JP4758124B2 - スパークプラグ - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関の点火に使用されるスパークプラグに関するものである。

従来、自動車等のエンジンには点火のためのスパークプラグが用いられている。一般的なスパークプラグは、軸孔内の先端側で中心電極を保持し、後端側で接続端子を保持した絶縁碍子と、その絶縁碍子の胴部の周囲を取り囲んで保持する主体金具と、この主体金具の先端に一端が溶接され、他端が中心電極の先端に対向し火花放電ギャップを形成する接地電極とから構成されている。

このようなスパークプラグを製造する場合、中心電極を配置した絶縁碍子の軸孔内にガラスを主成分とする導電性粉末を充填し、高温で軟化させる。この状態で軸孔の後端側より接続端子を軟化した導電性粉末中に圧入した後、温度低下により導電性粉末が硬化し固定され、中心電極と接続端子との導通もなされる。これがガラスシール工程である。なお、接続端子のうちガラスシールで固定される部分には、ねじ状やローレット状の加工が施されている（例えば特許文献１参照。）。

このようにして製造されるスパークプラグの接続端子は、その後端の端子部が絶縁碍子の後端より露出されている。スパークプラグを内燃機関に組み付けた際には、端子部ごと絶縁碍子の後端部にゴム製のプラグキャップが被せられ、フラッシュオーバーが防止されている。
特開平９−２１９２７３号公報

しかしながら、接続端子を絶縁碍子の軸孔に圧入する際に、接続端子が偏芯したり曲がったり撓ったりした状態で軸孔内に固定されてしまう場合がある。このような状態のままスパークプラグが製造されると、絶縁碍子の後端から露出される接続端子後端の端子部が、絶縁碍子の軸中心からずれた状態で配置されてしまう。すると、スパークプラグを内燃機関に組み付けた際に、その端子部に被せられるプラグキャップと絶縁碍子との密着性が低下し、フラッシュオーバーの原因となってしまう虞があった。

一方で、こうした接続端子の曲がりや偏芯、撓りおよび同軸度の低下を防止するには、中胴部の径を絶縁碍子の軸孔の径と略同等の径として、軸孔の内周面と接続端子の外周面との間のクリアランスを小さくすることが考えられる。しかし、クリアランスを小さくすれば、ガラスシール工程時に、絶縁碍子の軸孔に接続端子を挿入することが困難となってしまう。さらに、ガラスシール工程時や、スパークプラグの使用時の熱により接続端子が熱膨張すると、絶縁碍子を軸孔内から破壊してしまう虞があった。また、クリアランス管理のために高い加工精度を実現するには、接続端子の加工のピースタイムが増大し、歩留まりが低減する虞もある。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、絶縁碍子の軸孔内に固定される接続端子の曲がりや偏芯、撓りおよび同軸度の低下を防止することができるスパークプラグを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスパークプラグは、軸線方向に延びる軸孔を自身の径方向内部に形成した絶縁碍子と、前記絶縁碍子の前記軸孔の先端側で保持される中心電極と、前記絶縁碍子の後端側から前記軸孔内に挿入され、前記軸孔内で前記中心電極と電気的に接続される棒状の接続端子とを備えたスパークプラグであって、前記接続端子は、前記軸線方向に延び、前記軸孔内に位置する中胴部と、前記中胴部の一端側に形成され、前記軸孔の後端側から露出される端子部と、前記中胴部の表面から突出された突出部とを備え、前記接続端子の前記中胴部および前記突出部を、前記絶縁碍子の前記軸線方向と直交する平面に投影してみたときに、投影された前記突出部の先端部分を結んで形成される図形内に、前記絶縁碍子の前記軸線の位置が含まれ、かつ、前記接続端子の前記中胴部および前記突出部を、前記軸線方向の任意の位置における軸線と直交する断面でみたときに、前記突出部は、前記中胴部の外周一周に連続していないことを特徴とする。

また、請求項２に係る発明のスパークプラグは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記突出部は、前記中胴部の前記一端側から前記他端側にかけて、前記中胴部の延設方向に沿ってリブ状に設けられている。

また、請求項３に係る発明のスパークプラグは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記突出部は、前記中胴部の前記一端側から前記他端側にかけて、前記中胴部の外周を取り巻く螺旋状に設けられている。

