JP6045464B2 - スパークプラグの製造方法、および、スパークプラグ - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグの製造方法、および、スパークプラグに関するものである。

従来から、内燃機関に、スパークプラグが用いられている。内燃機関としては、例えば、ガソリンエンジンや、ガスエンジン等が、用いられている。また、スパークプラグとしては、例えば、副燃焼空間を有するスパークプラグが提案されている（特許文献１参照）。提案された技術によれば、副燃焼空間は、主体金具と、主体金具の先端部に固定されたキャップと、によって形成されている。キャップには、副燃焼空間と外部とを連通する孔が設けられている。副燃焼空間内には、キャップの孔を通じて、混合気が導入される。また、副燃焼空間内に中心電極と接地電極が配置されている。中心電極と接地電極とによって形成される間隙で発生した火花は、副燃焼空間内に導入された混合気に着火する。そして、火炎が、キャップの孔を通じて外部、すなわち、内燃機関の燃焼室に噴出することによって、燃焼室内の混合気が燃焼する。

米国特許第１５３８７５０号明細書

火花の発生を適切に行うためには、適切な間隙を実現することが好ましい。ところが、副燃焼空間内に中心電極と接地電極とが配置される場合には、中心電極と接地電極との間の相対位置の調整が難しく、適切な間隙を実現できない場合があった。

本発明の主な利点は、副燃焼空間を有するスパークプラグの適切な間隙を実現することである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例として実現することが可能である。

［適用例１］
軸線方向に延びる中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し前記軸孔の先端側に前記中心電極が配置される絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
前記中心電極の側面と間隙を介して配置された接地電極を有し前記主体金具の先端部に固定され前記主体金具とともに副燃焼室を形成するキャップ部材と、
を有する、スパークプラグの製造方法であって、
前記間隙を形成するための間隙形成部材が前記中心電極の側面と前記接地電極との間に配置された状態で、前記キャップ部材と前記中心電極との相対位置を固定する第１工程を有する、
製造方法。

この構成によれば、副燃焼室を有するスパークプラグの適切な間隙を実現できる。

［適用例２］
適用例１に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記第１工程は、前記キャップ部材を前記主体金具に溶接する工程を含む、製造方法。

この構成によれば、中心電極の側面と接地電極との間に間隙形成部材が配置された状態で、キャップ部材を主体金具に溶接することによって、適切な間隙を実現できる。

［適用例３］
適用例１又は２に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記キャップ部材は、
前記接地電極と、中心軸に沿って貫通する貫通孔と、前記主体金具の先端部に固定される固定部と、を有する第１部材と、
前記第１部材に固定される第２部材と、
を有し、
前記第１工程は、
前記間隙形成部材が前記中心電極の側面と前記接地電極との間に配置された状態で、前記第１部材を前記主体金具に固定する工程と、
前記間隙形成部材を、前記第１部材の前記貫通孔を通じて、前記中心電極の側面と前記接地電極との間から取り外す工程と、
前記間隙形成部材を取り外した後に、前記第２部材を、前記第１部材に固定する工程と、
を含む、製造方法。

この構成によれば、第１部材の貫通孔を通じて間隙形成部材が取り外され、そして、間隙形成部材を取り外した後に、第２部材が第１部材に固定されるので、適切な間隙を実現しつつ、キャップ部材の構成の自由度を向上できる。

［適用例４］
適用例１に記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
前記第１工程後に、前記間隙形成部材の加熱と、特定の溶媒に対する前記間隙形成部材の溶解と、の少なくとも一方によって、前記間隙形成部材を除去する工程を有する、
製造方法。

この構成によれば、適切な間隙を実現できる。

［適用例５］
適用例４に記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
前記第１工程よりも前に、前記主体金具と前記キャップ部材とを固定した金属部材を用意する工程を有し、
前記第１工程は、前記中心電極が固定された前記絶縁体と前記金属部材とを、組み付ける工程を含む、
製造方法。

この構成によれば、中心電極の側面と接地電極の内周面との間に間隙形成部材が配置された状態で、金属部材と絶縁体とを組み付けることによって、適切な間隙を実現できる。

［適用例６］
適用例１から５のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記中心電極の側面に垂直な方向における前記間隙の間隙距離は、０．３ｍｍ以下である、製造方法。

このように間隙距離が小さい場合であっても、適切な間隙を実現できる。

［適用例７］
スパークプラグであって、
軸線方向に延びる中心電極と、
前記軸線方向に延びる軸孔を有し前記軸孔の先端側に前記中心電極が配置される絶縁体と、
前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
前記中心電極の側面と間隙を介して配置された接地電極を有し前記主体金具の先端部に固定され前記主体金具とともに副燃焼室を形成するキャップ部材と、
を有し、
前記キャップ部材は、
前記接地電極と、前記主体金具の先端部に固定される固定部と、を有する第１部材と、
前記第１部材に固定される第２部材と、
を有する、
スパークプラグ。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグ、スパークプラグの製造方法、その製造方法によって製造されたスパークプラグ、等の態様で実現することができる。

第１実施形態のスパークプラグ１００の断面図である。 スパークプラグ１００の間隙ｇの近傍、および、キャップ部材３０の概略図である。 スパークプラグ１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。 スパークプラグ１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。 第２実施形態のスパークプラグ１００ｚの概略図である。 スパークプラグ１００ｚの製造方法の一例を示すフローチャートである。 スパークプラグ１００ｚの製造方法の別の例を示すフローチャートである。 キャップ部材の別の実施形態を示す概略図である。

Ａ．第１実施形態：
Ａ１．スパークプラグの構成：
図１は、第１実施形態のスパークプラグ１００の断面図である。図示されたラインＣＬは、スパークプラグ１００の中心軸を示している。図示された断面は、中心軸ＣＬを含む断面である。以下、中心軸ＣＬのことを「軸線ＣＬ」とも呼び、中心軸ＣＬと平行な方向を「軸線方向」とも呼ぶ。中心軸ＣＬを中心とする円の径方向を、単に「径方向」とも呼び、中心軸ＣＬを中心とする円の円周方向を「周方向」とも呼ぶ。中心軸ＣＬと平行な方向のうち、図１における下方向を先端方向Ｄ１と呼び、上方向を後端方向Ｄ２とも呼ぶ。先端方向Ｄ１は、後述する端子金具４０から電極２０、３１ａに向かう方向である。また、図１における先端方向Ｄ１側をスパークプラグ１００の先端側と呼び、図１における後端方向Ｄ２側をスパークプラグ１００の後端側と呼ぶ。

スパークプラグ１００は、絶縁体１０（「絶縁碍子１０」とも呼ぶ）と、中心電極２０と、キャップ部材３０と、端子金具４０と、主体金具５０と、導電性の第１シール部６０と、抵抗体７０と、導電性の第２シール部８０と、先端側パッキン８と、タルク９と、第１後端側パッキン６と、第２後端側パッキン７と、を備えている。キャップ部材３０は、接地電極３１ａを有している。

