JP2013176834A - 切削インサートおよび刃先交換式切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】高送り加工の際に切屑の厚さが厚くなりすぎるのを防いで主切刃の異常損傷を防止することができ、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことができる切削インサートを提供する。
【解決手段】多角形板状をなすインサート本体１を備え、インサート本体１の多角形面にすくい面３が形成されるとともに、多角形面の周囲に配置されるインサート本体１の側面には逃げ面４が形成され、これらすくい面３と逃げ面４との交差稜線部には、多角形面の辺稜部に主切刃５が形成されており、主切刃５は、多角形面の角部のうち多角形面の周方向に隣接する２つの角部の間に亙って延びていて、すくい面３に対向する方向から見て、２つの角部のうちの一方の角部に連なる主切刃５の一端部５ａは凸曲線状とされるとともに、他方の角部に連なる主切刃５の他端部５ｂは凹曲線状とされている。
【選択図】図１３

Description

本発明は、転削加工に用いられる刃先交換式切削工具に着脱可能に取り付けられる切削インサート、および、その切削インサートを取り付けた刃先交換式切削工具に関する。
本願は、２０１１年１２月１２日に日本に出願された特願２０１１−２７１３６９号、および２０１２年２月３日に日本に出願された特願２０１２−０２２１８７号について優先権を主張し、その内容をここに援用する。

刃先交換式切削工具として、工具本体としてのエンドミル本体を高い送り量で送り出して被削材を切削する高送り加工が知られている。このような高送り加工用の刃先交換式エンドミルに取り付けられる切削インサートとして、例えば特許文献１、２には、略正三角形板状をなしてこの正三角形をなす表裏面が選択的にすくい面とされ、これら表裏面の角部に円弧状をなすコーナ刃が形成されるとともに、このコーナ刃に連なる表裏面の辺稜部に主切刃が形成されたネガティブタイプの切削インサートが提案されている。

この切削インサートは、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部に、上記表裏面の一方をすくい面としてエンドミル回転方向に向けるとともに、このすくい面の１つの上記主切刃をエンドミル本体先端側に向けて、この主切刃に比較的小さな切り込み角と負のアキシャルレーキ角およびラジアルレーキ角とが与えられるようにして取り付けられ、通常は上記軸線に直交する方向に高送りさせられて切削加工に使用される。主切刃の切り込み角が比較的小さいので、このように送りを高くしても生成される切屑の厚さは薄くなり、効率的な切削加工を行うことができる。

ところで、これら特許文献１、２においては、特許文献１には主切刃が鈍角に交差する直線からなる折れ線状に形成されたものが記載されており、また特許文献２に記載の切削インサートは主切刃が凸湾曲するように形成されている。しかしながら、そのような切削インサートによって高送り加工を行うと、エンドミル本体の外周側に向けて切り込み角が大きくなるため、生成される切屑の厚さが外周側に向けて厚くなってしまう。

そして、この切屑の厚さは主切刃の最外周の切り込み境界部で最大となるため、この切り込み境界部で切削インサートの主切刃がチッピングや欠損等の異常損傷を起こすおそれ生じる。このため、例えば１刃当たりの送り量を抑えて切屑の厚さが厚くなりすぎないようにせざるを得ず、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことは困難とされていた。

特許第３９５１７６６号公報 特表２０１０−５１７８０２号公報

本発明は、このような背景の下になされたもので、高送り加工の際に切屑の厚さが厚くなりすぎるのを防いで主切刃の異常損傷を防止することができ、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことができる切削インサート、および該切削インサートを着脱可能に取り付けた刃先交換式切削工具を提供することを目的としている。

本発明の一態様の切削インサートは、刃先交換式切削工具のインサート取付座に着脱可能に取り付けられる切削インサートであって、以下のいずれかの構成を備える。

（１）刃先交換式切削工具のインサート取付座に着脱可能に取り付けられる切削インサートであって、
多角形板状をなすインサート本体を備え、
上記インサート本体の多角形面にすくい面が形成されるとともに、上記多角形面の周囲に配置される上記インサート本体の側面には逃げ面が形成され、
これらすくい面と逃げ面との交差稜線部には、上記多角形面の辺稜部に主切刃が形成されており、
上記主切刃は、上記多角形面の角部のうち該多角形面の周方向に隣接する２つの角部の間に亙って延びていて、
上記すくい面に対向する方向から見て、上記２つの角部のうちの一方の角部に連なる上記主切刃の一端部は凸曲線状とされるとともに、他方の角部に連なる上記主切刃の他端部は凹曲線状とされている。

すなわち、本発明の一態様の切削インサートは、
刃先交換式切削工具用の切削インサートであって、
多角形板状をなすインサート本体を備え、
上記インサート本体は、
上記インサート本体の多角形面に形成されるすくい面と、
上記多角形面の周囲に配置される上記インサート本体の側面に形成される逃げ面と、
これらすくい面と逃げ面との交差稜線部である上記多角形面の辺稜部に形成される主切刃とを備え、
上記主切刃は、上記多角形面の角部のうち該多角形面の周方向に隣接する２つの角部の間に亙って延びていて、
上記すくい面に対向する方向から見て、上記２つの角部のうちの第１の角部（上記一方の角部）に連なる上記主切刃の第１の端部（上記一端部）は凸曲線状とされ、上記２つの角部のうちの第２の角部（上記他方の角部）に連なる上記主切刃の第２の端部（上記他方の端部）は凹曲線状とされている。

（２）上記（１）において、上記インサート本体には、該インサート本体の表裏の上記多角形面にそれぞれ上記すくい面が形成され、
これらのすくい面と、上記インサート本体の少なくとも１つの上記側面に形成された上記逃げ面との交差稜線部にそれぞれ１つずつの上記主切刃が形成され、
これらの主切刃は、表裏の上記多角形面に関して反転対称形状とされている。
すなわち、上記インサート本体は、第１の上記多角形面と、この第１の多角形面とは表裏反対側を向く第２の上記多角形面と、これら第１、第２の多角形面（表裏の上記多角形面）の周囲に配置される少なくとも１つの第１の上記側面（少なくとも１つの上記側面）とを備え、
上記第１の多角形面に形成された第１の上記すくい面と、上記第１の側面に形成された第１の逃げ面との交差稜線部には、第１の上記主切刃が形成され、
上記第２の多角形面に形成された第２の上記すくい面と、上記第１の側面に形成された第２の逃げ面との交差稜線部には、第２の上記主切刃が形成され、
上記インサート本体を上記第１の側面の周回り方向に１８０°回転させて反転したときに、上記第１の主切刃は反転前の元の位置にあった上記第２の主切刃と一致し、上記第２の主切刃は反転前の元の位置にあった上記第１の主切刃と一致するようにされて、上記第１、第２の主切刃（１つずつの上記主切刃）が表裏の上記第１、第２の多角形面に関して反転対称形状とされている。

（３）上記（１）または（２）において、上記主切刃の一端部がなす凸曲線の曲率半径よりも、上記主切刃の他端部がなす凹曲線の曲率半径が大きくされている。

（４）上記（１）〜（３）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃の一端部がなす凸曲線と上記主切刃の他端部がなす凹曲線とが、互いに接している。