また、請求項４に係る発明のスパークプラグは、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記中胴部の前記一端側から前記他端側にかけて連続する前記突出部が、２つ以上設けられている。

また、請求項５に係る発明のスパークプラグは、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記接続端子は、前記中胴部の前記他端に形成され、外表面がローレット状またはねじ状に加工され、前記軸孔内にて固定される固定部を備えている。

上記構成を備えることによって、本発明に係るスパークプラグでは、絶縁碍子に接続端子が組み付けられる際に、絶縁碍子の軸孔内に挿入される接続端子の中胴部は突出部により軸孔の内周面にて支持される形となる。すると突出部が設けられた側の径方向に向けた接続端子の変位を抑制することができる。したがって、絶縁碍子の軸線方向と直交する平面に投影した突出部の先端部分を結んで形成される図形内に軸線位置が含まれるように突出部を構成すれば、軸孔の径方向の全方向において、突出部により中胴部を支持することができ、同軸度が低下する偏芯の発生を低減することが可能となる。これにより、絶縁碍子の軸線と接続端子の軸線とを揃えることもできる（同軸度矯正効果）。

また、軸孔の内周面に当接しうる接続端子の部分は、絶縁碍子の軸線と、軸孔の径と略同等の中胴部ではなく、中胴部の表面から突出した突出部であるため、接続端子が絶縁碍子へ及ぼす応力は小さい。このため、絶縁碍子の破壊を防ぐことができうる。このように突出部が形成されていると、導電性粉末へ圧入したときに接続端子が曲がったり撓ったりすることを抑制することができる。

なお、絶縁碍子の軸線方向と直交する平面に接続端子の中胴部および突出部を投影し、その突出部の先端部分を結んで形成される図形と、絶縁碍子の軸線の位置との関係について、図１３を参照しながら説明する。図１３は、接続端子の中胴部および突出部を絶縁碍子の軸線方向と直交する平面に投影した様子を示す模式図である。

図１３に示すサンプル１のように、接続端子の中胴部および突出部を絶縁碍子の軸線方向と直交する平面に投影して見たとき、中胴部表面に形成した突出部の先端部分の位置Ｄ，Ｅ，Ｆのそれぞれを結んで形成される図形（図中斜線部で示す。）内に、絶縁碍子の軸線の位置が含まれるように突出部を構成する。このようにすると、突出部によって軸孔内で支持される中胴部は、突出部の各先端部分の位置Ｄ，Ｅ，Ｆを通る仮想円に対して位置決めされることとなる。この仮想円が、絶縁碍子の軸孔の内周面を上記平面に投影した円と略同一になれば、軸孔内に接続端子が挿入された際に、中胴部は、軸孔内に対し、その径方向において突出部により位置決めされることとなる。

ここで、サンプル２で示すように、中胴部表面に形成した突出部の先端部分の位置Ｇ，Ｈ，Ｉのそれぞれを結んで形成される図形内に絶縁碍子の軸線の位置が含まれない場合、絶縁碍子は、その径方向において、図中矢印で示す方向などに変位できてしまうこととなる。

もっとも、突出部が中胴部の外周を周方向に回り込むように設けられていれば、サンプル３で示す、突出部の先端部分の位置Ｊのように先端部分が周方向に連続したりすることもあるが、サンプル１と同様に、先端部分の位置Ｊ，Ｋ，Ｌをそれぞれ結んで形成される図形内に絶縁碍子の軸線の位置が含まれれば同様の効果を得ることができる。

さらに、突出部の先端部分の位置が２点のみであったとしても、軸孔の軸線と直交する断面が円形であるため、その２つの先端部分の位置を結ぶ線上に絶縁碍子の軸線の位置が存在すれば、その突出部に支持される中胴部は軸孔内で位置決めされ、上記同様の効果を得ることができる。

