JP2941889B2 - シーズ型グロープラグの製造方法 - Google Patents
シーズ型グロープラグの製造方法Info
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- JP2941889B2 JP2941889B2 JP12626490A JP12626490A JP2941889B2 JP 2941889 B2 JP2941889 B2 JP 2941889B2 JP 12626490 A JP12626490 A JP 12626490A JP 12626490 A JP12626490 A JP 12626490A JP 2941889 B2 JP2941889 B2 JP 2941889B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ディーゼルエンジンに用いられるシーズ型
グロープラグの製造方法に関する。
グロープラグの製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来より、シーズ型グロープラグでは、シーズヒータ
部の組み付け性を向上させるため、中心電極を軸方向に
分割する方法がある。
部の組み付け性を向上させるため、中心電極を軸方向に
分割する方法がある。
シーズヒータ部は、中心電極と発熱コイルとを接続
し、さらに、チューブ内の底部にて発熱コイルとチュー
ブとの接続を行った後、チューブ内に絶縁粉末が充填さ
れて組み付けられる。
し、さらに、チューブ内の底部にて発熱コイルとチュー
ブとの接続を行った後、チューブ内に絶縁粉末が充填さ
れて組み付けられる。
従って、中心電極を分割して軸方向の長さを短くする
ことにより、シーズヒータ部の組み付け作業性を向上さ
せて、製品の製造効率を高めることができる。なお、分
割された中心電極は、シーズヒータ部の組み付け完成後
に接合される。
ことにより、シーズヒータ部の組み付け作業性を向上さ
せて、製品の製造効率を高めることができる。なお、分
割された中心電極は、シーズヒータ部の組み付け完成後
に接合される。
中心電極の接合方法としては、溶接や銀ろう付け等が
あるが、銀ろう付けは、作業が面倒で、且つ高価な銀ろ
うを使用することでコストが高く付く。そこで、抵抗溶
接あるいはアーク溶接による方法がある。
あるが、銀ろう付けは、作業が面倒で、且つ高価な銀ろ
うを使用することでコストが高く付く。そこで、抵抗溶
接あるいはアーク溶接による方法がある。
［発明が解決しようとする課題］ ところが、抵抗溶接で接合する場合には、接合部の強
度を十分に得るために、中心電極の外径から溶接だれが
はみ出すまで溶かし込む必要がある。そして、この溶接
ダレが回りの主体金具と接触して絶縁不良の原因となる
のを防止するため、溶接後に、はみ出した溶接ダレを除
去（例えば、グラインダで削り取る）する必要が生じ
る。
度を十分に得るために、中心電極の外径から溶接だれが
はみ出すまで溶かし込む必要がある。そして、この溶接
ダレが回りの主体金具と接触して絶縁不良の原因となる
のを防止するため、溶接後に、はみ出した溶接ダレを除
去（例えば、グラインダで削り取る）する必要が生じ
る。
その結果、コストが高くなるとともに、溶接ダレを除
去する際に、溶接した箇所を削り取ってしまう可能性が
ある。
去する際に、溶接した箇所を削り取ってしまう可能性が
ある。
アーク溶接で接合する場合には、抵抗溶接のように溶
接ダレが生じることなく、従って、溶接後の後処理が不
要ではあるが、接合部の溶け込みが浅く、抵抗溶媒と比
較して接合強度が劣る。そこで、強度を得るために溶接
温度を高くして溶け込みを深くすると、溶解部の不純物
などが原因でガスが発生し、そのガスが抜けないと、第
６図に示すように、空隙として残る場合があり強度を損
なうことになる。
接ダレが生じることなく、従って、溶接後の後処理が不
要ではあるが、接合部の溶け込みが浅く、抵抗溶媒と比
較して接合強度が劣る。そこで、強度を得るために溶接
温度を高くして溶け込みを深くすると、溶解部の不純物
などが原因でガスが発生し、そのガスが抜けないと、第
６図に示すように、空隙として残る場合があり強度を損
なうことになる。
また、第７図に示すように、中心電極100の接合面が
密着せず、隙間が生じるような場合にも、溶け込みが不
十分となって空隙が生じる可能性がある（第８図参
照）。
密着せず、隙間が生じるような場合にも、溶け込みが不
十分となって空隙が生じる可能性がある（第８図参
照）。
本発明は上記事情に基づいてなされたもので、その目
的は、安価で接合強度に優れた中心電極を備えるシーズ
型グロープラグの製造方法を提供することにある。
的は、安価で接合強度に優れた中心電極を備えるシーズ
型グロープラグの製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するため、本発明のシーズ型グロープ
