JP2016181371A - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】円筒部を備えるスパークプラグにおいて、円筒部の酸化を抑制可能な技術を提供する。
【解決手段】スパークプラグは、軸線に沿った軸孔を有する絶縁体と、軸孔に設けられた中心電極と、絶縁体の外周に配置された筒状の主体金具と、主体金具の先端に位置し、燃焼室内に突き出す円筒部と、円筒部に固定された接地電極と、備える。円筒部は、第１外皮部と、第１外皮部内に配置された第１芯部とを有し、第１芯部は、第１外皮部よりも熱伝導率が高い。
【選択図】図１

Description

本発明は、スパークプラグに関する。

内燃機関等に使用されるスパークプラグは、例えば、軸線に沿った軸孔を有する絶縁体と、軸孔に設けられた中心電極と、絶縁体の外周に配置された筒状の主体金具と、接地電極と、を備える。近年では、内燃機関の高出力、高圧縮化に伴い、接地電極の過熱や折損の対策が求められている。そこで、例えば、特許文献１に記載された技術では、主体金具の先端に円筒部を設け、その円筒部の先端に接地電極を固定することによって、接地電極を短くし、それにより、過熱と折損を抑制している。

しかし、円筒部を燃焼室に突き出させると、円筒部が高温に曝される。そうすると、円筒部に酸化が生じて熱伝導性が低下し、接地電極から十分に熱を引くことができない場合が生じ得る。特許文献１では、このような問題に対して、円筒部の表面に凹部を形成し、表面積を増加させることによって、吸入空気等により円筒部を冷却させ、酸化を抑制している。

特開２０１３−１４３２６３号公報

しかし、燃焼室内の気流の流れによっては、円筒部の表面積を増加させるだけでは、十分な冷却効果を得られず、円筒部の酸化を抑制できない場合も考えられる。そのため、円筒部を備えるスパークプラグにおいて、より効果的に円筒部の酸化を抑制可能な技術が求められている。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態によれば、スパークプラグが提供される。このスパークプラグは、軸線に沿った軸孔を有する絶縁体と；前記軸孔に設けられた中心電極と；前記絶縁体の外周に配置された筒状の主体金具と；前記主体金具の先端に位置し、燃焼室内に突き出す円筒部と；前記円筒部に固定された接地電極と；備え、前記円筒部は、第１外皮部と、前記第１外皮部内に配置された第１芯部とを有し、前記第１芯部は、前記第１外皮部よりも熱伝導率が高いことを特徴とする。このような形態のスパークプラグであれば、円筒部内に、燃焼室内に曝される第１外皮部よりも熱伝導率の高い第１芯部が設けられているため、効率的に円筒部から主体金具に熱を逃がすことができる。そのため、円筒部の酸化を効果的に抑制することが可能になる。

（２）上記形態のスパークプラグにおいて、前記第１芯部は、前記円筒部内に環状に設けられてもよい。このような形態のスパークプラグによれば、円筒部に対する第１芯部の体積比率を高めることができるので、効率的に円筒部から主体金具に熱を逃がすことができる。

（３）上記形態のスパークプラグにおいて、前記軸線に垂直な仮想的な投影面に、前記第１芯部と前記接地電極の基端とを投影したときに、前記第１芯部が投影された領域と前記接地電極の基端が投影された領域との少なくとも一部が重複してもよい。このような形態のスパークプラグによれば、円筒部だけではなく接地電極からも効果的に熱を逃がすことができる。

（４）上記形態のスパークプラグにおいて、前記第１外皮部が、ニッケルを含有してもよい。このような形態のスパークプラグによれば、第１外皮部の耐酸化性を向上させることができる。

（５）上記形態のスパークプラグにおいて、前記第１芯部は、前記主体金具と接触してもよい。このような形態のスパークプラグによれば、円筒部から主体金具に効率的に熱を逃がすことができる。

（６）上記形態のスパークプラグにおいて、前記接地電極の基端が前記円筒部内に埋め込まれていてもよい。このような形態のスパークプラグによれば、接地電極から効率的に熱を逃がすことができる。

（７）上記形態のスパークプラグにおいて、前記接地電極は、第２外皮部と、前記第２外皮部内に配置された第２芯部とを有し、前記第１芯部と前記第２芯部とが接触してもよい。このような形態のスパークプラグによれば、より効率的に接地電極および円筒部から主体金具に熱を逃がすことができる。

