JP2001241662A - シーズ型グロープラグ及びその製造方法 - Google Patents
シーズ型グロープラグ及びその製造方法Info
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- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B3/00—Ohmic-resistance heating
- H05B3/10—Heating elements characterised by the composition or nature of the materials or by the arrangement of the conductor
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23Q—IGNITION; EXTINGUISHING-DEVICES
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- F23Q7/001—Glowing plugs for internal-combustion engines
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- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 先端側中軸と後端側中軸とを同心状に溶接し
てなる中心電極を備えたシーズ型グロープラグにあっ
て、中心電極の偏心を小さくし、接合部に生ずるバリを
抑制する。 【解決手段】 中心電極４の、いずれか一方の中軸６の
接合端ｇを、他方の中軸５の接合端ｆよりも小径とした
から、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に
依存して小面積となり、このため接合端面が軸に対して
直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面
の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶
接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面
の周縁にバリｘが発生したとしても、当接面が小面積で
あるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが
径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲と
なり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作
業で済む。
てなる中心電極を備えたシーズ型グロープラグにあっ
て、中心電極の偏心を小さくし、接合部に生ずるバリを
抑制する。 【解決手段】 中心電極４の、いずれか一方の中軸６の
接合端ｇを、他方の中軸５の接合端ｆよりも小径とした
から、その接合端相互の当接面は、小径側接合端の径に
依存して小面積となり、このため接合端面が軸に対して
直角度の誤差があったり、粗面となっていても、当接面
の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して抵抗溶
接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面
の周縁にバリｘが発生したとしても、当接面が小面積で
あるから、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが
径大側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲と
なり、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作
業で済む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ディーゼルエンジ
ン等の内燃機関の始動補助装置，家電用シーズヒータや
液体加熱装置等に用いられるシーズ型グロープラグ及び
その製造方法に関する。
ン等の内燃機関の始動補助装置，家電用シーズヒータや
液体加熱装置等に用いられるシーズ型グロープラグ及び
その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔
の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中
心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ
内に収容されて、中心電極と耐熱性チューブとの間に配
設されて中心電極と電気的に接続する電気発熱体とを備
えると共に、中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同
心状に溶接してなるシーズ型グロープラグは、種々提案
されている。
の先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中
心孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ
内に収容されて、中心電極と耐熱性チューブとの間に配
設されて中心電極と電気的に接続する電気発熱体とを備
えると共に、中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同
心状に溶接してなるシーズ型グロープラグは、種々提案
されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図９で示すように、従
来にあって、シーズ型グロープラグに用いられる中心電
極ａは、先端側中軸ｂと、これと接合端を同径とする後
端側中軸ｃとを、その接合端相互を同心状にして溶接す
ることにより形成している。ところで、その当接面が軸
心に対して正確に直角状となっていない場合には、中軸
相互の同心度が低下する。また、同図のように接合接面
に微小な凸部ｄがあると、該凸部ｄが先ず当接して、該
部分に集中的に溶融を生じ、この部分へ溶融金属の流動
を生じて面方向の接合状態にばらつきを生じ、これによ
り整一な面接合がなされない場合が発生し、これもまた
偏心の原因となる。
来にあって、シーズ型グロープラグに用いられる中心電
極ａは、先端側中軸ｂと、これと接合端を同径とする後
端側中軸ｃとを、その接合端相互を同心状にして溶接す
ることにより形成している。ところで、その当接面が軸
心に対して正確に直角状となっていない場合には、中軸
相互の同心度が低下する。また、同図のように接合接面
に微小な凸部ｄがあると、該凸部ｄが先ず当接して、該
部分に集中的に溶融を生じ、この部分へ溶融金属の流動
を生じて面方向の接合状態にばらつきを生じ、これによ
り整一な面接合がなされない場合が発生し、これもまた
偏心の原因となる。
【０００４】一方、昨今は、直噴タイプのディーゼルエ
ンジンが主流となりつつあり、これに対応して、グロー
プラグをエンジンの主燃焼室に到達可能な長さのものが
要求されてきた。ところで、このようにグロープラグが
長軸化すると、上述した先端側中軸と、後端側中軸との
接合時に生ずる微小な偏心が看過できないものとなり、
主体金具の中心孔内面にグロープラグが接触して、短絡
する場合を生ずることとなる。このため、両中軸間の接
合を、偏心することなく可及的整一に行なうようにする
ことが、昨今需要な課題となってきた。
ンジンが主流となりつつあり、これに対応して、グロー
プラグをエンジンの主燃焼室に到達可能な長さのものが
要求されてきた。ところで、このようにグロープラグが
長軸化すると、上述した先端側中軸と、後端側中軸との
接合時に生ずる微小な偏心が看過できないものとなり、
主体金具の中心孔内面にグロープラグが接触して、短絡
する場合を生ずることとなる。このため、両中軸間の接
合を、偏心することなく可及的整一に行なうようにする
ことが、昨今需要な課題となってきた。
【０００５】さらには、中軸ａ，ｂの接合端面相互の溶
接により、その接合部周囲には溶融金属が食出してバリ
ｘが発生する（図１０参照）。このバリｘをそのままに
しておくと、主体金具内で、バリｘが該主体金具内面と
接触し、電気的な短絡を生ずるから、グラインダーで削
る等の手段によりそのバリを除去する必要がある。とこ
ろで従来は、バリの最大寸法が中軸よりも径大となり、
主体金具の中心孔の内面と中心電極との絶縁を確保する
ためには、そのバリをほぼ完全に除去する必要があり、
除去工程に時間を要した。また、グラインダーによりバ
リ取りを行なう場合には、ワークが磁気を帯びるので、
脱磁処理を行なう必要があり、工程が増えると共に、接
合面周囲が削られて脆弱となり、強度が低下する等の問
題もあった。本発明は、かかる従来構成の問題点を解決
