JP2017160518A - メッキ部品の製造方法、メッキ部品、触媒活性妨害剤及び無電解メッキ用複合材料 - Google Patents
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- H05K3/18—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using precipitation techniques to apply the conductive material
- H05K3/181—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using precipitation techniques to apply the conductive material by electroless plating
- H05K3/182—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using precipitation techniques to apply the conductive material by electroless plating characterised by the patterning method
- H05K3/184—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using precipitation techniques to apply the conductive material by electroless plating characterised by the patterning method using masks
-
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-
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Abstract
【解決手段】
メッキ部品の製造方法であって、基材の表面に、アミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有するポリマーを含む触媒活性妨害層を形成することと、前記触媒活性妨害層を形成した前記基材の表面の一部を加熱又は光照射することと、加熱又は光照射した前記基材の表面に無電解メッキ触媒を付与することと、前記無電解メッキ触媒を付与した前記基材の表面に無電解メッキ液を接触させ、前記表面の加熱部分又は光照射部分に無電解メッキ膜を形成することとを含む。
【選択図】 図1
Description
図1に示すフローチャートに従って、基材上に所定パターンのメッキ膜が形成されたメッキ部品の製造方法について説明する。まず、図2(a)に示す基材10の表面にアミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有するポリマーを含む触媒活性妨害層11を形成する(図1のステップS1)。基材10の材料は特に限定されないが、表面に無電解メッキ膜を形成する観点から絶縁体が好ましく、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、セラミックス及びガラス等を用いることができる。中でも、成形の容易性から、本実施形態で用いる基材10は、樹脂から形成される樹脂基材が好ましい。
図2(c)に本実施形態で製造する、選択的にメッキ膜が形成されたメッキ部品100を示す。メッキ部品100は、基材10と、基材10の表面の一部に形成されたメッキ膜85と、基材表面のメッキ膜85が形成されていない領域に形成された触媒活性妨害層(樹脂層)11とを有する。メッキ膜85は、基材10の表面に所定パターンを形成してもよく、この場合、所定パターンを除く基材10の表面に触媒活性妨害層(樹脂層)11が形成される。
上で説明した本実施形態において製造されたメッキ部品100は、図2(c)に示すように、アミド基/アミノ基含有ポリマーを含む触媒活性妨害層11を有するが、本実施形態はこれに限定されない。本実施形態の製造方法は、更に、基材10の表面から妨害層11を除去する工程を含んでもよい。本変形例では、基材10の表面に無電解メッキ触媒を付与する工程(図1のステップS3)の後、又は無電解メッキ膜85を形成する工程(同、ステップS4)の後に、基材10から触媒活性妨害層11を除去する。したがって、本変形例で製造されるメッキ部品は、図2(c)に示すメッキ部品100とは異なり、妨害層11を有さない。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるアミド基/アミノ基含有ポリマーとして式(5)で表されるポリマーAを用いた。
式(8)で表される、市販のハイパーブランチポリマー(ポリマーD)にアミド基を導入して、式(5)で表されるポリマーAを合成した。式(5)で表されるポリマーAは、式(1)で表されるポリマーであり、式(1)において、A1が式(2)で表される基であり、A2がジチオカルバメート基であり、R1が単結合であり、R2が水素であり、R3がイソプロピル基である。
汎用の射出成形機(日本製鋼所製、J180AD−300H)を用いて、ガラス繊維強化ポリフェニレンサルファイド(PPS)(帝人株式会社製、1040G、黒色)を4cm×6cm×0.2cmの板状体に成形した。
合成した式(5)で表されるポリマーAをメチルエチルケトンに溶解して、ポリマー濃度0.5重量%のポリマー液を調製した。成形した基材を調製したポリマー液に室温で5秒間ディッピングし、その後、85℃乾燥機中で5分間乾燥した。これにより、基材表面に触媒活性妨害層を形成した。