絶縁体１０は、中心軸ＣＬに沿って延びて絶縁体１０を貫通する貫通孔１２（「軸孔１２」とも呼ぶ）を有する略円筒状の部材である。絶縁体１０は、アルミナを焼成して形成されている（他の絶縁材料も採用可能）。絶縁体１０は、先端側から後端側に向かって順番に並ぶ、脚部１３と、第１縮外径部１５と、先端側胴部１７と、鍔部１９と、第２縮外径部１１と、後端側胴部１８と、を有している。

鍔部１９は、絶縁体１０の最大外径部分である。鍔部１９よりも先端側の第１縮外径部１５の外径は、後端側から先端側に向かって、徐々に小さくなる。絶縁体１０の第１縮外径部１５の近傍（図１の例では、先端側胴部１７）には、後端側から先端側に向かって内径が徐々に小さくなる縮内径部１６が形成されている。鍔部１９よりも後端側の第２縮外径部１１の外径は、先端側から後端側に向かって、徐々に小さくなる。

絶縁体１０の貫通孔１２の先端側には、中心電極２０が挿入されている。中心電極２０は、中心軸ＣＬに沿って延びる棒状の部材である。中心電極２０は、電極母材２１と、電極母材２１の内部に埋設された芯材２２と、を有している。電極母材２１は、例えば、ニッケルを主成分として含む合金であるインコネル（「ＩＮＣＯＮＥＬ」は、登録商標）を用いて形成されている。芯材２２は、電極母材２１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、銅を含む合金）で形成されている。

また、中心電極２０の外観形状に着目すると、中心電極２０は、先端方向Ｄ１側の端を形成する脚部２５と、脚部２５の後端側に設けられた鍔部２４と、鍔部２４の後端側に設けられた頭部２３と、を有している。頭部２３と鍔部２４とは、貫通孔１２内に配置され、鍔部２４の先端方向Ｄ１側の面は、絶縁体１０の縮内径部１６によって、支持されている。脚部２５の先端側の部分は、絶縁体１０の先端側で、貫通孔１２の外に露出している。

絶縁体１０の貫通孔１２の後端側には、端子金具４０が挿入されている。端子金具４０は、導電材料（例えば、低炭素鋼等の金属）を用いて形成されている。端子金具４０の表面には、防食のための金属層が形成され得る。例えば、Ｎｉ層がメッキで形成される。端子金具４０は、鍔部４２と、鍔部４２より後端側の部分を形成するキャップ装着部４１と、鍔部４２より先端側の部分を形成する脚部４３と、を有している。キャップ装着部４１は、絶縁体１０の後端側で、貫通孔１２の外に露出している。脚部４３は、絶縁体１０の貫通孔１２に挿入されている。

絶縁体１０の貫通孔１２内において、端子金具４０と中心電極２０との間には、電気的なノイズを抑制するための抵抗体７０が配置されている。抵抗体７０は、主成分であるガラス粒子（例えば、Ｂ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系のガラス）と、ガラス以外のセラミック粒子（例えば、ＴｉＯ_２）と、導電性材料（例えば、Ｍｇ等の金属や炭素粒子）と、を含む組成物で形成されている。

貫通孔１２内において、抵抗体７０と中心電極２０との間は、第１シール部６０が配置されている。抵抗体７０と端子金具４０との間には、第２シール部８０が配置されている。この結果、中心電極２０と端子金具４０とは、抵抗体７０とシール部６０、８０とを介して、電気的に接続される。シール部６０、８０は、例えば、抵抗体７０と同様のガラス粒子と、金属粒子（Ｃｕ、Ｆｅなど）と、を含んでいる。シール部６０、８０を用いることによって、積層される部材２０、６０、７０、８０、４０間の接触抵抗が安定し、中心電極２０と端子金具４０との間の抵抗値を安定させることができる。

主体金具５０は、中心軸ＣＬに沿って延びて主体金具５０を貫通する貫通孔５９を有する略円筒状の部材である。主体金具５０は、低炭素鋼材を用いて形成されている（他の導電材料（例えば、金属材料）も採用可能）。主体金具５０の表面には、防食のための金属層が形成され得る。例えば、Ｎｉ層がメッキで形成される。主体金具５０の貫通孔５９には、絶縁体１０が挿入され、主体金具５０は、絶縁体１０の外周に固定されている。主体金具５０の先端（先端方向Ｄ１側の端）は、中心電極２０の先端よりも、先端方向Ｄ１側に位置している。主体金具５０の後端側では、絶縁体１０の後端（本実施形態では、後端側胴部１８の後端側の部分）が、貫通孔５９の外に露出している。

主体金具５０は、先端側から後端側に向かって順番に並ぶ、胴部５５と、座部５４と、変形部５８と、工具係合部５１と、加締部５３と、を有している。座部５４は、鍔状の部分である。座部５４の先端側には、胴部５５が設けられている。胴部５５の外径は、座部５４の外径よりも、小さい。胴部５５の外周面には、内燃機関（例えば、ガスエンジン）の取付孔に螺合するためのネジ部５２が形成されている。座部５４とネジ部５２との間には、金属板を折り曲げて形成された環状のガスケット５が嵌め込まれている。

主体金具５０は、変形部５８よりも先端方向Ｄ１側に配置された、縮内径部５６を有している。縮内径部５６の内径は、後端側から先端側に向かって、徐々に小さくなる。主体金具５０の縮内径部５６と、絶縁体１０の第１縮外径部１５と、の間には、先端側パッキン８が挟まれている。先端側パッキン８は、鉄製のＯリングである（他の材料（例えば、銅等の金属材料）も採用可能である）。

座部５４の後端側には、座部５４よりも肉厚が薄い変形部５８が設けられている。変形部５８は、径方向の外側（中心軸ＣＬから離れる方向）に向かって中央部が突出するように、変形している。変形部５８の後端側には、工具係合部５１が設けられている。工具係合部５１の形状は、スパークプラグレンチが係合する形状（例えば、六角柱）である。工具係合部５１の後端側には、工具係合部５１よりも肉厚が薄い加締部５３が設けられている。加締部５３は、絶縁体１０の第２縮外径部１１よりも後端側に配置され、主体金具５０の後端（すなわち、後端方向Ｄ２側の端）を形成する。加締部５３は、径方向の内側に向かって屈曲されている。

主体金具５０の後端側では、主体金具５０の内周面と、絶縁体１０の外周面と、の間に、環状の空間ＳＰが形成されている。本実施形態では、この空間ＳＰは、主体金具５０の加締部５３および工具係合部５１と、絶縁体１０の第２縮外径部１１および後端側胴部１８と、に囲まれた空間である。この空間ＳＰ内の後端側には、第１後端側パッキン６が配置され、この空間ＳＰ内の先端側には、第２後端側パッキン７が配置されている。本実施形態では、これらの後端側パッキン６、７は、鉄製のＣリングである（他の材料も採用可能である）。空間ＳＰ内における２つの後端側パッキン６、７の間には、タルク（滑石）９の粉末が充填されている。

