JP2006236906A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 主体金具と、接地電極のもととなる金属部材との接合強度を高めることができるスパークプラグの製造方法を提供する。
【解決手段】 主体金具５０の先端部５９に、切削により形成される接地電極部のもととなる先端金具３０を溶接する。そのための溶接装置２００には、主体金具５０と先端金具３０との接合部分の周囲、すなわち、両者の当接面（先端面５７および対向面３７）、および主体金具５０の先端部５９や先端金具３０の基部３２の外表面の周囲を囲うフード２４５が設けられている。溶接時に、このフード２４５内がアルゴンガスで置換されるため、大気が無く、主体金具５０と先端金具３０との当接面や、先端部５９および基部３２の外表面が酸化することがない。
【選択図】 図５

Description

本発明は、主体金具と接地電極とを一体化したスパークプラグの製造方法に関するものである。

従来、内燃機関には点火のためのスパークプラグが用いられている。このスパークプラグでは、一般的には、中心電極が挿設された絶縁碍子を保持する主体金具の燃焼室側の先端部に接地電極を溶接して、接地電極の他端部を中心電極の先端部の先端面と対向させて、主火花放電ギャップを形成している。そして、中心電極と接地電極との間で火花放電が行われ、両電極間に曝された混合気に着火することにより、火炎核が形成される。

このようなスパークプラグを高回転・高出力なレース用自動車のエンジンなどに組み付けて使用する場合、スパークプラグは高温下において激しい振動や衝撃が加えられるため、主体金具に接合された接地電極が、その接合部において折損し脱落する虞がある。そこで、主体金具の先端に接地電極のもととなる金属部材を抵抗溶接により接合し、その接合部分を残して接地電極を削り出すことで、主体金具と接地電極とを一体に形成したスパークプラグが提案されている（例えば特許文献１参照）。
特開平７−１４７１７９号公報

しかしながら、主体金具と、接地電極のもととなる金属部材とを抵抗溶接により接合するには、その接合面の面積が大きいことから大電流を必要とし、このため高温となるので溶接面に酸化被膜が形成されやすい。すると酸化被膜が形成された部分の導電性が低下し、通電が不均一となるため発熱にムラを生じてしまい、溶接強度が不十分となる部位が生ずる虞があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、主体金具と、接地電極のもととなる金属部材との接合強度を高めることができるスパークプラグの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法は、中心電極と、前記中心電極の軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲んで保持する筒状の主体金具と、基端部が前記主体金具の先端部と一体になるように接合され、かつ、前記中心電極と放電間隙を有する接地電極が形成された先端金具とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記主体金具の先端部と前記先端金具の基端部とが接触した状態で、両者の接触部位の外表面が不活性ガスに曝されるように、前記接触部位の周囲に不活性ガスを供給するガス供給工程と、前記接触部位の外表面が不活性ガスに曝された状態で、前記接触部位に通電し、前記主体金具の先端部と前記先端金具の基端部とを抵抗溶接する抵抗溶接工程と、前記抵抗溶接工程によって前記主体金具と一体に接合された前記先端金具の一部を除去することにより、少なくとも１つ以上の前記接地電極を形成する加工工程とを備えている。

また、請求項２に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記抵抗溶接工程では、前記接触部位への通電後に、前記接触部位の外表面が酸化しない温度に下がるまで、不活性ガスに曝された状態でいることを特徴とする。

また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１または２に記載の発明の構成に加え、前記接触部位の外方側から前記接触部位の外表面への不活性ガスの供給を行うとともに、前記主体金具の内周側に不活性ガスを供給して、前記接触部位の内方側から前記接触部位の外表面への不活性ガスの供給を行うことを特徴とする。

また、請求項４に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記接触部位の外表面を不活性ガスに曝すために、前記主体金具と前記先端金具との前記接触部位の外表面を筒状部材で覆い、その筒状部材の内部に不活性ガスを供給することを特徴とする。

また、請求項５に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項４に記載のスパークプラグの製造方法に加え、前記接触部位の周囲を覆う前記筒状部材は、前記先端金具側の端部が閉蓋されている。

また、請求項６に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項４または５に記載のスパークプラグの製造方法に加え、前記主体金具側の端部が前記主体金具の外周面に向けて鍔状に突設されている。

また、請求項７に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１乃至６のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記抵抗溶接工程において、前記先端金具に接触して前記接触部位に通電を行うための電極は、流体により冷却されていることを特徴とする。