（５）上記（１）〜（４）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃の一端部がなす凸曲線が、上記主切刃の他端部がなす凹曲線よりも長くされている。

（６）上記（１）〜（５）のうちいずれか１つにおいて、上記インサート本体は正多角形板状をなし、正多角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃が形成されるとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とされ、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体が表裏反転対称形状とされている。

（７）上記（１）〜（６）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部において上記主切刃の他端部よりも正角側に大きくされている。

（８）上記（７）において、上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部における上記主切刃の他端部側において該主切刃の他端部から離間するに従い漸次正角側に向けて大きくされている。

（９）上記（７）または（８）において、上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部における上記主切刃の他端部とは反対側の部分において一定とされている。

（１０）上記（７）〜（９）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部において２０°以下の正角とされている。

（１１）上記（７）〜（１０）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の他端部において一定とされている。

（１２）上記（７）〜（１１）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の他端部において０°以上とされている。

（１３）上記（７）〜（１２）のうちいずれか１つにおいて、上記多角形面の上記一方の角部には、上記主切刃の一端部に連なり上記すくい面に対向する方向から見て凸曲線状をなすコーナ刃が形成され、このコーナ刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部に連なる該コーナ刃の一端部から該コーナ刃の他端部に向かうに従い負角側に向けて大きくされている。

（１４）上記（７）〜（１３）のうちいずれか１つにおいて、上記インサート本体は正三角形板状をなし、正三角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃が形成されるとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とされ、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体が表裏反転対称形状とされている。

（１５）上記（１）〜（６）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃にはホーニングが形成されており、このホーニングの大きさは、上記主切刃の他端部において上記主切刃の一端部に向かうに従い大きくされている。

（１６）上記（１５）において、上記ホーニングの大きさは、上記主切刃の一端部においては一定とされている。

（１７）上記（１５）において、上記ホーニングの大きさは、上記主切刃の一端部において上記主切刃の他端部に向かうに従い大きくされている。

（１８）上記（１５）〜（１７）のうちいずれか１つにおいて、上記ホーニングは丸ホーニングであって、上記ホーニングの大きさは上記丸ホーニングの半径である。

（１９）上記（１５）〜（１８）のうちいずれか１つにおいて、上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部において上記主切刃の他端部よりも負角側に向けて大きくされている。

また、本発明の一態様の刃先交換式切削工具は、以下の構成を備えている。
（２０）刃先交換式切削工具であって、
軸線回りに工具回転方向に回転させられる工具本体と、
上記工具本体の先端部に着脱可能に取り付けられた上記（１）〜（１９）のうちいずれか１つの切削インサートとを具備し、
上記工具本体には、上記切削インサートが取り付けられる１または２以上の上記インサート取付座が形成され、
上記切削インサートは、上記すくい面を上記工具回転方向に向けるとともに上記主切刃を上記工具本体の先端側に向け、上記主切刃の一端部を上記工具本体の先端内周側に位置させるとともに上記主切刃の他端部を上記工具本体の後端外周側に位置させて、上記主切刃の他端部が上記工具本体の外周側に向かうに従い漸次上記工具本体の後端側に延びるように、上記インサート取付座に取り付けられる。

上記構成の切削インサートにおいて、主切刃は、インサート本体の多角形面の角部のうちこの多角形面の周方向に隣接する２つの角部の間に亙って延びていて、この多角形面に形成されるすくい面に対向する方向から見て、上記２つの角部のうちの一方の角部に連なる主切刃の一端部は凸曲線状とされるとともに、他方の角部に連なる主切刃の他端部は凹曲線状とされている。このような切削インサートが上述のように刃先交換式切削工具のインサート取付座に取り付けられることにより、工具本体を軸線に直交する方向に高い送り量で送り出す高送り加工の際には、工具本体先端側に向けられた主切刃が切削に使用されることになる。

そして、この主切刃は、工具本体先端内周側の一端部の凸曲線から工具本体後端外周側の他端部の凹曲線へと凹凸曲線状をなすので、主切刃の切り込み角は工具本体外周側に向けて、一旦大きくなった後に小さくなる。従って、高送り加工の際には工具本体外周側の主切刃の切り込み境界部で切屑が厚くなるのを防ぐことができて、チッピングや欠損等の異常損傷を防止することができるとともに、切屑の最大厚さ自体も小さく抑えることができるので、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことが可能となる。

また、上記インサート本体には、該インサート本体の表裏の上記多角形面にそれぞれ上記すくい面を形成し、これらのすくい面と、上記インサート本体の少なくとも１つの上記側面に形成された上記逃げ面との交差稜線部にそれぞれ１つずつの上記主切刃を形成し、これらの主切刃を、表裏の上記多角形面に関して反転対称形状とすることにより、表裏の多角形面同士では互いに、凸曲線状をなす主切刃の一端部の表裏反対側に凹曲線状をなす主切刃の他端部が位置することになる。このため、切削に使用される主切刃が形成された多角形面とは反対側の多角形面において、工具本体先端側に向けられた主切刃の他端部に十分な逃げ量を確保することができ、切削に使用される主切刃のアキシャルレーキ角を負角側に大きく設定する必要がなくなって切削抵抗の低減や切屑排出性の向上を図ることができる。

しかも、近年では、上述の刃先交換式エンドミルのような切削工具によって、工具本体をその軸線に直交する方向に送り出して高送り加工するほかに、工具本体を軸線方向に僅かに送り出して被削材を掘り下げるように加工するランピング加工を行うことが多くなってきている。そして、この場合にも、切削に使用される主切刃が形成された多角形面とは反対側の多角形面の工具本体先端側に向けられた主切刃の干渉を避けるためには、例えばランピング角度を小さく設定しなければならないが、上述のように表裏の多角形面の主切刃同士を表裏反転対称形状とすることにより、このような干渉を防いでランピング角度を大きく設定し、加工能率の向上を図ることもできる。

一方、主切刃の一端部がなす凸曲線の曲率半径よりも、主切刃の他端部がなす凹曲線の曲率半径を大きくすることにより、高送り加工の際に切屑の厚さが最も厚くなる位置を、主切刃の中央部により近い位置とすることができるため、切り込み境界部における主切刃の異常損傷をさらに確実に防止することができる。また、主切刃の一端部がなす凸曲線と主切刃の他端部がなす凹曲線とを互いに接するようにして、主切刃が滑らかに連続した凹凸曲線とされていれば、高送り加工の際の切屑の厚さの変動量も滑らかとなり、主切刃の負担を軽減することができる。

さらに、主切刃の一端部がなす凸曲線が、主切刃の他端部がなす凹曲線よりも長くされていれば、上述のようなランピング加工の際に凸曲線状をなす主切刃の一端部において掘り下げ量を比較的大きく確保してより効率的な切削加工を行うことができる。また、上記インサート本体が正多角形板状をなしていて、正多角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃を形成するとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とし、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体を表裏反転対称形状とすることにより、１つのインサート本体で表裏の多角形面を干渉させずに、その辺稜部に形成された主切刃を満遍なく切削加工に使用することが可能となる。

