JP2001241662A5 - - Google Patents
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Description
【発明の名称】シーズ型グロープラグ及びその製造方法
【特許請求の範囲】
【請求項1】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするシーズ型グロープラグ。
【請求項2】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項1記載のグロープラグ。
【請求項3】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することによって接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項2記載のグロープラグ。
【請求項4】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することによって接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項2記載のグロープラグ。
【請求項5】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグの製造において、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
【請求項6】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグの製造において、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合し、さらに接合部周縁に生じたバリをアルゴンアーク溶接により除去するようにして中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジン等の内燃機関の始動補助装置,家電用シーズヒータや液体加熱装置等に用いられるシーズ型グロープラグ及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、中心電極と耐熱性チューブとの間に配設されて中心電極と電気的に接続する電気発熱体とを備えると共に、中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグは、種々提案されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
図9で示すように、従来にあって、シーズ型グロープラグに用いられる中心電極aは、先端側中軸bと、これと接合端を同径とする後端側中軸cとを、その接合端相互を同心状にして溶接することにより形成している。ところで、その当接面が軸心に対して正確に直角状となっていない場合には、中軸相互の同心度が低下する。また、同図のように接合接面に微小な凸部dがあると、該凸部dが先ず当接して、該部分に集中的に溶融を生じ、この部分へ溶融金属の流動を生じて面方向の接合状態にばらつきを生じ、これにより整一な面接合がなされない場合が発生し、これもまた偏心の原因となる。
【0004】
一方、昨今は、直噴タイプのディーゼルエンジンが主流となりつつあり、これに対応して、グロープラグをエンジンの主燃焼室に到達可能な長さのものが要求されてきた。ところで、このようにグロープラグが長軸化すると、上述した先端側中軸と、後端側中軸との接合時に生ずる微小な偏心が看過できないものとなり、主体金具の中心孔内面にグロープラグが接触して、短絡する場合を生ずることとなる。このため、両中軸間の接合を、偏心することなく可及的整一に行なうようにすることが、昨今需要な課題となってきた。
【0005】
さらには、中軸a,bの接合端面相互の溶接により、その接合部周囲には溶融金属が突出してバリxが発生する(図10参照)。このバリxをそのままにしておくと、主体金具内で、バリxが該主体金具内面と接触し、電気的な短絡を生ずるから、グラインダーで削る等の手段によりそのバリを除去する必要がある。ところで従来は、バリの最大寸法が中軸よりも径大となり、主体金具の中心孔の内面と中心電極との絶縁を確保するためには、そのバリをほぼ完全に除去する必要があり、除去工程に時間を要した。また、グラインダーによりバリ取りを行なう場合には、ワークが磁気を帯びるので、脱磁処理を行なう必要があり、工程が増えると共に、接合面周囲が削られて脆弱となり、強度が低下する等の問題もあった。
本発明は、かかる従来構成の問題点を解決することを目的とするものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするものである。
【0007】
かかる構成にあって、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度に誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定的に抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0008】
この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。かかる構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【0009】
かかる構成としては、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものが提案される。
【0010】
また、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリ最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。この截頭錐状としては、截頭円錐状,截頭角錐状等がある。