することを目的とするものである。
接により、その接合部周囲には溶融金属が食出してバリ
ｘが発生する（図１０参照）。このバリｘをそのままに
しておくと、主体金具内で、バリｘが該主体金具内面と
接触し、電気的な短絡を生ずるから、グラインダーで削
る等の手段によりそのバリを除去する必要がある。とこ
ろで従来は、バリの最大寸法が中軸よりも径大となり、
主体金具の中心孔の内面と中心電極との絶縁を確保する
ためには、そのバリをほぼ完全に除去する必要があり、
除去工程に時間を要した。また、グラインダーによりバ
リ取りを行なう場合には、ワークが磁気を帯びるので、
脱磁処理を行なう必要があり、工程が増えると共に、接
合面周囲が削られて脆弱となり、強度が低下する等の問
題もあった。本発明は、かかる従来構成の問題点を解決
することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、筒状の主体金
具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性
チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中
心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記
中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると
共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心
状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、前記
中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中
軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするものであ
る。
具と、該主体金具の中心孔の先端側に装着される耐熱性
チューブと、主体金具の中心孔の中央部に配設される中
心電極と、耐熱性チューブ内に収容されて、一端が前記
中心電極に電気的に接続された電気発熱体とを備えると
共に、前記中心電極が先端側中軸と後端側中軸とを同心
状に溶接してなるシーズ型グロープラグにおいて、前記
中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方の中
軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするものであ
る。
【０００７】かかる構成にあって、その接合端相互の当
接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、か
かる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶
接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直
角度に誤差があったり、粗面となっていても、当接面の
径が小さいためその影響を抑制でき、安定的に抵抗溶接
が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の
周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積である
から、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大
側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲とな
り、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業
で済む。食出すという言葉が広辞苑にも載っていないよ
うでしたので突出と言う言葉に代えました。
接面は、小径側接合端の径に依存して小面積となり、か
かる当接面が優先的に溶融された後、その他の部分が溶
接されることとなる。このため接合端面が軸に対して直
角度に誤差があったり、粗面となっていても、当接面の
径が小さいためその影響を抑制でき、安定的に抵抗溶接
が行なえるようになる。また、抵抗溶接により接合面の
周縁にバリが発生したとしても、当接面が小面積である
から、バリの発生量が少なくなると共に、該バリが径大
側の中軸の主径よりも突出しない限りは許容範囲とな
り、バリ取を省略できるか、または簡易なバリ取り作業
で済む。食出すという言葉が広辞苑にも載っていないよ
うでしたので突出と言う言葉に代えました。
【０００８】この接合端相互の径関係を達成し得る構成
として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、
その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の
中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。かか
る構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の
中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とし
たものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当
接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくで
きる。このため、中心電極の強度を低下させることな
く、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上すること
ができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸
法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、
その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の
中軸の接合端よりも小径とした構成が提案される。かか
る構成にあっては、中軸相互の主径を異ならせ、大径の
中軸側の接合端を、他方の中軸の接合端よりも小径とし
たものであるから、両中軸の径を余り小径とせずに、当
接面を規定する小径側の接合端の径を可及的に小さくで
きる。このため、中心電極の強度を低下させることな
く、中軸相互を整一に接合して、同心度を向上すること
ができる。また、当接面の径が小さいためバリの最大寸
法も小さくなり、バリ取りが容易又は不要となる。
【０００９】かかる構成としては、中心電極の、いずれ
か一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径
突部を連成することで接合端を形成して、その接合端の
径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものが提案
される。
か一方の中軸の接合側端部に、主径部よりも小径な異径
突部を連成することで接合端を形成して、その接合端の
径を、他方の中軸の接合端よりも小径としたものが提案
される。
【００１０】また、中心電極の、いずれか一方の中軸の
接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することで接合端
を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よ
りも小径とした構成が提案される。このように截頭錐状
とすることにより、優先的に接合される接合端を小面積
とすることができると共に、バリ最大寸法が小さくな
り、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大と
なるから、接合強度が増すこととなる。この截頭錐状と
しては、截頭円錐状，截頭角錐状等がある。
接合側端部に、先細の截頭錐部を連成することで接合端
を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よ
りも小径とした構成が提案される。このように截頭錐状
とすることにより、優先的に接合される接合端を小面積
とすることができると共に、バリ最大寸法が小さくな
り、さらにはその端面の溶融に従って、接合部が径大と
なるから、接合強度が増すこととなる。この截頭錐状と
しては、截頭円錐状，截頭角錐状等がある。
【００１１】一方、かかるシーズ型グロープラグの製造
において、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端
を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端
側中軸と後端側中軸とを同心状に配置して、各接合端を