スパークプラグ１００の製造時には、加締部５３が内側に折り曲がるように加締められる。そして、加締部５３が先端方向Ｄ１側に押圧される。これにより、変形部５８が変形し、パッキン６、７とタルク９とを介して、絶縁体１０が、主体金具５０内で、先端側に向けて押圧される。先端側パッキン８は、第１縮外径部１５と縮内径部５６との間で押圧され、そして、主体金具５０と絶縁体１０との間をシールする。以上により、内燃機関の燃焼室内のガスが、主体金具５０と絶縁体１０との間を通って外に漏れることが、抑制される。また、主体金具５０が、絶縁体１０に、固定される。

また、主体金具５０の先端部（本実施例では、胴部５５の先端側の部分）には、中心軸ＣＬを中心とする略円板状のキャップ部材３０が固定されている。キャップ部材３０は、主体金具５０の先端を覆っている。キャップ部材３０は、後端方向Ｄ２側に突出する略円筒状の接地電極３１ａを有している。接地電極３１ａの内周側には、後端方向Ｄ２側から先端方向Ｄ１に向かって、中心電極２０（本実施形態では、脚部２５）が挿入されている。中心電極２０の外周面（すなわち、側面）と、接地電極３１ａの内周面と、の間には、放電間隙ｇ（単に「間隙ｇ」とも呼ぶ）が形成されている。

図２（Ａ）は、放電間隙ｇの近傍におけるスパークプラグ１００の概略図である。図２（Ｂ）は、スパークプラグ１００を、後端方向Ｄ２を向いて見た概略図である。図２（Ｃ）は、図２（Ｂ）のＢａ−Ｂａ断面から中心軸ＣＬ側を向いて見たキャップ部材３０の概略構成を示している。図２（Ａ）には、中心軸ＣＬが示されている。中心軸ＣＬの左側には、主体金具５０とキャップ部材３０との断面（中心軸ＣＬを含む平面による断面）と、絶縁体１０と中心電極２０との外観と、が示されている。中心軸ＣＬの右側には、主体金具５０の一部と中心電極２０との外観と、キャップ部材３０の一部の断面と、が示されている。

図２（Ａ）に示すように、間隙ｇは、主体金具５０（ここでは、胴部５５）とキャップ部材３０とによって形成される空間９０ｓ内に配置されている（以下「副燃焼室９０ｓ」と呼ぶ）。具体的には、この副燃焼室９０ｓは、主体金具５０（本実施形態では、胴部５５）の内周面５５ｓｉと、キャップ部材３０の内面３０ｓ２（後端方向Ｄ２側の表面）と、絶縁体１０（本実施形態では、脚部１３）の表面１０ｓ１と、によって形成されている。以下、スパークプラグ１００の要素のうちの副燃焼室９０ｓを形成する部分５５、３０、１３の全体を「副燃焼室形成部９０」とも呼ぶ。

図２（Ａ）〜図２（Ｃ）に示すように、キャップ部材３０は、第１部材３１と第２部材３２とを有している。第１部材３１は、筒状の接地電極３１ａと、主体金具５０の先端部に固定される固定部としての円板部３１ｂと、を有している。本実施形態では、第１部材３１は、連続な単一の部材である。図２（Ａ）に示すように、接地電極３１ａは、径方向に延びる複数の貫通孔３１ａｈを有している。複数の貫通孔３１ａｈは、中心電極２０の先端面２０ｓ１よりも先端方向Ｄ１側に配置されており、接地電極３１ａの内周側と外周側と連通する。

円板部３１ｂは、接地電極３１ａの先端方向Ｄ１側に配置された、中心軸ＣＬを中心とする環状の部材である。円板部３１ｂの外径は、主体金具５０の胴部５５の先端部の外径と、おおよそ同じである。円板部３１ｂの中心軸ＣＬに近い部分には、接地電極３１ａの先端方向Ｄ１側の端が接続されている。円板部３１ｂの縁部分は、主体金具５０（ここでは、胴部５５）の先端に接続されている。円板部３１ｂの中心には、接地電極３１ａの内周側と、円板部３１ｂの先端方向Ｄ１側と、連通する貫通孔３１ｂｈが形成されている。貫通孔３１ｂｈの後端方向Ｄ２側の部分では、貫通孔３１ｂｈの内径は、接地電極３１ａの内径と同じである。貫通孔３１ｂｈの先端方向Ｄ１側の部分では、貫通孔３１ｂｈの内径は、接地電極３１ａの内径よりも大きい。このように貫通孔３１ｂｈの全体に亘って、内径は、接地電極３１ａの内径以上である。この理由については、後述する。

図２（Ｂ）に示すように、円板部３１ｂは、さらに、接地電極３１ａよりも外周側に配置された貫通孔Ｈ１〜Ｈ４を有している。これらの貫通孔Ｈ１〜Ｈ４は、円板部３１ｂの後端方向Ｄ２側および先端方向Ｄ１側と連通している。図２（Ｃ）は、１つの貫通孔Ｈ１の中心を通り、中心軸ＣＬと平行な断面を示している。図示するように、貫通孔Ｈ１は、中心軸ＣＬに対して斜めに傾斜している。具体的には、貫通孔Ｈ１の後端方向Ｄ２側から先端方向Ｄ１側へ延びる方向は、中心軸ＣＬから遠ざかる方向を向いている。他の貫通孔Ｈ２〜Ｈ４についても、同様である。なお、貫通孔Ｈ１〜Ｈ４は、中心軸ＣＬを中心に、等方的に配置されている。

図２（Ａ）に示すように、第２部材３２は、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈと同じ形状を有する部材である。第２部材３２は、貫通孔３１ｂｈ内に嵌め込まれた状態で、第１部材３１に固定されている。また、第２部材３２は、接地電極３１ａの内周側と第２部材３２の先端方向Ｄ１側と連通する貫通孔Ｈ５を有している。この貫通孔Ｈ５の内径は、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈの内径よりも小さい。このように、第２部材３２は、貫通孔３１ｂｈの一部分を塞ぐように、円板部３１ｂに固定される。また、上記の貫通孔Ｈ１〜Ｈ４の内径も、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈよりも小さい。

スパークプラグ１００が内燃機関に装着された状態では、少なくともキャップ部材３０の先端方向Ｄ１側の面は、内燃機関の燃焼室に曝される（図示省略）。内燃機関の動作時には、燃焼室から、貫通孔Ｈ１〜Ｈ５を通じて、スパークプラグ１００の副燃焼室９０ｓに、燃料と酸素とを含む混合気が流入する。混合気は、貫通孔Ｈ５や、間隙ｇや、接地電極３１ａの貫通孔３１ａｈを通じて、接地電極３１ａの内周側にも流入し得る。この状態で、スパークプラグ１００に電圧が印加され、間隙ｇで放電が行われる。この放電によって副燃焼室９０ｓ内の混合気が着火され、混合気が燃焼し、そして、副燃焼室９０ｓ内の圧力が上昇する。この結果、火炎が、貫通孔Ｈ１〜Ｈ５を通じて、副燃焼室９０ｓから燃焼室へ噴出する。噴出した火炎により、燃焼室内の混合気が着火され、そして、内燃機関が動作する。