【0011】
一方、かかるシーズ型グロープラグの製造において、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同心状に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法が提供される。かかる製造方法にあっては、中心電極の接合を上述のように、整一な接合が可能となり、かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ偏心の無い、長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【0012】
ここで、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、2点以上のアルゴンアーク溶接により除去することができる。このようなバリの除去手段にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。
【0013】
【発明の実施の形態】本発明に係る中心電極4を備えたシーズ型グロープラグ1の一例を図1に基づき説明する。
【0014】
シーズ型グロープラグ1は、エンジンに装着するねじが形成された筒状の主体金具2と、この主体金具2の先端側に装着される金属からなる耐熱性チューブ10と、主体金具2の中央部に配設される中心電極4と、耐熱性チューブ10内に収容される発熱コイル(電気発熱体)11と、発熱コイル11および中心電極4の先端部が収容された状態で耐熱性チューブ10内に充填される絶縁粉末12などから構成されている。
【0015】
ここで主体金具2は、低炭素鋼で形成され、その外壁には、必要に応じて金属鍍金が施される。主体金具2の外周には、取付ねじ部2aと六角部2bとが形成され、さらにその中心には軸方向に沿って、中心孔3が形成されている。
【0016】
また、耐熱性チューブ10は、例えば、耐熱ステンレス鋼で形成され、主体金具2に後端側が圧入されており、また、先端部がディーゼルエンジンの燃焼室(図示しない)に晒される。中心電極4は、主体金具2と同軸的に配設され、主体金具2の中心孔3に対して周隙を確保することにより電気的に絶縁されている。
【0017】
この中心電極4は、外径を2.7mm〜3.6mmとする先端側中軸5と、主径を3.2〜5.0mmとする後端側中軸6とから構成される。この中軸5,6の接合端部の形状は本発明の要部に係り、その接合端相互を抵抗溶接することにより軸方向に接合して中心電極4が形成される。また、後端側中軸6の後端部には螺子部7が形成されている。
【0018】
この中心電極4を中心孔3に沿って保持するため、該中心孔3の上端を拡径して主体金具2の上端にOリング16を介して中心電極4に外嵌した絶縁栓17を嵌着し、さらに螺子部7に端子ナット18を螺着緊締する。
【0019】
発熱コイル11は、例えば、鉄クロム系線材、ニッケル系線材が使用され、一端(図1上端)が中心電極4の先端部に接続されて、他端が耐熱性チューブ10の底部に接続されている。また、耐熱性チューブ10内の絶縁粉末12は、電気絶縁性を有するマグネシア等のセラミックス粉末が使用される。さらには、耐熱性チューブ10の後端開口部には、絶縁粉末12が充填された後、絶縁性を有するパッキン13が嵌め合わされる。
【0020】
かかる構成のグロープラグ1にあって、中心電極4の接合手段を図2に従って説明する。
先端側中軸5と後端側中軸6とを接合する前に、シーズヒータ部15が組み立てられる。このシーズヒータ部15は、中心電極4の先端側中軸5に発熱コイル11の一端を溶接した後、発熱コイル11を耐熱性チューブ10内に挿入して、発熱コイル11の他端を耐熱性チューブ10の底部に溶接する。その後、耐熱性チューブ10内に絶縁粉末12を充填し、耐熱性チューブ10の開口部にパッキン13を装着して組み立てが完成する。
【0021】
そしてシーズヒータ部15の組み立てが完成した後、先端側中軸5と後端側中軸6とを軸方向に突き合わせた状態で、その先端側中軸5と後端側中軸6を電極19,20によって保持する。そして、アルゴン雰囲気中で、電極19,20間に電流を印加し、先端側中軸5と後端側中軸6の接合端相互を抵抗溶接する。この抵抗溶接では、接合部の強度を十分に得るために、中心電極4の外径から溶接バリが突出するまで溶かし込むこととなる。
【0022】
ところで、本発明にあっては、先端側中軸5と後端側中軸6の接合端部を所定形状に規定しているものである。ここで、図3の第1実施例の構成にあっては、先端側中軸5の主径φdを、後端側中軸6の主径φDよりも小径としたものである。ここで先端側中軸5の接合端fの径は主径φdと等しく、後端側中軸6の接合端gの径は主径φDと等しくなる。従って、その当接面の径は先端側中軸5の主径φdと等しくなる。
【0023】
かかる構成にあって、その接合端f,g相互の当接面は、小径側接合端fの径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリxが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリxの発生量が少なくなると共に、該バリxが径大側の後端側中軸6の主径φDよりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0024】
また図4の第2実施例の構成にあっては、後端側中軸6の接合端部に、主径φDよりも小径とした径小部30aを形成して、同心状の異径段形状としたものである。ここで30aの先端が接合端gとなる。これにより、主径φDよりも接合端gの径φBを小さくしている。さらに、先端側中軸5は同径形状とし、その接合端fを主径φdと同径としている。そして接合端gの径φBを、先端側中軸5の接合端fの径φdよりも小さくなるようにしている。これにより当接面は接合端gの径φBにより規定される。
【0025】