当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造す
る工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方
法が提供される。かかる製造方法にあっては、中心電極
の接合を上述のように、整一な接合が可能となり、かつ
バリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易とな
り、かつ偏心の無い、長軸化に適したシーズ型グロープ
ラグを製造し得ることとなる。
において、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端
を、他方の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端
側中軸と後端側中軸とを同心状に配置して、各接合端を
当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造す
る工程を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方
法が提供される。かかる製造方法にあっては、中心電極
の接合を上述のように、整一な接合が可能となり、かつ
バリ取りが容易又は不要となるため、製造が容易とな
り、かつ偏心の無い、長軸化に適したシーズ型グロープ
ラグを製造し得ることとなる。
【００１２】ここで、かかる製造方法にあって、バリを
除去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上
のアルゴンアーク溶接により除去することができる。こ
のようなバリの除去手段にあっては、バリ取りをグライ
ンダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接
合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うこと
ができる。
除去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上
のアルゴンアーク溶接により除去することができる。こ
のようなバリの除去手段にあっては、バリ取りをグライ
ンダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接
合部の溶接強度を損なうことなく、バリ取りを行うこと
ができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明に係る中心電極４を備えた
シーズ型グロープラグ１の一例を図１に基づき説明す
る。
シーズ型グロープラグ１の一例を図１に基づき説明す
る。
【００１４】シーズ型グロープラグ１は、エンジンに装
着するねじが形成された筒状の主体金具２と、この主体
金具２の先端側に装着される金属からなる耐熱性チュー
ブ１０と、主体金具２の中央部に配設される中心電極４
と、耐熱性チューブ１０内に収容される発熱コイル（電
気発熱体）１１と、発熱コイル１１および中心電極４の
先端部が収容された状態で耐熱性チューブ１０内に充填
される絶縁粉末１２などから構成されている。
着するねじが形成された筒状の主体金具２と、この主体
金具２の先端側に装着される金属からなる耐熱性チュー
ブ１０と、主体金具２の中央部に配設される中心電極４
と、耐熱性チューブ１０内に収容される発熱コイル（電
気発熱体）１１と、発熱コイル１１および中心電極４の
先端部が収容された状態で耐熱性チューブ１０内に充填
される絶縁粉末１２などから構成されている。
【００１５】ここで主体金具２は、低炭素鋼で形成さ
れ、その外壁には、必要に応じて金属鍍金が施される。
主体金具２の外周には、取付ねじ部２ａと六角部２ｂと
が形成され、さらにその中心には軸方向に沿って、中心
孔３が形成されている。
れ、その外壁には、必要に応じて金属鍍金が施される。
主体金具２の外周には、取付ねじ部２ａと六角部２ｂと
が形成され、さらにその中心には軸方向に沿って、中心
孔３が形成されている。
【００１６】また、耐熱性チューブ１０は、例えば、耐
熱ステンレス鋼で形成され、主体金具２に後端側が圧入
されており、また、先端部がディーゼルエンジンの燃焼
室（図示しない）に晒される。中心電極４は、主体金具
２と同軸的に配設され、主体金具２の中心孔３に対して
周隙を確保することにより電気的に絶縁されている。主
体金具から突出する部分すべてが燃焼室内に晒されるよ
うな印象を受けてしまいますが、燃焼室内に晒されるの
は主体金具から突出する部分の一部になります。このた
め少し表現を変えてみました。
熱ステンレス鋼で形成され、主体金具２に後端側が圧入
されており、また、先端部がディーゼルエンジンの燃焼
室（図示しない）に晒される。中心電極４は、主体金具
２と同軸的に配設され、主体金具２の中心孔３に対して
周隙を確保することにより電気的に絶縁されている。主
体金具から突出する部分すべてが燃焼室内に晒されるよ
うな印象を受けてしまいますが、燃焼室内に晒されるの
は主体金具から突出する部分の一部になります。このた
め少し表現を変えてみました。
【００１７】この中心電極４は、外径を２．７ｍｍ〜
３．６ｍｍとする先端側中軸５と、主径を３．２〜５．
０ｍｍとする後端側中軸６とから構成される。この中軸
５，６の接合端部の形状は本発明の要部に係り、その接
合端相互を抵抗溶接することにより軸方向に接合して中
心電極４が形成される。また、後端側中軸６の後端部に
は螺子部７が形成されている。
３．６ｍｍとする先端側中軸５と、主径を３．２〜５．
０ｍｍとする後端側中軸６とから構成される。この中軸
５，６の接合端部の形状は本発明の要部に係り、その接
合端相互を抵抗溶接することにより軸方向に接合して中
心電極４が形成される。また、後端側中軸６の後端部に
は螺子部７が形成されている。
【００１８】この中心電極４を中心孔３に沿って保持す
るため、該中心孔３の上端を拡径して主体金具２の上端
にＯリング１６を介して中心電極４に外嵌した絶縁栓１
７を嵌着し、さらに螺子部７に端子ナット１８を螺着緊
締する。
るため、該中心孔３の上端を拡径して主体金具２の上端
にＯリング１６を介して中心電極４に外嵌した絶縁栓１
７を嵌着し、さらに螺子部７に端子ナット１８を螺着緊
締する。
【００１９】発熱コイル１１は、例えば、鉄クロム系線
材、ニッケル系線材が使用され、一端（図１上端）が中
心電極４の先端部に接続されて、他端が耐熱性チューブ
１０の底部に接続されている。また、耐熱性チューブ１
０内の絶縁粉末１２は、電気絶縁性を有するマグネシア
等のセラミックス粉末が使用される。さらには、耐熱性
チューブ１０の後端開口部には、絶縁粉末１２が充填さ
れた後、絶縁性を有するパッキン１３が嵌め合わされ
る。
材、ニッケル系線材が使用され、一端（図１上端）が中
心電極４の先端部に接続されて、他端が耐熱性チューブ
１０の底部に接続されている。また、耐熱性チューブ１
０内の絶縁粉末１２は、電気絶縁性を有するマグネシア
等のセラミックス粉末が使用される。さらには、耐熱性
チューブ１０の後端開口部には、絶縁粉末１２が充填さ
れた後、絶縁性を有するパッキン１３が嵌め合わされ
る。
【００２０】かかる構成のグロープラグ１にあって、中
心電極４の接合手段を図２に従って説明する。先端側中
軸５と後端側中軸６とを接合する前に、シーズヒータ部
１５が組み立てられる。このシーズヒータ部１５は、中
心電極４の先端側中軸５に発熱コイル１１の一端を溶接
した後、発熱コイル１１を耐熱性チューブ１０内に挿入
して、発熱コイル１１の他端を耐熱性チューブ１０の底
部に溶接する。その後、耐熱性チューブ１０内に絶縁粉
末１２を充填し、耐熱性チューブ１０の開口部にパッキ
ン１３を装着して組み立てが完成する。
心電極４の接合手段を図２に従って説明する。先端側中
軸５と後端側中軸６とを接合する前に、シーズヒータ部
１５が組み立てられる。このシーズヒータ部１５は、中
心電極４の先端側中軸５に発熱コイル１１の一端を溶接
した後、発熱コイル１１を耐熱性チューブ１０内に挿入
して、発熱コイル１１の他端を耐熱性チューブ１０の底
部に溶接する。その後、耐熱性チューブ１０内に絶縁粉
末１２を充填し、耐熱性チューブ１０の開口部にパッキ
ン１３を装着して組み立てが完成する。
【００２１】そしてシーズヒータ部１５の組み立てが完
成した後、先端側中軸５と後端側中軸６とを軸方向に突
き合わせた状態で、その先端側中軸５と後端側中軸６を
電極１９，２０によって保持する。そして、アルゴン雰
囲気中で、電極１９，２０間に電流を印加し、先端側中
軸５と後端側中軸６の接合端相互を抵抗溶接する。この
抵抗溶接では、接合部の強度を十分に得るために、中心
電極４の外径から溶接バリが突出するまで溶かし込むこ
ととなる。
成した後、先端側中軸５と後端側中軸６とを軸方向に突
き合わせた状態で、その先端側中軸５と後端側中軸６を