（８）上記形態のスパークプラグにおいて、前記第２芯部は、前記第２外皮部の基端から突き出しており、突き出した前記第２芯部が、前記円筒部に形成された凹部に挿入されてもよい。このような形態のスパークプラグによれば、接地電極から効率的に熱を逃がすことができる。

（９）上記形態のスパークプラグにおいて、前記第１芯部の少なくとも一部が、前記円筒部から突き出しており、突き出した前記第１芯部が、前記接地電極の基端に形成された凹部に挿入されていてもよい。このような形態のスパークプラグによれば、接地電極から効率的に熱を逃がすことができる。

（１０）上記形態のスパークプラグにおいて、前記接地電極の基端と、前記円筒部の先端面とに、それぞれ凹部が形成され、前記接地電極の凹部と前記円筒部の凹部とに、前記第１外皮部よりも熱伝導率の高い接続部材が挿入されていてもよい。このような形態のスパークプラグによれば、接地電極から効率的に熱を逃がすことができる。

（１１）上記形態のスパークプラグにおいて、前記円筒部と前記主体金具とは異なる部材であってもよい。このような形態のスパークプラグによれば、円筒部の加工の自由度を高めることができると同時に、耐酸化性に優れる部材を選定して用いることができる。

（１２）上記形態のスパークプラグにおいて、前記主体金具は、内燃機関への取り付けに供されるねじ部を備えており、前記ねじ部の呼び径が、１２以下であってもよい。このような形態よれば、内燃機関の小型化に対応したスパークプラグを提供することができる。

本発明は、上述したスパークプラグとしての形態以外にも、例えば、スパークプラグの製造方法など、種々の形態で実現することが可能である。

第１実施形態におけるスパークプラグの部分断面図である。 スパークプラグの先端部の構造を示す分解模式図である。 円筒部を軸線に沿って切断した断面図である。 円筒部の製造方法の第１の例を示す図である。 円筒部の製造方法の第２の例を示す図である。 円筒部の製造方法の変形例を示す図である。 第２実施形態における円筒部の構成を示す図である。 第１芯部が設けられている位置を示す図である。 第３実施形態における円筒部の構成を示す図である。 第４実施形態における円筒部の構成を示す図である。 第５実施形態における円筒部の構成を示す図である。 第６実施形態における円筒部の構成を示す図である。 第７実施形態における円筒部の構成を示す図である。 第８実施形態における円筒部の構成を示す図である。 円筒部の他の形態を示す図である。 円筒部の他の形態を示す図である。 円筒部の他の形態を示す図である。 円筒部の他の形態を示す図である。 スパークプラグの変形例を示す図である。

Ａ．第１実施形態：
図１は、本発明の第１実施形態におけるスパークプラグ１００の部分断面図である。以下では、図１に示す軸線方向ＯＤを、図面における上下方向と定義し、下側をスパークプラグ１００の先端側、上側を後端側として説明する。図１は、軸線Ｏの右側にスパークプラグ１００の外観を示し、軸線Ｏの左側にスパークプラグ１００の断面を示す。

スパークプラグ１００は、絶縁体１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０と、円筒部６０と、を備えている。絶縁体１０は、軸線Ｏに沿った軸孔１２を有している。中心電極２０は、絶縁体１０の軸孔１２内に設けられている。主体金具５０は、絶縁体１０の外周に配置されている。円筒部６０は、主体金具５０の先端に位置し、燃焼室３００内に突き出している。接地電極３０は、円筒部６０に固定されている。以下、これらの部材の詳細について説明する。

絶縁体１０は、筒状の絶縁碍子であり、軸線方向ＯＤに延びる軸孔１２が軸線Ｏに沿って形成されている。本実施形態では、絶縁体１０は、アルミナを焼成することによって形成されている。絶縁体１０の軸線方向ＯＤの略中央には、外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、鍔部１９より後端側には、後端側胴部１８が形成されている。鍔部１９より先端側には、後端側胴部１８よりも外径の小さな先端側胴部１７が形成されている。先端側胴部１７よりもさらに先端側には、第１円柱部１３と、円錐台形状部１４と、第２円柱部１５とが形成されている。円錐台形状部１４の外径は、先端側に近づくに連れて小さくなっている。第１円柱部１３と先端側胴部１７との間には、外周側段部１６が形成されている。