かかる構成にあっては、中軸5,6相互の主径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端gの径φB径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸5,6相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【0026】
さらに図5の第3実施例の構成にあっては、後端側中軸6の先端部を先細となる截頭円錐状に形成し、截頭円錐部30bの先端の接合端gを主径φDよりも小径としたものである。さらに、接合端gの径φBを、先端側中軸5の径φdよりも小さくなるようにしている。この截頭円錐部30bの円錐面の接合端gに対する傾斜角度θは30〜60°の範囲とする。尚、截頭円錐状の他に截頭角錐状等、中軸の接合側端部を他の截頭錐状とすることができる。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される当接面を小面積とすることができてバリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となっていくから、接合強度が増すこととなる。
【0027】
かかる形状の中軸5,6を上述のように、アルゴン雰囲気中で抵抗溶接を行ない、φD,φd,φBとその接合部に生じたバリxの最大寸法A及び偏心の大きさとの関係を調べた。図6は上述の図3の構成に係る試験結果を示すものである。図7は上述の径小部30aを備えた図4の構成に係る試験結果を示すものである。図8は上述の截頭円錐部30bを備えた図5の構成に係る試験結果を示すものである。さらにまた、図10は、上述の同径の中軸b,cを接合した図9にかかる試験結果を示すものである。
【0028】
かかる各構成にあって、φD,φdを同じとした。ここで、本発明に係る図6,図7,図8で示す結果と従来構成に係る図10の結果のバリxの最大寸法Aを比較すると、図6,図7,図8の本発明の形状のものは、図10の従来形状の中軸に比して、バリの最大寸法Aが小さくなることが解る。また本発明にあっても、バリの最大寸法Aは、図8の後端側中軸6に截頭円錐部30bを形成した形状にあっては最小であり、図7の径小部30aを備えた形状よりもバリの最大寸法が小さくなった。また、図7の径小部30aを備えた形状は、単に径を変えた図6の構成よりもバリの最大寸法が小さくなった。
【0029】
すなわち、かかる構成にあって、図9,10の従来形状にあっては、中軸5,6は同軸であるから、当接面がφD(=φd)となり、面積が大きいため、外に突出する溶融金属の量が多くなり、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、最大寸法の大きなバリxを生ずる。
【0030】
一方、図3,6の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφdの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφDの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却される。このため当接面積が図9よりも小さく、外に突出する溶融金属の量が少なくなり、φDよりも0.5mm程度突出したバリxを生じ、バリxの最大寸法が小さくなる。
【0031】
また、図4,7の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφBの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφdの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φdよりも最大寸法の大きなバリxを生ずる。しかるに、かかるバリxは、後端側中軸6の径φDよりも小径のφBの当接面積で接合したものであるから、Aが最大径であるφDよりも大きく突出することは無かった。
【0032】
また、図5,8の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφBの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφdの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φdよりも最大寸法の大きなバリxを生じるが、上述と同様に、かかるバリxの最大寸法Aは、φDよりも突出することは殆ど無かった。
【0033】
ここでバリxを除去するため図11で示すアルゴンアーク溶接を施したが、図9,10の従来構成にあって電流値で210A程度のエネルギが必要であった。一方、図3,6の構成にあって電流値で180A程度のエネルギが必要であった。図4,7の後端側中軸6に径小部30aを有するものにあっては130A程度のエネルギが必要であった。さらに、図5,8の後端側中軸6に截頭円錐部30bを有するものにあっては100A程度のエネルギが必要であった。このように本発明の形状にあってはバリ取りのためのエネルギを少なくでき、バリ取り作業が容易となることが確認された。
【0034】
このように本発明の形状にあっては、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0035】
一方、先端側中軸5、後端側中軸6の接合面の影響による偏心の影響につき検討する。本発明に係る図6,図7,図8で示す結果と従来構成に係る図10の結果の偏心寸法を比較すると、図6,図7,図8の本発明の形状のものは、図10の従来形状の中軸に比して、偏心寸法が小さくなることが解る。この傾向はバリの最大寸法Aの場合と同じである。また本発明にあっても、偏心寸法は、図8の後端側中軸6に截頭円錐部30bを形成した形状にあっては最小であり、図7の径小部30aを備えた形状よりも振れ寸法が小さくなった。また、図7の径小部30aを備えた形状は、単に径を変えた図6の構成よりも偏心寸法が小さくなった。なお、この偏心寸法は、溶接接合部から10mm離れた位置で後端側中軸6を三つ爪チャックによって把持して回転させたときに、溶接接合部から10mm離れた位置における先端側中軸5の偏心をダイヤルゲージで測定したものである。