なお、上記突出部が、特に中胴部のうち導電性粉末に埋設される部分において、周方向に連続して設けられていなければ、上記効果に加え、次の効果を奏する。接続端子の先端に押圧される導電性粉末（ガラスシール工程中では、導電性粉末は軟化した状態となっている。）が流動することを妨げることがなく、接続端子をより確実にガラスシールで固定することができる。これを鑑みれば、中胴部の軸線方向のある位置において突出部が外周一周にわたって鍔状に形成されている場合、特に導電性粉末に埋設される部分では溶融した導電性粉末の流動が妨げられる虞がある。しかし、その軸線方向と直交する断面において、どの位置においても、中胴部の外周一周にわたる突出部が設けられていなければ、溶融した導電性粉末の流動は妨げられることはない。すなわち、上記した突出部の先端部分の位置は、軸線と直交する平面に対して投影した場合には連続して中胴部の外周一周にわたって設けられていてもよいが、軸線方向の任意の位置における軸線と直交する断面においては、中胴部の外周一周には突出部が連続していないことが望ましい。

また、突出部の突出量はそれぞれの突出部ごとに、略同等であることが好ましい。中胴部の全周一周にわたって突出部により支持されることを鑑みれば、いずれの径方向に対しても軸孔の内周面から同等の距離にて接続端子の軸線が位置するようにする方が、偏芯を抑制するうえでより効果的である。しかし、軸孔の位置によってはその径が異なることが考えられるため、それぞれの突出部は当接しうる軸孔の内周面までの距離が変化するのであれば、それら突出量が同等である必要はない。

また、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、請求項１に係る発明の効果に加え、本発明の第２の形態として、突出部が中胴部の一端側から他端側にかけて、延設方向にリブ状に設けられているとよい。突出部が中胴部の延設方向に沿ったリブ状に設けられているので、前述の効果を備えるとともに、中胴部の撓りを抑制する補強構造として機能することができる。

ところで、この延設方向に設けられているリブ状の突出部は、接続端子の軸線に垂直方向にのみ突出していなければならないわけではない。この突出部が周方向に倒れ込む形態であれば、絶縁碍子の軸孔の内周面と突出部とが当接し突出部によって絶縁碍子を破壊してしまうような応力がかかったとしても、接続端子の軸線と絶縁碍子の軸線とを揃えるように接続端子を支持するとともに、突出部が倒れ込むこと、すなわち弾性変形することによって応力を緩和し、絶縁碍子の破壊を防ぐことが可能となるためである。

また、請求項３に係る発明のスパークプラグでは、請求項１に係る発明の効果に加え、本発明の第３の形態として、突出部が中胴部の一端側から他端側に掛けて螺旋状に設けられていてもよい。突出部が螺旋状に設けられていれば、接続端子を軸線方向からみたときに、その突出部は周方向に連続的に形成されている形態となる。このため、軸孔の内周面と当接して支持しうる部分が周方向に連続して存在していることとなり、接続端子の偏芯や同軸度の低下を抑制することができる。

なお、このように突出部が螺旋状に設けられているとき、突出部の一部にいわゆる切り欠きを有するような形態であってもよい。切り欠きを設けることによって、上記した導電性粉末の流動性の低下を低減できる。また、突出部の突出する方向は必ずしも軸線に垂直である必要はない。例えば、突出部が接続端子の軸線方向に沿って倒れ込む形態であれば、応力がかかって絶縁碍子の破壊の虞が生じたときに、その応力を緩和することが可能となる。この場合、突出部が倒れ込む方向は、接続端子の一端側（端子部側）であっても他端側（端子部とは反対側）であってもよい。

また、請求項４に係る発明のスパークプラグでは、請求項１乃至３のいずれかに係る発明の効果に加え、中胴部に設けられる突出部は２つ以上設けられているとよい。突出部の個数が多いほど絶縁碍子の軸線に対する接続端子の軸線の位置の矯正を確実に行うことができ、両者の同軸度を高めることができる。

また、請求項５に係る発明のスパークプラグでは、請求項１乃至４のいずれかに係る発明の効果に加え、中胴部の他端に固定部を設け、この固定部を導電性粉末に埋設される部分とすれば、上記した導電性粉末の流動性が突出部により妨げられることはない。そしてその固定部の外表面をローレット状またはねじ状に加工することで、導電性粉末と固定部との接触面積が大きくなり、接続端子の固定を確実に行うことができる。

以下、本発明を具体化したスパークプラグの一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１〜図３を参照して、本発明に係るスパークプラグの一例としてのスパークプラグ１００の構造について説明する。図１は、スパークプラグ１００の部分断面図である。図２は、接続端子４０の側面図である。図３は、図２の一点鎖線Ａ−Ａにおいて矢視方向からみた接続端子４０の断面図である。なお、絶縁碍子１０の軸線Ｏ方向および接続端子４０の軸線Ｐ方向をそれぞれ図面における上下方向とし、下側をそれぞれの先端側、上側を後端側として説明する。