電極１９，２０によって保持する。そして、アルゴン雰
囲気中で、電極１９，２０間に電流を印加し、先端側中
軸５と後端側中軸６の接合端相互を抵抗溶接する。この
抵抗溶接では、接合部の強度を十分に得るために、中心
電極４の外径から溶接バリが突出するまで溶かし込むこ
ととなる。
【００２２】ところで、本発明にあっては、先端側中軸
５と後端側中軸６の接合端部を所定形状に規定している
ものである。ここで、図３の第１実施例の構成にあって
は、先端側中軸５の主径φｄを、後端側中軸６の主径φ
Ｄよりも小径としたものである。ここで先端側中軸５の
接合端ｆの径は主径φｄと等しく、後端側中軸６の接合
端ｇの径は主径φＤと等しくなる。従って、その当接面
の径は先端側中軸５の主径φｄと等しくなる。
５と後端側中軸６の接合端部を所定形状に規定している
ものである。ここで、図３の第１実施例の構成にあって
は、先端側中軸５の主径φｄを、後端側中軸６の主径φ
Ｄよりも小径としたものである。ここで先端側中軸５の
接合端ｆの径は主径φｄと等しく、後端側中軸６の接合
端ｇの径は主径φＤと等しくなる。従って、その当接面
の径は先端側中軸５の主径φｄと等しくなる。
【００２３】かかる構成にあって、その接合端ｆ，ｇ相
互の当接面は、小径側接合端ｆの径に依存して小面積と
なり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の
部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に
対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、
当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して
抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により
接合面の周縁にバリｘが発生したとしても、当接面が小
面積であるから、バリｘの発生量が少なくなると共に、
該バリｘが径大側の後端側中軸６の主径φＤよりも突出
しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、
または簡易なバリ取り作業で済む。
互の当接面は、小径側接合端ｆの径に依存して小面積と
なり、かかる当接面が優先的に溶融された後、その他の
部分が溶接されることとなる。このため接合端面が軸に
対して直角度の誤差があったり、粗面となっていても、
当接面の径が小さいためその影響を抑制でき、安定して
抵抗溶接が行なえるようになる。また、抵抗溶接により
接合面の周縁にバリｘが発生したとしても、当接面が小
面積であるから、バリｘの発生量が少なくなると共に、
該バリｘが径大側の後端側中軸６の主径φＤよりも突出
しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略できるか、
または簡易なバリ取り作業で済む。
【００２４】また図４の第２実施例の構成にあっては、
後端側中軸６の接合端部に、主径φＤよりも小径とした
径小部３０ａを形成して、同心状の異径段形状としたも
のである。ここで３０ａの先端が接合端ｇとなる。これ
により、主径φＤよりも接合端ｇの径φＢを小さくして
いる。さらに、先端側中軸５は同径形状とし、その接合
端ｆを主径φｄと同径としている。そして接合端ｇの径
φＢを、先端側中軸５の接合端ｆの径φｄよりも小さく
なるようにしている。これにより当接面は接合端ｇの径
φＢにより規定される。
後端側中軸６の接合端部に、主径φＤよりも小径とした
径小部３０ａを形成して、同心状の異径段形状としたも
のである。ここで３０ａの先端が接合端ｇとなる。これ
により、主径φＤよりも接合端ｇの径φＢを小さくして
いる。さらに、先端側中軸５は同径形状とし、その接合
端ｆを主径φｄと同径としている。そして接合端ｇの径
φＢを、先端側中軸５の接合端ｆの径φｄよりも小さく
なるようにしている。これにより当接面は接合端ｇの径
φＢにより規定される。
【００２５】かかる構成にあっては、中軸５，６相互の
主径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接
合端ｇの径φＢ径を可及的に小さくできる。このため、
中心電極の強度を低下させることなく、中軸５，６相互
を整一に接合して、同心度を向上することができる。ま
た、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくな
り、バリ取りが容易又は不要となる。
主径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接
合端ｇの径φＢ径を可及的に小さくできる。このため、
中心電極の強度を低下させることなく、中軸５，６相互
を整一に接合して、同心度を向上することができる。ま
た、当接面の径が小さいためバリの最大寸法も小さくな
り、バリ取りが容易又は不要となる。
【００２６】さらに図５の第３実施例の構成にあって
は、後端側中軸６の先端部を先細となる截頭円錐状に形
成し、截頭円錐部３０ｂの先端の接合端ｇを主径φＤよ
りも小径としたものである。さらに、接合端ｇの径φＢ
を、先端側中軸５の径φｄよりも小さくなるようにして
いる。この截頭円錐部３０ｂの円錐面の接合端ｇに対す
る傾斜角度θは３０〜６０°の範囲とする。尚、截頭円
錐状の他に截頭角錐状等、中軸の接合側端部を他の截頭
錐状とすることができる。このように截頭錐状とするこ
とにより、優先的に接合される当接面を小面積とするこ
とができてバリの最大寸法が小さくなり、さらにはその
端面の溶融に従って、接合部が径大となっていくから、
接合強度が増すこととなる。
は、後端側中軸６の先端部を先細となる截頭円錐状に形
成し、截頭円錐部３０ｂの先端の接合端ｇを主径φＤよ
りも小径としたものである。さらに、接合端ｇの径φＢ
を、先端側中軸５の径φｄよりも小さくなるようにして
いる。この截頭円錐部３０ｂの円錐面の接合端ｇに対す
る傾斜角度θは３０〜６０°の範囲とする。尚、截頭円
錐状の他に截頭角錐状等、中軸の接合側端部を他の截頭
錐状とすることができる。このように截頭錐状とするこ
とにより、優先的に接合される当接面を小面積とするこ
とができてバリの最大寸法が小さくなり、さらにはその
端面の溶融に従って、接合部が径大となっていくから、
接合強度が増すこととなる。
【００２７】かかる形状の中軸５，６を上述のように、
アルゴン雰囲気中で抵抗溶接を行ない、φＤ，φｄ，φ
Ｂとその接合部に生じたバリｘの最大寸法Ａ及び偏心の
大きさとの関係を調べた。図６は上述の図３の構成に係
る試験結果を示すものである。図７は上述の径小部３０
ａを備えた図４の構成に係る試験結果を示すものであ
る。図８は上述の截頭円錐部３０ｂを備えた図５の構成
に係る試験結果を示すものである。さらにまた、図１０
は、上述の同径の中軸ｂ，ｃを接合した図９にかかる試
験結果を示すものである。
アルゴン雰囲気中で抵抗溶接を行ない、φＤ，φｄ，φ
Ｂとその接合部に生じたバリｘの最大寸法Ａ及び偏心の
大きさとの関係を調べた。図６は上述の図３の構成に係
る試験結果を示すものである。図７は上述の径小部３０
ａを備えた図４の構成に係る試験結果を示すものであ
る。図８は上述の截頭円錐部３０ｂを備えた図５の構成
に係る試験結果を示すものである。さらにまた、図１０
は、上述の同径の中軸ｂ，ｃを接合した図９にかかる試
験結果を示すものである。
【００２８】かかる各構成にあって、φＤ，φｄを同じ
とした。ここで、本発明に係る図６，図７，図８で示す
結果と従来構成に係る図１０の結果のバリｘの最大寸法
Ａを比較すると、図６，図７，図８の本発明の形状のも
のは、図１０の従来形状の中軸に比して、バリの最大寸
法Ａが小さくなることが解る。また本発明にあっても、
バリの最大寸法Ａは、図８の後端側中軸６に截頭円錐部
３０ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径
小部３０ａを備えた形状よりもバリの最大寸法が小さく
なった。また、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単
に径を変えた図６の構成よりもバリの最大寸法が小さく
なった。
とした。ここで、本発明に係る図６，図７，図８で示す
結果と従来構成に係る図１０の結果のバリｘの最大寸法
Ａを比較すると、図６，図７，図８の本発明の形状のも
のは、図１０の従来形状の中軸に比して、バリの最大寸
法Ａが小さくなることが解る。また本発明にあっても、
バリの最大寸法Ａは、図８の後端側中軸６に截頭円錐部
３０ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径
小部３０ａを備えた形状よりもバリの最大寸法が小さく
なった。また、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単
