、軸部２７は、外層２１と芯部２２とを有している。外層２１は、導電性を有し、芯部２２よりも耐酸化性に優れる材料、すなわち、内燃機関の燃焼室内で燃焼ガスに曝された場合の消耗が少ない材料（例えば、純ニッケル、ニッケルとクロムとを含む合金、等）で形成されている。芯部２２は、導電性を有し、外層２１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、純銅、銅合金、等）で形成されている。芯部２２の後端部は、外層２１から露出し、中心電極２０の後端部を形成する。芯部２２の他の部分は、外層２１によって被覆されている。ただし、芯部２２の全体が、外層２１によって覆われていても良い。また、中心電極チップ２８は、軸部２７よりも放電に対する耐久性に優れる材料（例えば、イリジウム（Ｉｒ）、白金（Ｐｔ）等の貴金属、タングステン（Ｗ）、それらの金属から選択された少なくとも１種を含む合金）を用いて形成されている。

絶縁体１０の軸孔１２の後端側には、端子金具４０の一部が挿入されている。端子金具４０は、導電性材料（例えば、低炭素鋼等の金属）を用いて形成されている。

絶縁体１０の軸孔１２内において、端子金具４０と中心電極２０との間には、電気的なノイズを抑制するための、略円柱形状の抵抗体７０が配置されている。抵抗体７０は、例えば、導電性材料（例えば、炭素粒子）と、セラミック粒子（例えば、ＺｒＯ_２）と、ガラス粒子（例えば、ＳｉＯ₂−Ｂ₂Ｏ₃−Ｌｉ_２Ｏ−ＢａＯ系のガラス粒子）と、を含む材料を用いて形成されている。抵抗体７０と中心電極２０との間には、導電性の第１シール部６０が配置され、抵抗体７０と端子金具４０との間には、導電性の第２シール部８０が配置されている。シール部６０、８０は、例えば、抵抗体７０の材料に含まれるものと同じガラス粒子と、金属粒子（例えば、Ｃｕ）と、を含む材料を用いて、形成されている。中心電極２０と端子金具４０とは、抵抗体７０とシール部６０、８０とを介して、電気的に接続される。

主体金具５０は、中心軸ＣＬに沿って延びて主体金具５０を貫通する貫通孔５９を有する略円筒状の部材である。主体金具５０は、低炭素鋼材を用いて形成されている（他の導電性材料（例えば、金属材料）も採用可能である）。主体金具５０の貫通孔５９には、絶縁体１０が挿入されている。主体金具５０は、絶縁体１０の外周に配置されている。主体金具５０の先端側では、絶縁体１０の先端（本実施例では、脚部１３の先端側の部分）が、貫通孔５９の外に露出している。主体金具５０の後端側では、絶縁体１０の後端（本実施例では、後端側胴部１８の後端側の部分）が、貫通孔５９の外に露出している。

主体金具５０は、先端側から後端側に向かって順番に並ぶ、胴部５５と、座部５４と、変形部５８と、工具係合部５１と、加締部５３と、を有している。座部５４は、鍔状の部分である。胴部５５の外周面には、内燃機関（例えば、ガソリンエンジン）の取付孔に螺合するためのネジ部５２が形成されている。ネジ部５２の呼び径は、例えば、Ｍ１２（１２ｍｍ（ミリメートル））とされている。ネジ部５２の呼び径は、Ｍ８、Ｍ１０、Ｍ１４、Ｍ１８のいずれかであっても良い。座部５４とネジ部５２との間には、金属板を折り曲げて形成された環状のガスケット５が嵌め込まれている。

主体金具５０は、変形部５８よりも先端方向Ｄｆ側に配置された縮内径部５６を有している。縮内径部５６の内径は、後端側から先端側に向かって、徐々に小さくなる。主体金具５０の縮内径部５６と、絶縁体１０の第１縮外径部１５と、の間には、先端側パッキン８が挟まれている。先端側パッキン８は、鉄製でＯ字形状のリングである（他の材料（例えば、銅等の金属材料）も採用可能である）。

工具係合部５１の形状は、スパークプラグレンチが係合する形状（例えば、六角柱）である。また、加締部５３は、絶縁体１０の第２縮外径部１１よりも後端側に配置され、主体金具５０の後端（すなわち、後端方向Ｄｒ側の端）を形成する。加締部５３は、径方向の内側に向かって屈曲されている。加締部５３の先端方向Ｄｆ側では、主体金具５０の内周面と、絶縁体１０の外周面と、の間に、第１後端側パッキン６と、タルク９と、第２後端側パッキン７とが、先端方向Ｄｆに向かってこの順番に、配置されている。本実施例では、これらの後端側パッキン６、７は、鉄製でＣ字形状のリングである（他の材料も採用可能である）。