また、請求項８に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１乃至７のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記不活性ガスはアルゴンガスであることを特徴とする。

請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法では、接地電極のもととなる先端金具を抵抗溶接により主体金具の先端部に接合するが、両者の接触部位の外表面を不活性ガスで曝し、その周囲から酸素をなくすことで、両者の接触面から酸素を排除できる。よって溶接の際に発生する熱で、両者の接触面が酸化することを防止することができる。そして、酸化による酸化被膜が形成されなければ抵抗溶接時の通電を均一にすることができ、溶接強度を高めることができる。この先端金具は主体金具と一体化された後に切削され、その一部が除去されることにより接地電極が形成されるため耐折損性を高くすることができる。

なお、ガス供給工程では、主体金具と先端金具との接触部位の外表面が、所定時間、不活性ガスに曝されるように、その接触部位の外表面の周囲に不活性ガスを供給してもよい。所定時間とは、少なくとも両者の接触部位の外表面の周囲が不活性ガスで置換されるのに必要な時間であればよく、不活性ガスの時間当たりの供給量や、上記接触部位の外表面の周囲の密閉状態に依存する。このようにすることで、次の抵抗溶接工程が行われる際に、確実に、上記接触部位の外表面の周囲を不活性ガスで満たし、酸化の原因となる酸素を排除することができる。

また、請求項２に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１に係る発明の効果に加え、主体金具と先端金具とが抵抗溶接により接合された後、両者の接触部位の外表面は高温となっており、その周囲に酸素があれば上記外表面は酸化してしまうが、上記外表面が酸化しない温度に下がるまでその周囲から酸素が除去された状態に維持することで、確実に両者の接触部位の外表面の酸化を防止することができる。なお、上記外表面が酸化しない温度の基準として、上記外表面の赤熱がない状態を基準とするとよい。

また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１または２に係る発明の効果に加え、筒状の主体金具の内周側にも不活性ガスを供給し、主体金具と先端金具との当接面に対し、その外周側および内周側の双方より不活性ガスに曝すことで、主体金具と先端金具との接触部位の外表面の周囲を確実に不活性ガスで満たすことができる。

また、請求項４に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１乃至３のいずれかに係る発明の効果に加え、主体金具と先端金具との接触部位の外表面の周囲を筒状部材で覆い、その内部に不活性ガスを供給することで、上記外表面の周囲のガス置換を迅速に行うことができる。また、上記外表面の周囲を満たすのに必要な不活性ガスの供給量が、筒状部材の内部を満たす量で十分となるため、不活性ガスの使用量を減らし、生産コストを低減することができる。

また、請求項５に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項４に係る発明の効果に加え、筒状部材の先端金具側の端部を閉蓋したことで、筒状部材の密封度を高め、内部に供給される不活性ガスが外部に漏出する量を低減することができる。これにより、不活性ガスの使用量を減らすとともに、筒状部材の内部のガス置換を迅速に行うことができ、生産コストを低減することができる。

また、請求項６に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項４または５に係る発明の効果に加え、主体金具側の端部を内側に向けて鍔状に突設させたことで筒状部材の密封度を高めることができるため、内部に供給される不活性ガスが外部に漏出する量を低減することができる。これにより、筒状部材内のガス置換をより迅速に行うことができ、生産コストを低減することができる。

また、請求項７に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１乃至６のいずれかに係る発明の効果に加え、先端金具に接触する電極は、その接触部分の接触抵抗により発熱し、電極の抵抗が変化するが、この電極を冷却することで、電極の抵抗変化による溶接条件（電流値）の変動を防止することができる。これにより確実に主体金具と先端金具との接触部位にて溶接が行われるようにすることができる。また、電極自身が溶融して先端金具に溶接されてしまうことを防止することができる。

また、請求項８に係る発明のスパークプラグの製造方法では、請求項１乃至７のいずれかに係る発明の効果に加え、不活性ガスとして安価なアルゴンガスを使用すれば、生産コストを低減することができる。

以下、本発明を具体化したスパークプラグの製造方法の一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本実施の形態のスパークプラグの製造方法により製造されるスパークプラグの一例として、スパークプラグ１００の構造について説明する。図１は、スパークプラグ１００の部分断面図である。なお、図１において、スパークプラグ１００の軸線Ｏ方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１００の先端側、上側を後端側として説明する。