図１に示すように、スパークプラグ１００は、概略、絶縁碍子１０と、この絶縁碍子１０を保持する主体金具５０と、絶縁碍子１０の軸孔１２内に保持された中心電極２０と、主体金具５０に接合され、先端部３１の内面３３が中心電極２０の先端面２２に対向する接地電極３０と、絶縁碍子１０の後端側に設けられた接続端子４０とから構成されている。

まず、このスパークプラグ１００の絶縁碍子１０について説明する。絶縁碍子１０は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成され、軸線Ｏ方向に軸孔１２を有する筒状の絶縁部材である。軸線Ｏ方向の略中央には外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、これより後端側には後端側胴部１８が形成されている。また、その後端側胴部１８よりさらに後端側に、沿面距離を稼ぐためのコルゲーション部１６が形成されている。鍔部１９より先端側には後端側胴部１８より外径の小さな先端側胴部１７が形成され、さらにその先端側胴部１７よりも先端側に、先端側胴部１７よりも外径の小さな脚長部１３が形成されている。脚長部１３は先端側ほど縮径されており、スパークプラグ１００が図示外の内燃機関に組み付けられた際には、その燃焼室に曝される。

次に、中心電極２０について説明する。中心電極２０は、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金等からなる電極母材の中心部に、放熱促進のための銅、あるいは銅合金などで構成された芯材２３が埋設された棒状の電極である。中心電極２０の後端側には鍔部２１が形成されており、絶縁碍子１０の軸孔１２内に形成された段部１４に鍔部２１が係止されることで、中心電極２０は、先端面２２が絶縁碍子１０の先端面より突出した状態で、脚長部１３が形成された部分にあたる軸孔１２内にて保持される。

また中心電極２０は、軸孔１２の内部に設けられたシール材８０、抵抗体８５およびシール材８１を経由して、軸孔１２の後端側に保持される接続端子４０と電気的に接続されている。シール材８０，８１は金属成分とガラス成分とが混合されたガラスシールからなり、軸孔１２内にて軸線Ｏ方向を積層方向として積層配置され、間に抵抗体８５を挟んだ状態で焼結されている。そしてシール材８０，８１は、中心電極２０と接続端子４０と軸孔１２とに固着して互いを固定するとともに、中心電極２０と接続端子４０とを導通している。

次に、主体金具５０について説明する。主体金具５０は絶縁碍子１０を保持し、図示外の内燃機関にスパークプラグ１００を固定するためのものである。主体金具５０は、絶縁碍子１０の鍔部１９近傍の後端側胴部１８から、鍔部１９、先端側胴部１７および脚長部１３を取り囲むようにして絶縁碍子１０を保持している。主体金具５０は低炭素鋼材で形成され、図示外のスパークプラグレンチが嵌合する工具係合部５１と、図示外の内燃機関上部に設けられたエンジンヘッドに螺合するねじ部５２とを備えている。さらに、主体金具５０は工具係合部５１の後端側に加締め部５３を有しており、この加締め部５３を加締めることにより、主体金具５０の内周に形成した段部５６に、絶縁碍子１０の先端側胴部１７と脚長部１３との間の段部１５が板パッキン８を介して支持され、主体金具５０と絶縁碍子１０とが一体にされる。加締めによる密閉を完全なものとするため、主体金具５０の加締め部５３近傍の内周面と、絶縁碍子１０の鍔部１９近傍の後端側胴部１８の外周面との間に環状のリング部材６，７が介在され、リング部材６，７の間にはタルク（滑石）９の粉末が充填されている。また、主体金具５０の中央部には鍔部５４が形成され、ねじ部５２の後端部側（図１における上部）近傍、すなわち鍔部５４の座面５５にはガスケット５が嵌挿されている。