【0036】
図3,図4,図5の形状はいずれも当接面の径をφd(図3)又はφB(図4,5)とし、他方の中軸の径よりもさらに小径としている。従って、その接合端は、図9の従来構成に比して、小面積となる。このため、接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、その影響が小さく、接合面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなり、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。
【0037】
また、上述の中軸の接合端を、主径よりも小径とする構成として、図5の一方の中軸6の接合側端部を先細となる截頭円錐部30bを形成するようにしたものにあっては、その端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【0038】
ここで溶接初期の接触面積は小径側の径に依存するから、図3の構成にあっては、前端側中軸6の径をできる限り小径にすれば、上述の課題を達成できるが、一方では、これをあまり小径とすると、電極の強度が維持できない。このため径φdは、ほぼ3mmφ前後に維持する必要があり、比較的当接面が径大となるが、図4,図5の構成は、主径を図3の構成程度に維持しながら、当接面を小径化できる利点がある。
【0039】
さらに、バリが発生した場合には、図11で示すように、溶接機のトーチ25,26を中心電極4の径方向に対向する位置に2か所以上配置してアルゴンアーク溶接を行う。このアルゴンアーク溶接により、抵抗溶接によって中心電極4の先端側中軸5と後端側中軸6との接合部に生じたバリxが溶けて、接合部が滑らかに仕上がる。このように、抵抗溶接を行った後、さらにアルゴンアーク溶接を行うことで、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなくバリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【0040】
上述の各構成にあって、後端側中軸6の主径φDを前端側中軸5の主径φdよりも径大とし、かつ径小部30a,截頭円錐部30bを後端側中軸6に形成した構成につき説明したが、前端側中軸5を径大として、その接合端部に径小部30a,截頭円錐部30bを形成するようにしても良い。
【0041】
【発明の効果】
本発明は、シーズ型グロープラグにおいて、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたから、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0042】
この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【0043】
さらに、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【0044】
かかる構成の中心電極にあって、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたグロープラグの製造方法は、中心電極の接合を上述のように、整一かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ短絡の無い、しかも長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【0045】
また、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、2点以上のアルゴンアーク溶接により除去するようにした構成にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【0046】
而して、長軸化に適し、かつ電気的短絡の無い安定した品質のシーズ型グロープラグを提供し得る優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るシーズ型グロープラグ1の縦断面図左半分を断面とした側面図である。
【図2】中心電極の接合手段を示す側面図である。
【図3】第1実施例の中軸5,6を分離して示す側面図である。
【図4】第2実施例の中軸5,6を分離して示す側面図である。
【図5】第3実施例の中軸5,6を分離して示す側面図である。
【図6】第1実施例の中軸5,6を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図7】第2実施例の中軸5,6を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図8】第3実施例の中軸5,6を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図9】従来構成の中軸b,cを接合した状態を示す一部の縦断側面図である。
【図10】従来構成の中軸b,cを接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図11】バリ取り手段を示す概念図である。
【符号の説明】
1 シーズ型グロープラグ
2 主体金具
4 中心電極
5,6 中軸
11 発熱コイル(電気発熱体)
10 耐熱性チューブ
30a 径小部
30b 截頭円錐部
【特許請求の範囲】
【請求項1】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするシーズ型グロープラグ。