なお、本実施形態では、貫通孔Ｈ１〜Ｈ５のそれぞれの方向は、互いに異なっている。従って、貫通孔Ｈ１〜Ｈ５からは、互いに異なる方向に、火炎が噴出する。この結果、内燃機関の燃焼室内での混合気の燃焼を、適切に実現できる。

また、貫通孔Ｈ１〜Ｈ５の内径は、いずれも、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈの内径よりも小さい。従って、貫通孔３１ｂｈが塞がれずにそのまま残る場合と比べて、副燃焼室９０ｓ内で混合気が燃焼した場合の副燃焼室９０ｓ内の圧力を高くすることができる。それ故、貫通孔Ｈ１〜Ｈ５から噴出する火炎の勢いを増すことができるので、内燃機関の燃焼室内において、火炎の届く範囲を、スパークプラグ１００から遠い位置まで拡張できる。この結果、内燃機関の燃焼室内での混合気の燃焼を、適切に実現できる。

Ａ２．製造方法：
図３、図４は、スパークプラグ１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図４は、図３の続きを示している。図中では、各ステップを示す矩形の中に、そのステップで形成される組立体（すなわち、製造途中の段階で得られる部品）の概略図が示されている。組立体の概略図は、図２（Ａ）と同様の形式で示されている。

最初のステップＳ１００では、絶縁体１０（図１）の貫通孔１２内に、中心電極２０と第１シール部６０と抵抗体７０と第２シール部８０と端子金具４０とが設けられる。そして、絶縁体１０に、主体金具５０が固定される。貫通孔１２内の部材６０、７０、８０の形成方法としては、公知の種々の方法を採用可能である。例えば、貫通孔１２内の縮内径部１６によって支持される位置（図１）に、中心電極２０を配置する。次に、第１シール部６０の材料粉末と、抵抗体７０の材料粉末と、第２シール部８０の材料粉末とを、この順番に、貫通孔１２内に充填する。そして、絶縁体１０を、各材料粉末に含まれるガラス成分の軟化点よりも高い所定温度まで加熱し、所定温度に加熱した状態で、貫通孔１２の後端方向Ｄ２側の開口から、端子金具４０を貫通孔１２に圧入する。この結果、各材料粉末が圧縮および焼結されて、第１シール部６０と、抵抗体７０と、第２シール部８０とのそれぞれが形成される。絶縁体１０と主体金具５０との固定方法（すなわち、組み付け方法）としては、図１で説明した方法が採用される。

次のステップＳ１１０では、第１部材３１が、主体金具５０の先端に配置される。この際、接地電極３１ａの内周側に、中心電極２０の先端が挿入される。本実施形態では、主体金具５０の胴部５５の先端面５５ｓ１に、第１部材３１の円板部３１ｂの後端方向Ｄ２側の面３０ｓ２（内面３０ｓ２）の縁部分が接触する。なお、この段階では、中心電極２０と接地電極３１ａとが接触し得る。

次のステップＳ１２０では、円筒状のスペーサ２００が、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈを通じて、円板部３１ｂの先端方向Ｄ１側から、接地電極３１ａの内周面と中心電極２０の外周面との間に配置される。スペーサ２００の内径は、中心電極２０の外径とおおよそ同じであり、スペーサ２００の外径は、接地電極３１ａの内径とおおよそ同じである。また、上述したように、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈの内径は、貫通孔３１ｂｈの全体に亘って、接地電極３１ａの内径以上である。従って、貫通孔３１ｂｈを通じて、容易に、スペーサ２００を、中心電極２０と接地電極３１ａとの間に挿入できる。

また、スペーサ２００の径方向の肉厚は、全周に亘って、間隙ｇの適切な距離（中心電極２０の側面に垂直な方向の距離）と同じである。従って、スペーサ２００を、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａの内周面との間に配置することによって、間隙ｇの適切な距離を、全周に亘って、実現可能である。

また、主体金具５０の表面のうちの第１部材３１と接触する部分は、主体金具５０の先端面５５ｓ１のみである。従って、第１部材３１は、主体金具５０の先端面５５ｓ１と接触した状態で、中心軸ＣＬと垂直な方向に自由に移動可能である。このステップＳ１２０では、スペーサ２００を中心電極２０と接地電極３１ａとの間に挿入できるように、第１部材３１の中心軸ＣＬと垂直な方向の位置が調整される。なお、スペーサ２００の材料としては、樹脂や金属板等の種々の材料を、採用可能である。

図４の次のステップＳ１３０では、主体金具５０に第１部材３１が固定される。本実施形態では、主体金具５０の先端面５５ｓ１と、第１部材３１（ここでは、円板部３１ｂ）の内面３０ｓ２とが接触する部分の外周側の部分Ｗ１が、全周に亘って、レーザ溶接によって溶接される。なお、このステップＳ１３０は、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａの内周面との間にスペーサ２００が配置された状態で、行われる。従って、適切な間隙ｇを実現しつつ、第１部材３１を主体金具５０に固定できる。

次のステップＳ１４０では、貫通孔３１ｂｈを通じて、スペーサ２００が取り外される。次のステップＳ１５０では、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈに第２部材３２が嵌め込まれ、そして、第２部材３２が第１部材３１に固定される。本実施形態では、第１部材３１と第２部材３２とが接触する部分の先端方向Ｄ１側の部分Ｗ２が、全周に亘って、レーザ溶接によって、溶接される。以上により、スパークプラグ１００が完成する。

以上のように、本実施形態の製造方法によれば、間隙ｇを形成するためのスペーサ２００が、中心電極２０の外周面（すなわち、側面）と接地電極３１ａとの間に配置された状態で、第１部材３１と中心電極２０との相対位置（ひいては、キャップ部材３０と中心電極２０との相対位置）が固定される（図３：Ｓ１２０、図４：Ｓ１３０）。従って、適切な間隙ｇを実現できる。また、キャップ部材３０と中心電極２０との相対位置を固定する工程は、第１部材３１を主体金具５０に溶接する工程を含む（図４：Ｓ１３０）。ここで、主体金具５０には、絶縁体１０を介して、中心電極２０が固定されている。従って、主体金具５０に対する第１部材３１の位置ズレ、ひいては、中心電極２０に対する接地電極３１ａの位置ズレが抑制されるので、適切な間隙ｇを実現できる。