スパークプラグ１００の製造時には、加締部５３が内側に折り曲がるように加締められる。そして、加締部５３が先端方向Ｄｆ側に押圧される。これにより、変形部５８が変形し、後端側パッキン６、７とタルク９とを介して、絶縁体１０が、主体金具５０内で、先端側に向けて押圧される。先端側パッキン８は、第１縮外径部１５と縮内径部５６との間で押圧され、そして、主体金具５０と絶縁体１０との間をシールする。以上により、主体金具５０が、絶縁体１０に、固定される。

図２は、スパークプラグ１００の先端近傍の構成を示す図である。図２（Ａ）には、スパークプラグ１００の先端近傍の断面（図１）の拡大図が示されている。図２（Ｂ）には、スパークプラグ１００を、軸線方向の先端側から後端方向Ｄｒに向かって見た図が示されている。ただし、図２（Ｂ）では、図の煩雑を避けるために、キャップ９０と、接地電極３０と、後述する溶融部ＷＤ以外の図示が省略されている。図２（Ｃ）には、スパークプラグ１００の先端近傍を、第１方向Ｄ１の反対側から第１方向Ｄ１に向かって見た図が示されている。

接地電極３０は、湾曲した棒状の接地電極本体３５と、接地電極本体３５に接合された接地電極チップ３８と、を備えている。接地電極本体３５は、耐酸化性に優れる導電性の材料（例えば、ニッケルとクロムとを含む合金）を用いて形成されている。接地電極チップ３８は、接地電極本体３５よりも放電に対する耐久性に優れる導電性の材料（例えば、イリジウム（Ｉｒ）、白金（Ｐｔ）等の貴金属、タングステン（Ｗ）、それらの金属から選択された少なくとも１種を含む合金）を用いて形成されている。

接地電極本体３５は、一端を含む後端側部分３５ｒと、他端を含む先端側部分３５ｆと、後端側部分３５ｒと先端側部分３５ｆとの間の湾曲した部分である湾曲部分３５ｃを含む。後端側部分３５ｒの一端は、主体金具５０の先端面５７に接合され、当該一端から先端方向Ｄｆに向かって延びている。先端側部分３５ｆは、径方向の外側から径方向の内側に向かって、第１方向Ｄ１に延びている。

接地電極チップ３８は、先端側部分３５ｆの後端側の面に接合されている（例えば、抵抗溶接）。接地電極チップ３８の後端側の面と、中心電極チップ２８の先端側の面とは、軸線方向に対向して、火花が発生する間隙ＧＡ（ギャップとも呼ぶ）を形成している。

キャップ９０は、例えば、接地電極本体３５と同様に、耐酸化性に優れる導電性の材料（例えば、ニッケルとクロムとを含む合金）を用いて形成されている。キャップ９０は、中空の筒状部９２と、筒状部９２の先端側に配置される天井部９４（中心軸ＣＬとほぼ垂直な部分）と、を備えている。キャップ９０の厚さ、すなわち、筒状部９２および天井部９４の厚さは、例えば、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍである。

キャップ９０の天井部９４には、キャップ９０の内側と外側とを連通する４個の貫通孔９６が形成されている。図２の貫通孔９６の個数は、一例であり、１個、２個などの他の個数であっても良い。

キャップ９０には、切り欠き９５が形成されている。切り欠き９５は、周方向の特定の位置に形成されている。図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、切り欠き９５の後端は、キャップ９０の後端（すなわち、筒状部９２の後端）に位置し、切り欠き９５の先端は、キャップ９０の先端より後端側に位置している。換言すれば、切り欠き９５は、周方向の特定の位置において、筒状部９２の後端を含む部分に形成されている。

キャップ９０の後端、すなわち、筒状部９２の後端は、切り欠き９５が形成されている部分を除いて、主体金具５０の先端面５７にレーザー溶接によって接合されている。この結果、筒状部９２の後端と、主体金具５０の先端面５７との間には、レーザー溶接によって、筒状部９２を形成する材料の成分と主体金具５０を形成する材料の成分とが溶融された溶融部ＷＤが形成されている。キャップ９０の内側の空間ＣＭ内のほぼ中央部に、接地電極チップ３８と中心電極チップ２８との間の間隙ＧＡが位置している。

図２（Ａ）に示すように、キャップ９０の切り欠き９５には、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒが配置されている。図２（Ａ）に示すように、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒの径方向外側の面と、キャップ９０の筒状部９２の外周面と、の中心軸ＣＬからの距離は、ほぼ同じである。したがって、キャップ９０に切り欠き９５がなければ、キャップ９０と接地電極本体３５とが干渉する。換言すれば、キャップ９０に切り欠き９５が形成されていることによって、キャップ９０と接地電極本体３５とが干渉しないように、キャップ９０を主体金具５０に接合することができる。

なお、図２（Ｃ）に示すように、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒの第２方向Ｄ２側の面および第２方向と反対方向側の面と、切り欠き９５を形成するキャップ９０（筒状部９２）の面と、の間の空間の幅Ｓは、例えば、０．１〜０．１５ｍｍである。