中心電極２０は、絶縁体１０の軸孔１２内に配置され、軸線Ｏに沿って延びる棒状の部材である。中心電極２０の先端は、絶縁体１０の先端側において露出している。中心電極２０の後端部近傍には、径方向に突出する中心電極鍔部２５が形成されている。中心電極鍔部２５は、軸孔１２に形成された段部に後端側から当接して、中心電極２０を絶縁体１０内で位置決めする。中心電極２０は、電極母材２１の内部に、芯材２２が埋設された構造を有している。電極母材２１は、インコネル６００（INCONELは登録商標）等のニッケル合金によって形成されている。芯材２２は、電極母材２１よりも高い熱伝導率を有する金属によって形成されている。具体的には、銅または銅を主成分とする合金によって形成されている。なお、主成分とは、最も質量％が多いという意味であり、その比率が５０質量％を超えるか否かは問わない。

絶縁体１０の軸孔１２内のうち、中心電極２０の後端側には、シール体４及びセラミック抵抗３が設けられている。中心電極２０は、シール体４及びセラミック抵抗３を介して、端子金具４０に電気的に接続されている。

主体金具５０は、低炭素鋼材によって形成された筒状の金具であり、絶縁体１０を内部に保持している。絶縁体１０の後端側胴部１８の一部から第２円柱部１５の一部にかけての部位は、主体金具５０によって囲まれている。

主体金具５０の外周には、工具係合部５１と、ねじ部５２とが形成されている。工具係合部５１は、スパークプラグレンチ（図示せず）が嵌合する部位である。主体金具５０のねじ部５２は、ねじ山が形成された部位であり、エンジンヘッド２００の取付ねじ孔２０１に螺合する。スパークプラグ１００は、主体金具５０のねじ部５２をエンジンヘッド２００の取付ねじ孔２０１に螺合させて締め付けることによって、エンジンヘッド２００に固定される。なお、本実施形態のねじ部５２の呼び径は、Ｍ１２（１２ｍｍ）以下である。なお、ねじ部の呼び径は、Ｍ１２よりも大きくてもよい。

主体金具５０の工具係合部５１とねじ部５２との間には、径方向外側に突き出た鍔部５４が形成されている。ねじ部５２と鍔部５４との間のねじ首５９には、環状のガスケット５が嵌挿されている。ガスケット５は、板体を折り曲げることによって形成されており、スパークプラグ１００がエンジンヘッド２００に取り付けられた際には、鍔部５４の座面５５と取付ねじ孔２０１の開口周縁部２０５との間で押し潰されて変形する。ガスケット５の変形によって、スパークプラグ１００とエンジンヘッド２００との隙間が封止され、取付ねじ孔２０１を介した燃焼ガスの漏出が抑制される。

主体金具５０の工具係合部５１よりも後端側には、薄肉の加締部５３が形成されている。鍔部５４と工具係合部５１との間には、薄肉の座屈部５８が形成されている。主体金具５０の工具係合部５１から加締部５３にかけての内周面と、絶縁体１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が挿入されている。さらに両リング部材６，７の間には、タルク（滑石）９の粉末が充填されている。スパークプラグ１００の製造工程において、加締部５３が内側に折り曲げられて加締められると、座屈部５８は、圧縮力の付加に伴って外向きに座屈変形し、主体金具５０と絶縁体１０とが固定される。タルク９は、加締め工程の際に圧縮され、主体金具５０と絶縁体１０との間の気密性が高められる。

主体金具５０の取付ねじ部５２の内周には、径方向内側に突出した棚部５７が形成されている。棚部５７と、絶縁体１０の外周側段部１６との間には、環状の板パッキン８が設けられている。主体金具５０と絶縁体１０との間の気密性は、板パッキン８によっても確保され、燃焼ガスの漏出が抑制される。

円筒部６０は、主体金具５０の先端に位置する円筒状の金属部材である。円筒部６０は、燃焼室３００内に突き出している。前述した絶縁体１０の第２円柱部１５と中心電極２０とは、この円筒部６０よりも先端側に突き出している。ただし絶縁体１０の第２円柱部１５と中心電極２０とは、円筒部６０から突き出していなくてもよい。