次いで、接地電極３０について説明する。接地電極３０は、耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、インコネル（商標名）６００または６０１などのニッケル合金が用いられている。この接地電極３０は、自身の長手方向と直交する横断面が略長方形であり、屈曲された角棒状の外形を呈している。そして、角棒状の基端側の基部３２が、主体金具５０の軸線方向の先端側の先端面５７に抵抗溶接により接合されている。一方、この接地電極３０の基部３２とは反対側の先端部３１は、その内面３３が中心電極２０の先端面２２に対向するよう屈曲され、両者間で火花放電ギャップが形成されている。

次に、接続端子４０について説明する。接続端子４０は、絶縁碍子１０の軸孔１２内で中心電極２０と電気的に接続され、中心電極２０と接地電極３０との間で火花放電を行うための電圧を外部から中心電極２０に印加するための端子である。図２に示す接続端子４０は、絶縁碍子１０の軸孔１２内に挿入される棒状の中胴部４３の一端（軸線Ｐ方向における後端）に、軸孔１２の後端から露出される端子部４２が形成されている。スパークプラグ１００が内燃機関に組み付けられた際、この端子部４２にはプラグキャップ（図示外）が被せられ、外部回路との電気的な接続がなされるとともに、印加される高電圧の漏電が防止される。

また、中胴部４３の他端（軸線Ｐ方向における先端）には固定部４１が設けられており、その外周面にはローレット状の加工が施されている。上記したように、接続端子４０はシール材８１により固定されるが、この固定部４１にローレット状の凹凸が設けられたことによって両者の接触面積が大きくなり、シール材８１による接続端子４０の固定が強固になされる。なお、このローレット状の加工はねじ状の加工としてもよい。

さらに、中胴部４３の外周面には、後端側から先端側にかけて、すなわち軸線Ｐ方向に沿って連続するリブ状の突出部４５が設けられている。図３に示すように、軸線Ｐと直交する中胴部４３の断面において、突出部４５は、軸線Ｐを中心に互いに直交する４方向へ向けて中胴部４３の外周面からそれぞれ突設されている。この断面において、各突出部４５の突出先端４６（軸線Ｐから最も遠い部位）を通る円の直径が絶縁碍子１０の軸孔１２の内径よりも、若干小さくなるように構成されている。すなわち、接続端子４０が絶縁碍子１０の軸孔１２に挿入された場合、各突出部４５の突出先端４６は軸孔１２の内周面に対してほぼ当接状態となる。なお、上記固定部４１において、外径方向に最も突出した部分は、この突出先端４６よりも突出量が小さいこと、すなわち突出部４５を含めた中胴部４３の外径よりも、固定部４１の外径が小さいことが望ましい。スパークプラグ１００の製造の際に固定部４１を溶融したシール材８１に圧入するが、このときに、軸孔１２の内周面と固定部４１の上記最も突出した部分との間で、その流動を妨げることがない。

このような構成のスパークプラグ１００の製造時には、接続端子４０の中胴部４３が、その固定部４１側から絶縁碍子１０の軸孔１２内に挿入される。そして、軸孔１２内に充填されたシール材８１中に固定部４１が圧入された状態で、絶縁碍子１０と接続端子４０との組み付けがなされる。この圧入の際にはシール材８１より接続端子４０に応力がかかるため、絶縁碍子１０の軸線Ｏに対して接続端子４０の軸線Ｐにずれが生ずる虞があるが、接続端子４０の突出部４５が軸孔１２の内周面に当接することによって、絶縁碍子１０の軸線Ｏに対する接続端子４０の軸線Ｐの傾きや偏芯が矯正される。これにより、絶縁碍子１０の軸線Ｏと接続端子４０の軸線Ｐとが揃えられ、軸孔１２内での中胴部４３の配置位置は矯正される。さらに、軸線Ｐ方向において突出部４５が連続してリブ状に設けられているため、軸孔１２への接続端子４０の圧入時の応力によって中胴部４３が撓ったりすることはない。

なお、本発明は上記実施の形態に限られず、各種の変更が可能である。例えば、中胴部４３の後端側から先端側に向けて連続する突出部４５には、その途中に切り欠きが設けられていてもよい。例えば、図４に示す接続端子１４０のように、突出部１４５に切欠部１４７を設ける。接続端子１４０を絶縁碍子１０の軸孔１２へ圧入する際に、突出部１４５の突出先端１４６が軸孔１２の内周面に当接するが、このとき突出部１４５が応力を受けて曲折しても、切欠部１４７によって、連続する突出部１４５の全体が曲折することがない。このため、接続端子１４０の軸線Ｐと絶縁碍子１０の軸線Ｏとの軸ずれが生じにくい。もっとも、突出部１４５の連続する長さを短く構成し、軸線Ｐ方向に沿って連なって配置させても同様の効果がある。

