JP3861348B2 - セラミックグロープラグ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【技術分野】
本発明は,ディーゼルエンジンのシリンダ内を予熱するためのセラミックグロープラグ,特にその中軸とヒータとの接合構造に関する。
【0002】
【従来技術】
従来のセラミックグロープラグ90は,図13に示すごとく,金属製のハウジング6の中に嵌挿したセラミック製のヒータ2と,このヒータ2の基端部21に向けてハウジング6内に挿入した通電用の中軸3と,上記ヒータ2と上記中軸3とを電気的に接続するための接続金具94とよりなる。
上記接続金具94は,図13に示すごとく,金属線をコイル状に成形したヒータ保持部942と基端部941とからなる。そして,接続金具94の基端部941と中軸3とは抵抗溶接してある。一方,ヒータ保持部942とヒータ2とは,ロウ接してある。
【0003】
そして,記セラミックグロープラグ90の製造に当たっては,上記ヒータ2と中軸3とを接続金具94によって接合して一体化した後,これらをハウジング6中に挿入する。そして,ヒータ2に装着してロウ接した金属スリーブ28をハウジング6にロウ接することにより,これらを固定する。
この時,上記中軸3は,ハウジング6と電気的に絶縁する必要がある。そのため,中軸3及び接続金具94は,ハウジング6に接触しないように配設しなければならない。このため,ヒータ2と中軸3とは,ほぼ同一軸芯上に位置する状態,即ち同軸度が高い状態で接合されることが必要である。また,ハウジング6内への組付け時には,曲がり等が発生しないように十分な注意を払って慎重に行うことが必要である。
【0004】
このような状況に鑑み,出願人は,ヒータ2と中軸3との同軸度を高め,かつ接合の信頼性を高めるため,接続金具として金属パイプを用い中軸3とかしめにより接合するセラミックグロープラグを既に提案済である(特願平8−71417号出願参照)。即ち,図14に示すように,パイプ状の接続金具4を用いてヒータ2と中軸3とを接続する。そのため,製造過程における中軸3と接続金具4との接合工程においては,接続金具4の内孔内に中軸3を差し込むだけで容易に高い同軸度が得られる。
【0005】
そのため,この状態で接続金具4をその外周よりかしめても,中軸3と接続金具4との高い同軸度が維持される。それ故,中軸3をハウジング6内へ挿入する組付け作業を容易に行うことができる。
また,中軸3と接続金具4とは,上記のごとく接続金具4をその外周よりかしめることにより接合する。同図において符号35,45は,それぞれ中軸3と接続金具4のかしめ部である。そのため,接続金具4と中軸3との接合作業が非常に容易であり,大量生産時においても常に安定した接合状態が得られる。
【0006】
その結果,エンジンに装着して使用しても,接続金具4が断線等することがなく,中軸と接続金具との確実な電気的導通を得ることができる。
なお,上記中軸3は,通常S45C等の炭素鋼によって形成されており,切削加工により成形されている。また,接続金具4はステンレス鋼により形成され絞り加工により成形されている。
【0007】
【解決しようとする課題】
しかしながら,中軸と接続金具とは,断線等が生じないように確実に接合することに加えてその電気的な接触抵抗を低くし,かつ接触抵抗のバラツキを少なくすることが極めて重要である。
例えば,接触抵抗の具体的な値としては,中軸3と接続金具4との間で20mΩ以下とすることが好ましい。しかしながら,直径3.5mm程度の上記中軸3を約0.2mmかしめた場合において,炉中でエイジングを行うと従来は80mΩを越えることが多く見られた(後述する図9参照)。
【0008】
本発明は,かかる問題点に鑑みてなされたものであり,接続金具と中軸との間の接触抵抗が低く且つ接触抵抗のバラツキが少ないセラミックグロープラグ及びその製造方法を提供しようとするものである。
【0009】
【課題の解決手段】
請求項1にかかるセラミックグロープラグは、その接続金具が絞り加工により成形された内孔を有するパイプ形状であって,この接続金具の内孔の基端部側には冷間鍛造により加工された上記中軸の先端部が挿入され,かつ上記接続金具を外周よりかしめることにより固定されており,かつ,上記中軸と接続金具とのかしめ部分における面接触率が80%以上(線接触率が略90%以上)であることを特徴とする。
【0010】