【請求項2】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項1記載のグロープラグ。
【請求項3】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することによって接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項2記載のグロープラグ。
【請求項4】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することによって接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項2記載のグロープラグ。
【請求項5】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグの製造において、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
【請求項6】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグの製造において、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合し、さらに接合部周縁に生じたバリをアルゴンアーク溶接により除去するようにして中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジン等の内燃機関の始動補助装置,家電用シーズヒータや液体加熱装置等に用いられるシーズ型グロープラグ及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、中心電極と耐熱性チューブとの間に配設されて中心電極と電気的に接続する電気発熱体とを備えると共に、中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグは、種々提案されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
図9で示すように、従来にあって、シーズ型グロープラグに用いられる中心電極aは、先端側中軸bと、これと接合端を同径とする後端側中軸cとを、その接合端相互を同心状にして溶接することにより形成している。ところで、その当接面が軸心に対して正確に直角状となっていない場合には、中軸相互の同心度が低下する。また、同図のように接合接面に微小な凸部dがあると、該凸部dが先ず当接して、該部分に集中的に溶融を生じ、この部分へ溶融金属の流動を生じて面方向の接合状態にばらつきを生じ、これにより整一な面接合がなされない場合が発生し、これもまた偏心の原因となる。
【0004】
一方、昨今は、直噴タイプのディーゼルエンジンが主流となりつつあり、これに対応して、グロープラグをエンジンの主燃焼室に到達可能な長さのものが要求されてきた。ところで、このようにグロープラグが長軸化すると、上述した先端側中軸と、後端側中軸との接合時に生ずる微小な偏心が看過できないものとなり、主体金具の中心孔内面にグロープラグが接触して、短絡する場合を生ずることとなる。このため、両中軸間の接合を、偏心することなく可及的整一に行なうようにすることが、昨今需要な課題となってきた。
【0005】
さらには、中軸a,bの接合端面相互の溶接により、その接合部周囲には溶融金属が突出してバリxが発生する(図10参照)。このバリxをそのままにしておくと、主体金具内で、バリxが該主体金具内面と接触し、電気的な短絡を生ずるから、グラインダーで削る等の手段によりそのバリを除去する必要がある。ところで従来は、バリの最大寸法が中軸よりも径大となり、主体金具の中心孔の内面と中心電極との絶縁を確保するためには、そのバリをほぼ完全に除去する必要があり、除去工程に時間を要した。また、グラインダーによりバリ取りを行なう場合には、ワークが磁気を帯びるので、脱磁処理を行なう必要があり、工程が増えると共に、接合面周囲が削られて脆弱となり、強度が低下する等の問題もあった。
本発明は、かかる従来構成の問題点を解決することを目的とするものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、
前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするものである。
【0007】
かかる構成にあって、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度に誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定的に抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0008】
この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。かかる構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【0009】
かかる構成としては、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものが提案される。
【0010】
また、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することで接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリ最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。この截頭錐状としては、截頭円錐状,截頭角錐状等がある。
【0011】