図１に示すように、スパークプラグ１００は、概略、絶縁体を構成する絶縁碍子１０と、この絶縁碍子１０を保持する主体金具５０と、絶縁碍子１０内に軸線Ｏ方向に保持された中心電極２０と、主体金具５０の先端部５９の先端面５７に溶接され、中心電極２０の先端部２２に対向する接地電極部３５が形成された先端金具３０と、絶縁碍子１０の後端部に設けられた端子金具４０とから構成されている。

まず、このスパークプラグ１００の絶縁碍子１０について説明する。絶縁碍子１０は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成され、軸線Ｏ方向に軸孔１２を有する筒状の絶縁部材である。軸線Ｏ方向の略中央には外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、これより後端側には後端側胴部１８が形成されている。また、その後端側胴部１８よりさらに後端側に、沿面距離を稼ぐためのコルゲーション部１６が形成されている。鍔部１９より先端側には後端側胴部１８より外径が小さい先端側胴部１７と、その先端側胴部１７よりも先端側で先端側胴部１７よりもさらに外径の小さな脚長部１３とが形成されている。脚長部１３は先端側ほど縮径されており、スパークプラグ１００が図示外の内燃機関に組み付けられた際には、その燃焼室に曝される。また、脚長部１３と先端側胴部１７との間は段部１５として形成されている。

次に、中心電極２０は、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金等で形成され、内部に熱伝導性に優れる銅等からなる金属芯２３を有している。中心電極２０の先端部２２は絶縁碍子１０の先端面５７から突出している。また、中心電極２０は、軸孔１２の内部に設けられたシール体１４およびセラミック抵抗３を経由して、後端側の端子金具４０に電気的に接続されている。その端子金具４０には高圧ケーブル（図示外）がプラグキャップ（図示外）を介して接続され、高電圧が印加されるようになっている。

次に、主体金具５０について説明する。主体金具５０は、図示外の内燃機関のエンジンヘッドにスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具であり、絶縁碍子１０を取り囲むようにして保持している。このとき、絶縁碍子１０の脚長部１３の先端部分は主体金具５０の先端面５７よりも前方側（図１における下側）に突出されている。主体金具５０は鉄系の材料より形成され、図示外のスパークプラグレンチが嵌合する工具係合部５１と、図示外の内燃機関上部に設けられたエンジンヘッドに螺合するねじ部５２とを備えている。このねじ部５２の規格の一例としては、Ｍ１２が用いられる。

また、工具係合部５１より後端側には加締め部５３が設けられている。そしてその加締め部５３を加締めることにより、主体金具５０内に形成された段部５６に環状のパッキン８０を介し絶縁碍子１０の段部１５が支持されて、主体金具５０と絶縁碍子１０とが一体にされる。段部１５と段部５６との間の気密を保持し燃焼ガスの流出を防ぐことができるように加締めによる密閉を完全なものとするため、工具係合部５１から加締め部５３にかけての主体金具５０と絶縁碍子１０の後端側胴部１８との間に円環状のリング部材６，７が介在され、さらに両リング部材６，７の間にタルク（滑石）９の粉末が充填される。また、工具係合部５１とねじ部５２との間には鍔部５４が形成されており、ねじ部５２の後端側近傍、すなわち鍔部５４の座面５５にはガスケット５が嵌挿されている。

次いで、先端金具３０について説明する。先端金具３０は耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金が用いられる。先端金具３０は、その基部３２が、軸線Ｏを中心とする円環状に形成され、主体金具５０の先端部５９の先端面５７の全面に抵抗溶接されており、主体金具５０と一体となっている。そして基部３２の一箇所より、断面略扇形の接地電極部３５が軸線Ｏに向かって斜め方向に立ち上げられ、先端部３１に向けて先細となるように形成されている。先端部３１は中心電極２０の先端部２２と対向し、両者間で火花放電ギャップを構成している。なお、接地電極部３５が、本発明における「接地電極」に相当する。また、先端金具３０の基部３２が、本発明における「基端部」に相当する。

本実施の形態のスパークプラグ１００は、例えばレース用自動車のエンジンなど、通常の自動車のエンジンと比べ高温、高振動などの条件下で使用される。燃焼室内に露出される接地電極の耐折損性を高めるため、スパークプラグ１００の製造の一工程では、主体金具５０の先端面５７に先端金具３０を抵抗溶接し、その先端金具３０からの削り出しによって接地電極部３５を形成している。以下、図２〜図６を参照し、主体金具５０と一体化した接地電極部３５の形成の工程について説明する。