なお,かしめ部の接触率は,かしめ部の全面積Soに対する接触面積S1の比率である面積接触率によって表すことができる他,後述する(1)式で示す線接触率等によって表現することができる。
即ち,中軸と接続金具とをかしめた場合に,両部材は面接触することになるが,両部材のかしめ部の面は100%接触している訳ではない。即ち,図11又は図12(b)に模式的に示すように,中軸3(かしめ部35)と接続金具4(かしめ部45)とは,その一部分が短い間隙gi (i=1〜n)で間欠的に離隔している。
【0011】
本願の発明者は,上記間隙の有無すなわち両部材の接触率の大小が,接触抵抗の大小を大きく左右することを究明した。即ち,空隙は単に加工後の接触抵抗値を決めるばかりではなく,空隙に含まれる空気等により経年的に酸化等を促進し,これによって接触抵抗を大幅に増大させることを究明した。
そして,かしめ時における両部材間の面接触率を80%以上(線接触率が略90%以上)とすることにより,かしめ時の接触抵抗の値を低くすると共にその後の経年的な変化(増加)を大幅に抑制することができることを究明した。
【0012】
そして,請求項2に記載のように,接続金具をステンレス鋼により形成し,中軸をS15CからS45Cの炭素鋼により形成したセラミックグロープラグに対して,上記のように構成することにより20mΩ以下の良好な接触抵抗が得られるようになり,その値はエイジング後においても大きく変化しないことを究明した(後述する実施形態例,図10参照)。
また,かしめ前における中軸を冷間鍛造により加工することにより,中軸の表面の平滑度が図12の(a)から図6(a)に示すように良好にすることが可能となり,その結果かしめ後の両部材の接触抵抗が大幅に低下することを究明した。
【0013】
そして,請求項3の発明は,所定のかしめ応力を印加した場合において,前記中軸と接続金具とのかしめ部分における面接触率が80%以上(線接触率が略90%以上)となるように,前記中軸を冷間鍛造により加工することによって,かしめ前における中軸のかしめ部の表面の粗さを加工することを特徴とするセラミックグロープラグの製造方法にある。
即ち,両部材の接触率は,印加するかしめ応力と両部材の表面粗さとはによって変化するが,かしめ応力の大きさは通常接続金具が耐えられる強度によって制限を受け,表面粗さは主として中軸の表面粗さに左右される。
【0014】
従って,接続金具の組成を良好な状態に維持することのできる範囲内の最大のかしめ応力を印加した場合には,中軸の表面粗さを適正な細かさとすることにより,かしめ部分に所望の接触率を得ることができる。そして,接触率が上記の値となるように高くすることにより,前記のように低い接触抵抗を達成することができる。
それ故,請求項3記載の発明によれば,中軸と接続金具との間に良好な接触抵抗が得られるセラミックグロープラグの製造方法を得ることができる。
【0015】
そして,接続金具をステンレス鋼とした場合には,かしめによる接続金具の強度の低下を抑制するために,請求項4記載のように,かしめ応力を500MPaから1500MPaの範囲とすることが好ましい。その結果,かしめ部の接触率を上げ,接触抵抗を低くすると共に接触抵抗を安定化することができる。
【0016】
【発明の実施の形態】
実施形態例1
本例は,図1に示すように,ハウジング6と,ハウジング6の先端寄りに嵌挿したセラミック製のヒータ2と,ヒータ2の基端部21に向けてハウジング6内に挿入した通電用の中軸3と,ヒータ2と中軸3とを接続するための接続金具4とを有するセラミックグロープラグ10である。
【0017】
そして,接続金具4は内孔を有するパイプ形状であって,図2に示すように,接続金具4の内孔の基端部側には中軸3の先端部32が挿入され,かつ接続金具4を外周よりかしめることにより固定されている。また,図3に示すように,中軸3と接続金具4とのかしめ部分35,45における面接触率は80%以上(線接触率が略90%以上)である。
そして,接続金具4はステンレス鋼により形成され,中軸3はS45Cの炭素鋼により形成されている。
また,かしめ前における中軸3は冷間鍛造により加工し,切削により加工した場合よりも表面の粗さを細かくしてある。
【0018】
以下それぞれについて説明を補足する。
上記のように,接続金具4におけるかしめ部45は,図3に示すごとく,8方からかしめられ,8か所の凸部451と8か所の接触部452が形成されている。そして,その内側の中軸3のかしめ部35は,略八角形に変形し,接続金具4と強固に嵌合している。そして,かしめることにより,図6(a)に示すようにかしめ前には互いに離隔していたかしめ部35,45は,同図(b)に示すように互いに接触するようになる。