また、図２で説明したように、キャップ部材３０は、第１部材３１と、第１部材３１に固定される第２部材３２と、を有している。第１部材３１は、接地電極３１ａと、中心軸ＣＬに沿って貫通する貫通孔３１ｂｈと、主体金具５０の先端面５５ｓ１に固定される円板部３１ｂと、を有している。そして、キャップ部材３０と中心電極２０との相対位置を固定する工程は、スペーサ２００が中心電極２０の側面と接地電極３１ａとの間に配置された状態で第１部材３１を主体金具５０に固定する工程と（図４：Ｓ１３０）、スペーサ２００を、第１部材３１の貫通孔３１ｂｈを通じて、中心電極２０の側面と接地電極３１ａとの間から取り外す工程と（図４：Ｓ１４０）、スペーサ２００を取り外した後に、第２部材３２を第１部材３１に固定する工程と（図４：Ｓ１５０）、を含んでいる。従って、適切な間隙ｇを実現しつつ、キャップ部材３０の構成の自由度を向上できる。例えば、本実施形態では、スペーサ２００の取り外しに利用される貫通孔３１ｂｈに、第２部材３２が嵌め込まれ、貫通孔３１ｂｈよりも径が小さい貫通孔Ｈ５が設けられる。従って、スペーサ２００の取り外しを容易に行うことができる。さらに、火炎の噴出に適した貫通孔Ｈ１〜Ｈ５を有するスパークプラグ１００を、容易に実現できる。

なお、本実施形態では、スペーサ２００の取り外しに利用される貫通孔３１ｂｈは、中心電極２０と同軸上に配置されているので、スペーサ２００の取り外しが容易である。ただし、スペーサ２００の取り外しに利用される貫通孔が、中心電極２０の中心軸（ここでは、中心軸ＣＬ）から離れた位置に配置されていてもよい。一般には、スペーサ２００の取り外しに利用される貫通孔は、間隙ｇと連通していればよい。こうすれば、間隙ｇから、貫通孔を通じて、スペーサ２００を取り外すことができる。

Ｂ．第２実施形態：
Ｂ１．スパークプラグの構成：
図５は、第２実施形態のスパークプラグ１００ｚの概略図である。図１、図２に示す第１実施形態のスパークプラグ１００との差異は、主体金具５０ｚの胴部５５ｚの先端部分の構成が、第１実施形態の主体金具５０の胴部５５の先端部分の構成と異なっている点と、キャップ部材３０ｚの構成が、第１実施形態のキャップ部材３０の構成と異なっている点と、だけである。スパークプラグ１００ｚの他の構成は、第１実施形態のスパークプラグ１００の構成と、同じである。以下、第２実施形態のスパークプラグ１００ｚの要素のうち、第１実施形態のスパークプラグ１００の要素と同じ要素には、同じ符号を付して、説明を省略する。

図５（Ａ）〜図５（Ｃ）は、それぞれ、図２（Ａ）〜図２（Ｃ）と同じ形式の概略図を示している。図５（Ａ）に示すように、キャップ部材３０ｚは、接地電極３１ａと円板部３３とを有する連続な単一の部材である。円板部３３の形状は、図２（Ａ）の円板部３１ｂと第２部材３２とによって形成される円板形状の外径を小さくして得られる形状と、同じである。なお、円板部３３の外径Ｄａは、主体金具５０ｚの胴部５５ｚのうちの副燃焼室９０ｓを形成する部分の内周面５５ｓｉの内径Ｄｂよりも、大きい。また、接地電極３１ａは、図２（Ａ）の接地電極３１ａと同じである。

図５（Ａ）に示すように、主体金具５０ｚの胴部５５ｚの構成は、図２（Ａ）の胴部５５の先端側に大内径部５５ｚＬを追加して得られる構成と、同じである。大内径部５５ｚＬは、中心軸ＣＬを中心とする略円筒状の部分である。大内径部５５ｚＬの先端方向Ｄ１の厚さは、キャップ部材３０の円板部３３の厚さと略同じである。大内径部５５ｚＬの内径は、円板部３３の外径Ｄａと、略同じである。大内径部５５ｚＬの内周側に、キャップ部材３０ｚの円板部３３が、嵌め込まれている。そして、円板部３３は、大内径部５５ｚＬに、溶接されている。このように、円板部３３は、主体金具５０の先端部に固定される固定部に対応する。主体金具５０ｚの他の部分の構成は、図１、図２の主体金具５０の構成と、同じである。

図５（Ａ）に示すように、第２実施形態のスパークプラグ１００ｚは、第１実施形態のスパークプラグ１００と同じ副燃焼室９０ｓを形成する。副燃焼室９０ｓは、主体金具５０ｚ（本実施形態では、胴部５５ｚ）の内周面５５ｓｉと、キャップ部材３０ｚの内面３０ｓ２（円板部３３の後端方向Ｄ２側の面）と、絶縁体１０（本実施形態では、脚部１３）の表面１０ｓ１と、によって形成されている。以下、これらの部分５５ｚ、３０ｚ、１３の全体を「副燃焼室形成部９０ｚ」とも呼ぶ。また、図５（Ａ）に示すように、副燃焼室９０ｓ内における中心電極２０と接地電極３１ａとのそれぞれの配置は、図２（Ａ）の実施形態における配置と同じである。そして、図５（Ｂ）、図５（Ｃ）に示すように、キャップ部材３０ｚには、第１実施形態と同じ貫通孔Ｈ１〜Ｈ５が、形成されている。以上により、第２実施形態のスパークプラグ１００ｚは、第１実施形態のスパークプラグ１００と同様に、内燃機関の燃焼室内での混合気の燃焼を、適切に実現できる。

Ｂ２．製造方法：
Ｂ２−１．第１製造方法：
図６は、スパークプラグ１００ｚの製造方法の一例を示すフローチャートである。図中では、各ステップを示す矩形の中に、そのステップで形成される組立体（製造途中の段階で得られる部品）の概略図が示されている。組立体の概略図は、図５（Ａ）と同様の形式で示されている。

最初のステップＳ２００では、絶縁体１０（図１）の貫通孔１２内に、中心電極２０と第１シール部６０と抵抗体７０と第２シール部８０と端子金具４０とが設けられる。そして、中心電極２０の先端部の表面（特に、間隙ｇを形成すべき外周面）が、ワックス３００でコートされる。ワックス３００としては、例えば、常温で固体であるワックス（例えば、パラフィンワックス）を採用可能である。この場合、加熱によってワックス３００を軟化させた状態で、中心電極２０の表面にワックス３００を塗布すればよい。また、ワックス３００の量は、中心電極２０の表面上のワックス３００の径方向の厚さ（すなわち、中心電極２０の側面と垂直な方向の厚さ）が、間隙ｇの適切な距離とおおよそ同じとなるように、調整される。なお、貫通孔１２内の部材６０、７０、８０の形成方法は、第１実施形態の形成方法と、同じである。

次のステップＳ２１０では、絶縁体１０に、主体金具５０が固定される。固定方法は、図３のステップＳ１００の方法と同じである。なお、ステップＳ２１０の後に、ステップＳ２００を行っても良い。