一方、かかるシーズ型グロープラグの製造において、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と後端側中軸とを同心状に配置して、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法が提供される。かかる製造方法にあっては、中心電極の接合を上述のように、整一な接合が可能となり、かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ偏心の無い、長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【0012】
ここで、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、2点以上のアルゴンアーク溶接により除去することができる。このようなバリの除去手段にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。
【0013】
【発明の実施の形態】本発明に係る中心電極4を備えたシーズ型グロープラグ1の一例を図1に基づき説明する。
【0014】
シーズ型グロープラグ1は、エンジンに装着するねじが形成された筒状の主体金具2と、この主体金具2の先端側に装着される金属からなる耐熱性チューブ10と、主体金具2の中央部に配設される中心電極4と、耐熱性チューブ10内に収容される発熱コイル(電気発熱体)11と、発熱コイル11および中心電極4の先端部が収容された状態で耐熱性チューブ10内に充填される絶縁粉末12などから構成されている。
【0015】
ここで主体金具2は、低炭素鋼で形成され、その外壁には、必要に応じて金属鍍金が施される。主体金具2の外周には、取付ねじ部2aと六角部2bとが形成され、さらにその中心には軸方向に沿って、中心孔3が形成されている。
【0016】
また、耐熱性チューブ10は、例えば、耐熱ステンレス鋼で形成され、主体金具2に後端側が圧入されており、また、先端部がディーゼルエンジンの燃焼室(図示しない)に晒される。中心電極4は、主体金具2と同軸的に配設され、主体金具2の中心孔3に対して周隙を確保することにより電気的に絶縁されている。
【0017】
この中心電極4は、外径を2.7mm〜3.6mmとする先端側中軸5と、主径を3.2〜5.0mmとする後端側中軸6とから構成される。この中軸5,6の接合端部の形状は本発明の要部に係り、その接合端相互を抵抗溶接することにより軸方向に接合して中心電極4が形成される。また、後端側中軸6の後端部には螺子部7が形成されている。
【0018】
この中心電極4を中心孔3に沿って保持するため、該中心孔3の上端を拡径して主体金具2の上端にOリング16を介して中心電極4に外嵌した絶縁栓17を嵌着し、さらに螺子部7に端子ナット18を螺着緊締する。
【0019】
発熱コイル11は、例えば、鉄クロム系線材、ニッケル系線材が使用され、一端(図1上端)が中心電極4の先端部に接続されて、他端が耐熱性チューブ10の底部に接続されている。また、耐熱性チューブ10内の絶縁粉末12は、電気絶縁性を有するマグネシア等のセラミックス粉末が使用される。さらには、耐熱性チューブ10の後端開口部には、絶縁粉末12が充填された後、絶縁性を有するパッキン13が嵌め合わされる。
【0020】
かかる構成のグロープラグ1にあって、中心電極4の接合手段を図2に従って説明する。
先端側中軸5と後端側中軸6とを接合する前に、シーズヒータ部15が組み立てられる。このシーズヒータ部15は、中心電極4の先端側中軸5に発熱コイル11の一端を溶接した後、発熱コイル11を耐熱性チューブ10内に挿入して、発熱コイル11の他端を耐熱性チューブ10の底部に溶接する。その後、耐熱性チューブ10内に絶縁粉末12を充填し、耐熱性チューブ10の開口部にパッキン13を装着して組み立てが完成する。
【0021】
そしてシーズヒータ部15の組み立てが完成した後、先端側中軸5と後端側中軸6とを軸方向に突き合わせた状態で、その先端側中軸5と後端側中軸6を電極19,20によって保持する。そして、アルゴン雰囲気中で、電極19,20間に電流を印加し、先端側中軸5と後端側中軸6の接合端相互を抵抗溶接する。この抵抗溶接では、接合部の強度を十分に得るために、中心電極4の外径から溶接バリが突出するまで溶かし込むこととなる。
【0022】
ところで、本発明にあっては、先端側中軸5と後端側中軸6の接合端部を所定形状に規定しているものである。ここで、図3の第1実施例の構成にあっては、先端側中軸5の主径φdを、後端側中軸6の主径φDよりも小径としたものである。ここで先端側中軸5の接合端fの径は主径φdと等しく、後端側中軸6の接合端gの径は主径φDと等しくなる。従って、その当接面の径は先端側中軸5の主径φdと等しくなる。
【0023】
かかる構成にあって、その接合端f,g相互の当接面は、小径側接合端fの径に依存して小面積となり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリxが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリxの発生量が少なくなると共に、該バリxが径大側の後端側中軸6の主径φDよりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0024】
また図4の第2実施例の構成にあっては、後端側中軸6の接合端部に、主径φDよりも小径とした径小部30aを形成して、同心状の異径段形状としたものである。ここで30aの先端が接合端gとなる。これにより、主径φDよりも接合端gの径φBを小さくしている。さらに、先端側中軸5は同径形状とし、その接合端fを主径φdと同径としている。そして接合端gの径φBを、先端側中軸5の接合端fの径φdよりも小さくなるようにしている。これにより当接面は接合端gの径φBにより規定される。
【0025】