ラグの製造方法は、筒状の主体金具と、上記主体金具の
先端側に装着される耐熱性のチューブと、前記主体金具
の中央部に配設される中心電極と、前記チューブ内に収
容されて、前記中心電極と前記チューブとの間に電気的
に接続される電気発熱体と、前記チューブ内に充填され
る絶縁粉末とを備えて成るシーズ型グロープラグの製造
方法において、前記中心電極は、先端部が前記チューブ
内に埋設される先端側部材と、その先端側部材と接合さ
れる後端側部材とから構成されるとともに、それら部材
を略同軸状に対向させ、かつ、前記先端側部材と前記後
端側部材とを、軸方向に所定の加圧力を加えつつアーク
溶接により接合したことを技術的手段とする。
ラグの製造方法は、筒状の主体金具と、上記主体金具の
先端側に装着される耐熱性のチューブと、前記主体金具
の中央部に配設される中心電極と、前記チューブ内に収
容されて、前記中心電極と前記チューブとの間に電気的
に接続される電気発熱体と、前記チューブ内に充填され
る絶縁粉末とを備えて成るシーズ型グロープラグの製造
方法において、前記中心電極は、先端部が前記チューブ
内に埋設される先端側部材と、その先端側部材と接合さ
れる後端側部材とから構成されるとともに、それら部材
を略同軸状に対向させ、かつ、前記先端側部材と前記後
端側部材とを、軸方向に所定の加圧力を加えつつアーク
溶接により接合したことを技術的手段とする。
［作用および発明の効果］ 上記構成よりなる本発明は、中心電極を略同軸状に確
実、かつ、優れた接合強度をもって接合することができ
る。特に、軸方向に所定の加圧力を加えつつアーク溶接
することにより、接合時の密着不良を防ぐことができ、
さらに先端側部材と後端側部材とのアーク溶接時に高い
溶接温度がかかることによって、接合部に溶解部の不純
物などに起因するガスが発生した場合においても、加圧
力によってガスが抜けて消滅される。これによって、従
来のように接合部に空隙が生じるといったことがなく、
接合強度を向上させることができる。
実、かつ、優れた接合強度をもって接合することができ
る。特に、軸方向に所定の加圧力を加えつつアーク溶接
することにより、接合時の密着不良を防ぐことができ、
さらに先端側部材と後端側部材とのアーク溶接時に高い
溶接温度がかかることによって、接合部に溶解部の不純
物などに起因するガスが発生した場合においても、加圧
力によってガスが抜けて消滅される。これによって、従
来のように接合部に空隙が生じるといったことがなく、
接合強度を向上させることができる。
更に、中心電極をアーク溶接ですることで、抵抗溶接
のように溶接ダレが生じることがなく、溶接後の後処理
（ダレ取り）といった工程を不要とできるので、安価な
シーズ型グロープラグの製造方法を提供することができ
る。
のように溶接ダレが生じることがなく、溶接後の後処理
（ダレ取り）といった工程を不要とできるので、安価な
シーズ型グロープラグの製造方法を提供することができ
る。
［実施例］ 次に、本発明のシーズ型グロープラグを図面に示す一
実施例に基づき説明する。
実施例に基づき説明する。
第１図は、シーズ型グロープラグの断面図である。
シーズ型グロープラグ１は、外側電極を構成する筒状
の主体金具２と、この主体金具２の先端側（第１図下
側）に装着される耐熱性のチューブ３と、主体金具２の
中央部に配設される中心電極４と、チューブ３内に収容
される発熱コイル（電気発熱体）５と、発熱コイル５お
よび中心電極４の先端部が収容された状態でチューブ３
内に充填される絶縁粉末６などから構成されている。
の主体金具２と、この主体金具２の先端側（第１図下
側）に装着される耐熱性のチューブ３と、主体金具２の
中央部に配設される中心電極４と、チューブ３内に収容
される発熱コイル（電気発熱体）５と、発熱コイル５お
よび中心電極４の先端部が収容された状態でチューブ３
内に充填される絶縁粉末６などから構成されている。
主体金具２は、低炭素鋼で形成され、その外壁には、
必要に応じて金属鍍金が施される。主体金具２の外周に
は、取付ねじ部2aと六角部2bとが形成されている。
必要に応じて金属鍍金が施される。主体金具２の外周に
は、取付ねじ部2aと六角部2bとが形成されている。
チューブ３は、例えば、耐熱ステンレス鋼で形成さ
れ、主体金具２より突出する先端がディーゼルエンジン
の予燃焼室（図示しない）に晒される。
れ、主体金具２より突出する先端がディーゼルエンジン
の予燃焼室（図示しない）に晒される。
中心電極４は、主体金具２と同軸的に配設され、主体
金具２に対して電気的に絶縁されている。この中心電極
４は、外径2.7mmに設けられた鉄製の先端側部材4aと、
外径4.0mmに設けられた鉄製の後端側部材4bとから構成
され、両部材4a、4bをアークスポット溶接により軸方向
に接合して形成されている。後端側部材4bの後端部に
は、端子ナット（図示しない）が螺着されるねじ部4cが
形成されている。