接地電極３０は、円筒部６０の先端に接合された電極である。接地電極３０は、耐酸化性の優れた合金によって形成されていることが好ましい。本実施形態における接地電極３０は、ニッケルまたはニッケルを主成分とする合金（例えばインコネル６００やインコネル６０１等）によって形成されている。接地電極３０の先端部３３は、中心電極２０の先端部と対向するよう屈曲されている。

端子金具４０は、スパークプラグ１００の後端に設けられ、中心電極２０と電気的に接続されている。端子金具４０には、プラグキャップ（図示せず）を介して高圧ケーブル（図示せず）が接続される。端子金具４０とエンジンヘッド２００との間に高電圧が印加されると、接地電極３０と中心電極２０との間に火花放電が生じ、燃焼室内の混合気が着火される。

図２は、本実施形態におけるスパークプラグ１００の先端部の構造を示す分解模式図である。図２では、図面の上側がスパークプラグ１００の先端側であり、下側が後端側である。この図に示すように、本実施形態では、主体金具５０と円筒部６０と接地電極３０とがそれぞれ個別に形成されており、それらが、溶接されることによってスパークプラグ１００が構成されている。本実施形態では、円筒部６０の軸線Ｏに沿った高さｈは、３ｍｍである。なお、円筒部６０の高さｈは、０．５ｍｍ以上であることが好ましく、また、６ｍｍ以下であることが好ましい。円筒部６０の高さｈは、主体金具５０のねじ部５２に形成されたねじ山の最も先端に、ねじ先払い部５６（図１参照）の軸線Ｏに沿った寸法（本実施形態では１ｍｍ）を加えた位置から、円筒部６０の先端面までの軸線Ｏに沿った寸法をいう。ねじ先払い部５６とは、取付ねじ部５２の先端側において、ねじ山が形成されていない部分のことをいう。

図２では、接地電極３０が予め折り曲げられている様子を示しているが、接地電極３０は、円筒部６０に溶接された後に折り曲げてもよい。また、主体金具５０と円筒部６０と接地電極３０とは、主体金具５０と円筒部６０とをまず溶接した後に、接地電極３０を溶接してもよいし、円筒部６０と接地電極３０とを溶接した後に、主体金具５０と円筒部６０とを溶接してもよい。本実施形態では、主体金具５０に対する取付ねじ部５２の転造は、主体金具５０に円筒部６０および接地電極３０が溶接された後に行われる。なお、取付ねじ部５２の転造は、主体金具５０に円筒部６０および接地電極３０が溶接される前に行ってもよい。

図３は、円筒部６０を軸線Ｏに沿って切断した断面図である。図３に示すように、円筒部６０は、第１外皮部６１と、第１外皮部６１内に配置された第１芯部６２とを備えている。第１芯部６２は、円筒部６０の外径形状に沿って環状に形成され、第１外皮部６１によって、先端面６２１、外側面６２２、内側面６２３が覆われている。第１芯部６２の先端面６２１は、軸線Ｏに垂直な環状の面である。外側面６２２は、先端面６２１の最外周から軸線Ｏに沿って後端側に延びる円筒状の面である。内側面６２３は、先端面６２１の最内周から軸線Ｏに沿って後端側に延びる円筒状の面である。第１芯部６２の後端面６２４は、円筒部６０から露出して主体金具５０に直接的に接触する。

第１芯部６２は、第１外皮部６１よりも熱伝導率が高い材料によって構成されている。例えば、本実施形態では、第１外皮部６１は、耐酸化性に優れたインコネル６００、インコネル６０１等のニッケル合金によって構成され、第１芯部６２は、銅によって構成されている。第１外皮部６１は、その他にも、例えば、鉄によって構成することが可能であり、第１芯部６２は、銅を主成分とする銅合金や銀によって構成することが可能である。なお、円筒部６０全体に対する第１芯部６２の体積は、例えば、０．２％〜８５％である。

図４は、円筒部６０の製造方法の第１の例を示す図である。この第１の例では、まず、図４（Ａ）に示すように、端面に環状に有底の凹部を備えるニッケル合金製の円筒状の第１部材６５と、略円筒状の銅製の第２部材６６とを用意し、第２部材６６を第１部材６５の凹部に圧入する。そして、図４（Ｂ）に示すように、圧入後の部材から不要な部分を切除する。すると、図４（Ｃ）に示すように円筒部６０が完成する。なお、圧入の代わりに、挿入を行って伸線加工を施してもよい。