かかる構成にあっては、中軸5,6相互の主径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端gの径φB径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸5,6相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【0026】
さらに図5の第3実施例の構成にあっては、後端側中軸6の先端部を先細となる截頭円錐状に形成し、截頭円錐部30bの先端の接合端gを主径φDよりも小径としたものである。さらに、接合端gの径φBを、先端側中軸5の径φdよりも小さくなるようにしている。この截頭円錐部30bの円錐面の接合端gに対する傾斜角度θは30〜60°の範囲とする。尚、截頭円錐状の他に截頭角錐状等、中軸の接合側端部を他の截頭錐状とすることができる。このように截頭錐状とすることにより、優先的に接合される当接面を小面積とすることができてバリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となっていくから、接合強度が増すこととなる。
【0027】
かかる形状の中軸5,6を上述のように、アルゴン雰囲気中で抵抗溶接を行ない、φD,φd,φBとその接合部に生じたバリxの最大寸法A及び偏心の大きさとの関係を調べた。図6は上述の図3の構成に係る試験結果を示すものである。図7は上述の径小部30aを備えた図4の構成に係る試験結果を示すものである。図8は上述の截頭円錐部30bを備えた図5の構成に係る試験結果を示すものである。さらにまた、図10は、上述の同径の中軸b,cを接合した図9にかかる試験結果を示すものである。
【0028】
かかる各構成にあって、φD,φdを同じとした。ここで、本発明に係る図6,図7,図8で示す結果と従来構成に係る図10の結果のバリxの最大寸法Aを比較すると、図6,図7,図8の本発明の形状のものは、図10の従来形状の中軸に比して、バリの最大寸法Aが小さくなることが解る。また本発明にあっても、バリの最大寸法Aは、図8の後端側中軸6に截頭円錐部30bを形成した形状にあっては最小であり、図7の径小部30aを備えた形状よりもバリの最大寸法が小さくなった。また、図7の径小部30aを備えた形状は、単に径を変えた図6の構成よりもバリの最大寸法が小さくなった。
【0029】
すなわち、かかる構成にあって、図9,10の従来形状にあっては、中軸5,6は同軸であるから、当接面がφD(=φd)となり、面積が大きいため、外に突出する溶融金属の量が多くなり、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、最大寸法の大きなバリxを生ずる。
【0030】
一方、図3,6の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφdの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφDの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却される。このため当接面積が図9よりも小さく、外に突出する溶融金属の量が少なくなり、φDよりも0.5mm程度突出したバリxを生じ、バリxの最大寸法が小さくなる。
【0031】
また、図4,7の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφBの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφdの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φdよりも最大寸法の大きなバリxを生ずる。しかるに、かかるバリxは、後端側中軸6の径φDよりも小径のφBの当接面積で接合したものであるから、Aが最大径であるφDよりも大きく突出することは無かった。
【0032】
また、図5,8の形状にあっては、先ず最初の接触面となるφBの面積の部分が溶融しかつその溶融面がφdの面積まで拡がって、その溶融した金属が周囲に拡がって冷却され、φdよりも最大寸法の大きなバリxを生じるが、上述と同様に、かかるバリxの最大寸法Aは、φDよりも突出することは殆ど無かった。
【0033】
ここでバリxを除去するため図11で示すアルゴンアーク溶接を施したが、図9,10の従来構成にあって電流値で210A程度のエネルギが必要であった。一方、図3,6の構成にあって電流値で180A程度のエネルギが必要であった。図4,7の後端側中軸6に径小部30aを有するものにあっては130A程度のエネルギが必要であった。さらに、図5,8の後端側中軸6に截頭円錐部30bを有するものにあっては100A程度のエネルギが必要であった。このように本発明の形状にあってはバリ取りのためのエネルギを少なくでき、バリ取り作業が容易となることが確認された。
【0034】
このように本発明の形状にあっては、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0035】
一方、先端側中軸5、後端側中軸6の接合面の影響による偏心の影響につき検討する。本発明に係る図6,図7,図8で示す結果と従来構成に係る図10の結果の偏心寸法を比較すると、図6,図7,図8の本発明の形状のものは、図10の従来形状の中軸に比して、偏心寸法が小さくなることが解る。この傾向はバリの最大寸法Aの場合と同じである。また本発明にあっても、偏心寸法は、図8の後端側中軸6に截頭円錐部30bを形成した形状にあっては最小であり、図7の径小部30aを備えた形状よりも振れ寸法が小さくなった。また、図7の径小部30aを備えた形状は、単に径を変えた図6の構成よりも偏心寸法が小さくなった。なお、この偏心寸法は、溶接接合部から10mm離れた位置で後端側中軸6を三つ爪チャックによって把持して回転させたときに、溶接接合部から10mm離れた位置における先端側中軸5の偏心をダイヤルゲージで測定したものである。
【0036】