に径を変えた図６の構成よりもバリの最大寸法が小さく
なった。
【００２９】すなわち、かかる構成にあって、図９，１
０の従来形状にあっては、中軸５，６は同軸であるか
ら、当接面がφＤ（＝φｄ）となり、面積が大きいた
め、外に突出する溶融金属の量が多くなり、その溶融し
た金属が周囲に拡がって冷却され、最大寸法の大きなバ
リｘを生ずる。
０の従来形状にあっては、中軸５，６は同軸であるか
ら、当接面がφＤ（＝φｄ）となり、面積が大きいた
め、外に突出する溶融金属の量が多くなり、その溶融し
た金属が周囲に拡がって冷却され、最大寸法の大きなバ
リｘを生ずる。
【００３０】一方、図３，６の形状にあっては、先ず最
初の接触面となるφｄの面積の部分が溶融しかつその溶
融面がφＤの面積まで拡がって、その溶融した金属が周
囲に拡がって冷却される。このため当接面積が図９より
も小さく、外に突出する溶融金属の量が少なくなり、φ
Ｄよりも０．５ｍｍ程度突出したバリｘを生じ、バリｘ
の最大寸法が小さくなる。
初の接触面となるφｄの面積の部分が溶融しかつその溶
融面がφＤの面積まで拡がって、その溶融した金属が周
囲に拡がって冷却される。このため当接面積が図９より
も小さく、外に突出する溶融金属の量が少なくなり、φ
Ｄよりも０．５ｍｍ程度突出したバリｘを生じ、バリｘ
の最大寸法が小さくなる。
【００３１】また、図４，７の形状にあっては、先ず最
初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶
融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周
囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバ
リｘを生ずる。しかるに、かかるバリｘは、後端側中軸
６の径φＤよりも小径のφＢの当接面積で接合したもの
であるから、Ａが最大径であるφＤよりも大きく突出す
ることは無かった。
初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶
融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周
囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバ
リｘを生ずる。しかるに、かかるバリｘは、後端側中軸
６の径φＤよりも小径のφＢの当接面積で接合したもの
であるから、Ａが最大径であるφＤよりも大きく突出す
ることは無かった。
【００３２】また、図５，８の形状にあっては、先ず最
初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶
融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周
囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバ
リｘを生じるが、上述と同様に、かかるバリｘの最大寸
法Ａは、φＤよりも突出することは殆ど無かった。デー
タを見るとＡがφＤよりも大きい値になっている場合が
一つだけありましたので「殆ど」と追加しました。
初の接触面となるφＢの面積の部分が溶融しかつその溶
融面がφｄの面積まで拡がって、その溶融した金属が周
囲に拡がって冷却され、φｄよりも最大寸法の大きなバ
リｘを生じるが、上述と同様に、かかるバリｘの最大寸
法Ａは、φＤよりも突出することは殆ど無かった。デー
タを見るとＡがφＤよりも大きい値になっている場合が
一つだけありましたので「殆ど」と追加しました。
【００３３】ここでバリｘを除去するため図１１で示す
アルゴンアーク溶接を施したが、図９，１０の従来構成
にあって電流値で２１０Ａ程度のエネルギが必要であっ
た。一方、図３，６の構成にあって電流値で１８０Ａ程
度のエネルギが必要であった。図４，７の後端側中軸６
に径小部３０ａを有するものにあっては１３０Ａ程度の
エネルギが必要であった。さらに、図５，８の後端側中
軸６に截頭円錐部３０ｂを有するものにあっては１００
Ａ程度のエネルギが必要であった。このように本発明の
形状にあってはバリ取りのためのエネルギを少なくで
き、バリ取り作業が容易となることが確認された。
アルゴンアーク溶接を施したが、図９，１０の従来構成
にあって電流値で２１０Ａ程度のエネルギが必要であっ
た。一方、図３，６の構成にあって電流値で１８０Ａ程
度のエネルギが必要であった。図４，７の後端側中軸６
に径小部３０ａを有するものにあっては１３０Ａ程度の
エネルギが必要であった。さらに、図５，８の後端側中
軸６に截頭円錐部３０ｂを有するものにあっては１００
Ａ程度のエネルギが必要であった。このように本発明の
形状にあってはバリ取りのためのエネルギを少なくで
き、バリ取り作業が容易となることが確認された。
【００３４】このように本発明の形状にあっては、バリ
の発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の
主径よりも食出さない限りは許容範囲となり、バリ取を
省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
の発生量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の
主径よりも食出さない限りは許容範囲となり、バリ取を
省略できるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００３５】一方、先端側中軸５、後端側中軸６の接合
面の影響による偏心の影響につき検討する。本発明に係
る図６，図７，図８で示す結果と従来構成に係る図１０
の結果の偏心寸法を比較すると、図６，図７，図８の本
発明の形状のものは、図１０の従来形状の中軸に比し
て、偏心寸法が小さくなることが解る。この傾向はバリ
の最大寸法Ａの場合と同じである。また本発明にあって
も、偏心寸法は、図８の後端側中軸６に截頭円錐部３０
ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径小部
３０ａを備えた形状よりも振れ寸法が小さくなった。ま
た、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単に径を変え
た図６の構成よりも偏心寸法が小さくなった。なお、こ
の偏心寸法は、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置で後
端側中軸６を三つ爪チャックによって把持して回転させ
たときに、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置における
先端側中軸５の偏心をダイヤルゲージで測定したもので
ある。
面の影響による偏心の影響につき検討する。本発明に係
る図６，図７，図８で示す結果と従来構成に係る図１０
の結果の偏心寸法を比較すると、図６，図７，図８の本
発明の形状のものは、図１０の従来形状の中軸に比し
て、偏心寸法が小さくなることが解る。この傾向はバリ
の最大寸法Ａの場合と同じである。また本発明にあって
も、偏心寸法は、図８の後端側中軸６に截頭円錐部３０
ｂを形成した形状にあっては最小であり、図７の径小部
３０ａを備えた形状よりも振れ寸法が小さくなった。ま
た、図７の径小部３０ａを備えた形状は、単に径を変え
た図６の構成よりも偏心寸法が小さくなった。なお、こ
の偏心寸法は、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置で後
端側中軸６を三つ爪チャックによって把持して回転させ
たときに、溶接接合部から１０ｍｍ離れた位置における
先端側中軸５の偏心をダイヤルゲージで測定したもので
ある。
【００３６】図３，図４，図５の形状はいずれも当接面
の径をφｄ（図３）又はφＢ（図４，５）とし、他方の
中軸の径よりもさらに小径としている。従って、その接
合端は、図９の従来構成に比して、小面積となる。この
ため、接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、
粗面となっていても、その影響が小さく、接合面が優先
的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとな
り、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。
の径をφｄ（図３）又はφＢ（図４，５）とし、他方の
中軸の径よりもさらに小径としている。従って、その接
合端は、図９の従来構成に比して、小面積となる。この
ため、接合端面が軸に対して直角度の誤差があったり、
粗面となっていても、その影響が小さく、接合面が優先
的に溶融された後、その他の部分が溶接されることとな
り、安定して抵抗溶接が行なえるようになる。