触媒活性妨害層を形成した樹脂成形体に、レーザー描画装置(キーエンス製、MD−V9929WA、YVO4レーザー、波長1064nm)を用いて、レーザー強度80%、描画速度500mm/sec、周波数50kHzでレーザー描画を行った。描画したパターンは、5mm×5cm領域を0.1mmピッチで複数個並べたパターンである。
レーザー描画を行った成形体の表面に、市販の無電解メッキ用触媒液を用い汎用の方法により、無電解メッキ触媒を付与した。まず、レーザー描画を行った成形体を常温の感応性付与剤(奥野製薬工業製、センシタイザー)に浸漬し、5分間超音波を照射してセンシタイザー処理を行い、成形体表面にスズコロイドを吸着させた。その後、成形体を感応性付与剤から取り出し、十分に水洗した。次に、成形体を常温の触媒化処理剤(奥野製薬工業製、アクチベータ)に浸漬し、2分間放置してアクチベータ処理を行い、成形体表面にパラジウムを吸着させた。その後、樹脂成形体を触媒化処理剤から取り出し、十分に水洗した。
無電解メッキ触媒を付与した成形体を61℃の無電解銅メッキ液(奥野製薬工業製、OPC−NCA)に15分浸漬して、成形体表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、レーザー描画にCO2レーザー描画装置を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、基材として樹脂成形体(PPS)を成形し、基材表面に、ポリマーAを含む触媒活性妨害層を形成した
触媒活性妨害層を形成した樹脂成形体に、レーザー描画装置として、CO2レーザー描画装置(パナソニック製、LP−310、光源CO2、レーザー発振部の出力:平均12W、発光ピーク波長:10.6μm)を用い、レーザー強度80%、描画速度500mm/secでレーザー描画を行った。描画パターンは、実験1と同様とした。
レーザー描画を行った成形体に、実験1と同様の方法により、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、樹脂成形体(PPS)を成形し、基材表面に、ポリマーAを含む触媒活性妨害層を形成した。触媒活性妨害層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画及び無電解メッキ触媒の付与をこの順に行った。
無電解メッキ触媒を付与した成形体を85℃の無電解ニッケルリンメッキ液(カニゼン製、SE−666)に15分浸漬して、成形体表面に無電解ニッケルリンメッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。尚、本実験で用いた無電解ニッケルリンメッキ液は、実験1で用いた無電解銅メッキ液と比較して、還元剤の含有量が多い。このため、無電解メッキ触媒(Pd)の量が少なくとも、メッキ反応が進行し易い。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(6)で表されるポリマーBを用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、樹脂成形体(PPS)を成形した。
本実験では、ポリマーAに代えて、式(6)で表されるポリマーB(フナコシ株式会社製、ポリ(N‐イソプロピルアクリルアミド) )(PNIPAM)を用いた以外は実験1と同様の方法により、基材表面に触媒活性妨害層を形成した。式(6)で表されるポリマーBは、式(3)で表されるポリマーであり、式(3)において、R4がメチル基であり、R5がイソプロピル基である。ポリマーBの分子量は、重量平均分子量(Mw)=40、000であった。形成した触媒活性妨害層の厚みを実験1と同様の方法により測定した。触媒活性妨害層の厚みは、約80nmであった。
触媒活性妨害層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(7)で表されるポリマーCを用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、樹脂成形体(PPS)を成形した。
本実験では、ポリマーAに代えて、式(7)で表されるポリマーC(シグマ−アルドリッチジャパン製、PNIPAM,amine terminated)を用いた以外は実験1と同様の方法により、基材表面に触媒活性妨害層を形成した。式(7)で表されるポリマーCは、式(3)で表されるポリマーであり、式(3)において、R4が式(4)で表される基であり、R5がイソプロピル基である。ポリマーCの分子量は、重量平均分子量(Mw)=5,500であった。形成した触媒活性妨害層の厚みを実験1と同様の方法により測定した。触媒活性妨害層の厚みは、約80nmであった。
触媒活性妨害層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、基材として樹脂成形体(PPS)を成形し、基材表面にポリマーAを含む触媒活性妨害層を形成し、触媒活性妨害層を形成した樹脂成形体にレーザー描画を行った。
レーザー描画を行った樹脂成形体を、60℃の市販のメッキ用前処理剤(奥野製薬工業製、コンディクリーンMA)に15分間浸漬した。その後、50℃の純水で1回、室温の純水で3回水洗した。樹脂成形体は、水洗後に風乾せずに次の工程に用いた。