次のステップＳ２２０では、主体金具５０ｚにキャップ部材３０ｚが固定される。具体的には、キャップ部材３０ｚの円板部３３が、主体金具５０ｚの大内径部５５ｚＬの内周側に嵌め込まれる。この際、接地電極３１ａの内周側に、中心電極２０の先端が挿入される。そして、大内径部５５ｚＬの内周面と円板部３３の外周面とが接触する部分の先端方向Ｄ１側の部分Ｗ３が、全周に亘って、レーザ溶接によって溶接される。なお、このステップ２２０では、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａの内周面との間にワックス３００が配置された状態で、行われる。従って、適切な間隙ｇを実現しつつ、キャップ部材３０ｚを主体金具５０に固定できる。

次のステップＳ２３０では、ワックス３００が除去される。本実施形態では、副燃焼室９０ｓを湯で煮沸することによって、ワックス３００が洗い流される。湯による加熱によって、ワックス３００は、融解する。融解したワックス３００は、湯とともに、副燃焼室９０ｓの外に排出される。以上のように、ワックス３００が除去されることによって、スパークプラグ１００ｚが完成する。

以上のように、図６の製造方法によれば、間隙ｇを形成するためのワックス３００が、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａとの間に配置された状態で、キャップ部材３０ｚと中心電極２０との相対位置が固定される（図６：Ｓ２２０）。従って、適切な間隙ｇを実現できる。また、キャップ部材３０ｚと中心電極２０との相対位置を固定する工程は、キャップ部材３０ｚを主体金具５０に溶接する工程を含む（図６：Ｓ２２０）。ここで、主体金具５０ｚには、絶縁体１０を介して、中心電極２０が固定されている。従って、主体金具５０ｚに対するキャップ部材３０ｚの位置ズレ、ひいては、中心電極２０に対する接地電極３１ａの位置ズレが抑制されるので、適切な間隙ｇを実現できる。

また、キャップ部材３０ｚと中心電極２０との相対位置を固定する工程（図６：Ｓ２２０）の後に、ワックス３００の加熱によって、ワックス３００が除去される（Ｓ２３０）。従って、適切な間隙ｇを実現しつつ、間隙ｇにワックス３００が残ることを抑制できる。

Ｂ２−２．第２製造方法：
図７は、スパークプラグ１００ｚの製造方法の別の例を示すフローチャートである。図中では、各ステップを示す矩形の中に、そのステップで形成される組立体（製造途中の段階で得られる部品）の概略図が示されている。組立体の概略図は、図５（Ａ）と同様の形式で示されている。

ステップＳ３００は、図６のステップＳ２００と同じである。中心電極２０の先端部の表面が、ワックス３００でコートされる。ステップＳ３１０は、ステップＳ３００と独立に行われる工程であり、キャップ部材３０ｚを主体金具５０ｚに固定する工程である。具体的には、主体金具５０の大内径部５５ｚＬの内周側にキャップ部材３０ｚが嵌め込まれ、そして、レーザ溶接によって、キャップ部材３０ｚが主体金具５０に固定される。以下、主体金具５０ｚと、主体金具５０ｚに固定されたキャップ部材３０ｚと、で構成される部材を、「組立金属部材５３０」と呼ぶ。なお、このステップＳ３１０では、主体金具５０ｚは、未だ、絶縁体１０に固定されていない。なお、組立金属部材５３０が形成された後であって、次のステップＳ３２０の前に、組立金属部材５３０の表面に、防食のための金属層が形成されてもよい。例えば、Ｎｉ層がメッキで形成されてもよい。

ステップＳ３００、Ｓ３１０が行われた後、ステップＳ３２０で、組立金属部材５３０（すなわち、主体金具５０ｚ）が、絶縁体１０に、固定される。固定方法は、図３のステップＳ１００の方法と、同じである。この際、接地電極３１ａの内周側に、中心電極２０の先端が挿入される。このステップＳ３２０は、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａの内周面との間にワックス３００が配置された状態で、行われる。従って、適切な間隙ｇを実現しつつ、主体金具５０ｚを絶縁体１０に固定できる。

次のステップＳ３３０は、図６のステップＳ２３０と、同じである。以上のように、ワックス３００が除去されることによって、スパークプラグ１００ｚが完成する。

以上のように、図７の製造方法によれば、間隙ｇを形成するためのワックス３００が、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａとの間に配置された状態で、キャップ部材３０ｚと中心電極２０との相対位置が固定される（図６：Ｓ３２０）。従って、適切な間隙ｇを実現できる。また、キャップ部材３０ｚと中心電極２０との相対位置を固定する工程よりも前に、主体金具５０ｚとキャップ部材３０ｚとが互いに固定された組立金属部材５３０が用意される（Ｓ３１０）。そして、キャップ部材３０ｚと中心電極２０との相対位置を固定する工程は、その組立金属部材５３０（キャップ部材３０ｚ付きの主体金具５０ｚ）と、中心電極２０が固定された絶縁体１０と、を組み付ける工程（Ｓ３２０）を含んでいる。従って、主体金具５０ｚに対するキャップ部材３０ｚの位置ズレ、ひいては、中心電極２０に対する接地電極３１ａの位置ズレが抑制されるので、適切な間隙ｇを実現できる。

また、キャップ部材３０ｚと中心電極２０との相対位置を固定する工程（図７：Ｓ３２０）の後に、ワックス３００の加熱によって、ワックス３００が除去される（Ｓ３３０）。従って、適切な間隙ｇを実現しつつ、間隙ｇにワックス３００が残ることを抑制できる。

Ｃ．キャップ部材の別の実施形態：
図８は、キャップ部材の別の実施形態を示す概略図である。図８（Ａ）〜図８（Ｃ）は、図１、図２のキャップ部材３０の代わりに利用可能なキャップ部材３０ｗ、３０ｘ、３０ｙを、それぞれ示している。図８（Ａ）〜図８（Ｃ）は、それぞれ、中心軸ＣＬを含む断面を示している。図中では、図２（Ａ）のキャップ部材３０の要素と同じ要素には、同じ符号を付して、説明を省略する。

図８（Ａ）に示すキャップ部材３０ｗは、第１部材３１と第２部材３２ｗとを有している。第１部材３１は、図２の実施形態の第１部材３１と同じである。第２部材３２ｗの形状は、図２の第２部材３２から後端方向Ｄ２側の部分（外径が接地電極３１ａの内径と略同じである部分）を省略して得られる形状と、同じである。すなわち、第２部材３２ｗの形状は、平らな略円板形状である。第２部材３２ｗは、図２の第２部材３２と同様に、円板部３１ｂの貫通孔３１ｂｈに嵌め込まれた状態で、円板部３１ｂに溶接される。このように、第２部材３２ｗは、貫通孔３１ｂｈの一部分を塞ぐように円板部３１ｂに固定され、そして、貫通孔３１ｂｈよりも径が小さい貫通孔Ｈ５ｗを形成する。