図５は、円筒部６０の製造方法の第２の例を示す図である。この第２の例では、まず、図５（Ａ）に示すように、円筒状のニッケル合金の内部に円筒状の銅を含むクラッド材６７を用意し、そのクラッド材６７を必要な寸法に切断する。そして、切断されたクラッド材６７の一方の端面にニッケル合金によって形成された蓋部材６８を接合する。すると、図５（Ｃ）に示すように円筒部６０が完成する。

図６は、円筒部６０の製造方法の変形例を示す図である。この変形例では、まず、図６（Ａ）に示すように、先端を長く形成した主体金具５０の先端面に環状に有底の凹部を形成し、その凹部に、銅製の筒部材６９を圧入する。そして、図６（Ｂ）に示すように、主体金具５０の先端面に鉄によって形成された蓋部材６８を接合する。すると、図６（Ｃ）に示すように、主体金具５０に一体化された円筒部６０が完成する。なお、圧入の代わりに、挿入を行って伸線加工を施し、蓋部材６８を接合してもよい。また、図４〜６に示した製造方法では、銅を用いたが、銅の代わりに、銅を主成分とする銅合金を用いてもよい。

以上で説明した本実施形態のスパークプラグ１００によれば、主体金具５０と接地電極との間に円筒部６０が設けられており、円筒部６０は、第１外皮部６１内に第１芯部６２が埋設されることにより構成されている。そのため、円筒部６０が酸化することを耐酸化性の高い第１外皮部６１によって抑制することが可能になり、しかも、熱伝導性の高い第１芯部６２によって、自身および接地電極３０の熱を迅速に主体金具５０に逃がすことが可能になる。そのため、円筒部６０が燃料室３００内で過度に熱せられることによって酸化が進行することや、接地電極３０の熱引きが滞ることによってプレイグニッションが発生することを抑制することができる。また、本実施形態では、第１芯部６２が第１外皮部６１によって覆われているため、第１芯部６２が溶損することを抑制することができる。

また、本実施形態では、第１外皮部６１内に、その外径に沿って環状に第１芯部６２が設けられているため、円筒部６０全体に対する第１芯部６２の体積比率を高めることができる。そのため、円筒部６０および接地電極３０からより迅速に熱を主体金具５０側に逃がすことが可能になる。しかも、本実施形態では、第１芯部６２が、直接的に主体金具５０に接しているため、熱引き性能を一層、高めることができる。

また、本実施形態では、円筒部６０と主体金具５０とがそれぞれ異なる部材として構成されているため、円筒部６０の加工の自由度を高めることができると同時に、耐酸化性に優れる部材を選定して用いることができる。更に、本実施形態では、円筒部６０の熱引き性能を高めることができるため、円筒部６０の長さを長くすることができる。そのため、中心電極２０および接地電極３０を、燃焼室３００内の中心に近い位置に配置することができるので、着火性能を向上させることができる。

また、本実施形態によれば、円筒部６０を設けることによって接地電極３０の長さを短くすることができるので、接地電極３０の耐折損性および耐熱性を向上させることができる。そのため、内燃機関の小型化に対応したスパークプラグ１００を提供するために、例えば、呼び径をＭ１２以下とし、接地電極３０も細径化せざるを得ない場合に、接地電極３０の強度および熱引き性能を確保することが可能になる。

また、例えば、自然吸気かつ圧縮比１１以上、或いは過給機付きかつ圧縮比９．５以上の内燃機関では、ある特定の運転領域において異常燃焼が発生し、非常に大きな圧力波が発生する現象（「スーパーノック」と呼ばれる現象）が生じることが知られているが、本実施形態のスパークプラグ１００であれば、絶縁体１０の先端部の周囲に円筒部６０が設けられているため、そのような現象が発生したとしても、円筒部６０によって絶縁体１０を圧力波から保護することができる。そのため、スパークプラグ１００の耐久性を高めることができる。また、本実施形態によれば、絶縁体１０の先端が円筒部６０によって囲われているため、絶縁体１０に混合気が接触することが抑制されるので、混合気による急冷によって発生する絶縁体１０の熱衝撃割れを抑制することも可能になる。