【００３７】また、上述の中軸の接合端を、主径よりも
小径とする構成として、図５の一方の中軸６の接合側端
部を先細となる截頭円錐部３０ｂを形成するようにした
ものにあっては、その端面の溶融に従って、接合部が径
大となるから、接合強度が増すこととなる。
小径とする構成として、図５の一方の中軸６の接合側端
部を先細となる截頭円錐部３０ｂを形成するようにした
ものにあっては、その端面の溶融に従って、接合部が径
大となるから、接合強度が増すこととなる。
【００３８】ここで溶接初期の接触面積は小径側の径に
依存するから、図３の構成にあっては、前端側中軸６の
径をできる限り小径にすれば、上述の課題を達成できる
が、一方では、これをあまり小径とすると、電極の強度
が維持できない。このため径φｄは、ほぼ３ｍｍφ前後
に維持する必要があり、比較的当接面が径大となるが、
図４，図５の構成は、主径を図３の構成程度に維持しな
がら、当接面を小径化できる利点がある。
依存するから、図３の構成にあっては、前端側中軸６の
径をできる限り小径にすれば、上述の課題を達成できる
が、一方では、これをあまり小径とすると、電極の強度
が維持できない。このため径φｄは、ほぼ３ｍｍφ前後
に維持する必要があり、比較的当接面が径大となるが、
図４，図５の構成は、主径を図３の構成程度に維持しな
がら、当接面を小径化できる利点がある。
【００３９】さらに、バリが発生した場合には、図１１
で示すように、溶接機のトーチ２５，２６を中心電極４
の径方向に対向する位置に２か所以上配置してアルゴン
アーク溶接を行う。このアルゴンアーク溶接により、抵
抗溶接によって中心電極４の先端側中軸５と後端側中軸
６との接合部に生じたバリｘが溶けて、接合部が滑らか
に仕上がる。このように、抵抗溶接を行った後、さらに
アルゴンアーク溶接を行うことで、バリ取りをグライン
ダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合
部の溶接強度を損なうことなくバリ取りを行うことがで
きる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁
処理が不要である。
で示すように、溶接機のトーチ２５，２６を中心電極４
の径方向に対向する位置に２か所以上配置してアルゴン
アーク溶接を行う。このアルゴンアーク溶接により、抵
抗溶接によって中心電極４の先端側中軸５と後端側中軸
６との接合部に生じたバリｘが溶けて、接合部が滑らか
に仕上がる。このように、抵抗溶接を行った後、さらに
アルゴンアーク溶接を行うことで、バリ取りをグライン
ダで削り取る従来の場合と比較して、簡単に、且つ接合
部の溶接強度を損なうことなくバリ取りを行うことがで
きる。しかも、ワークが磁気を帯びることはなく、脱磁
処理が不要である。
【００４０】上述の各構成にあって、後端側中軸６の主
径φＤを前端側中軸５の主径φｄよりも径大とし、かつ
径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを後端側中軸６に形成
した構成につき説明したが、前端側中軸５を径大とし
て、その接合端部に径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを
形成するようにしても良い。
径φＤを前端側中軸５の主径φｄよりも径大とし、かつ
径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを後端側中軸６に形成
した構成につき説明したが、前端側中軸５を径大とし
て、その接合端部に径小部３０ａ，截頭円錐部３０ｂを
形成するようにしても良い。
【００４１】
【発明の効果】本発明は、シーズ型グロープラグにおい
て、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方
の中軸の接合端よりも小径としたから、その接合端相互
の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積とな
り、このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があっ
たり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためそ
の影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるように
なる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生
したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生
量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よ
りも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略で
きるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
て、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方
の中軸の接合端よりも小径としたから、その接合端相互
の当接面は、小径側接合端の径に依存して小面積とな
り、このため接合端面が軸に対して直角度の誤差があっ
たり、粗面となっていても、当接面の径が小さいためそ
の影響を抑制でき、安定して抵抗溶接が行なえるように
なる。また、抵抗溶接により接合面の周縁にバリが発生
したとしても、当接面が小面積であるから、バリの発生
量が少なくなると共に、該バリが径大側の中軸の主径よ
りも突出しない限りは許容範囲となり、バリ取を省略で
きるか、または簡易なバリ取り作業で済む。
【００４２】この接合端相互の径関係を達成し得る構成
として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、
その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の
中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、中軸相
互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の
中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸
の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接
合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極
の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合し
て、同心度を向上することができる。また、当接面の径
が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが
容易又は不要となる。
として、中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、
その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他方の
中軸の接合端よりも小径とした構成にあっては、中軸相
互の主径を異ならせ、大径の中軸側の接合端を、他方の
中軸の接合端よりも小径としたものであるから、両中軸
の径を余り小径とせずに、当接面を規定する小径側の接
合端の径を可及的に小さくできる。このため、中心電極
の強度を低下させることなく、中軸相互を整一に接合し
て、同心度を向上することができる。また、当接面の径
が小さいためバリの最大寸法も小さくなり、バリ取りが
容易又は不要となる。
【００４３】さらに、中心電極の、いずれか一方の中軸
の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成して、その接合
端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成に
あっては、優先的に接合される接合端を小面積とするこ
とができると共に、バリの最大寸法が小さくなり、さら
にはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるか
ら、接合強度が増すこととなる。
の接合側端部に、先細の截頭錐部を連成して、その接合
端の径を、他方の中軸の接合端よりも小径とした構成に
あっては、優先的に接合される接合端を小面積とするこ
とができると共に、バリの最大寸法が小さくなり、さら
にはその端面の溶融に従って、接合部が径大となるか
ら、接合強度が増すこととなる。
【００４４】かかる構成の中心電極にあって、各接合端
を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造