洗浄を行った成形体に、実験1と同様の方法により、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、レーザー描画にCO2レーザー描画装置を用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(6)で表されるポリマーBを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(7)で表されるポリマーCを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(9)で表されるポリマーEを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、樹脂成形体(PPS)を成形した。
本実験では、ポリマーAに代えて、式(9)で表されるアミノエチル化アクリルポリマー(日本触媒製、ポリメントNK−350)(ポリマーE)を用いた以外は実験1と同様の方法により、基材表面に触媒活性妨害層を形成した。ポリマーEの分子量は、重量平均分子量(Mw)=100,000であった。形成した触媒活性妨害層の厚みを実験1と同様の方法により測定した。触媒活性妨害層の厚みは、80nmであった。
触媒活性妨害層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画を行い、次に、実験6と同様の方法により、樹脂成形体(基材)の洗浄を行った。洗浄した基材に、実験1と同様の方法により、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(6)で表されるポリマーBを用い、レーザー描画にCO2レーザー描画装置を用い、更にレーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(7)で表されるポリマーCを用い、レーザー描画にCO2レーザー描画装置を用い、更にレーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(9)で表されるポリマーEを用い、レーザー描画にCO2レーザー描画装置を用い、更に、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(6)で表されるポリマーBを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、更に、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(7)で表されるポリマーCを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、更に、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(9)で表されるポリマーEを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、更に、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして、式(10)で表されるポリマーFを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、樹脂成形体(PPS)を成形した。
本実験では、ポリマーAに代えて、式(10)で表されるポリアミドイミド(東レ株式会社)(ポリマーF)を用いた以外は実験1と同様の方法により、基材表面に触媒活性妨害層を形成した。形成した触媒活性妨害層の厚みを実験1と同様の方法により測定した。触媒活性妨害層の厚みは、約100nmであった。
触媒活性妨害層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画を行い、次に、実験6と同様の方法により、樹脂成形体(基材)の洗浄を行った。洗浄した基材に、実験1と同様の方法により、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、触媒活性妨害層に含まれるポリマーとして式(10)で表されるポリマーFを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、更に、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、基材として板状に成形したポリアミドを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、PPSに代えてポリアミド(PA)(東洋紡株式会社製、バイロアミド)を用いた以外は実験1と同様の方法により、樹脂成形体を成形した。
実験1と同様の方法により、基材表面にポリマーAを含む触媒活性妨害層を形成した。触媒活性妨害層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画を行い、次に、実験6と同様の方法により、樹脂成形体(基材)の洗浄を行った。洗浄した基材に、実験1と同様の方法により、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、基材として板状に成形したポリアミドを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、更に、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、基材として板状に成形したポリアミドを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、PPSに代えてポリアミド(PA)(ソルベイジャパン株式会社製、アモデルAS−1566HS)を用いた以外は実験1と同様の方法により、樹脂成形体を成形した。