本実施形態では、円筒部６０は、第１外皮部６１内に環状に第１芯部６２が埋設されることによって構成されている。しかし、円筒部６０の構成はこのような構成に限られない。以下では、円筒部６０の他の構成について説明する。なお、以下に説明する実施形態では、特に説明されていない限り、円筒部６０以外のスパークプラグ１００の構成は第１実施形態と同じである。

Ｂ．第２実施形態：
図７は、第２実施形態における円筒部６０ａの構成を示す図である。第２実施形態において、円筒部６０ａは、第１実施形態と同様に、第１外皮部６１ａと第１芯部６２ａとを備えている。ただし、第２実施形態では、第１芯部６２ａは、軸線Ｏに沿った棒状の部材であり、この棒状の第１芯部６２ａが、第１外皮部６１ａに埋設されている。

図８は、第１芯部６２ａが設けられている位置を示す図である。第２実施形態では、軸線Ｏに垂直な仮想的な投影面Ｓに対して、第１芯部６２ａと接地電極３０の基端とを投影したときに、第１芯部６２ａが投影された領域６２Ｒと接地電極３０の基端が投影された領域３０Ｒとの少なくとも一部が重複している。

以上で説明した第２実施形態によれば、第１芯部６２ａの体積が比較的小さい場合であっても、図８に示すように、軸線方向ＯＤから第１芯部６２ａと接地電極３０の基端とを見たときに、これらが重複した位置となっているため、円筒部６０は、接地電極３０の熱を迅速に主体金具５０に逃がすことができる。

Ｃ．第３実施形態：
図９は、第３実施形態における円筒部６０ｂの構成を示す図である。第３実施形態においても、円筒部６０ｂは、第１実施形態と同様に、第１外皮部６１ｂと第１芯部６２ｂとを備えている。ただし、第３実施形態では、第１芯部６２ｂは、第２実施形態と同様に、軸線Ｏに沿った棒状の部材であり、この棒状の第１芯部６２ｂが、第３実施形態では、第１外皮部６１ｂ内に複数、埋設されている。このような第３実施形態であっても、接地電極３０の熱を迅速に主体金具５０に逃がすことができ、また、円筒部６０の耐酸化性を向上させることができる。

Ｄ．第４実施形態：
図１０は、第４実施形態における円筒部６０ｃの構成を示す図である。第４実施形態では、接地電極３０は、第２外皮部３１と第２芯部３２とを備えている。第２芯部３２は、第２外皮部３１に埋設されており、第２芯部３２の基端は、第２外皮部３１から露出している。第２芯部３２は、第２外皮部３１よりも熱伝導率の高い材料、例えば、銅、または、銅を主成分とする合金によって構成されている。図１０には、屈曲前の接地電極３０を示している。

第４実施形態では、円筒部６０ｃの先端面に、第１芯部６２ｃまで到達する溝部９０が形成されており、その溝部９０に、接地電極３０の基端が埋め込まれて溶接される。つまり、第４実施形態では、接地電極３０の基端が円筒部６０ｃ内に埋め込まれる。そのため、円筒部６０内では、接地電極３０の第２芯部３２と、円筒部６０の第１芯部６２とが接触する。このような構成によれば、接地電極３０の熱をより効率的に主体金具５０へ逃がすことができる。なお、第１〜第３実施形態の接地電極３０も、第４実施形態の接地電極３０と同様に、第２芯部３２を備えていてもよく、また、円筒部６０ａ〜６０ｃに溝部９０が形成されていてもよい。

Ｅ．第５実施形態：
図１１は、第５実施形態における円筒部６０ｄの構成を示す図である。第５実施形態では、第４実施形態と同様に、接地電極３０は、第２芯部３２を備えている。第４実施形態では、この第２芯部３２が、第２外皮部３１の基端から凸状に突き出している。そして、円筒部６０ｄの先端面には、第１芯部６２ｄまで到達する凹部９１が形成されており、その凹部９１に、接地電極３０の基端から露出した第２芯部３２が挿入されて溶接される。つまり、第２芯部３２の一部分が、第１芯部６２ｄに埋め込まれて接する構成となっている。このような構成であっても、第４実施形態と同様に、接地電極３０の熱をより効率的に主体金具５０へ逃がすことができる。なお、本実施形態において、円筒部６０ｄの内部には、環状の第１芯部６２ｄが備えられている。