ところで、上述したランピング加工を行う場合、特許文献１、２に記載されたネガティブタイプの切削インサートでは、特に切削に使用される主切刃のエンドミル本体内周側の部分に連なる逃げ面が被削材と干渉してしまうため、やはりアキシャルレーキ角を負角側に大きくしたり、ランピング角度を小さく設定したりせざるを得ず、切屑処理性や切刃の切れ味が損なわれたり、加工能率が低下したりしてしまう。その一方で、エンドミル本体内周側も含めたこれら主切刃やコーナ刃に全体的に正角の逃げ角が付されたポジティブタイプの切削インサートでは、これらの切刃の逃げは確保できるものの、刃物角も全体的に小さくなるため、通常の高送り加工の際に切屑の厚さが最大となる部分で主切刃のチッピングや欠損等の異常損傷が一層顕著となる。

そこで、このような高送り加工の際の異常損傷を確実に防ぎつつ、ランピング加工の際の切屑処理性や切刃の切れ味、加工能率の一層の向上を図るのには、主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部において上記主切刃の他端部よりも正角側に大きくされるのが望ましい。これにより、工具本体先端内周側に位置することになる主切刃の一端部で、外周側に位置する主切刃の他端部よりも逃げ角が正角側に大きくなるので、アキシャルレーキ角を必要以上に負角側に大きくしたりランピング角度を小さくしたりしなくても被削材と主切刃の逃げ面との干渉を防ぐことができる。その一方で、高送り加工の際に切屑の厚さが大きくなる工具本体先端外周側では主切刃の逃げ角が相対的に負角側に大きくなって刃物角を確保できる。このため、ランピング加工や高送り加工でも安定した切削加工を行うことが可能となる。

また、こうして主切刃の一端部において他端部よりも正角側に大きくなる主切刃の逃げ角を、この主切刃の一端部における上記主切刃の他端部側において該主切刃の他端部から離間するに従い漸次正角側に向けて大きくすることにより、主切刃の一端部と他端部との間で逃げ角が急激に変化するのを避けて一層安定した切削加工を行うことができる。さらに、主切刃の逃げ角を、上記主切刃の一端部における主切刃の他端部とは反対側の部分において一定とすることにより、この一端部で主切刃の刃物角が必要以上に小さくなって欠損やチッピングが生じ易くなるのを防ぐことができる。一方、上記主切刃の他端部においても逃げ角を一定とすれば、この他端部における主切刃の逃げ面が被削材と干渉したりするのも避けることができる。

なお、この主切刃の一端部における逃げ角は２０°以下の正角とされるのが望ましく、これよりも正角側に大きいと一端部における主切刃の刃物角が小さくなって損傷が生じ易くなる。また、他端部における主切刃の逃げ角は０°以上とされるのが望ましく、これよりも負角側に大きいとランピング加工の際に他端部において主切刃の逃げ面が被削材と干渉するおそれがあるため、アキシャルレーキ角を大きくしなければならなくなる。

さらに、上記多角形面の上記一方の角部に、上記主切刃の一端部に連なり上記すくい面に対向する方向から見て凸曲線状をなすコーナ刃が形成されている場合には、このコーナ刃の逃げ角を、上記主切刃の一端部に連なる該コーナ刃の一端部から該コーナ刃の他端部に向かうに従い負角側に向けて大きくすることにより、主切刃の一端部に連なるコーナ刃の一端部では、この主切刃の一端部と同様にコーナ刃の逃げ角を正角側に大きくして被削材との干渉を防ぎつつ、コーナ刃の他端部に向けてはコーナ刃の刃物角を大きくして欠損等を防止することが可能となる。

また、上述のようにインサート本体が正多角形板状に形成されている場合のうち、インサート本体が正三角形板状をなしていて、正三角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃が形成されるとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とされ、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体が表裏反転対称形状とされている場合には、切削に使用される主切刃を、工具本体の内周側から外周側に向かうに従い、主切刃の一端部においては工具本体の先端側に突出した後に後端側に向かい、主切刃の他端部において漸次工具本体の後端側に延びるようにすることができる。

従って、ランピング加工を行う場合に、その掘り込み量が比較的大きくても、他の主切刃が被削材と干渉するのを避けることができる。このため、正三角形状をなす表裏の多角形面の各辺稜部に形成される合計６つの主切刃を、一層確実に使い切ることができる。

一方、上記構成の切削インサートでは、上記主切刃にホーニングを形成して、このホーニングの大きさを、上記主切刃の他端部において上記主切刃の一端部に向かうに従い大きくなるようにすることによっても、高送り加工の際に上述のように切屑が厚くなる部分での主切刃の異常損傷を防ぐことができる。

すなわち、上述のように切り込み角が工具本体外周側に向けて一旦大きくなった後に小さくなることにより、切屑の厚さが最大となる位置は工具本体外周側の主切刃の切り込み境界部から工具本体内周側寄りの中央部に変位するが、このように構成することにより、工具本体外周側に位置することになる主切刃の他端部においては、工具本体内周側に位置することになる主切刃の一端部に向かうに従いホーニングが大きくなる。このため、切屑の厚さが厚くなる中央部で切刃強度を確保することができ、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことが可能となる。

また、このようなホーニングの大きさを主切刃の他端部において主切刃の一端部に向かうに従い大きくなるようにした切削インサートを用いてランピング加工を行う場合には、上述したように主切刃のうち工具本体先端側に突出することになる一端部から被削材に切り込まれるため、主切刃の一端部においてはホーニングの大きさを一定とすることにより、一端部のホーニングの大きさは他端部から大きくされたままとなるので、主切刃が被削材に切り込まれる際のチッピングや欠損も防止することができる。

一方、このように主切刃の他端部においてホーニングの大きさを一端部に向かうに従い大きくした場合に、この主切刃の一端部におけるホーニングの大きさも上記主切刃の他端部に向かうに従い大きくなるようにすることにより、上述のようにこれら主切刃の一端部と他端部との間の中央部での切刃強度は確保しつつ、両端部ではホーニングの大きさを小さくして主切刃の切れ味の向上を図ることができる。このため、高送り加工の際の切削抵抗の低減を図ってより一層効率的な切削加工を促すことができる。

なお、上記ホーニングを、主切刃に直交する断面において円弧等の凸曲線をなす丸ホーニングとした場合は、このホーニングの大きさは、丸ホーニングが上記断面においてなす凸曲線の曲率半径となる。また、上記ホーニングが、主切刃に直交する断面において直線をなす面取り状のチャンファーホーニングである場合や、同断面においてこの直線とすくい面や逃げ面がなす線との交差部分が丸められた複合ホーニングの場合は、上記ホーニングの大きさは、上記直線とすくい面および逃げ面がなす線とに内接する円の半径とすればよい。

さらに、このように主切刃のホーニングの大きさを、上記主切刃の他端部において上記主切刃の一端部に向かうに従い大きくなるようにした場合には、該主切刃の逃げ角は、上記一端部よりも上記他端部において正角側に向けて大きくされていてもよい。このように構成することにより、主切刃の一端部では他端部よりも負角側に大きな逃げ角となるので、上述のランピング加工の際のチッピングや欠損を一層確実に防止することができるとともに、主切刃の他端部では切削抵抗の低減を図ることができる。