さらに図５に示す接続端子２４０のように、中胴部２４３の後端側から先端側に向けて短く連続する突出部２４５を、軸線Ｐ方向においてずらしつつ配置し、中胴部２４３の外周を一周するように設けてもよい。このようにすれば、図４のように、中胴部１４３の外周に複数設けた突出部１４５の切欠部１４７の形成位置が、軸線Ｐ方向において、中胴部１４３の全周にわたって一致してしまう部位が生じにくく、中胴部２４３の撓りを防止することができる。

また、図６に示す接続端子３４０のように、中胴部３４３の後端側から先端側にかけて連続し、外周を取り巻くねじ状の突出部３４５を設けてもよい。突出部３４５をこのような構成とした場合、突出部３４５は中胴部３４３の外周全周において１組設けるだけで、軸線Ｐを中心とした全方向に対し、軸孔１２の内周面と中胴部３４３の外周面との間に突出部３４５を配置させることができ、絶縁碍子１０の軸線Ｏに対する接続端子３４０の軸線Ｐの位置ずれの矯正を確実に行うことができる。さらに、中胴部３４３の先端部分をテーパー状に形成すれば、その部分における突出部３４５の突出先端３４６と軸孔１２の内周面との間のクリアランスを大きくすることができる。これにより、軸孔１２への接続端子３４０の挿入時において、その挿入を容易に行うことができる。さらに、突出部３４５を中胴部３４３の先端まで設ければ、固定部３４１の形状をローレット状にしなくともシール材８１による固定を確実に行うことができるので、接続端子３４０の製造の工程を簡易にすることができる。また、上記同様に、図７に示すように、図６のネジ径状を有する突出部３４５に切欠部３４７を形成してもよい。なお、上記のようにテーパーを形成する際、中胴部３４３をテーパー状としなければならないわけではなく、突出部３４５の突出量を先端に向かって少なくすることで、突出先端３４６と軸孔１２の内周面との間のクリアランスを大きくしてもよい。また、切欠部３４７は必ずしも軸線方向に一致している必要もない。

また、図８，図９に示す接続端子４４０のように、軸線Ｐと直交する中胴部４４３の断面において、中胴部４４３より突出部４４５が放射状に突出するように、その断面形状が多角形状を有するものであってもよい。つまり中胴部４４３のその断面において、突出部４４５の形状が、矩形や台形でなくともよく、突出先端４４６と軸線Ｐとの間の距離が、軸孔１２の内径の略半分となるように構成すればよい。この図９に示すように、突出部４４５の先端形状は突出先端４４６のように、径方向外周に向かうに従って先細りとなる尖った形状であることが望ましい。尖った形状となることで、絶縁碍子の内周面に当接して応力がかかった際に、尖った部分が変形することによって絶縁碍子の変形を防ぐことが可能となるためである。この形態は図９に示す変形例に限られるものではなく、本実施の形態や、他の変形例に適用することも可能である。

さらに、図１０に示す接続端子５４０のように、図８，図９に示した接続端子４４０の中胴部４４３を、軸線Ｐを中心としてひねった形状となるように構成してもよい。このようにすれば軸線Ｐを中心とした全方向において、軸線Ｐ方向のいずれかの位置で、突出部５４５の突出先端５４６を軸孔１２の内周面と中胴部５４３の外周面との間に配置させることができる。すなわち、絶縁碍子１０の軸線Ｏに対する接続端子３４０の軸線Ｐの位置ずれの矯正をより確実に行うことができる。このように、軸線Ｐを中心として中胴部５４３をひねった形状とするならば、例えば図１１に示す接続端子６４０のように、軸線Ｐと直交する断面が正方形状であってもよいし、あるいは三角形状や長方形状であってもよく、すなわち、中胴部と突出部とが一体となった形状として構成されてもよい。