図２は、切削前の先端金具３０の形状を示す断面図である。図３は、溶接装置２００の概略的な構成を示す部分断面図である。図４は、溶接治具２４０付近を拡大してみた部分拡大断面図である。図５は、主体金具５０と先端金具３０とを抵抗溶接する様子を示す部分拡大断面図である。図６は、先端金具３０に切削加工を施し、接地電極部３５を形成した主体金具５０の外観を示す図である。

まず、加工前の先端金具３０の形状について説明する。図２に示すように、先端金具３０は、円柱形状の一方の底面（対向面３７）の中央に、底面が円錐形状の凹部３６が形成された金属部材であり、その外径は主体金具５０の先端面５７の外径よりやや小さく形成されている。一方、主体金具５０の先端面５７には、主体金具５０の内周面を筒状に突出させた突出部５８が形成されている（図１参照）。主体金具５０の先端面５７と先端金具３０の対向面３７とが対向して互いに当接されたとき、この突出部５８が先端金具３０の凹部３６の内周面に対して係合することで、抵抗溶接の際に主体金具５０と先端金具３０との位置決めが行われるようになっている。

次に、主体金具５０と先端金具３０との溶接を行うための溶接装置２００について説明する。図３に示すように、溶接装置２００は、概略、主体金具５０を載置する載置台２１０と、載置台２１０上にて主体金具５０を位置決め固定する固定治具２２０と、主体金具５０上に載置される先端金具３０に溶接電流を通電する溶接治具２４０と、溶接治具２４０を昇降させる昇降装置２３０と、不活性ガスを供給するガス供給装置２５０と、溶接電流を供給するトランス２６０と、各装置の制御を行う制御装置２７０とから構成される。

載置台２１０上には主体金具５０に溶接電流を通電するための電極板２１５が設けられ、トランス２６０と電気的に接続されている。この電極板２１５ごと載置台２１０を貫通する貫通孔２１１が開口されており、主体金具５０は、その内周が貫通孔２１１に配置される位置に、先端面５７を上方に向けて載置される。その状態で主体金具５０は固定治具２２０により外周を挟み込まれ、載置台２１０上で位置決め固定される。この貫通孔２１１にはガス供給装置２５０が配置されている。

溶接治具２４０は主体金具５０の載置位置の上方に配置され、主体金具５０の先端部５９の先端面５７上に配置される先端金具３０を先端面５７に対し押圧できるように、昇降装置２３０により上下移動可能となっている。図４に示すように、溶接治具２４０には、ワークとしての先端金具３０に当接する溶接先端部２４４を覆う筒状のフード２４５が設けられている。フード２４５は、上端が溶接治具２４０の外周に対し当接して閉蓋されている。また、下端が溶接時に主体金具５０と先端金具３０との溶接面を覆うようにさらに下方に延長され、その下端部分の内周には、内側に向けて鍔状の突起部２４７が設けられている。さらに、フード２４５の側面には、フード２４５内に、例えばアルゴンガス（Ａｒ）などの不活性ガスを導入するための導入口２４６が開口されている。この導入口２４６には、ガス供給装置２５０が接続されている。なお、フード２４５が、本発明における「筒状部材」に相当する。

また、溶接治具２４０内には冷却水の導路（図中点線で示す。）が設けられており、その導路の両端に、溶接時に発生する熱で加熱した溶接先端部２４４を冷却するための冷却水を導入するための冷却水導入口２４２と、その冷却水を排出するための冷却水排出口２４３とが開口され、冷却ポンプ（図示外）に接続されている。さらに溶接先端部２４４に溶接電流を通電するための電極板２４１が設けられ、トランス２６０（図３参照）と電気的に接続されている。そしてこれらガス供給装置２５０、昇降装置２３０、トランス２６０等の各装置は、制御装置２７０により制御されている。

次に、接地電極部３５の形成の工程について説明する。まず、図３に示すように、上記構成の溶接装置２００に、先端面５７を上方に向けた主体金具５０が、載置台２１０上の電極板２１５上で主体金具５０の内周が貫通孔２１１に接続される位置に載置される。そして、固定治具２２０により主体金具５０の外周が挟み込まれ、主体金具５０は載置台２１０上にて位置決め固定される。