する工程を備えたグロープラグの製造方法は、中心電極
の接合を上述のように、整一かつバリ取りが容易又は不
要となるため、製造が容易となり、かつ短絡の無い、し
かも長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得る
こととなる。
を当接した後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造
する工程を備えたグロープラグの製造方法は、中心電極
の接合を上述のように、整一かつバリ取りが容易又は不
要となるため、製造が容易となり、かつ短絡の無い、し
かも長軸化に適したシーズ型グロープラグを製造し得る
こととなる。
【００４５】また、かかる製造方法にあって、バリを除
去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上の
アルゴンアーク溶接により除去するようにした構成にあ
っては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と
比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうこと
なく、バリ取りを行うことができる。しかも、ワークが
磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
去するために、接合部周縁に生じたバリを、２点以上の
アルゴンアーク溶接により除去するようにした構成にあ
っては、バリ取りをグラインダで削り取る従来の場合と
比較して、簡単に、且つ接合部の溶接強度を損なうこと
なく、バリ取りを行うことができる。しかも、ワークが
磁気を帯びることはなく、脱磁処理が不要である。
【００４６】而して、長軸化に適し、かつ電気的短絡の
無い安定した品質のシーズ型グロープラグを提供し得る
優れた効果がある。
無い安定した品質のシーズ型グロープラグを提供し得る
優れた効果がある。
【図１】本発明に係るシーズ型グロープラグ１の縦断面
図左半分を断面とした側面図である。
図左半分を断面とした側面図である。
【図２】中心電極の接合手段を示す側面図である。
【図３】第１実施例の中軸５，６を分離して示す側面図
である。
である。
【図４】第２実施例の中軸５，６を分離して示す側面図
である。
である。
【図５】第３実施例の中軸５，６を分離して示す側面図
である。
である。
【図６】第１実施例の中軸５，６を接合した場合の各径
の関係を示す図表である。
の関係を示す図表である。
【図７】第２実施例の中軸５，６を接合した場合の各径
の関係を示す図表である。
の関係を示す図表である。
【図８】第３実施例の中軸５，６を接合した場合の各径
の関係を示す図表である。
の関係を示す図表である。
【図９】従来構成の中軸ｂ，ｃを接合した状態を示す一
部の縦断側面図である。
部の縦断側面図である。
【図１０】従来構成の中軸ｂ，ｃを接合した場合の各径
の関係を示す図表である。
の関係を示す図表である。
【図１１】バリ取り手段を示す概念図である。
１ シーズ型グロープラグ ２ 主体金具 ４ 中心電極 ５，６ 中軸 １１ 発熱コイル（電気発熱体） １０ 耐熱性チューブ ３０ａ 径小部 ３０ｂ截頭円錐部
Claims (6)
- 【請求項１】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の
先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心
孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内
に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続され
た電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側
中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グ
ロープラグにおいて、 前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方
の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とするシー
ズ型グロープラグ。 - 【請求項２】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端
を、その主径よりも小径とし、かつ該接合端の径を、他
方の中軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請
求項１記載のグロープラグ。 - 【請求項３】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側
端部に、主径部よりも小径な異径突部を連成することに
よって接合端を形成して、その接合端の径を、他方の中
軸の接合端よりも小径としたことを特徴とする請求項２
記載のグロープラグ。主径よりも小径にした接合端の先
に更に異径突部を形成するように読んでしまうと思われ
ましたので異径突部が接合端を形成するとした方が間違
いが少ないように思います。 - 【請求項４】中心電極の、いずれか一方の中軸の接合側
端部に、先細の截頭錐部を連成することによって接合端
を形成して、その接合端の径を、他方の中軸の接合端よ
りも小径としたことを特徴とする請求項２記載のグロー
プラグ。 - 【請求項５】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の
先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心
孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内
に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続され
た電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側
中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グ
ロープラグの製造において、 前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方
の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と
後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した
後、抵抗溶接により接合して中心電極を製造する工程を
備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。 - 【請求項６】筒状の主体金具と、該主体金具の中心孔の
先端側に装着される耐熱性チューブと、主体金具の中心
孔の中央部に配設される中心電極と、耐熱性チューブ内
に収容されて、一端が前記中心電極に電気的に接続され
た電気発熱体とを備えると共に、前記中心電極が先端側
中軸と後端側中軸とを同心状に溶接してなるシーズ型グ
ロープラグの製造において、 前記中心電極の、いずれか一方の中軸の接合端を、他方
の中軸の接合端よりも小径とすると共に、先端側中軸と
後端側中軸とを同軸上に配置して、各接合端を当接した
後、抵抗溶接により接合し、さらに接合部周縁に生じた
バリをアルゴンアーク溶接により除去するようにして中
心電極を製造する工程を備えたことを特徴とするグロー
プラグの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000050700A JP3823003B2 (ja) | 2000-02-28 | 2000-02-28 | シーズ型グロープラグ及びその製造方法 |
| PCT/JP2001/001467 WO2001063180A1 (fr) | 2000-02-28 | 2001-02-27 | Bougie gainee de prechauffage et procede de production associe |
| DE60140719T DE60140719D1 (de) | 2000-02-28 | 2001-02-27 | Herstellungsverfahren für eine ummantelte glühkerze |
| EP01906355A EP1180645B1 (en) | 2000-02-28 | 2001-02-27 | Method of manufacturing a sheathed glow plug |