金具２に対して電気的に絶縁されている。この中心電極
４は、外径2.7mmに設けられた鉄製の先端側部材4aと、
外径4.0mmに設けられた鉄製の後端側部材4bとから構成
され、両部材4a、4bをアークスポット溶接により軸方向
に接合して形成されている。後端側部材4bの後端部に
は、端子ナット（図示しない）が螺着されるねじ部4cが
形成されている。
発熱コイル５は、例えば、鉄クロム系線材、ニッケル
系線材が使用され、一端（第１図上端）が中心電極４の
先端部に接続されて、他端がチューブ３の底部に接続さ
れている。
系線材が使用され、一端（第１図上端）が中心電極４の
先端部に接続されて、他端がチューブ３の底部に接続さ
れている。
絶縁粉末６は、電気絶縁性を有するセラミック粉末が
使用される。
使用される。
チューブ３の後端開口部には、絶縁粉末６が充填され
た後、絶縁性を有するパッキン７が嵌め合わされる。
た後、絶縁性を有するパッキン７が嵌め合わされる。
このシーズ型グロープラグ１は、中心電極４の先端側
部材4aと後端側部材4bとを接合する前に、シーズヒータ
部８が組み立てられる。
部材4aと後端側部材4bとを接合する前に、シーズヒータ
部８が組み立てられる。
シーズヒータ部８は、中心電極４の先端側部材4aに発
熱コイル５の一端を溶接した後、発熱コイル５をチュー
ブ３内に挿入して、発熱コイル５の他端をチューブ３の
底部に溶接する。その後、チューブ３内に絶縁粉末６を
充填し、チューブ３の開口部にパッキン７を装着して組
み立てが完成する。
熱コイル５の一端を溶接した後、発熱コイル５をチュー
ブ３内に挿入して、発熱コイル５の他端をチューブ３の
底部に溶接する。その後、チューブ３内に絶縁粉末６を
充填し、チューブ３の開口部にパッキン７を装着して組
み立てが完成する。
シーズヒータ部８の組み立てが完成した後、先端側部
材4aと後端側部材4bとの接合を行う。
材4aと後端側部材4bとの接合を行う。
ここで、先端側部材4aと後端側部材4bとの接合工程
を、第２図ないし第５図を基に説明する。
を、第２図ないし第５図を基に説明する。
まず、第２図に示すように、保持部材９、10によって
保持された先端側部材4aおよび後端側部材4bを同軸状に
対向させて、中心電極４の芯出しを行う。このとき、シ
ーズヒータ部８は、チューブ３の底部がチューブストッ
パ11に当接した状態で保持されている。
保持された先端側部材4aおよび後端側部材4bを同軸状に
対向させて、中心電極４の芯出しを行う。このとき、シ
ーズヒータ部８は、チューブ３の底部がチューブストッ
パ11に当接した状態で保持されている。
次に、第３図に示すように、後端側部材4bの後端部に
加圧部材12を押し当てて、所定の加圧力Ｆで軸方向（第
３図下方向）に押圧し、先端側部材4aと後端側部材4bと
を軸方向に突き合わせる。ここで、加圧部材12による押
さえ過ぎを防止するため、所定の位置に押えストッパ13
を設けておき、加圧部材12が押え代（縮み代）Ｓだけ降
下した際に、押えストッパ13に当接するように設定す
る。
加圧部材12を押し当てて、所定の加圧力Ｆで軸方向（第
３図下方向）に押圧し、先端側部材4aと後端側部材4bと
を軸方向に突き合わせる。ここで、加圧部材12による押
さえ過ぎを防止するため、所定の位置に押えストッパ13
を設けておき、加圧部材12が押え代（縮み代）Ｓだけ降
下した際に、押えストッパ13に当接するように設定す
る。
なお、加圧力Ｆ、押え代Ｓは、中心電極４の外径、材
質、形状などにより適正値が異なるが、本実施例の場合
では、加圧力F:5〜10Kg、押え代S:0.3〜0.5mmが適当で
ある。
質、形状などにより適正値が異なるが、本実施例の場合
では、加圧力F:5〜10Kg、押え代S:0.3〜0.5mmが適当で
ある。
そして、加圧力Ｆを加えた状態のもとで、第４図に示
すように、溶接機のトーチ14、を中心電極４の径方向に
対向する２か所に配置してアークスポット溶接を行い、
先端側部材4aと後端側部材4bとを接合する。
すように、溶接機のトーチ14、を中心電極４の径方向に
対向する２か所に配置してアークスポット溶接を行い、
先端側部材4aと後端側部材4bとを接合する。
この結果、第５図に示すように、接合部に空隙が発生
することなく、接合強度に優れた中心電極４を得ること
ができる。
することなく、接合強度に優れた中心電極４を得ること
ができる。
また、先端側部材4aと後端側部材4bとの接合面が密着
せず、隙間が生じるような場合（第７図参照）でも、溶
け込み不足による空隙の発生をなくして、十分な接合強
度を得ることができる。
せず、隙間が生じるような場合（第７図参照）でも、溶
け込み不足による空隙の発生をなくして、十分な接合強
度を得ることができる。
このように、本実施例では、軸方向に所定の加圧力を
加えてアークスポット溶接を行うことにより、溶接温度
が高すぎたりして接合部にガスが発生した場合でも、加