Ａ−２．スパークプラグ１００の製造方法
上述したスパークプラグ１００は、例えば、以下のような製造方法によって製造することが可能である。図３は、スパークプラグ１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。

Ｓ１では、絶縁体１０や中心電極２０を含む組立体が作製される。すなわち、絶縁体１０の軸孔１２に、上述した中心電極２０、端子金具４０、第１シール部６０、抵抗体７０、第２シール部８０が組み付けられた組立体が作製される。

Ｓ２では、主体金具５０に、湾曲されていない棒状の接地電極３０の一端（後端側部分３５ｒの一端）が接合される。Ｓ３では、主体金具５０に、Ｓ１で作製された組立体が組み付けられる。Ｓ４では、接地電極３０の曲げ加工が行われて、上述した湾曲部分３５ｃが形成される。この結果、中心電極２０と接地電極３０との間隙ＧＡが形成される。

Ｓ１〜Ｓ４までの工程は、キャップ９０を備えないタイプのスパークプラグの一般的な製造方法である。Ｓ１〜Ｓ４までの工程は、キャップ９０を備えないタイプのスパークプラグを準備する工程である、とも言うことができる。図３のＳ１〜Ｓ４に示した工程は、単なる一例であり、例えば、ステップＳ１〜Ｓ４の工程の順序は、適宜に変更可能である。

Ｓ５では、キャップ９０が主体金具５０に配置される。具体的には、図２（Ａ）、（Ｃ）に示すように、キャップ９０に形成された切り欠き９５に、接地電極３０の接地電極本体３５の後端側部分３５ｒが配置され、かつ、キャップ９０の後端（すなわち、筒状部９２の後端）が主体金具５０の先端面５７と接するように、キャップ９０が配置される。

Ｓ６では、Ｓ５にてキャップ９０が主体金具５０の先端面５７に配置された状態で、キャップ９０（筒状部９２）と主体金具５０とがレーザー溶接を用いて接合される。この結果、図２を参照して説明したように、キャップ９０の後端と、主体金具５０の先端面５７と、の間に溶融部ＷＤが形成され、スパークプラグ１００が完成する。

図１に破線で示すＳ７とＳ８は、後述する別の実施例のスパークプラグを製造する際に、行われる工程であるので、別の実施例を説明する際に、併せて説明する。

Ａ−３．スパークプラグ１００の動作
次に、スパークプラグ１００の動作について説明する。スパークプラグ１００は、ガスエンジンなどの内燃機関に取り付けられて使用される。所定の電源を含む点火装置（例えば、フルトランジスタ点火装置）によって、スパークプラグ１００の接地電極３０と中心電極２０との間に電圧が印加される。この結果、接地電極３０と中心電極２０との間隙ＧＡに、火花放電が生じる。すなわち、キャップ９０内の空間ＣＭで火花放電が生じる。内燃機関の燃焼室内の燃料ガスが、キャップ９０の貫通孔９６や、切り欠き９５と接地電極本体３５との隙間を通って、空間ＣＭ内に導入される。空間ＣＭで生じた火花によって、空間ＣＭ内の燃料ガスが点火される。点火された燃料ガスの燃焼によって生じた火炎は、キャップ９０の貫通孔９６を通って、外部（内燃機関の燃焼室）へと噴出される。噴出された火炎によって、内燃機関の燃焼室内の燃料ガスが点火される。この結果、特に、燃焼室の容積が比較的大きな内燃機関であっても、速やかに燃焼室内の燃料ガスの全体を燃焼させることができる。

以上説明した第１実施例のスパークプラグ１００によれば、主体金具５０に接続された一端を含む第１部分としての後端側部分３５ｒと、他端を含む第２部分としての先端側部分３５ｆとを含む接地電極３０は、キャップ９０を備えないタイプのスパークプラグでも採用され得る。したがって、キャップ９０を備えないタイプのスパークプラグとキャップ９０を備えるタイプのスパークプラグ１００との部品の共通化を実現できる。この結果、スパークプラグの部品の種類や開発工数を低減することができる。

図２を参照して説明したスパークプラグ１００の製造方法によれば、キャップ９０を備えないタイプのスパークプラグにキャップ９０を接合する接合工程（図３のＳ７）を実行することで、キャップ９０を備えないタイプのスパークプラグ１００を用いて、容易に、キャップ９０を備えるタイプのスパークプラグ１００を製造することができる。この結果、スパークプラグの部品の種類や開発工数を低減することができる。

Ｂ．第２実施例：
図４は、第２実施例のスパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。図４には、図２（Ｃ）と同様に、スパークプラグの先端近傍を、第１方向Ｄ１の反対側から第１方向Ｄ１に向かって見た図が示されている。第２実施例のスパークプラグでは、キャップ９０の後端と主体金具５０の先端面５７との間に加えて、切り欠き９５の後端側の部分において、切り欠き９５を形成する筒状部９２の部分と、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒと、の間が、レーザー溶接によって接合されている。すなわち、切り欠き９５の後端側の部分において、筒状部９２と接地電極本体３５との間に溶融部ＷＤが形成されている。第２実施例のスパークプラグの他の構成は、第１実施例のスパークプラグ１００と同じである。