また、図１２に示す接続端子７４０のように、中胴部７４３から突出された突出部７４５の突出方向が、軸線Ｐと直交する方向でなくともよい。このようにすれば、突出部７４５を、軸線Ｐと直交する方向に対して撓みやすい構成とすることができるので、突出部７４５により軸孔１２内から絶縁碍子１０を破壊する虞がない。このため、軸線Ｐに対する突出先端７４６の位置について、製造時の公差を大きくとることができる。

また、本実施の形態では接続端子４０の固定部４１の外周に形成した凹凸部の形状をローレット状としたが、これに限らず、例えば、ねじ状でもよいし、じゃばら状の凹凸を形成してもよい。

また、突出部４５は中胴部４３の後端側から先端側にかけて連続して突出したが、必ずしも中胴部４３の両端を接続するように連続して突出しなくともよい。すなわち、連続する突出部４５の一方の端部が他方の端部に対して中胴部４３の後端側にあればよく、中胴部４３の表面上の任意の位置に配置させてもよいことを意味する。その一方の端部は端子部に接続していてもよいし、あるいは端子部との間に距離を設けていてもよい。もっとも、スパークプラグ１００の組み立て時において、軸孔１２への中胴部４３の挿入のしやすさを鑑みると、中胴部４３の後端側寄り、すなわち、端子部４２が形成された側寄りに、突出部４５を配置させるとよい。また前述したように、突出部４５をリブ状に設け補強構造として中胴部４３の撓りを防止する場合には、突出部４５が、軸線Ｐ方向に沿ってある程度の長さを有することが有効である。

本発明は、絶縁碍子の軸孔内に接続端子が挿入されたスパークプラグに適用することができる。

スパークプラグ１００の部分断面図である。 接続端子４０の側面図である。 図２の一点鎖線Ａ−Ａにおいて矢視方向からみた接続端子４０の断面図である。 変形例としての接続端子１４０の側面図である。 変形例としての接続端子２４０の側面図である。 変形例としての接続端子３４０の側面図である。 突出部３４５に切欠部３４７を設けた例を示す接続端子３４０の側面図である。 変形例としての接続端子４４０の側面図である。 変形例としての接続端子４４０の軸線Ｐと直交する断面図である。 変形例としての接続端子５４０の側面図である。 変形例としての接続端子６４０の軸線Ｐと直交する断面図である。 変形例としての接続端子７４０の軸線Ｐと直交する断面図である。 接続端子の中胴部および突出部を絶縁碍子の軸線方向と直交する平面に投影した様子を示す模式図である。

１０ 絶縁碍子
１２ 軸孔
２０ 中心電極
４０ 接続端子
４１ 固定部
４２ 端子部
４３ 中胴部
４５ 突出部
１００ スパークプラグ

Claims (5)

1. 軸線方向に延びる軸孔を自身の径方向内部に形成した絶縁碍子と、前記絶縁碍子の前記軸孔の先端側で保持される中心電極と、前記絶縁碍子の後端側から前記軸孔内に挿入され、前記軸孔内で前記中心電極と電気的に接続される棒状の接続端子とを備えたスパークプラグであって、
   前記接続端子は、
   前記軸線方向に延び、前記軸孔内に位置する中胴部と、
   前記中胴部の一端側に形成され、前記軸孔の後端側から露出される端子部と、
   前記中胴部の表面から突出された突出部と
   を備え、
   前記接続端子の前記中胴部および前記突出部を、前記絶縁碍子の前記軸線方向と直交する平面に投影してみたときに、投影された前記突出部の先端部分を結んで形成される図形内に、前記絶縁碍子の前記軸線の位置が含まれ、かつ、
   前記接続端子の前記中胴部および前記突出部を、前記軸線方向の任意の位置における軸線と直交する断面でみたときに、前記突出部は、前記中胴部の外周一周に連続していないことを特徴とするスパークプラグ。
2. 前記突出部は、前記中胴部の前記一端側から前記他端側にかけて、前記中胴部の延設方向に沿ってリブ状に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ。
3. 前記突出部は、前記中胴部の前記一端側から前記他端側にかけて、前記中胴部の外周を取り巻く螺旋状に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ。
4. 前記中胴部の前記一端側から前記他端側にかけて連続する前記突出部が、２つ以上設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグ。
5. 前記接続端子は、前記中胴部の前記他端に形成され、外表面がローレット状またはねじ状に加工され、前記軸孔内にて固定される固定部を備えたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のスパークプラグ。

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