【0019】
なお,かしめ前における接続金具4の径D1(図5)は,3.5mmであり,かしめ後の径D2(図5)は3.3mmである。そして,かしめ前における中軸3は冷間鍛造により製作され,その表面粗さは切削加工によって製作した場合よりも細かくなっている。即ち,冷間鍛造により製作することにより,切削後に研磨したのと同様の表面粗さとすることができる(模式図,図6(a)と図12(a)参照)。
そして,接続金具4と中軸3とを上記のかしめ量(0.2mm)だけかしめた後における両部材の線接触率C,即ち図11に示す諸量の間に成立する下式の値Cが90%以上となるように,かしめ前の中軸3の表面粗さを製作する(面接触率に換算すると81%以上)。
C={(L−Σgi )/L}×100,i=1〜n ・・・(1)
【0020】
また,図2に示すように,接続金具4の上記内孔40の先端部402には,ヒータ2の基端部21を挿入してロウ接してある。
そして,図1に示すごとく,ヒータ2は金属スリーブ28内に挿通すると共にこれにロウ接され,さらに金属スリーブ28はハウジング6にロウ接されている。
また,中軸3の基端部31は,図1に示すように,ハウジング6の開口部60から上方に突出しており,開口部60を閉止するようにブッシュ72を介してナット71が螺着してある。また,ハウジング6内において,中軸3とハウジング6の内壁との間には,半径方向の位置決めを行うための絶縁リング74が介設され,また該絶縁リング74の上方には,ガラスからなる絶縁体73が配設されている。
【0021】
次に,上記セラミックグロープラグ10を製造するに当たっては,図4に示すように,まずヒータ2と,中軸3と,内孔40を有するパイプ形状の接続金具4とを準備する。該接続金具4は,位置決め部としてのくびれ部47を有すると共に,これを境にして小径の上部403と大径の下部402とを有する。上記接続金具4の上部403の内径は,中軸3の先端部32の外径と略同一であり,一方接続金具4の先端部402の内径は,ヒータ2の基端部21の外径と略同一である。
【0022】
そして,接続金具4の先端部402には,上記ヒータ2とロウ材(図示略)を上記くびれ部47に当接するまで挿入しロウ接する。
次いで,上記接続金具4の上部403には,中軸3の段部329が接続金具4の上端に当接するまで中軸3の下端部32を挿入する。そして,図2に示すように,接続金具4の上記かしめ部45を,その外周側からかしめる。これにより,中軸3と接続金具4とが接合され,中軸3とヒータ2とがほぼ同一軸芯上に位置して一体的に結合する。
【0023】
また,上記ヒータ2には,金属スリーブ28を装着し,上記ヒータ2と接続金具4とをロウ接する際に,同時にロウ接する。
そして,一体となった上記中軸3からヒータ2までをハウジング6内に挿入し,金属スリーブ28とハウジング6の内壁とをロウ接する。
次いで,中軸3とハウジング6との間に絶縁リング74及び絶縁体73を配設し,また中軸3の上端部31にはブッシュ72を介してナット71を螺着し,セラミックグロープラグ10を得る。
【0024】
次に,本例における作用効果につき説明する。
本例のセラミックグロープラグ10では,接続金具4と中軸3とは,接続金具4をその外周よりかしめることにより接合する。そのため,接続金具4と中軸3との接合作業が容易であり,量産時においても常に安定した接合状態が得られる。
また,本例のセラミックグロープラグ10における中軸3と接続金具4との間の接触抵抗値は,中軸3を切削加工により製造した従来品の場合に比べると大幅に低くなり,且つ接触抵抗値のバラツキは大幅に低下する。
【0025】
即ち,かしめ直後におけるロット間の比較においては,図7に示すように,接触抵抗値が5mΩ以下になると共にその変動範囲が従来品よりも大幅に低下している(但し,●は従来品,○は本例のセラミックグロープラグを示す。図10を除き以下同じ)。
そして,前記かしめ量(D1−D2)を0.05mmから0.4mmの間で変化させた場合にも,かしめ直後の値は,図8に示すように,従来品よりも大幅に小さくなる(D1=3.5mm)。
【0026】
また,かしめ後に炉中において100時間エイジングした場合においても,図9に示すように,接触抵抗値の大きさとその増加の傾向及びバラツキの大きさは従来品よりも大幅に小さくなる(かしめ量D1−D2=0.2mm)。