第２実施例のスパークプラグの製造方法では、図３のＳ１〜Ｓ６の後に、切り欠き９５の後端側の部分において、筒状部９２と接地電極本体３５との間をレーザー溶接によって接合する工程（Ｓ７）が実行される。レーザー溶接前には、筒状部９２と接地電極本体３５との間には、上述したように、０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍの隙間があるが、十分にレーザー溶接によって接合することができる。

以上説明した第２実施例のスパークプラグによれば、さらに、切り欠き９５の後端側の部分において、筒状部９２と接地電極本体３５との間に溶融部ＷＤが形成されているので、空間ＣＭ内の火炎が、空間ＣＭから径方向に噴出されることを防ぐことができる。この結果、空間ＣＭから先端方向Ｄｆに噴出される火炎の量を第１実施例のスパークプラグ１００より多くすることができる。したがって、スパークプラグの着火性能を向上することができる。

Ｃ．第３実施例：
図５は、第３実施例のスパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。図５（Ａ）には、スパークプラグを、軸線方向の先端側から後端方向Ｄｒに向かって見た図が示されている。図５（Ｂ）には、スパークプラグの先端近傍を、第１方向Ｄ１の反対側から第１方向Ｄ１に向かって見た図が示されている。図５（Ｃ）には、スパークプラグの先端近傍を、第１方向Ｄ１側から第１方向Ｄ１の反対方向に向かって見た図が示されている。

第３実施例のキャップ９０ｃの筒状部９２ｃは、軸線ＣＬから見て、切り欠き９５と反対側の周方向の位置に形成され、キャップ９０ｃの内側と外側とを連通する貫通部９７を有している。この貫通部９７は、図５（Ｃ）に示すように、略矩形である。図５（Ｃ）の例では、貫通部９７の第２方向Ｄ２の幅（図５（Ｃ）の横方向の長さ）は、接地電極本体３５の第２方向Ｄ２の幅とほぼ同じである。貫通部９７の軸線方向の長さ（図５（Ｃ）の縦方向の長さ）は、少なくとも中心電極２０と接地電極３０との間の間隙ＧＡより長く、図５（Ｃ）の例では、間隙ＧＡの２倍より長い。貫通部９７の先端は、接地電極３０の間隙ＧＡを形成する面、すなわち、接地電極チップ３８の後端側の面より先端側に位置している。貫通部９７の後端は、中心電極２０の間隙ＧＡを形成する面、すなわち、中心電極チップ２８の先端側の面より後端側に位置している。第３実施例のスパークプラグの他の構成は、第２実施例のスパークプラグと同じである。

以上説明した第３実施例のスパークプラグによれば、さらに、図５（Ｃ）に示すように、スパークプラグの先端近傍を、外部から見たとき、貫通部９７から中心電極２０と接地電極３０との間の間隙ＧＡを観察することができる。また、貫通部９７から隙間ゲージなどを挿入することで、間隙ＧＡの長さを測定することができる。また、貫通部９７から調整用の棒状の工具を挿入することで、間隙ＧＡの長さを調整することができる。例えば、図３のＳ８に示すように、キャップ９０を主体金具５０の先端面５７に接合した後においても、中心電極２０と接地電極３０との間隙ＧＡの確認および調整を行うことができる。また、スパークプラグを使用して、中心電極チップ２８や接地電極チップ３８が消耗することによって、間隙ＧＡが変動した後に、間隙ＧＡの確認および調整を行うことができる。

Ｄ．第４実施例：
図６は、第４実施例のスパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。図６（Ａ）には、スパークプラグを、軸線方向の先端側から後端方向Ｄｒに向かって見た図が示されている。図６（Ｂ）には、スパークプラグの先端近傍を、第１方向Ｄ１の反対側から第１方向Ｄ１に向かって見た図が示されている。図６（Ｃ）には、スパークプラグの先端近傍を、第１方向Ｄ１側から第１方向Ｄ１の反対方向に向かって見た図が示されている。

第４実施例のキャップ９０ｄは、第３実施例のキャップ９０ｃの貫通部９７と同じ位置に形成された貫通部９８を有している。貫通部９８は、切り欠き９５と同じ形状の切り欠きである。換言すれば、キャップ９０ｄには、互いに同一の形状を有し周方向の位置が互いに異なる２個の切り欠き９５、９８が形成されている。貫通部（切り欠き）９８の先端は、接地電極３０の間隙ＧＡを形成する面、すなわち、接地電極チップ３８の後端側の面より先端側に位置している。貫通部（切り欠き）９８の後端は、中心電極２０の間隙ＧＡを形成する面、すなわち、中心電極チップ２８の先端側の面より後端側に位置している。第４実施例のスパークプラグの他の構成は、第３実施例のスパークプラグと同じである。