| US09/983,920 US6699089B2 (en) | 2000-02-28 | 2001-10-26 | Sheathed glow plug and method of manufacturing the same |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000050700A JP3823003B2 (ja) | 2000-02-28 | 2000-02-28 | シーズ型グロープラグ及びその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001241662A true JP2001241662A (ja) | 2001-09-07 |
| JP2001241662A5 JP2001241662A5 (ja) | 2004-07-29 |
| JP3823003B2 JP3823003B2 (ja) | 2006-09-20 |
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ID=18572459
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000050700A Expired - Fee Related JP3823003B2 (ja) | 2000-02-28 | 2000-02-28 | シーズ型グロープラグ及びその製造方法 |
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| EP (1) | EP1180645B1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JP2005273955A (ja) * | 2004-03-23 | 2005-10-06 | Ngk Spark Plug Co Ltd | シーズ型グロープラグ及びその製造方法 |
| JP2007093102A (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-12 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグ及びその製造方法 |
| JP2014142122A (ja) * | 2013-01-24 | 2014-08-07 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグ |
| JP2016149341A (ja) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | 日本特殊陶業株式会社 | ヒータおよびヒータの製造方法 |
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| DE102006016566B4 (de) * | 2005-09-22 | 2008-06-12 | Beru Ag | Zusammengesetzter Leiter, insbesondere für Glühkerzen für Dieselmotoren |
| US20100048083A1 (en) * | 2008-08-19 | 2010-02-25 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Method of manufacturing spark plug |
| KR101460924B1 (ko) * | 2010-10-05 | 2014-11-13 | 니혼도꾸슈도교 가부시키가이샤 | 글로 플러그용 핀 단자의 제조방법 및 글로 플러그의 제조방법 |
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| GB1600894A (en) * | 1977-03-23 | 1981-10-21 | Nat Res Inst Metals | Method and apparatus for removing burrs from products fabricated from metal stock |
| US4288024A (en) * | 1977-10-25 | 1981-09-08 | The Nippert Company | Method for making a bimetal resistance welding electrode |
| DE3038124A1 (de) * | 1980-10-09 | 1982-04-29 | Robert Bosch Gmbh, 7000 Stuttgart | Gluehstiftkerze fuer brennkaraftmaschinen |
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| JPS6361662U (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-23 | ||
| JP2790710B2 (ja) * | 1990-05-09 | 1998-08-27 | 日本特殊陶業株式会社 | シーズ型グロープラグ |
| JP2941889B2 (ja) | 1990-05-16 | 1999-08-30 | 日本特殊陶業株式会社 | シーズ型グロープラグの製造方法 |
| JPH05332539A (ja) * | 1992-06-01 | 1993-12-14 | Jidosha Kiki Co Ltd | シーズヒータおよびその製造方法 |
| US5611945A (en) * | 1993-10-08 | 1997-03-18 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Resistance welding electrode |
| US5783794A (en) * | 1993-11-15 | 1998-07-21 | Nippon Steel Corporation | Method and material for resistance welding steel-base metal sheet to aluminum-base metal sheet |
| JP3296649B2 (ja) * | 1993-12-27 | 2002-07-02 | 本田技研工業株式会社 | アルミニウム合金の抵抗溶接法 |
| DE19930336A1 (de) * | 1999-07-02 | 2001-01-04 | Patent Treuhand Ges Fuer Elektrische Gluehlampen Mbh | Verfahren zum Wiederstandsschweißen von Metallteilen |
| US6373021B1 (en) * | 2001-01-25 | 2002-04-16 | General Motors Corporation | Method for electrical resistance welding a metal tube to a metal sheet |
-
2000
- 2000-02-28 JP JP2000050700A patent/JP3823003B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2001
- 2001-02-27 EP EP01906355A patent/EP1180645B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-02-27 WO PCT/JP2001/001467 patent/WO2001063180A1/ja active Application Filing
- 2001-02-27 DE DE60140719T patent/DE60140719D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-26 US US09/983,920 patent/US6699089B2/en not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2005273955A (ja) * | 2004-03-23 | 2005-10-06 | Ngk Spark Plug Co Ltd | シーズ型グロープラグ及びその製造方法 |
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| JP3823003B2 (ja) | 2006-09-20 |
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| EP1180645B1 (en) | 2009-12-09 |
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