なお、上記（７）〜（１４）の構成と上記（１５）〜（１９）の構成とは、（７）の構成と（１９）の構成を組み合わせることを除いて、それぞれ互いに組み合わせることができる。

以上説明したように、本発明によれば、高送り加工においては、主切刃の切り込み境界部で切屑が最も厚くなるのを防ぐとともに、切屑の厚さ自体が厚くなりすぎるのを防いで主切刃の異常損傷を防止し、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことが可能となる。

本発明の切削インサートの第１の実施形態を示す斜視図である。 図１に示す実施形態の平面図である。 図２における（ａ）ＡＡ拡大断面図、（ｂ）ＢＢ拡大断面図、（ｃ）ＤＤ拡大断面図、（ｄ）ＥＥ拡大断面図、（ｅ）ＦＦ拡大断面図である。 図２における（ａ）ＸＸ拡大断面図、（ｂ）ＹＹ拡大断面図、（ｃ）ＺＺ拡大断面図である。 図１に示す実施形態の切削インサートを取り付けた本発明の刃先交換式切削工具の第１の実施形態である刃先交換式エンドミルを示すエンドミル本体先端部の斜視図である。 図５に示す刃先交換式エンドミルの平面図である。 図５に示す刃先交換式エンドミルの側面図である。 図５に示す刃先交換式エンドミルの拡大正面図である。 図５に示す刃先交換式エンドミルのエンドミル本体先端部をインサート中心線方向から見た斜視図である。 図９における（ａ）ＡＡ断面図、（ｂ）ＢＢ断面図、（ｃ）ＤＤ断面図である。 高送り加工を行う場合の、（ａ）図５に示す刃先交換式エンドミルにより生成される切屑の断面を示す図、（ｂ）従来の切削インサートを取り付けた刃先交換式エンドミルにより生成される切屑の断面を示す図である。 本発明の切削インサートの第２の実施形態を示す斜視図である。 図１２に示す実施形態の平面図である。 図１３における矢線Ｌ方向視の側面図である。 図１３における矢線Ｍ方向視の側面図である。 図１３における（ａ）ＡＡ拡大断面図、（ｂ）ＢＢ拡大断面図、（ｃ）ＤＤ拡大断面図、（ｄ）ＥＥ拡大断面図、（ｅ）ＦＦ拡大断面図である。 図１３における（ａ）ＸＸ拡大断面図、（ｂ）ＹＹ拡大断面図、（ｃ）ＺＺ拡大断面図である。 図１２に示す実施形態の切削インサートを取り付けた本発明の刃先交換式切削工具の第２の実施形態である刃先交換式エンドミルを示す斜視図である。 図１８に示す刃先交換式エンドミルの平面図である。 図１８に示す刃先交換式エンドミルの側面図である。 図１８に示す刃先交換式エンドミルの拡大正面図である。 図１８に示す刃先交換式エンドミルのエンドミル本体先端部の拡大斜視図である。 図１８に示す刃先交換式エンドミルにおいて切削インサートが取り外された状態のエンドミル本体先端部の拡大斜視図である。 本発明の切削インサートの第３の実施形態を示す斜視図である。 図２４に示す実施形態の平面図である。 図２４に示す実施形態の側面図である。 図２５における（ａ）ＡＡ拡大断面図、（ｂ）ＢＢ拡大断面図、（ｃ）ＤＤ拡大断面図、（ｄ）ＥＥ拡大断面図、（ｅ）ＦＦ拡大断面図である。 図２５における（ａ）ＸＸ拡大断面図、（ｂ）ＹＹ拡大断面図、（ｃ）ＺＺ拡大断面図である。 図２４に示す実施形態の切削インサートを取り付けた本発明の刃先交換式切削工具の第３の実施形態である刃先交換式エンドミルを示す斜視図である。 図２９に示す刃先交換式エンドミルの平面図である。 図２９に示す刃先交換式エンドミルの側面図である。 図２９に示す刃先交換式エンドミルの拡大正面図である。 高送り加工を行う場合の、（ａ）図２９に示す刃先交換式エンドミルにより生成される切屑の断面を示す図、（ｂ）従来の切削インサートを取り付けた刃先交換式エンドミルにより生成される切屑の断面を示す図である。 本発明の切削インサートの第４の実施形態を示す斜視図である。 図３４に示す実施形態の平面図である。 図３４に示す実施形態の側面図である。 図３５における（ａ）ＡＡ拡大断面図、（ｂ）ＢＢ拡大断面図、（ｃ）ＤＤ拡大断面図、（ｄ）ＥＥ拡大断面図、（ｅ）ＦＦ拡大断面図である。

図１ないし図４は本発明の切削インサートの第１の実施形態を示すものであり、図５ないし図１０はこの実施形態の切削インサートを取り付けた本発明の刃先交換式切削工具の第１の実施形態である刃先交換式エンドミルを示すものである。本実施形態の切削インサートにおいて、そのインサート本体１は、超硬合金、サーメット、表面被覆超硬合金、および表面被覆サーメット等から選択される硬質材料により、多角形板状、詳しくは正多角形板状に形成され、本実施形態では正三角形板状に形成されている。正三角形状をなすインサート本体１の表裏一対の多角形面（第１、第２の多角形面）の中央には、インサート本体１の厚さ方向（図２の図面に直交する方向。図３（ａ）〜（ｅ）、図４（ａ）〜（ｃ）における上下方向）に貫通して該インサート本体１を刃先交換式エンドミルのエンドミル本体１１に取り付けるための取付孔２が開口している。

ここで、本実施形態において、インサート本体１の表裏の多角形面は、図２に示すように上記取付孔２の中心（表裏の多角形面の中心）を通ってインサート本体１の上記厚さ方向に延びるインサート中心線Ｃ回りに僅かに捩られるように配置されている。また、正三角形板状とされた本実施形態のインサート本体１は、インサート中心線Ｃ回りに１２０°ずつの回転対称形状とされるとともに、このインサート中心線Ｃに直交して表裏の正三角形面の周囲に配置されるインサート本体１の３つの側面のそれぞれ中心を通る３つの仮想直線に関して表裏反転対称形状とされている。

このようなインサート本体１の表裏の多角形面にはすくい面３が形成されるとともに、これらの多角形面の周囲に配置されるインサート本体１の上記側面には逃げ面４が形成されている。さらに、これらすくい面３と逃げ面４との交差稜線部には、両多角形面の各辺稜部に主切刃５が形成されるとともに、該多角形面の各角部にはコーナ刃６が形成されており、このコーナ刃６はインサート中心線Ｃ方向にすくい面３に対向する方向から見て１／３円弧等の凸曲線状をなしている。なお、これら主切刃５とコーナ刃６とは、本実施形態では表裏の多角形面それぞれにおいてインサート中心線Ｃに垂直な１つの平面上に位置するようにされている。

表裏の多角形面に形成されるすくい面３は、主切刃５およびコーナ刃６に沿った外周部分が、これら主切刃５およびコーナ刃６から離間して多角形面の内側に向かうに従い反対の多角形面側に向けて上記厚さ方向に後退するように傾斜するポジすくい面３ａとされている。また、多角形面中央の取付孔２開口部周辺は上記インサート中心線Ｃに垂直な平面状の拘束面３ｂとされている。なお、ポジすくい面３ａの傾斜角は、本実施形態ではすくい面３の全周に亙って一定とされている。また、主切刃５およびコーナ刃６にはランドや丸ホーニングが形成されていてもよい。なお、各図においては説明のためにポジすくい面３ａや逃げ面４等に境界線が示されているが、実際には境界線は現れなくてもよい。