第４実施例のスパークプラグ１００を製造する際には、図３のＳ３において、キャップ９０ｄを主体金具５０に配置するときに、２個の切り欠き９５、９８を区別する必要がない。したがって、Ｓ３では、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒが、２個の切り欠き９５、９８のうちの任意の一つに配置されるように、キャップ９０ｄが主体金具５０に配置される。そして、Ｓ４において、キャップ９０ｄ（筒状部９２ｄ）と主体金具５０とがレーザー溶接によって接合される。

以上説明した第４実施例のスパークプラグによれば、第２実施例のスパークプラグと同様に、貫通部９８から間隙ＧＡの確認および調整を行うことができる。そして、製造時に、間隙ＧＡの確認および調整を行う貫通部（切り欠き）と、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒが配置される切り欠きと、を区別する必要がない。この結果、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒが配置される切り欠きと、間隙ＧＡを観察するための貫通部を備えるスパークプラグを、容易に製造することができる。

Ｅ．第５実施例：
図７は、第５実施例のスパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。図７（Ａ）には、スパークプラグの先端近傍の断面の拡大図が示されている。図７（Ｂ）には、スパークプラグを、軸線方向の先端側から後端方向Ｄｒに向かって見た図が示されている。図７（Ｃ）には、スパークプラグの先端近傍を、第１方向Ｄ１の反対側から第１方向Ｄ１に向かって見た図が示されている。

第５実施例のキャップ９０ｅは、第１実施例のキャップ９０と比較して、筒状部９２ｅの軸線方向の長さが短い。このために、キャップ９０ｅの全体の軸線方向の長さは、第１実施例のキャップ９０より短い。具体的には、キャップ９０ｅの全体の軸線方向の長さは、主体金具５０の先端面５７から接地電極３０の先端までの長さと、ほぼ等しい。

キャップ９０ｅの切り欠き９５ｅの後端は、第１実施例の切り欠き９５と同様に、キャップ９０ｅの後端に位置している。キャップ９０ｅの切り欠き９５ｅの先端は、第１実施例の切り欠き９５と異なり、天井部９４ｅに位置している。具体的には、切り欠き９５ｅの先端は、天井部９４ｅにおける中心軸ＣＬとの交点より第１方向Ｄ１側に位置している。この結果、キャップ９０ｅの切り欠き９５ｅの形状および大きさは、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すように、接地電極本体３５の形状および大きさに類似している。

キャップ９０ｅが主体金具５０に接合された状態で、キャップ９０ｅの切り欠き９５ｅには、接地電極本体３５が全長に亘って配置される。すなわち、切り欠き９５ｅの先端側の部分には、接地電極本体３５の先端側部分３５ｆが配置される。そして、切り欠き９５ｅの後端側の部分には、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒが配置され、切り欠き９５ｅの中央の部分には、接地電極本体３５の湾曲部分３５ｃが配置される。第５実施例のスパークプラグの他の構成は、第１実施例のスパークプラグと同じである。

以上説明した第５実施例のスパークプラグによれば、さらに、スパークプラグが内燃機関に取り付けられたときに、キャップ９０ｅが内燃機関の燃焼室内に突出する長さを短くすることができる。この結果、キャップの温度上昇、すなわち、スパークプラグの先端の温度上昇を抑制することができるので、プレイグニッション（過早着火）の発生を抑制することができる。さらには、接地電極本体３５の先端側部分３５ｆが、外部に露出しているので、例えば、第３実施例や第４実施例のような貫通部９７、９８を備えていなくても、間隙ＧＡの調整を実行することができる。

Ｆ．第６実施例：
図８は、第６実施例のスパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。図８（Ａ）には、図７（Ｂ）と同様に、スパークプラグを、軸線方向の先端側から後端方向Ｄｒに向かって見た図が示されている。図８（Ｂ）には、図７（Ｃ）と同様に、スパークプラグの先端近傍を、第１方向Ｄ１の反対側から第１方向Ｄ１に向かって見た図が示されている。

第６実施例のスパークプラグでは、キャップ９０の後端と主体金具５０の先端面５７との間に加えて、切り欠き９５ｅの後端側の部分において、切り欠き９５ｅを形成するキャップ９０ｅ（筒状部９２ｅ）の部分と、接地電極本体３５と、の間が、レーザー溶接によって接合されている。すなわち、切り欠き９５ｅの後端側の部分において、キャップ９０ｅ（筒状部９２ｅ）と接地電極本体３５（後端側部分３５ｒおよび湾曲部分３５ｃ）との間に溶融部ＷＤが形成されている。

そして、切り欠き９５ｅの先端側の部分において、キャップ９０ｅ（天井部９４ｅ）と接地電極本体３５（先端側部分３５ｆ）との間に溶融部ＷＤが形成されていない。換言すれば、切り欠き９５ｅの先端側の部分において、キャップ９０ｅ（天井部９４ｅ）と接地電極本体３５（先端側部分３５ｆ）との間に幅Ｓの空隙が形成されている。第６実施例のスパークプラグの他の構成は、第５実施例のスパークプラグと同じである。