Ｆ．第６実施形態：
図１２は、第６実施形態における円筒部６０ｅの構成を示す図である。第６実施形態では、第５実施形態と同様に、接地電極３０の基端から第２芯部３２が凸状に突き出している。そして、円筒部６０ｅの先端面には、第１芯部６２ｅまで到達する凹部９１が形成されており、その凹部９１に、接地電極３０の基端から露出した第２芯部３２が埋め込まれて溶接される。つまり、第２芯部３２の後端面が、第１芯部６２ｅの先端面に接する構成となっている。本実施形態では、第１芯部６２ｅは、第２実施形態と同様に、棒状に形成されている。このような構成であっても、接地電極３０の熱を効率的に主体金具５０へ逃がすことができる。なお、第６実施形態においても、第３実施形態と同様に、棒状の第１芯部６２ｅが、複数、円筒部６０ｅ内に埋設されていてもよい。

Ｇ．第７実施形態：
図１３は、第７実施形態における円筒部６０ｆの構成を示す図である。第７実施形態では、円筒部６０ｆの先端面から棒状の第１芯部６２ｆが凸状に突き出している。そして、接地電極３０の基端には、凹部３５が設けられており、この凹部３５に、円筒部６０ｆから突き出した第１芯部６２ｆが挿入されて溶接される。つまり、第１芯部６２ｆの先端部が、接地電極３０に埋め込まれている構成となっている。このような構成であっても、接地電極３０の熱を効率的に主体金具５０へ逃がすことができる。なお、接地電極３０内には、第２芯部が設けられてもよく、その第２芯部に第１芯部６２ｆが接触するように、凹部３５に第１芯部６２ｆが挿入されてもよい。また、第７実施形態においても、第３実施形態と同様に、棒状の第１芯部６２ｆが、複数、円筒部６０ｆ内に埋設されていてもよい。つまり、複数の第１芯部６２ｆのうち、少なくとも一部の第１芯部６２ｆが円筒部６０ｆから突き出して、接地電極３０の凹部３５に挿入されてもよい。

Ｈ．第８実施形態：
図１４は、第８実施形態における円筒部６０ｇの構成を示す図である。第８実施形態では、第６実施形態と同様に、円筒部６０ｇの先端面に、第１芯部６２ｇまで到達する凹部９１が形成されている。そして、接地電極３０は、第７実施形態と同様に、その基端に凹部３５が設けられている。本実施形態では、これら凹部９１および凹部３５に、第１外皮部６１よりも熱伝導率の高い棒状の接続部材６３が挿入されて溶接される。つまり、接続部材６３の後端部が、円筒部６０ｇに埋め込まれて第１芯部６２ｇに接し、かつ、接続部材６３の先端部が、接地電極３０の後端部に埋め込まれ、接続部材６３の全体が円筒部６０ｇ又は接地電極３０に覆われている構成となっている。接続部材６３は、例えば、銅あるいは銅を主成分とする合金等によって形成される。このような構成であっても、接地電極３０の熱を効率的に主体金具５０へ逃がすことができる。なお、第８実施形態においても、第３実施形態と同様に、棒状の第１芯部６２ｇが、複数、円筒部６０ｇ内に埋設されていてもよい。また、接地電極３０内には、第２芯部が設けられてもよく、その第２芯部に第１芯部６２ｆが接触するように、凹部３５に第１芯部６２ｆが挿入されてもよい。

Ｉ．第９実施形態：
図１５〜１８は、円筒部６０の他の形態を示す図である。円筒部６０の後端面は、主体金具５０の先端の形状に応じて、様々な形態とすることが可能である。例えば、図１５に示した形態では、主体金具５０の先端部が、先端ほど厚みが薄くなるように先端ほど内径が拡径されており、それに合わせて、円筒部６０の後端部は、後端ほど厚みが薄くなるように後端ほど外径が縮径されている。また、図１６に示した形態では、主体金具５０の先端部が、先端ほど厚みが薄くなるように外径が先端ほど縮径されており、それに合わせて、円筒部６０の後端部は、後端ほど厚みが薄くなるように内径が後端ほど拡径されている。また、図１７に示した形態では、主体金具５０の先端部には、内側面に段差が設けられており、それに合わせて、円筒部６０の後端部には、その段差に嵌まるように、外側面に段差が設けられている。また、図１８に示した形態では、主体金具５０の先端部には、外側面に段差が設けられており、それに合わせて、円筒部６０の後端部には、その段差に嵌まるように、内側面に段差が設けられている。これらの形態に示すように主体金具５０の先端部と円筒部６０の後端部とを加工すれば、主体金具５０と円筒部６０との溶接時に容易に位置決めを行うことが可能になる。