また、インサート本体１の表裏の四角形面の周囲に配置される３つの側面には、図１に示すようにインサート本体１の上記厚さ方向の中央部に、内側に凹む凹部７がインサート本体１の全周に亙って形成されている。これら３つの側面の各凹部７は、本実施形態ではインサート中心線Ｃに平行な断面において図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記厚さ方向の中心に向かうに従いさらにインサート本体１の内側に凹む一対の傾斜面７ａによって凹Ｖ字状に形成されている。

なお、これら一対の傾斜面７ａによる凹Ｖ字の開き角は例えば１７０°〜１４０°程度の鈍角とされる。また、これら一対の傾斜面７ａによる凹部７のインサート中心線Ｃ方向の幅は、インサート本体１自体の厚さの１／３以上とされており、主切刃５およびコーナ刃６の逃げ面４は、各側面の上記厚さ方向の両外側の、凹部７に対してインサート本体１の外側に凸となる部分にそれぞれ形成されている。

さらに、本実施形態の切削インサートは、切削加工時に使用される主切刃５およびコーナ刃６が、図８に示すように刃先交換式エンドミルを正面側から見て反時計回り方向に回転させられる右刃をなすようにされた右勝手の切削インサートであり、この主切刃５およびコーナ刃６のすくい面３が形成された多角形面に対向する方向から見て、該多角形面の周回りのうち時計回り方向側に位置する主切刃５の一端部５ａに、この主切刃５の一端部５ａに連なるコーナ刃６の一端部６ａが位置し、反時計回り方向側に位置する主切刃５の他端部５ｂに他のコーナ刃６の他端部６ｂが連なるようにされている。なお、一方の多角形面側から見て他方の多角形面は、図２に示すように時計回り方向側に向けて僅かに捩られている。

また、このコーナ刃６の逃げ角β６、すなわちコーナ刃６に連なる逃げ面４がインサート中心線Ｃに沿った断面において該インサート中心線Ｃに平行な直線に対してなす角度は、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように主切刃５の一端部５ａに連なる該コーナ刃６の一端部６ａから該コーナ刃６の他端部６ｂに向かうに従い負角側に向けて大きくなるようにされている。つまり、他端部６ｂから一端部６ａに向けて逃げ面４が、上記断面においてコーナ刃６から上記厚さ方向に離間するに従いインサート本体１の内側により大きく凹んで後退するようにされている。なお、本実施形態におけるコーナ刃６の逃げ角β６は、コーナ刃６の一端部６ａにおいて正角で、ただし２０°以下となるようにされるとともに、他端部６ｂで０°とされるように負角側に漸次大きくされている。

そして、このコーナ刃６に連なる主切刃５は、インサート中心線Ｃ方向視にすくい面３に対向する方向から見て図２に示すように、コーナ刃６の上記一端部６ａに連なる該主切刃５の上記一端部５ａが、コーナ刃６がなす凸曲線よりも曲率半径の大きな凸曲線状とされるとともに、該主切刃５の他端部５ｂは凹曲線状とされている。すなわち、主切刃５の一端部５ａは凸曲線状切刃とされ、主切刃５の他端部５ｂは凹曲線状切刃とされる。ここで、これら主切刃５がなす凹凸曲線は、一端部５ａがなす凸曲線の曲率半径よりも他端部５ｂがなす凹曲線の曲率半径の方が大きくなるようにされるとともに、一端部５ａがなす凸曲線の長さが他端部５ｂがなす凹曲線の長さよりも長くなるようにされている。

従って、上記多角形面の角部のうち該多角形面の周方向に隣接する２つの角部の間に亙って延びる１つの辺稜部に形成された１つの主切刃５は、すくい面３に対向する方向から見て、上記２つの角部のうちの一方の角部（第１の角部。右勝手の切削インサートとされた本実施形態では上記１つの辺稜部の時計回り方向側の角部）に連なる主切刃５の一端部（第１の端部）５ａが凸曲線状とされるとともに、他方の角部（第２の角部。本実施形態では上記１つの辺稜部の反時計回り方向側の角部）に連なる主切刃５の他端部（第２の端部）５ｂは凹曲線状とされる。

なお、インサート本体１はインサート中心線Ｃ回りに所定角度（本実施形態では１２０°）ずつ回転対称形状であるので、右勝手とされた本実施形態の切削インサートでは、すくい面３に対向する方向から見て、１つの主切刃５に対する上記一方の角部は、この一方の角部を介して上記１つの主切刃５の時計回り方向に隣接する他の１つの主切刃５に対しては、他方の角部となる。

また、インサート本体１は、その上記側面のそれぞれ中心を通る３つの仮想直線に関して表裏反転対称形状とされているので、インサート本体１の１つの側面に形成された２つの逃げ面４と表裏の多角形面のすくい面３との交差稜線部にそれぞれ形成された１つずつの２つの主切刃５も、これら表裏の多角形面に関して反転対称形状とされる。すなわち、インサート本体１の表裏一対の多角形面のうち一方の多角形面を第１の多角形面とし、他方の多角形面を第２の多角形面とし、インサート本体１の１つの側面を第１の側面とし、この第１の側面に形成された２つの逃げ面４のうち第１の多角形面側の逃げ面４を第１の逃げ面４として、この第１の逃げ面４と第１の多角形面のすくい面（第１のすくい面）３との交差稜線部に形成された主切刃５を第１の主切刃５とし、また第１の側面の第２の多角形面側の逃げ面４を第２の逃げ面４として、この第２の逃げ面４と第２の多角形面のすくい面（第２のすくい面）３との交差稜線部に形成された主切刃５を第２の主切刃５としたとき、インサート本体１を上記第１の側面の上記仮想直線を中心に周回り方向に１８０°回転させて反転させると、第１の主切刃５は反転前の元の位置にあった第２の主切刃と一致するとともに、第２の主切刃は反転前の元の位置にあった上記第１の主切刃と一致することになり、上記第１、第２の主切刃５は表裏の上記第１、第２の多角形面に関して反転対称形状とされる。

従って、インサート本体１の１つの側面（第１の側面）のインサート厚さ方向両側に１つずつ形成される合計２つの主切刃（第１、第２の主切刃）５においては、一方の主切刃５の一端部（第１の端部）５ａのインサート厚さ方向反対側に他方の主切刃５の他端部（第２の端部）５ｂが位置し、一方の主切刃５の他端部（第２の端部）５ｂのインサート厚さ方向反対側には他方の主切刃５の一端部（第１の端部）５ａが位置することになる。また、これら２つの主切刃５に連なるコーナ刃６が形成される多角形面の角部についても、一方の多角形面（第１の多角形面）と他方の多角形面（第２の多角形面）で互いに、一方の角部（第１の角部）のインサート厚さ方向反対側に他方の角部（第２の角部）が位置することになる。