圧力によってガスが抜けて消滅するため、接合部に空隙
として残らない。その結果、接合強度に優れるととも
に、抵抗溶接のように溶接ダレを生じないため、溶接後
の後処理（溶接ダレの除去）も不要となり、安価で強度
に優れた中心電極４を提供することができる。
加えてアークスポット溶接を行うことにより、溶接温度
が高すぎたりして接合部にガスが発生した場合でも、加
圧力によってガスが抜けて消滅するため、接合部に空隙
として残らない。その結果、接合強度に優れるととも
に、抵抗溶接のように溶接ダレを生じないため、溶接後
の後処理（溶接ダレの除去）も不要となり、安価で強度
に優れた中心電極４を提供することができる。
第１図ないし第５図は本発明の第１実施例を示すもの
で、第１図はシーズ型グロープラグの断面図、第２図な
いし第５図はアークスポット溶接による中心電極の先端
側部材と後端側部材との接合工程を示す工程図、第６図
ないし第８図は従来技術を説明するもので、中心電極の
接合部を示す図である。 図中 １……シーズ型グロープラグ ２……主体金具 ３……チューブ ４……中心電極 4a……先端側部材 4b……後端側部材 ５……発熱コイル（電気発熱体） ６……絶縁粉末
で、第１図はシーズ型グロープラグの断面図、第２図な
いし第５図はアークスポット溶接による中心電極の先端
側部材と後端側部材との接合工程を示す工程図、第６図
ないし第８図は従来技術を説明するもので、中心電極の
接合部を示す図である。 図中 １……シーズ型グロープラグ ２……主体金具 ３……チューブ ４……中心電極 4a……先端側部材 4b……後端側部材 ５……発熱コイル（電気発熱体） ６……絶縁粉末
Claims (1)
- 【請求項１】（ａ）筒状の主体金具と、 （ｂ）前記主体金具の先端側に装着される耐熱性のチュ
ーブと、 （ｃ）前記主体金具の中央部に配設される中心電極と、 （ｄ）前記チューブ内に収容されて、前記中心電極と前
記チューブとの間に電気的に接続される電気発熱体と （ｅ）前記チューブ内に充填される絶縁粉末とを備えて
成るシーズ型グロープラグの製造方法において、 前記中心電極は、先端部が前記チューブ内に埋設される
先端側部材と、その先端側部材と接合される後端側部材
とから構成されるとともに、それら部材を略同軸状に対
向させ、かつ、前記先端側部材と前記後端側部材とを、
軸方向に所定の加圧力を加えつつアーク溶接により接合
したことを特徴とするシーズ型グロープラグの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12626490A JP2941889B2 (ja) | 1990-05-16 | 1990-05-16 | シーズ型グロープラグの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12626490A JP2941889B2 (ja) | 1990-05-16 | 1990-05-16 | シーズ型グロープラグの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0424420A JPH0424420A (ja) | 1992-01-28 |
| JP2941889B2 true JP2941889B2 (ja) | 1999-08-30 |
Family
ID=14930882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12626490A Expired - Lifetime JP2941889B2 (ja) | 1990-05-16 | 1990-05-16 | シーズ型グロープラグの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2941889B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2705875B2 (ja) * | 1992-12-25 | 1998-01-28 | 新日本製鐵株式会社 | 曲げの面内異方性の小さいＦｅ−Ｃｕ合金リードフレーム用金属板およびその製造方法 |
| JP3823003B2 (ja) | 2000-02-28 | 2006-09-20 | 日本特殊陶業株式会社 | シーズ型グロープラグ及びその製造方法 |
-
1990
- 1990-05-16 JP JP12626490A patent/JP2941889B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0424420A (ja) | 1992-01-28 |
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Legal Events
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