本発明は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

図１９は、スパークプラグの変形例を示す図である。図１９に示したスパークプラグ１００ｈは、ねじ先払い部５６ｈの構成が第１実施形態のスパークプラグ１００と異なり、他の構成は同一である。具体的には、第１実施形態では、ねじ先払い部５６には、第１芯部６２が含まれていないが、本変形例では、ねじ先払い部５６ｈにも第１芯部６２ｈが形成されている。このような構成であっても、上記実施形態と同様の効果を奏することが可能である。

３…セラミック抵抗
５…ガスケット
６，７…リング部材
８…板パッキン
９…タルク
１０…絶縁体
１２…軸孔
１３…第１円柱部
１４…円錐台形状部
１５…第２円柱部
１６…外周側段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…鍔部
２０…中心電極
２１…電極母材
２２…芯材
２５…中心電極鍔部
３０…接地電極
３１…第２外皮部
３２…第２芯部
３３…先端部
３５…凹部
４０…端子金具
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…取付ねじ部
５３…加締部
５４…鍔部
５５…座面
５６…ねじ先払い部
５７…棚部
５８…座屈部
５９…ねじ首
６０…円筒部
６１…第１外皮部
６２…第１芯部
６３…接続部材
６５…第１部材
６６…第２部材
６７…クラッド材
６８…蓋部材
６９…筒部材
９０…溝部
９１…凹部
１００…スパークプラグ
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ねじ孔
２０５…開口周縁部

Claims (12)

1. 軸線に沿った軸孔を有する絶縁体と、
   前記軸孔に設けられた中心電極と、
   前記絶縁体の外周に配置された筒状の主体金具と、
   前記主体金具の先端に位置し、燃焼室内に突き出す円筒部と、
   前記円筒部に固定された接地電極と、を備え、
   前記円筒部は、第１外皮部と、前記第１外皮部内に配置された第１芯部とを有し、
   前記第１芯部は、前記第１外皮部よりも熱伝導率が高いことを特徴とするスパークプラグ。
2. 請求項１に記載のスパークプラグであって、
   前記第１芯部は、前記円筒部内に環状に設けられていることを特徴とするスパークプラグ。
3. 請求項１または請求項２に記載のスパークプラグであって、
   前記軸線に垂直な仮想的な投影面に、前記第１芯部と前記接地電極の基端とを投影したときに、前記第１芯部が投影された領域と前記接地電極の基端が投影された領域との少なくとも一部が重複することを特徴とするスパークプラグ。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
   前記第１外皮部が、ニッケルを含有することを特徴とするスパークプラグ。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
   前記第１芯部は、前記主体金具と接触していることを特徴とするスパークプラグ。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
   前記接地電極の基端が前記円筒部内に埋め込まれていることを特徴とするスパークプラグ。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
   前記接地電極は、第２外皮部と、前記第２外皮部内に配置された第２芯部とを有し、
   前記第１芯部と前記第２芯部とが接触していることを特徴とするスパークプラグ。
8. 請求項７に記載のスパークプラグであって、
   前記第２芯部は、前記第２外皮部の基端から突き出しており、
   突き出した前記第２芯部が、前記円筒部に形成された凹部に挿入されていることを特徴とするスパークプラグ。
9. 請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
   前記第１芯部の少なくとも一部が、前記円筒部から突き出しており、
   突き出した前記第１芯部が、前記接地電極の基端に形成された凹部に挿入されていることを特徴とするスパークプラグ。
10. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
    前記接地電極の基端と、前記円筒部の先端面とに、それぞれ凹部が形成され、
    前記接地電極の凹部と前記円筒部の凹部とに、前記第１外皮部よりも熱伝導率の高い接続部材が挿入されていることを特徴とするスパークプラグ。
11. 請求項１から請求項１０までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
    前記円筒部と前記主体金具とは異なる部材であることを特徴とするスパークプラグ。
12. 請求項１から請求項１１までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
    前記主体金具は、内燃機関への取り付けに供されるねじ部を備えており、
    前記ねじ部の呼び径が、１２以下であることを特徴とするスパークプラグ。

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