また、本実施形態では、主切刃５の一端部５ａがなす凸曲線と他端部５ｂがなす凹曲線とが接点５ｃにおいて互いに接している。主切刃５の一端部５ａとこれに連なるコーナ刃６の一端部６ａ、および主切刃５の他端部５ｂとこれに連なる他のコーナ刃６の他端部６ｂも、それぞれ互いに接している。従って、接点５ｃは、主切刃５が形成される多角形面の辺稜部の中点よりも上記他方の角部側に位置する。本実施形態では、主切刃５の一端部５ａとこれに連なるコーナ刃６の一端部６ａとの接点から主切刃５の一端部５ａと他端部５ｂとの接点５ｃまでが凸曲線状切刃とされた主切刃５の一端部５ａの範囲とされ、この接点５ｃから主切刃５の他端部５ｂとこれに連なる他のコーナ刃６の他端部６ｂとの接点までが凹曲線状切刃とされた主切刃５の他端部５ｂの範囲とされる。従って、すくい面３とされる表裏の多角形面のそれぞれの辺稜部と角部に形成された主切刃５とコーナ刃６は、本実施形態では滑らかに連続する凹凸曲線を描いて周回することになる。

さらに、このような主切刃５の逃げ角β５は、図３（ａ）〜（ｅ）に示すように上記主切刃５の一端部５ａにおいて該主切刃５の他端部５ｂよりも正角側に向けて大きくされている。言い換えれば、主切刃５の他端部５ｂでは一端部５ａよりも逃げ角β５が負角側に大きくされている。ここで、この主切刃５の逃げ角β５は、本実施形態では図２に示すように、インサート中心線Ｃとインサート本体１の側面の中心を通る直線とを含んだ平面による断面（図２におけるＤＤ断面）とこれに平行な断面において、主切刃５に連なる逃げ面４が主切刃５を通りインサート中心線Ｃに平行な直線に対してなす角度とされ、逃げ面４がインサート中心線Ｃに平行な場合が０°となる。また、逃げ面４が主切刃５から離間するに従い上記インサート中心線Ｃに平行な直線に対してインサート本体１の内側に後退している場合が正角となり、逆にインサート本体１の外側に突出している場合が負角となる。

なお、本実施形態では、この主切刃５の逃げ角β５は、該主切刃５の一端部５ａにおいては、この一端部５ａに連なるコーナ刃６との接点（主切刃５とコーナ刃６の一端）でコーナ刃６の一端部６ａにおける逃げ角β６と等しく２０°以下の正角とされ、主切刃５の他端部５ｂ側に向けて、一端部５ａのコーナ刃６側では一定の逃げ角β５のままとされ、一端部５ａのコーナ刃６と反対側の接点５ｃに向かう部分では、接点５ｃに向かうに従いすなわち他端部５ｂ側に向かうに従い漸次負角側に大きくなるようにされている。言い換えれば、主切刃５の逃げ角β５は、その一端部５ａにおける接点５ｃに隣接した部分において、すなわち主切刃５の一端部５ａの他端部５ｂ側において、接点５ｃから離間するに従い、すなわち該他端部５ｂから離間するに従い正角側に向けて大きくされている。

さらに、こうして他端部５ｂ側に向けて負角側に大きくされた一端部５ａにおける主切刃５の逃げ角β５は、これら主切刃５の一端部５ａと他端部５ｂとの接点５ｃにおいて本実施形態では０°のネガとされ、他端部５ｂではこの０°の逃げ角β５のまま一定とされている。従って、本実施形態では、主切刃５の一端部５ａとこれに連なるコーナ刃６の一端部６ａとの接点、主切刃５の他端部５ｂとこれに連なる他のコーナ刃６の他端部６ｂとの接点、および主切刃５の一端部５ａと他端部５ｂとの接点５ｃの、それぞれの接点において逃げ角β５、β６が互いに等しくされており、主切刃５とコーナ刃６の逃げ面４はインサート本体１の全周に亙って滑らかに連続する凹凸曲面をなすようにされている。

なお、このように主切刃５とコーナ刃６に連なる逃げ面４が凹凸曲面状をなすことにより、インサート本体１の側面において表裏の多角形面（正三角形面）側の逃げ面４の間に形成された上記凹部７は、その上記傾斜面７ａのインサート中心線Ｃに直交する断面が、主切刃５に沿った部分が鈍角に交差する方向に延びる凸Ｖ字をなす折れ線状とされるとともに、周方向にコーナ刃６を介して隣接する一対の主切刃５のそれぞれ一端部５ａと他端部５ｂに沿った部分同士は鋭角に交差する方向に延びる凸Ｖ字をなす折れ線状とされた、偏六角形状に形成される。

このように構成された切削インサートが着脱可能に取り付けられる第１の実施形態の刃先交換式切削工具である刃先交換式エンドミルは、その工具本体であるエンドミル本体１１が軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなしている。このエンドミル本体１１の後端側（図６および図７において上側）は円柱状のままのシャンク部１２とされるとともに、このシャンク部１２よりも先端側（図６および図７において下側）には、上記切削インサートが取り付けられる刃部１４が首部１３を介して形成されている。このような刃先交換式エンドミルは、上記シャンク部１２が工作機械の主軸に把持されて軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔに回転されつつ、通常は軸線Ｏに垂直な方向に送り出され、刃部１４に取り付けられた第１の実施形態の切削インサートにより被削材に切削加工を行う。

この刃部１４には、エンドミル本体１１の先端部外周に開口するように複数（本実施形態では２つ）のチップポケット１５が形成されるとともに、これらのチップポケット１５のエンドミル回転方向Ｔ側を向く壁面の先端部には切削インサートが取り付けられるインサート取付座１６がそれぞれ形成されている。なお、エンドミル本体１１には、シャンク部１２の後端面から先端側に向けてクーラント孔１１ａが軸線Ｏに沿って穿設されており、このクーラント孔１１ａは刃部１４において複数に分岐して、各チップポケット１５のエンドミル回転方向Ｔの後方側を向く壁面に、インサート取付座１６に向けて開口させられている。

インサート取付座１６は、チップポケット１５の上記壁面からエンドミル回転方向Ｔ後方側に一段凹んでエンドミル回転方向Ｔを向く平坦な底面１６ａと、この底面１６ａからエンドミル回転方向Ｔに向けて延びてエンドミル本体１１の先端内周側を向く壁面１６ｂおよび先端外周側を向く壁面１６ｃとを備えて、刃部１４におけるエンドミル本体１１の先端面と外周面に開口する凹部とされている。底面１６ａはインサート本体１のすくい面３中央部の拘束面３ｂより一回り小さい寸法、形状とされ、この底面１６ａの中央部には底面１６ａに垂直にネジ孔１６ｄが形成されるとともに、壁面１６ｂ、１６ｃにはインサート取付座１６の内側に突出する突条部１７が底面１６ａの周回り方向に延びるように形成されている。

このうち、エンドミル本体１１の先端外周側を向く壁面１６ｃには２つの突条部１７がエンドミル本体の先端側から後端側に向けて延びるように間隔をあけて形成されており、これらの突条部１７のインサート取付座１６内側の突端面１７ａは、上記ネジ孔１６ｄの中心線に直交する断面において、インサート本体１の主切刃５に沿った部分における凹部７の傾斜面７ａがインサート中心線Ｃに直交する断面においてなす上記凸Ｖ字と等しい角度の鈍角をなして凹Ｖ字状に交差する方向に延びる折れ線状を呈するように形成されている。