第６実施例のスパークプラグの製造方法では、図３のＳ５において、切り欠き９５ｅの先端が天井部９４ｅに位置するキャップ９０ｅは、接地電極本体３５（後端側部分３５ｒおよび先端側部分３５ｆ）が切り欠き９５ｅに配置されるように、配置される。そして、Ｓ７において、切り欠き９５ｅの先端側の部分においてキャップ９０ｅ（天井部９４ｅ）と接地電極本体３５（先端側部分３５ｆ）との間に空隙が残るように、切り欠き９５ｅの後端側の部分においてキャップ９０ｅ（筒状部９２ｅ）と接地電極本体３５（後端側部分３５ｒ）とをレーザー溶接によって接合する工程（Ｓ７）が実行される。

以上説明した第６実施例のスパークプラグによれば、さらに、切り欠き９５ｅの後端側の部分において、キャップ９０ｅ（筒状部９２ｅ）と接地電極本体３５（後端側部分３５ｒ）との間に溶融部ＷＤが形成されているので、空間ＣＭ内の火炎が、空間ＣＭから径方向に噴出されることを防ぐことができる。この結果、空間ＣＭから先端方向Ｄｆに噴出される火炎の量を第１実施例のスパークプラグ１００より多くすることができる。したがって、スパークプラグの着火性能を向上することができる。

さらに、切り欠き９５ｅの先端側の部分において、キャップ９０ｅ（天井部９４ｅ）と接地電極本体３５（先端側部分３５ｆ）との間に空隙が形成されている（すなわち、溶融部ＷＤが形成されていない）。この結果、例えば、第３実施例や第４実施例のような貫通部９７、９８を備えていなくても、間隙ＧＡの調整を実行することができる。

Ｇ．第７実施例：
図９は、第７実施例のスパークプラグの先端近傍の構成を示す図である。図９には、スパークプラグを、軸線方向の先端側から後端方向Ｄｒに向かって見た図が示されている。第７実施例のキャップ９０ｇの天井部９４ｇには、４個の貫通孔９６が形成されていない。第７実施例のスパークプラグの他の構成は、第６実施例のスパークプラグと同じである。すなわち、第７実施例では、キャップ９０ｇの天井部９４ｇにおいて、キャップ９０ｇの内側と外側とを連通する部位は、切り欠き９５ｅの先端側の部分において、キャップ９０ｇ（天井部９４ｇ）と接地電極本体３５（先端側部分３５ｆ）との間に形成された幅Ｓの空隙のみである。第７実施例のスパークプラグの製造方法は、第６実施例のスパークプラグの製造方法と同じである。

以上説明した第７実施例のスパークプラグによれば、さらに、切り欠き９５ｅ以外に、天井部９４ｇに貫通孔などを形成しないので、キャップ９０ｇの製造、ひいては、スパークプラグの製造が容易となる。製造方法の観点から見れば、第７実施例のスパークプラグの製造方法によれば、切り欠き９５ｅの先端側の部分においてキャップ９０ｇと接地電極本体３５との間に空隙が残るように、切り欠き９５ｅの後端側の部分においてキャップ９０ｇと接地電極本体３５とをレーザー溶接によって接合するので、キャップ９０ｇ（天井部）と接地電極本体３５（先端側部分３５ｆ）との間に空隙が残る。この結果、当該空隙を介して、キャップ９０ｅ内の空間ＣＭへの燃料ガスの流入や、キャップ９０ｅ内の空間ＣＭからの火炎の噴出が、行われる。したがって、切り欠き９５ｅ以外に、貫通孔などを形成する工程を省略でき、スパークプラグの製造がより容易となる。

Ｈ．変形例：
（１）第３実施例のキャップ９０ｃの貫通部９７（図５）の形状は、一例であり、これに限られない。図１０は、貫通部の形状の例を示す図である。図１０（Ａ）のキャップ９０ｈ（筒状部９２ｈ）に形成された貫通部９７ｈは、後端がキャップ９０ｈの後端に至る切り欠きである。また、貫通部９７ｈの第２方向Ｄ２の長さは、第３実施例の貫通部９７より短い。

図１０（Ｂ）のキャップ９０ｉ（筒状部９２ｉ）に形成された貫通部９７ｉは、軸線方向の長さが第３実施例の貫通部９７とほぼ同じであるが、第２方向Ｄ２の長さが第３実施例の貫通部９７より短い。

図１０（Ｃ）のキャップ９０ｊ（筒状部９２ｊ）に形成された貫通部９７ｊは、正方形の形状を有している。貫通部９７ｊの軸線方向の長さおよび第２方向Ｄ２の長さは、第３実施例の貫通部９７より短い。