実験1と同様の方法により、基材表面にポリマーAを含む触媒活性妨害層を形成した。触媒活性妨害層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画を行い、次に、実験6と同様の方法により、樹脂成形体(基材)の洗浄を行った。洗浄した基材に、実験1と同様の方法により、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、基材として板状に成形したポリアミドを用い、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、更に、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に代えて、式(8)で表されるポリマーDを含む樹脂層を基材上に形成し、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行ったこと以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
実験1と同様の方法により、樹脂成形体(PPS)を成形した。
本実験では、ポリマーAに代えて、式(8)で表されるハイパーブランチポリマー(日産化学工業製、ハイパーテック HPS−200)(ポリマーD)を用いた以外は実験1と同様の方法により、基材表面に樹脂層を形成した。ポリマーDの分子量は、重量平均分子量(Mw)=23,000であった。形成した樹脂層の厚みを実験1と同様の方法により測定した。樹脂層の厚みは、80nmであった。
樹脂層を形成した成形体に、実験1と同様の方法により、レーザー描画を行い、次に、実験6と同様の方法により、樹脂成形体(基材)の洗浄を行った。洗浄した基材に、実験1と同様の方法により、無電解メッキ触媒の付与及び無電解メッキをこの順に行った。これにより、基材表面に無電解銅メッキ膜を1μm成長させた。以上説明した製造方法により、本実験のメッキ部品を得た。
本実験では、触媒活性妨害層に代えて、式(8)で表されるポリマーDを含む樹脂層を基材上に形成し、レーザー描画にCO2レーザー描画装置を用い、更に、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行った以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
本実験では、触媒活性妨害層に代えて、式(8)で表されるポリマーDを含む樹脂層を基材上に形成し、レーザー描画の後に樹脂成形体(基材)の洗浄を行い、更に、メッキ液として無電解ニッケルリンメッキ液を用いた以外は、実験1と同様の方法によりメッキ部品を製造した。
以上説明した実験1〜26において製造したメッキ部品を目視にて観察し、以下の評価基準に従ってメッキ析出性とメッキ選択性を評価した。結果を表1に示す。
○:レーザー描画部にメッキ膜が成長している。
×:レーザー描画部にメッキ膜が成長していない。
○:レーザー描画部のみにメッキ膜が成長している。
△:レーザー描画部以外にも一部メッキ膜が成長している。
×:メッキ膜が基材全体に成長している。
実験6〜19及び24〜26は、全て、基材にポリフェニレンサルファイド(PPS)を用い、レーザー光照射後の基板洗浄を行った実験である。実験6〜8で用いたポリマーA、実験9、12及び15で用いたポリマーB、実験10、13及び16で用いたポリマーC、実験24〜26で用いたポリマーD、実験11、14及び17で用いたポリマーE、及び実験18及び19で用いたポリマーFの6種類のポリマーについて、表1に示すメッキ選択性の評価結果に基づき、以下の評価基準に従って総合評価を行った。結果を表2に示す。
◎:無電解銅メッキ及び無電解ニッケルリンメッキのメッキ選択性が共に○。
○:無電解銅メッキのメッキ選択性は○であるが、無電解ニッケルリンメッキのメッキ選択性が×。
△:無電解銅メッキのメッキ選択性は△であるが、無電解ニッケルリンメッキのメッキ選択性が×。
×:無電解銅メッキ及び無電解ニッケルリンメッキのメッキ選択性が共に×。
実験1〜5は、レーザー光照射後の基板洗浄を行っていないこと以外は、それぞれ、実験6〜10と同様の条件で行った実験である。実験1〜5におけるメッキ選択性の評価結果は、実験6〜10におけるメッキ選択性の評価結果と比較して、やや劣っている。この結果から、レーザー光照射後の基板洗浄によって、メッキ選択性が向上すると推測される。
実験20及び22は、基材としてポリアミドの樹脂成形体を用いたこと以外、実験6と同様の条件で行った実験であり、実験21及び23は、基材としてポリアミドの樹脂成形体を用いたこと以外、実験8と同様の条件で行った実験である。実験20〜23におけるメッキ選択性の評価結果も、実験6及び8におけるメッキ選択性の評価結果と同様に良好であった。この結果から、ポリアミドの樹脂成形体を用いても選択的なメッキが可能であることが確認できた。
10a 触媒活性妨害層除去部分
10b 触媒活性妨害層残存部分
11 触媒活性妨害層
Claims (25)
- メッキ部品の製造方法であって、
基材の表面に、アミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有するポリマーを含む触媒活性妨害層を形成することと、
前記触媒活性妨害層を形成した前記基材の表面の一部を加熱又は光照射することと、
加熱又は光照射した前記基材の表面に無電解メッキ触媒を付与することと、