図８（Ｂ）に示すキャップ部材３０ｘは、第１部材３１ｘと第２部材３２ｘとを有している。第１部材３１ｘは、接地電極３１ａと、円板部３１ｃと、を有している。円板部３１ｃは、図８（Ａ）の円板部３１ｂから、先端方向Ｄ１側の部分（内径が、接地電極３１ａの内径よりも大きい部分）を省略して得られる形状と、同じである。すなわち、円板部３１ｃの形状は、接地電極３１ａの内径と同じ内径の貫通孔３１ｃｈを有する、平らな略円板形状である。図４のステップＳ１４０では、スペーサ２００は、貫通孔３１ｃｈを通じて、取り外される。また、図示を省略するが、円板部３１ｃは、図２（Ｂ）の貫通孔Ｈ１〜Ｈ４に対応する４つの貫通孔を有している（「後端側孔」と呼ぶ）。なお、図８（Ｂ）の例では、第１部材３１ｘは、連続な単一の部材である。

第２部材３２ｘの形状は、図８（Ａ）の第２部材３２ｗの外径を、第１部材３１ｘの円板部３１ｃの外径まで拡張して得られる形状と、おおよそ同じである。第２部材３２ｘは、円板部３１ｃの先端方向Ｄ１側の面上に配置される。そして、円板部３１ｃと第２部材３２ｘとが接触する部分の外周側の部分Ｗ４が、全周に亘って、レーザ溶接によって溶接される。このように、第２部材３２ｘは、円板部３１ｃの貫通孔３１ｃｈの一部分を塞ぐように円板部３１ｃに固定され、そして、貫通孔３１ｃｈよりも径が小さい貫通孔Ｈ５ｗを形成する。なお、図示を省略するが、第２部材３２ｘは、図２（Ｂ）の貫通孔Ｈ１〜Ｈ４に対応する４つの貫通孔を有している（「先端側孔」と呼ぶ）。そして、第１部材３１ｘに対する第２部材３２ｘの配置は、円板部３１ｃの図示しない後端側孔と、第２部材３２ｘの図示しない先端側孔とが、連通するように、決定される。

図８（Ｃ）に示すキャップ部材３０ｙは、第１部材３１ｘと第２部材３２ｗとを有している。第１部材３１ｘは、図８（Ｂ）の第１部材３１ｘと、同じである。第２部材３２ｗは、図８（Ａ）の第２部材３２ｗと、同じである。第２部材３２ｗは、第１部材３１ｘの円板部３１ｃの先端方向Ｄ１側の面上に配置される。そして、円板部３１ｃと第２部材３２ｗとが接触する部分の外周側の部分Ｗ５が、全周に亘って、レーザ溶接によって溶接される。このように、第２部材３２ｗは、円板部３１ｃの貫通孔３１ｃｈの一部分を塞ぐように円板部３１ｃに固定され、そして、貫通孔３１ｃｈよりも径が小さい貫通孔Ｈ５ｗを形成する。

なお、図８（Ａ）〜図８（Ｃ）のキャップ部材３０ｗ、３０ｘ、３０ｙの円板部３１ｂ、３１ｃは、図２（Ａ）の円板部３１ｂと同様に、主体金具５０の胴部５５の先端に固定される。このように、円板部３１ｂ、３１ｃは、主体金具５０に固定される固定部に対応する。

Ｄ．変形例：
（１）キャップ部材の構成としては、上記各実施形態の構成に限らず、種々の構成を採用可能である。例えば、図２、図８に示す第１部材３１、３１ｘの貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈは、スペーサ２００の取り外しに利用される。従って、貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈの内径は、スペーサ２００の外径、すなわち、接地電極３１ａの内径以上であることが好ましい。また、第２部材３２、３２ｗ、３２ｘの貫通孔Ｈ５、Ｈ５ｗの内径は、第１部材３１、３１ｘの貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈの内径よりも、小さいことが好ましい。こうすれば、副燃焼室９０ｓ内で混合気が燃焼した場合の副燃焼室９０ｓ内の圧力を高くすることができるので、内燃機関の燃焼室内において、火炎の届く範囲を、スパークプラグから遠い位置まで拡張できる。なお、第１部材３１、３１ｘの貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈの内径が、接地電極３１ａの内径未満であってもよい。この場合、スペーサ２００を変形させて取り外せばよい。

（２）キャップ部材に設けられる貫通孔（副燃焼室９０ｓと外部とを連通する孔）は、接地電極３１ａの内周側と外周側との一方のみに設けられてもよい。例えば、図２、図５、図８の実施形態において、貫通孔Ｈ１〜Ｈ４（図８では図示せず）が省略されてもよい。この代わりに、貫通孔Ｈ５、Ｈ５ｗが省略されてもよい。また、キャップ部材に設けられる貫通孔の総数は、５個に限らず、４個以下でもよく、６個以上でもよい。

（３）図２、図８の実施形態において、第２部材３２、３２ｗ、３２ｘの貫通孔Ｈ５、Ｈ５ｗを省略してもよい。この場合も、スパークプラグの製造時には、第１部材３１、３１ｘに第２部材３２、３２ｗ、３２ｘを固定する前に、第１部材３１、３１ｘの貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈを通じて、間隙形成部材（例えば、スペーサ２００）を取り外すことができる。また、第２部材３２、３２ｗ、３２ｘは、第１部材３１、３１ｘの貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈを塞ぐように、第１部材３１、３１ｘに固定されることが好ましい。一般には、キャップ部材の第１部材に貫通孔が設けられる場合、キャップ部材の第２部材は、第１部材の貫通孔の少なくとも一部分を塞ぐように、すなわち、貫通孔が小さくなるように、第１部材に固定されることが好ましい。こうすれば、副燃焼室内で混合気が燃焼した場合の副燃焼室内の圧力を高くすることができるので、内燃機関の燃焼室内において、火炎の届く範囲を、スパークプラグから遠い位置まで拡張できる。但し、第２部材が、第１部材上の貫通孔から離れた位置に固定されてもよい。この場合も、第１部材と第２部材とを用いることによって、キャップ部材の構成の自由度を向上できる。

（４）図３、図４の手順に従って製造されるスパークプラグのキャップ部材の構成として、図５の実施形態のように主体金具の内周側に嵌め込まれる構成を採用してもよい。また、図６または図７の手順に従って製造されるスパークプラグのキャップ部材の構成として、図２の実施形態のように主体金具の先端面に固定される構成を採用してもよい。

（５）接地電極の構成としては、上記各実施形態の接地電極３１ａのような略円筒状の構成に限らず、種々の構成を採用可能である。例えば、キャップ部材の後端方向Ｄ２側の面３０ｓ２（図２、図５）から、中心電極２０の外周面と対向する位置まで、延びる棒を、接地電極として採用してもよい。また、接地電極は、キャップ部材の他の部分とは別体の部材であってもよい。例えば、図２（Ａ）の実施形態において、接地電極３１ａが、円板部３１ｂに、溶接によって固定されていてもよい。

（６）中心電極のうち間隙ｇを形成する部分に、貴金属チップを設けても良い。また、接地電極のうち間隙ｇを形成する部分に、貴金属チップを設けても良い。貴金属チップの材料としては、イリジウムや白金等の貴金属を含む合金を採用可能である。