図１０（Ｄ）のキャップ９０ｋ（筒状部９２ｋ）に形成された貫通部９７ｋは、円形状を有している。貫通部９７ｋの軸線方向の長さおよび第２方向Ｄ２の長さは、第３実施例の貫通部９７より短い。

図１０（Ｅ）のキャップ９０ｍ（筒状部９２ｍ）に形成された貫通部９７ｍは、第３実施例の貫通部９７と異なり、軸線方向の長さが第２方向Ｄ２の長さより短い。

貫通部９７ｈ〜９７ｍのいずれであっても、先端が、接地電極３０の間隙ＧＡを形成する面、すなわち、接地電極チップ３８の後端側の面より先端側に位置し、後端が、中心電極２０の間隙ＧＡを形成する面、すなわち、中心電極チップ２８の先端側の面より後端側に位置している。この結果、貫通部９７ｈ〜９７ｍから間隙ＧＡの確認および調整を行うことができる。

（２）上記第３実施例のキャップ９０ｃの貫通部９７は、中心軸ＣＬから見て切り欠き９５とは反対側の周方向の位置に形成されている。これに限らず、キャップ９０ｃの貫通部９７は、切り欠き９５とは、４５度あるいは９０度あるいは１２０度だけ周方向にずれた位置に形成されても良い。一般的には、キャップ９０ｃの貫通部９７は、切り欠き９５が形成されている周方向の位置とは異なる周方向の位置に形成されていれば良い。第４実施例のキャップ９０ｄの貫通部９８（図６）についても同様である。

（３）上記各実施例では、キャップ９０の後端と、接地電極本体３５（後端側部分３５ｒ）の後端とは、ともに同じ先端面５７に接合されているので、キャップ９０の後端（切り欠き９５の後端の位置とも言うことができる）と、接地電極本体３５の後端と、は軸線方向の位置が一致している。これに代えて、例えば、接地電極本体３５の後端は、主体金具５０の先端面５７に形成された凹部に接合されていても良い。この場合には、キャップ９０の後端と、接地電極本体３５の後端とは、軸線方向の位置が異なる。この結果、キャップ９０の切り欠き９５には、接地電極本体３５（後端側部分３５ｒ）の後端は配置されないが、接地電極本体３５（後端側部分３５ｒ）の後端より先端側の一部が、配置される。このように、切り欠き９５には、接地電極本体３５の後端側部分３５ｒの少なくとも一部が配置されれば良い。

（４）上記各実施例は、適宜に組み合わされても良い。例えば、第５〜第７実施例のキャップ９０ｅ〜９０ｇの筒状部９２ｅ〜９２ｇ（図７〜図９）は、第３、第４実施例における間隙ＧＡの観察および調整のための貫通部９７、９８（図５、図６）や、変形例の貫通部９７ｈ〜９７ｍ（図１０）を備えていても良い。

（５）接地電極３０や中心電極２０の間隙ＧＡの近傍の構成（発火部の構成）としては、上述の構成に限らず、他の構成を採用してもよい。例えば、接地電極本体３５は、銅などで形成された芯部を備える２層構造を有していても良い。また、接地電極チップ３８は、接地電極本体３５から突出する台座にレーザー溶接によって溶接されていても良い。あるいは、接地電極チップ３８を備えず、接地電極本体３５の中心電極２０側の面が、間隙ＧＡを形成する構成を採用しても良い。また、中心電極２０は、中心電極チップ２８と、軸部２７と、の２個の部材から構成されていなくても良く、１個の部材で構成されていても良い。

（６）上記実施例のキャップ９０は、接地電極本体３５と同じ材料（例えば、ニッケルとクロムとを含む合金）で形成されている。これに代えて、キャップ９０は、主体金具５０と同じ材料（例えば、低炭素鋼材）で形成されても良く、接地電極本体３５や主体金具５０とは異なる材料（例えば、所定の金属材料）で形成されても良い。

（７）上記実施例のスパークプラグ１００の部品の種類や開発工数を着火性と耐久性の向上は、キャップ９０と、接地電極３０と、の構造によって達成されると考えられる。したがって、主体金具５０の材質や細部の寸法、絶縁体１０の材質や細部の寸法などの他の構成要素の構成は、様々に変更可能である。例えば、主体金具５０の材質は、亜鉛めっきまたはニッケルめっきされた低炭素鋼でも良いし、めっきがなされていない低炭素鋼 でも良い。また、絶縁体１０の材質は、アルミナ以外の様々な絶縁性セラミックスでもよい。