また、エンドミル本体１１の先端内周側を向く壁面１６ｂには１つの突条部１７が形成されており、この突条部１７の突端面１７ａは、同じくネジ孔１６ｄの中心線に直交する断面において、壁面１６ｃの後端側の突条部１７の突端面１７ａとともに、インサート本体１の周方向にコーナ刃６を介して隣接する一対の主切刃５のそれぞれ一端部５ａと他端部５ｂに沿った部分における凹部７の傾斜面７ａ同士がインサート中心線Ｃに直交する断面においてなす上記凸Ｖ字の鋭角と等しい角度で交差する方向に延びる凹Ｖ字の折れ線状となるように形成されている。なお、各突条部１７の突端面１７ａと底面１６ａとの間、および隣接する突条部１７同士の間には逃げ部１６ｅが形成されている。

さらに、これらの突端面１７ａは、ネジ孔１６ｄの中心線方向に底面１６ａから離間してエンドミル回転方向Ｔ前方側に向かうに従いインサート取付座１６の内側にせり出す傾斜面とされており、その底面１６ａに対する傾斜角は、インサート本体１の断面凹Ｖ字状をなす凹部７の一対の傾斜面７ａのそれぞれがインサート本体１の厚さ方向の中心を境に同じ側に位置するすくい面３中央の平面状の拘束面３ｂに対してなす傾斜角と等しくされている。さらにまた、これらの突端面１７ａのネジ孔１６ｄ中心線方向における底面１６ａからの高さは、インサート本体１の拘束面３ｂから上記同じ側に位置する傾斜面７ａの厚さ方向における幅の範囲内とされている。

このようなインサート取付座１６に、上記切削インサートは、インサート本体１の表裏の多角形面のうち切削に使用する主切刃５が形成された一方の多角形面のすくい面３をエンドミル回転方向Ｔに向けるとともに、この主切刃５をエンドミル本体１１先端側に向けて突出させ、さらにこの主切刃５の一端部５ａをエンドミル本体１１内周側に位置させるとともに他端部５ｂを外周側に位置させ、上記一方の多角形面とは反対の他方の多角形面を着座面として、その中央の拘束面３ｂを底面１６ａに密着させて着座させられる。

また、こうしてインサート本体１が着座させられた状態で、切削に使用する主切刃５の一端部５ａに連なるコーナ刃６の反対側の他の主切刃５の逃げ面４が形成されたインサート本体１の側面は、インサート取付座１６のエンドミル本体１１先端内周側を向く壁面１６ｂに対向させられ、この側面に形成された凹部７の一対の傾斜面７ａのうち上記着座面とされる多角形面側の傾斜面７ａが、壁面１６ｂに形成された突条部１７の傾斜した突端面１７ａにそれぞれ当接させられる。

一方、上記切削に使用する主切刃５にその一端部５ａ側のコーナ刃６を介して隣接する残りの主切刃５の逃げ面４が形成されたインサート本体１の側面は、インサート取付座１６のエンドミル本体１１先端外周側を向く壁面１６ｃに対向させられ、この側面に形成された凹部７の一対の傾斜面７ａのうち、やはり上記着座面とされる多角形面側の傾斜面７ａが、壁面１６ｃに形成された２つの突条部１７の突端面１７ａにそれぞれ当接させられる。

そして、インサート本体１の取付孔２に挿通したクランプネジ１８を上記ネジ孔１６ｄにねじ込むことにより、切削インサートは、着座面とされた多角形面の上記拘束面３ｂが底面１６ａに押し付けられるとともに、壁面１６ｂ、１６ｃに対向した上記２つの側面の凹部７の着座面とされる多角形面側の傾斜面７ａが、上述のように当接した上記突条部１７の突端面１７ａに押し付けられ、インサート取付座１６に固定されて取り付けられる。なお、このとき、インサート本体１の側面においては、上記傾斜面７ａのみが突端面１７ａと当接させられて押し付けられ、一対の傾斜面７ａのうちすくい面３とされる多角形面側の傾斜面７ａや他の部分がインサート取付座１６の壁面１６ｂ、１６ｃと当接することはない。

こうして取り付けられた切削インサートの上記切削に使用する主切刃５は、エンドミル本体１１の内周側から外周側に向かうに従い、凸曲線状をなす一端部５ａにおいてエンドミル本体１１の先端側に突出した後に後端側に向かい、凹曲線状をなす他端部５ｂにおいては漸次エンドミル本体１１の後端側に延びるように配置され、一端部５ａの略中央部が最もエンドミル本体先端側に突出した突端とされる。また、この主切刃５は、一端部５ａの全体が他端部５ｂよりもエンドミル本体１１先端側に位置するように、該主切刃５が形成された多角形面の辺稜部が軸線Ｏに直交する平面に対してエンドミル本体１１外周側に向かうに従い後端側に向かうように僅かに傾けられる。

さらに、この切削インサートは、図７に示すようにインサート中心線Ｃがエンドミル回転方向Ｔの後方側に向かうに従いエンドミル本体１１の軸線Ｏ方向後端側に向かうように僅かに傾けられて取り付けられており、切削に使用される主切刃５には負のアキシャルレーキ角が設定される。ただし、この主切刃５に連なるすくい面３は上述のようなポジすくい面３ａとされているため、実際の主切刃５のアキシャルレーキ角は負角側に大きくなりすぎることはない。そして、このように負のアキシャルレーキ角が与えられることにより、インサート本体１の着座面とされた他方の多角形面のすくい面３は、一方の多角形面に対してインサート中心線Ｃ回りに捩れられて配置されていることも相俟って、切削に使用する主切刃５よりもエンドミル本体１１後端側に位置させられる。

また、この切削に使用される主切刃５は、エンドミル本体１１の軸線Ｏ方向先端側から見て図８に示すように、該主切刃５に平行で軸線Ｏに交差する直線よりもエンドミル回転方向Ｔ側に位置するように配置されていて、いわゆる芯上がりとされており、これによってこの主切刃５には負のラジアルレーキ角が与えられる。なお、このように切削に使用される主切刃５に負のラジアルレーキ角が与えられることにより、この主切刃５の他端部５ｂのエンドミル本体１１外周側に連なる他のコーナ刃６は、刃部１４においてエンドミル本体１１の最外周に突出させられることになり、図８に示すようにこの他のコーナ刃６最外周の突端の軸線Ｏ回りの回転軌跡よりも内周側にインサート本体１の他方の多角形面のすくい面３が位置させられる。

従って、上記構成の切削インサートおよび刃先交換式エンドミルにおいては、主切刃５が、すくい面３に対向する方向から見たときに、エンドミル本体１１内周側に配置される一端部５ａがコーナ刃６よりも曲率半径の大きい凸曲線状をなすとともに、エンドミル本体１１外周側に配置される他端部５ｂは凹曲線状をなしており、このような主切刃５を、一端部５ａの上記突端から他端部５ｂに向かうに従いエンドミル本体１１後端側に延びるようにインサート本体１を取り付けることにより、エンドミル本体１１を軸線Ｏに直交する方向に送り出して切削加工を行う高送り加工の際の主切刃５の切り込み角は、上記突端からエンドミル本体１１外周側に向けて一端部５ａでは漸次大きくなるのに対して他端部５ｂでは漸次小さくなる。