次に、主体金具５０の先端面５７上に、その先端面５７と先端金具３０の対向面３７とが当接した状態で、先端金具３０が載置される。このとき、先端金具３０の凹部３６の内周部分に主体金具５０の先端面５７から突出された突出部５８が係合し、先端金具３０が位置決めされる。そして昇降装置２３０が稼働され溶接治具２４０が下方に移動されると、その溶接先端部２４４が先端金具３０に当接する。なお、冷却水は、常に循環状態にあることが望ましい。

次いで、ガス供給装置２５０が稼働される。図５に示すように、フード２４５の下端は先端金具３０と主体金具５０との互いの当接面（対向面３７および先端面５７）よりも下方に位置し、その下端からさらに鍔状の突起部２４７が内側に向けて突設されている。この状態で、フード２４５の導入口２４６からアルゴン（Ａｒ）ガスがフード２４５内に導入される。Ａｒガスは、一部が突起部２４７と主体金具５０の外周との間隙より漏出するもののフード２４５内に充満する。また、載置台２１０の貫通孔２１１を介して、主体金具５０の内周側にもＡｒガスが導入される。主体金具５０の内周は先端金具３０の凹部３６に接続されているため、先端金具３０と主体金具５０との互いの当接面の周囲、すなわち、先端金具３０の基部３２、および主体金具５０の先端部５９の周囲の雰囲気は、主体金具５０の外周側と内周側との双方より、ガス供給装置２５０から供給されたＡｒガスで満たされることとなる（ガス供給工程）。

なお、先端金具３０の基部３２、および主体金具５０の先端部５９の周囲の雰囲気がＡｒガスに置換されるように、所定時間、例えばＡｒガスの流量が５〜５．６Ｌ／ｍｉｎであれば１０秒間程度の待機時間を設け、次の工程を行うとよい。

そして、トランス２６０から溶接電流が電極板２４１と電極板２１５との間に通電される。さらに昇降装置２３０が駆動され、先端金具３０が主体金具５０に対し、例えば２ｋｇ／ｃｍ^２の荷重が加えられて押圧されることで、対向面３７と先端面５７とが抵抗溶接により接合される（抵抗溶接工程）。このとき、溶接にともなう発熱により、主体金具５０と先端金具３０との当接面（先端面５７および対向面３７）や、主体金具５０の先端部５９や先端金具３０の基部３２の外表面は、例えば１３００℃に温度が上昇して赤熱する。しかし、上記当接面や、先端部５９および基部３２の外表面の周囲の雰囲気はＡｒガスで置換されており、酸素が存在しない。このため、先端部５９や基部３２の外表面の赤熱した部分が酸化することがない。なお、本発明において「接触部位の外表面」とは、主体金具５０と先端金具３０との当接面（先端面５７および対向面３７）、先端部５９、および基部３２のうち、外気に曝される部分をいう。

なお、抵抗溶接の条件として、その一例を以下に示す。主体金具５０の雄ねじ部５２（図１参照）の規格としてＭ１０のものでは、先端面５７と先端金具３０の対向面３７との当接面の面積は５４．９５ｍｍ^２となるが、４．３〜４．５ｋＡの電流を通電して抵抗溶接するとよい。また、Ｍ１２の規格のものでは、上記当接面の面積は８５．４ｍｍ^２となるが、４．７〜５．０ｋＡの電流を通電して抵抗溶接するとよい。

その後、溶接電流の通電は停止されるが、主体金具５０や先端金具３０の赤熱した部分の温度が下がり赤熱状態がなくなるまで、すなわち両者の当接面の周囲の外表面が酸化しない温度となるまで、Ａｒガスの供給は継続される。Ａｒガスの供給の制御は、例えばフード２４５を透明もしくは半透明の部材を用い、赤熱状態を目視確認により行ってもよいし、あるいは温度測定や時間計測に基づく制御を行ってもよい。温度測定を行う場合、例えば酸化しない５００℃を基準として、それより低温となるまでＡｒガスの供給を継続するとよい。

このようにして先端金具３０が接合された主体金具５０を溶接装置２００から取り外し、次に図６に示すように、先端金具３０に切削加工を行って、その一部を除去することにより接地電極部３５を形成する（加工工程）。さらにねじ転造により雄ねじ部５２のねじ山が形成され、めっき処理を経て、接地電極部３５が一体化された主体金具５０が完成する。