以上、実施例、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

５...ガスケット、６...第１後端側パッキン、７...第２後端側パッキン、８...先端側パッキン、９...タルク、１０...絶縁体、１１...第２縮外径部、１２...軸孔、１３...脚部、１５...第１縮外径部、１６...縮内径部、１７...先端側胴部、１８...後端側胴部、１９...鍔部、２０...中心電極、２１...外層、２２...芯部、２３...頭部、２４...鍔部、２５...脚部、２７...軸部、２８...中心電極チップ、３０...接地電極、３５...接地電極本体、３８...接地電極チップ、４０...端子金具、５０...主体金具、５１...工具係合部、５２...ネジ部、５３...加締部、５４...座部、５５...胴部、５６...縮内径部、５７...先端面、５８...変形部、５９...貫通孔、６０...第１シール部、７０...抵抗体、８０...第２シール部、９０、９０ｃ〜９０ｍ...キャップ、９２、９２ｃ〜９２ｍ...筒状部、９４、９４ｅ〜９４ｇ...天井部、９５、９５ｅ...切り欠き、９６...貫通孔、９７、９７ｈ〜９７ｍ、９８...貫通部、１００...スパークプラグ、ＧＡ...間隙、ＷＤ...溶融部、ＣＬ...軸線、ＣＭ...空間

Claims (8)

1. 軸線方向に延びる中心電極と、
   前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記軸孔に前記中心電極が配置される絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
   前記中心電極との間に間隙を形成する棒状の接地電極と、
   を備えるスパークプラグであって、
   前記接地電極は、前記主体金具と接合される一端を含む第１部分と、他端を含む第２部分と、を含み、
   前記主体金具に接合される中空の筒状部と、前記筒状部の先端側に位置する天井部と、を含み、周方向の特定の位置における少なくとも前記筒状部の後端を含む部分に切り欠きが形成されたキャップを備え、
   前記切り欠きには、前記接地電極の前記第１部分の少なくとも一部が配置され、
   前記筒状部と前記第１部分との間に溶融部が形成されていることを特徴とする、スパークプラグ。
2. 請求項１に記載のスパークプラグであって、
   前記キャップは、前記切り欠きが形成されている周方向の位置とは異なる周方向の位置に形成され、前記キャップの内側と外側とを連通する貫通部を有し、
   前記貫通部の先端は、前記接地電極の前記間隙を形成する面より先端側に位置し、
   前記貫通部の後端は、前記中心電極の前記間隙を形成する面より後端側に位置することを特徴とする、スパークプラグ。
3. 請求項１または２に記載のスパークプラグであって、
   前記切り欠きの先端は、前記天井部に位置し、
   前記切り欠きの先端側の部分には、前記接地電極の前記第２部分が配置されることを特徴とする、スパークプラグ。
4. 請求項３に記載のスパークプラグであって、さらに、
   前記切り欠きの後端側の部分において、前記筒状部と前記第１部分との間に溶融部が形成され、
   前記切り欠きの先端側の部分において、前記天井部と前記第２部分との間の少なくとも一部に空隙が形成されていることを特徴とする、スパークプラグ。
5. 請求項４に記載のスパークプラグであって、
   前記天井部において前記キャップの内側と外側とを連通する部位は、前記切り欠きの先端側の部分において、前記天井部と前記第２部分との間に形成された前記空隙のみであることを特徴とする、スパークプラグ。
6. 軸線方向に延びる中心電極と、
   前記軸線方向に延びる軸孔を有し、前記軸孔に前記中心電極が配置される絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
   前記中心電極との間に間隙を形成する棒状の接地電極と、
   を備えるスパークプラグの製造方法であって、
   前記接地電極の一端を、前記主体金具に接合する第１の接合工程と、
   前記主体金具に接合される中空の筒状部と、前記筒状部の先端側に位置する天井部と、を含み、周方向の特定の位置における少なくとも前記筒状部の後端を含む部分に切り欠きが形成されたキャップを、前記接地電極の前記一端を含む第１部分の少なくとも一部が前記切り欠きに配置されるように、前記筒状部と前記主体金具とを接合し、前記筒状部と前記第１部分との間に溶融部が形成されるように、前記筒状部と前記接地電極とを接合する第２の接合工程と、
   を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
7. 請求項６に記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記第２の接合工程において、互いに同一の形状を有し周方向の位置が互いに異なる複数個の前記切り欠きが形成された前記キャップを、前記接地電極の前記第１部分の少なくとも一部が複数個の前記切り欠きのうちの任意の一つに配置されるように、前記筒状部と前記主体金具とを接合し、
   前記筒状部と前記主体金具とが接続された状態で、
   複数個の前記切り欠きのそれぞれの先端は、前記間隙を形成する前記接地電極の面より先端側に位置し、
   複数個の前記切り欠きのそれぞれの後端は、前記間隙を形成する前記中心電極の面より後端側に位置することを特徴とする、スパークプラグの製造方法。
8. 請求項６または７に記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記第２の接合工程において、前記切り欠きの先端が前記天井部に位置する前記キャップを、前記接地電極の前記第１部分と前記接地電極の他端を含む第２部分とが前記切り欠きに配置されるように、前記筒状部と前記主体金具とを接合し、
   前記切り欠きの先端側の部分において前記天井部と前記第２部分との間の少なくとも一部に空隙が残るように、前記切り欠きの後端側の部分において前記筒状部と前記第１部分とを溶接する溶接工程をさらに備えることを特徴とする、スパークプラグの製造方法。

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