前記無電解メッキ触媒を付与した前記基材の表面に無電解メッキ液を接触させ、前記表面の加熱部分又は光照射部分に無電解メッキ膜を形成することとを含むメッキ部品の製造方法。 - 前記ポリマーが側鎖を有する分岐ポリマーであることを特徴とする請求項1に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記基材の表面の一部を加熱又は光照射することと、前記基材の表面に無電解メッキ液を接触させることとの間に、
更に、前記基材の表面を洗浄することを含む請求項1又は2に記載のメッキ部品の製造方法。 - 前記分岐ポリマーが、デンドリティックポリマーであることを特徴とする請求項2又は3に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーが、ハイパーブランチポリマーであることを特徴とする請求項4に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーの数平均分子量が3,000〜30,000であり、重量平均分子量が10,000〜300,000であることを特徴とする請求項4又は5に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーの側鎖が芳香環を含むことを特徴とする請求項4〜6のいずれか一項に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーが、更に主鎖を有することを特徴とする請求項2又は3に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーの主鎖が脂肪族であることを特徴とする請求項8に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーの数平均分子量が1,000〜100,000であり、重量平均分子量が1,000〜1,000,000であることを特徴とする請求項8又は9に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーの側鎖が、アミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有することを特徴とする請求項2〜10のいずれか一項に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーの側鎖が、更に、硫黄を含む基を有することを特徴とする請求項11に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記硫黄を含む基が、スルフィド基又はジチオカルバメート基である請求項12に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記分岐ポリマーが、下記式(1)又は下記式(3)で表される分岐ポリマーであることを特徴とする請求項2〜13のいずれか一項に記載のメッキ部品の製造方法。
式(1)において、
A1は芳香環を含む基であり、A2は硫黄を含む基又はアミノ基であり、
R1は炭素数が1〜5である置換若しくは無置換のアルキレン基、又は単結合であり、R2及びR3は、それぞれ、炭素数が1〜10である置換若しくは無置換のアルキル基又は水素であり、
m1は1〜10であり、n1は5〜100である。
R4は、炭素数が1〜10である置換若しくは無置換のアルキル基、硫黄を含む基、アミノ基、カルボキシル基、イミド基及びシラン基からなる群から選択される基、又は水素であり、
R5は、炭素数が1〜10である置換若しくは無置換のアルキル基、又は水素であり、
n2は、5〜1000である。 - 前記ポリマーが主鎖を有し、前記主鎖が、アミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有することを特徴とする請求項1に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記主鎖が、更にイミド基を有することを特徴とする請求項17に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記基材の表面の一部を加熱又は光照射することにより、前記表面の加熱部分又は光照射部分から、前記触媒活性妨害層を除去することを特徴とする請求項1〜18のいずれか一項に記載のメッキ部品の製造方法。
- 前記基材の表面の一部を加熱又は光照射することが、レーザー光を用いて前記基材表面にレーザー描画することであることを特徴とする請求項1〜19のいずれか一項に記載のメッキ部品の製造方法。
- メッキ部品であって、
基材と、
前記基材表面の一部に形成されたメッキ膜と、
前記基材表面の前記メッキ膜が形成されていない領域に形成された、アミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有するポリマーを含む樹脂層とを有することを特徴とするメッキ部品。 - 前記基材が、樹脂又は絶縁性の無機材料であることを特徴とする請求項21に記載のメッキ部品。
- 前記メッキ部品が電子部品であることを特徴とする請求項21又は22に記載のメッキ部品。
- 無電解メッキ触媒の触媒活性を妨げる触媒活性妨害剤であって、
アミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有するポリマーを含むことを特徴とする触媒活性妨害剤。 - 無電解メッキ用複合材料であって、
基材と、
前記基材表面に形成された、アミド基及びアミノ基の少なくとも一方を有するポリマーを含む樹脂層とを有することを特徴とする複合材料。
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