また,両部材の線接触率Cの大きさを変えた場合においては,図10に示すように,線接触率Cの値を90%以上にすることにより,かしめ直後の値,炉中で200℃100時間エイジングした場合及び500℃で100時間エイジングした場合のいづれの場合においても,20mΩ以下となった。
上記のように,いずれのケースにおいても本例の中軸3と接続金具3の間の接触抵抗は,大幅に低下する。
【0027】
また,本例のセラミックグロープラグ10においては,パイプ状の接続金具4を用いているから,接続金具4に中軸3を差し込むだけで,確実に中軸3と接続金具4との同軸度が精度良く得られるようになる。
一方,ヒータ2と接続金具4とは,その外径と内径とが略同一であって,これらを嵌合してロウ接する。そのため,ヒータ2と接続金具4とも容易に高い同軸度が得られる。
それ故,中軸3からヒータ2までは,ほぼ同一軸芯となり,ハウジング6への組付け作業が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施形態例のセラミックグロープラグの断面図。
【図2】図1の中軸と接続金具のかしめ部近傍の拡大図。
【図3】図1のA−A矢視線断面図。
【図4】図2の中軸と接続金具のかしめ前の断面図。
【図5】実施形態例の中軸と接続金具におけるかしめ前とかしめ後の接続金具の寸法D1,D2を模式的に示した断面図。
【図6】図5の矢印Kで示した実施形態例の中軸と接続金具のかしめ部の表面状態を模式的に示す図((a)はかしめ前,(b)はかしめ後)。
【図7】実施形態例のセラミックグロープラグと従来のセラミックグロープラグにおける中軸と接続金具との接触抵抗値の分布を示す図。
【図8】実施形態例のセラミックグロープラグと従来のセラミックグロープラグにおける中軸と接続金具との接触抵抗値をかしめ量を変えて測定した値をプロットした図。
【図9】実施形態例のセラミックグロープラグと従来のセラミックグロープラグにおける中軸と接続金具との接触抵抗値をエイジング温度を変えて測定した値をプロットした図(エイジング時間はいずれも100時間,かしめ量はいずれも0.2mm)。
【図10】実施形態例のセラミックグロープラグにおける中軸と接続金具との接触抵抗値をかしめ後の線接触率変えて測定した値をプロットした図(かしめ直後を○,200℃の炉中で100時間エイジングした後を■,500℃の炉中で100時間エイジングした後を▲で示す)。
【図11】かしめ後の線接触率Cの定義式に含まれる諸量L,gi を模式的に示す図。
【図12】従来のセラミックグロープラグの中軸と接続金具のかしめ部の表面状態を模式的に示す図((a)はかしめ前,(b)はかしめ後)。
【図13】従来のセラミックグロープラグの断面図。
【図14】従来の他のセラミックグロープラグの中軸及び接続金具の近傍の断面図。
【符号の説明】
2...ヒータ,
3...中軸,
32...先端部,
4...接続金具,
6...ハウジング,
Claims (4)
- ハウジングと、このハウジングの先端寄りに嵌挿したセラミック製のヒータと、このヒータの基端部に向けてハウジング内に挿入した通電用の中軸と,上記ヒータと上記中軸とを接続するための接続金具とを有するセラミックグロープラグにおいて、上記接続金具は絞り加工により成形された内孔を有するパイプ形状であって,この接続金具の内孔の基端部側には冷間鍛造により加工された上記中軸の先端部が挿入され,かつ上記接続金具を外周よりかしめることにより固定されており,上記中軸と接続金具とのかしめ部における面接触率が80%以上であることを特徴とするセラミックグロープラグ。
- 請求項1において,前記接続金具はステンレス鋼により形成され,前記中軸はS15CからS45Cの炭素鋼により形成されていることを特徴とするセラミックグロープラグ。
- 請求項1又は2に記載のセラミックグロープラグを製造する方法において,所定のかしめ応力を印加した場合において,前記中軸と接続金具とのかしめ部における面接触率が80%以上となるように,前記中軸を冷間鍛造により加工することによって,かしめ前における前記中軸のかしめ部の表面の粗さを加工することを特徴とするセラミックグロープラグの製造方法。
- 請求項3において,かしめ応力を500MPaから1500MPaの範囲とすることを特徴とするセラミックグロープラグの製造方法。
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