（７）スパークプラグの製造方法としては、図３、図４、図６、図７で説明した方法に限らず、種々の方法を採用可能である。例えば、図６、図７の製造方法において、ワックス３００の除去方法としては、煮沸に限らず、任意の方法を採用可能である。例えば、ワックス３００を溶解可能な溶媒（例えば、トルエン（Ｃ_６Ｈ_５ＣＨ_３））を用いて、ワックス３００を洗い流してもよい。また、加熱（例えば、煮沸）による除去と、溶媒を用いた溶解による除去と、の両方を行っても良い。ここで、加熱、溶解の順番を採用してもよく、溶解、加熱の順番を採用してもよい。また、加熱と溶解との少なくとも一方を、複数回行ってもよい。

また、図１、図２、図８で説明したスパークプラグを、図７と同様の以下の方法に従って製造してもよい。すなわち、主体金具５０に、キャップ部材３０、３０ｗ、３０ｘ、３０ｙの第１部材３１、３１ｘを固定する。第１部材３１、３１ｘの固定とは独立に、絶縁体１０の貫通孔１２内に、中心電極２０と第１シール部６０と抵抗体７０と第２シール部８０と端子金具４０と設ける。これらの工程の後に、絶縁体１０と主体金具５０とを仮組みし、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａとの間に、スペーサ２００を配置する。そして、中心電極２０の外周面と接地電極３１ａとの間にスペーサ２００が配置された状態で、絶縁体１０に主体金具５０を固定する。これにより、中心電極２０と接地電極３１ａとの間の相対位置が固定される。その後、スペーサ２００を、第１部材３１、３１ｘの貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈを通じて取り外す。そして、第２部材３２、３２ｗ、３２ｘを、第１部材３１、３１ｘの貫通孔３１ｂｈ、３１ｃｈの一部分を塞ぐように、第１部材３１、３１ｘに固定する。

一般には、スパークプラグの製造方法としては、中心電極２０の側面と接地電極３１ａとの間に間隙形成部材（例えば、図３、図４のスペーサ２００や、図６のワックス３００）が配置された状態で、中心電極２０と接地電極３１ａとの間の相対位置を固定する種々の方法を採用可能である。このような方法を採用すれば、間隙形成部材の径方向の厚さを薄くすることによって、中心電極２０の側面（すなわち、外周面）に垂直な方向の距離が小さい間隙ｇを、容易に実現できる。例えば、間隙ｇの距離として、０．３ｍｍ以下の距離を採用してもよい。こうすれば、放電に要する電圧を下げることができる。また、内燃機関の圧縮率が高い場合であっても、放電に要する電圧が高くなることを抑制できる。例えば、ガスエンジンの圧縮率は、ガソリンエンジンと比べて、高い場合が多い。このようなガスエンジンにスパークプラグを適用する場合に、放電に要する電圧が高くなることを抑制できる。なお、間隙ｇの距離の下限としては、スパークプラグの寸法の精度に従って実現可能な任意の距離を採用可能である。例えば、０．０５ｍｍを採用してもよい。

（８）スパークプラグの構成としては、図１、図２、図５、図８に示す構成に限らず、種々の構成を採用可能である。例えば、抵抗体７０が省略されてもよい。また、中心電極２０の頭部２３が省略されてもよい。

以上、実施形態、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

５...ガスケット、６...第１後端側パッキン、７...第２後端側パッキン、８...先端側パッキン、９...タルク、１０...絶縁体（絶縁碍子）、１１...第２縮外径部、１２...貫通孔（軸孔）、１３...脚部、１５...第１縮外径部、１６...縮内径部、１７...先端側胴部、１８...後端側胴部、１９...鍔部、２０...中心電極、２１...電極母材、２２...芯材、２３...頭部、２４...鍔部、２５...脚部、３０、３０ｗ、３０ｘ、３０ｙ、３０ｚ...キャップ部材、３１、３１ｘ...第１部材、３１ａ...接地電極、３１ｂ、３１ｃ...円板部、３１ａｈ、３１ｂｈ、３１ｃｈ...貫通孔、３２、３２ｗ、３２ｘ...第２部材、３３...円板部、４０...端子金具、４１...キャップ装着部、４２...鍔部、４３...脚部、５０、５０ｚ...主体金具、５１...工具係合部、５２...ネジ部、５３...加締部、５４...座部、５５、５５ｚ...胴部、５５ｚＬ...大内径部、５５ｓｉ...内周面、５６...縮内径部、５８...変形部、５９...貫通孔、６０...第１シール部、７０...抵抗体、８０...第２シール部、９０、９０ｚ...副燃焼室形成部、９０ｓ...副燃焼室（空間）、１００、１００ｚ...スパークプラグ、２００...スペーサ、３００...ワックス、５３０...組立金属部材、ｇ...間隙（放電間隙）、Ｈ１〜Ｈ５...貫通孔

Claims (6)

1. 軸線方向に延びる中心電極と、
   前記軸線方向に延びる軸孔を有し前記軸孔の先端側に前記中心電極が配置される絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に配置される主体金具と、
   前記中心電極の側面と間隙を介して配置された接地電極を有し前記主体金具の先端部に固定され前記主体金具とともに副燃焼室を形成するキャップ部材と、
   を有する、スパークプラグの製造方法であって、
   前記間隙を形成するための間隙形成部材が前記中心電極の側面と前記接地電極との間に配置された状態で、前記キャップ部材と前記中心電極との相対位置を固定する第１工程を有する、
   製造方法。
2. 請求項１に記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記第１工程は、前記キャップ部材を前記主体金具に溶接する工程を含む、製造方法。
3. 請求項１又は２に記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記キャップ部材は、
   前記接地電極と、中心軸に沿って貫通する貫通孔と、前記主体金具の先端部に固定される固定部と、を有する第１部材と、
   前記第１部材に固定される第２部材と、
   を有し、
   前記第１工程は、
   前記間隙形成部材が前記中心電極の側面と前記接地電極との間に配置された状態で、前記第１部材を前記主体金具に固定する工程と、
   前記間隙形成部材を、前記第１部材の前記貫通孔を通じて、前記中心電極の側面と前記接地電極との間から取り外す工程と、
   前記間隙形成部材を取り外した後に、前記第２部材を、前記第１部材に固定する工程と、
   を含む、製造方法。
4. 請求項１に記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
   前記第１工程後に、前記間隙形成部材の加熱と、特定の溶媒に対する前記間隙形成部材の溶解と、の少なくとも一方によって、前記間隙形成部材を除去する工程を有する、
   製造方法。
5. 請求項４に記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
   前記第１工程よりも前に、前記主体金具と前記キャップ部材とを固定した金属部材を用意する工程を有し、
   前記第１工程は、前記中心電極が固定された前記絶縁体と前記金属部材とを、組み付ける工程を含む、
   製造方法。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記中心電極の側面に垂直な方向における前記間隙の間隙距離は、０．３ｍｍ以下である、製造方法。

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