図3,図4,図5の形状はいずれも当接面の径をφd(図3)又はφB(図4,5)とし、他方の中軸の径よりもさらに小径としている。従って、その接合端は、図9の従来構成に比して、小面積となる。このため、接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、その影響が小さく、接合面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとなり、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。
【0037】
また、上述の中軸の接合端を、主径よりも小径とする構成として、図5の一方の中軸6の接合側端部を先細となる截頭円錐部30bを形成するようにしたものにあっては、その端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【0038】
ここで溶接初期の接触面積は小径側の径に依存するから、図3の構成にあっては、前端側中軸6の径をできる限り小径にすれば、上述の課題を達成できるが、一方では、これをあまり小径とすると、電極の強度が維持できない。このため径φdは、ほぼ3mmφ前後に維持する必要があり、比較的当接面が径大となるが、図4,図5の構成は、主径を図3の構成程度に維持しながら、当接面を小径化できる利点がある。
【0039】
さらに、バリが発生した場合には、図11で示すように、溶接機のトーチ25,26を中心電極4の径方向に対向する位置に2か所以上配置してアルゴンアーク溶接を行う。このアルゴンアーク溶接により、抵抗溶接によって中心電極4の先端側中軸5と後端側中軸6との接合部に生じたバリxが溶けて、接合部が滑らかに仕上がる。このように、抵抗溶接を行った後、さらにアルゴンアーク溶接を行うことで、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなくバリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【0040】
上述の各構成にあって、後端側中軸6の主径φDを前端側中軸5の主径φdよりも径大とし、かつ径小部30a,截頭円錐部30bを後端側中軸6に形成した構成につき説明したが、前端側中軸5を径大として、その接合端部に径小部30a,截頭円錐部30bを形成するようにしても良い。
【0041】
【発明の効果】
本発明は、シーズ型グロープラグにおいて、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたから、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【0042】
この接合端相互の径関係を達成し得る構成として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上することができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【0043】
さらに、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、優先的に接合される接合端を小面積とすることができると共に、バリの最大寸法が小さくなり、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるから、接合強度が増すこととなる。
【0044】
かかる構成の中心電極にあって、各接合端を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を備えたグロープラグの製造方法は、中心電極の接合を上述のように、整一かつバリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易となり、かつ短絡の無い、しかも長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得ることとなる。
【0045】
また、かかる製造方法にあって、バリを除去するために、接合部周縁に生じたバリを、2点以上のアルゴンアーク溶接により除去するようにした構成にあっては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うことができる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【0046】
而して、長軸化に適し、かつ電気的短絡の無い安定した品質のシーズ型グロープラグを提供し得る優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るシーズ型グロープラグ1の縦断面図左半分を断面とした側面図である。
【図2】中心電極の接合手段を示す側面図である。
【図3】第1実施例の中軸5,6を分離して示す側面図である。
【図4】第2実施例の中軸5,6を分離して示す側面図である。
【図5】第3実施例の中軸5,6を分離して示す側面図である。
【図6】第1実施例の中軸5,6を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図7】第2実施例の中軸5,6を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図8】第3実施例の中軸5,6を接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図9】従来構成の中軸b,cを接合した状態を示す一部の縦断側面図である。
【図10】従来構成の中軸b,cを接合した場合の各径の関係を示す図表である。
【図11】バリ取り手段を示す概念図である。
【符号の説明】
1 シーズ型グロープラグ
2 主体金具
4 中心電極
5,6 中軸
11 発熱コイル(電気発熱体)
10 耐熱性チューブ
30a 径小部
30b 截頭円錐部
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