なお、本発明は各種の変形が可能なことはいうまでもない。例えば、ガス供給工程において供給される不活性ガスをＡｒガスとしたが、ヘリウム（Ｈｅ）ガス、ネオン（Ｎｅ）ガス等の希ガスであってもよい。また、Ａｒガスによるフード２４５内および主体金具５０の内部の雰囲気の置換は、大気（酸素）が完全に置換された状態が望ましいが、少なくとも抵抗溶接により主体金具５０や先端金具３０の赤熱する部分の周囲に酸素がない状態であれば、フード２４５内や主体金具５０の内部に大気が残留していてもよい。また、溶接装置２００をＡｒガス雰囲気で置換したチャンバー内に設置してもよい。

また、本実施の形態では、フード２４５を溶接治具２４０に固定したが、例えば主体金具５０に嵌め込んだり、あるいは固定治具２２０や載置台２１０などに固定するように設けてもよい。この場合、Ａｒガスが大気よりも重いため、フードの下端を閉蓋し、上端を開放してもよい。

また、本実施の形態では溶接治具２４０に冷却水を供給し溶接先端部２４４の冷却を行ったが、電極板２１５が冷却されるようにしてもよい。

また、必要に応じ、電極板２１５に流れる電流は、固定治具２２０に分流させてもよい。その際、固定治具２２０は本実施の形態のものよりさらに大きくし、その内部に冷却水の導路を形成して冷却水を循環させ、溶接時に冷却されるようにしてもよい。

本発明は内燃機関用のスパークプラグに適用することができる。

スパークプラグ１００の部分断面図である。 切削前の先端金具３０の形状を示す断面図である。 溶接装置２００の概略的な構成を示す部分断面図である。 溶接治具２４０付近を拡大してみた部分拡大断面図である。 主体金具５０と先端金具３０とを抵抗溶接する様子を示す部分拡大断面図である。 先端金具３０に切削加工を施し、接地電極部３５を形成した主体金具５０の外観を示す図である。

符号の説明

１０ 絶縁碍子
１２ 軸孔
２０ 中心電極
３０ 先端金具
３２ 基部
３５ 接地電極部
５０ 主体金具
５８ 突出部
５９ 先端部
１００ スパークプラグ
２４５ フード

Claims (8)

1. 中心電極と、前記中心電極の軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲んで保持する筒状の主体金具と、基端部が前記主体金具の先端部と一体になるように接合され、かつ、前記中心電極と放電間隙を有する接地電極が形成された先端金具とを備えたスパークプラグの製造方法であって、
   前記主体金具の先端部と前記先端金具の基端部とが接触した状態で、両者の接触部位の外表面が不活性ガスに曝されるように、前記接触部位の周囲に不活性ガスを供給するガス供給工程と、
   前記接触部位の外表面が不活性ガスに曝された状態で、前記接触部位に通電し、前記主体金具の先端部と前記先端金具の基端部とを抵抗溶接する抵抗溶接工程と、
   前記抵抗溶接工程によって前記主体金具と一体に接合された前記先端金具の一部を除去することにより、少なくとも１つ以上の前記接地電極を形成する加工工程と
   を備えたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
2. 前記抵抗溶接工程では、前記接触部位への通電後に、前記接触部位の外表面が酸化しない温度に下がるまで、不活性ガスに曝された状態でいることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグの製造方法。
3. 前記接触部位の外方側から前記接触部位の外表面への不活性ガスの供給を行うとともに、前記主体金具の内周側に不活性ガスを供給して、前記接触部位の内方側から前記接触部位の外表面への不活性ガスの供給を行うことを特徴とする請求項１または２に記載のスパークプラグの製造方法。
4. 前記接触部位の外表面を不活性ガスに曝すために、前記主体金具と前記先端金具との前記接触部位の外表面を筒状部材で覆い、その筒状部材の内部に不活性ガスを供給することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法。
5. 前記接触部位の周囲を覆う前記筒状部材は、前記先端金具側の端部が閉蓋されていることを特徴とする請求項４に記載のスパークプラグの製造方法。
6. 前記主体金具側の端部が前記主体金具の外周面に向けて鍔状に突設されていることを特徴とする請求項４または５に記載のスパークプラグの製造方法。
7. 前記抵抗溶接工程において、前記先端金具に接触して前記接触部位に通電を行うための電極は、流体により冷却されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法。
8. 前記不活性ガスはアルゴンガスであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法。
   

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