ここで、図１１（ａ）にハッチングで示すのは、このような高送り加工の際に主切刃５によって生成される切屑の断面であり、図１１（ｂ）にハッチングで示すのは、例えば特許文献２に記載の切削インサートを取り付けた刃先交換式エンドミルのように主切刃の切り込み角が全体的にエンドミル本体外周側に向けて大きくなる場合の切屑の断面であり、１刃当たりの送り量ｆｚと切り込み深さａｐは互いに等しくされている。そして、このうち図１１（ｂ）に示すように主切刃５の切り込み角が外周側に向けて漸次大きくなる場合には、切屑の厚さも外周側に向けて厚くなって最外周の切り込み境界部分で最大の厚さｔとなるため、この切り込み境界部で切削インサートがチッピングや欠損等の異常損傷を起こすおそれがあり、例えば１刃当たりの送り量を小さくしたりせざるを得ない。

ところが、これに対して、上述のように主切刃５の切り込み角がエンドミル本体１１外周側で小さくなる場合は、図１１（ａ）に示すように切屑の厚さは外周側に向けて一旦厚くなった後に薄くなって、主切刃５の突端からエンドミル本体１１外周側の部分の略中央部で最大の厚さｔとなり、しかもこの最大の厚さｔ自体は薄くなる。このため、上記構成の切削インサートおよび刃先交換式切削工具（エンドミル）によれば、高送り加工の際に主切刃５に作用する切削負荷の低減を図るとともに、特に切り込み境界部における主切刃５への負担を軽減することができ、その一方で上述のように切屑が最大の厚さｔとなる部分における主切刃５の切刃強度を確保することができる。従って、主切刃５における切り込み境界部の異常損傷を確実に防止することができるとともに、１刃当たりの送り量をさらに大きくして一層効率的な高送り加工を図ることが可能となる。

さらに、インサート本体１は、上記仮想直線に関して表裏反転対称形状とされていて、表裏の多角形面にそれぞれすくい面３が形成されるとともに、これらのすくい面３と１つの側面に形成された逃げ面４との交差稜線部に、それぞれ１つずつの主切刃５が形成されており、これらの主切刃５が、表裏の多角形面に関して反転対称形状とされているので、上記１つの側面が配置される表裏の多角形面同士では、一方の多角形面側の主切刃５の凸曲線状をなす一端部５ａの表裏反対側に、他方の多角形面側の主切刃５の凹曲線状をなす他端部５ｂが配置されることになる。

従って、切削に使用される主切刃５が位置する多角形面とは反対側の多角形面では、この主切刃５の一端部５ａのインサート厚さ方向反対側に、エンドミル本体１１の先端側に向けられた主切刃５のうち凹曲線状に凹んだ他端部５ｂが位置することになって、十分な逃げ量を確保することができる。このため、切削に使用される主切刃５のアキシャルレーキ角を必要以上に負角側に大きく設定する必要がなくなり、その切れ味を鋭くして切削抵抗の低減や切屑排出性の向上を図ることができる。

さらに、上述のような高送り加工のようにエンドミル本体１１を軸線Ｏに直交する方向に送り出して切削加工するほかに、エンドミル本体１１を軸線Ｏ方向前端側に僅かに送り出して被削材を掘り下げるようなランピング加工を行う場合でも、切削に使用される主切刃５はその一端部５ａから全体的に被削材に切り込まれるのに対し、この一端部５ａの表裏反対側に大きな逃げ量が確保されるためにインサート本体１と被削材との干渉を防ぐことができる。従って、ランピング加工の際の掘り込み量やランピング角度を大きくすることができて、加工能率の向上を図ることもできる。

また、本実施形態では、こうして凹凸曲線状をなす主切刃５のうち、凸曲線状をなす一端部５ａの曲率半径よりも凹曲線状をなす他端部５ｂの曲率半径が大きくされており、これによって図１１（ａ）に示すように切屑が最大の厚さｔとなる位置を、主切刃５の突端からエンドミル本体１１外周側の部分において、これら一端部５ａと他端部５ｂとが接する中央部に近い位置とすることができる。このため、主切刃５の一端部５ａや他端部５ｂの隣接するコーナ刃６に連なる部分に近い位置で切屑が最大の厚さとなるのに比べ、最大の厚さｔとなる切屑に対する主切刃５の強度を確保し易く、これによってもチッピングや欠損の防止を図ることができる。

さらに、本実施形態においては、これら主切刃５の一端部５ａがなす凸曲線と他端部５ｂがなす凹曲線とが接点５ｃにおいて互いに接するようにされており、すなわち主切刃５が直線部などを有することのない連続した凹凸曲線とされている。従って、エンドミル本体１１内外周での切屑の厚さの変動量も連続した滑らかなものとなり、主切刃５の特定の部分に切削負荷が集中するのを避けて主切刃５の負担を一層軽減することができる。ただし、一端部５ａがなす凸曲線と他端部５ｂがなす凹曲線とが中間部に接線を介して連続させられていてもよい。また、主切刃５の一端部５ａがなす凸曲線が、他端部５ｂがなす凹曲線よりも長くされているので、上述したランピング加工の際に凸曲線状の一端部５ａによって掘り下げ量をさらに大きく確保して一層効率的な切削加工を行うこともできる。

さらに、このランピング加工の際には、主切刃５の上記突端よりもエンドミル本体１１外周側の部分に対して、突端よりもエンドミル本体１１内周側の部分の一端部５ａでは、主切刃５に負のラジアルレーキ角が与えられていることにより、主切刃５によって形成された被削材の加工面と逃げ面４との間の逃げを確保し難く、逃げ面４が加工面に擦過するなど干渉を生じて逃げ面４の摩耗や促進されたり切削抵抗が増大したりするおそれがあるが、上記構成の切削インサートにおいては、この一端部５ａにおいて主切刃５の逃げ角β５が他端部５ｂよりも正角側に大きくされているので、このような干渉を避けることができる。

このため、やはり切削に使用する主切刃５のアキシャルレーキ角を必要以上に負角側に大きくしなくても、この逃げ面４の擦過による摩耗等や切削抵抗増大を防ぐことができるので、主切刃５により生成された切屑を円滑に排出して処理することができるとともに、主切刃５の切れ味を鋭くして切削抵抗の低減を図るとともに、さらに効率的なランピング加工を促すことができる。特に、本実施形態では、主切刃５に連なるすくい面３にポジすくい面３ａが形成されているので、一層の切れ味向上を図ることができる。

また、こうして主切刃５の一端部５ａで逃げ角β５を正角側に大きくすることにより、高送り加工において上述のように１刃当たりの送り量をさらに大きくしたときに、主切刃５の突端よりエンドミル本体１１内周側の部分でも被削材が大きく切削されるようになった場合でも、この被削材と逃げ面４との干渉を防ぐことが可能となる。その一方で、主切刃５のエンドミル本体１１外周側に位置する他端部５ｂでは、逃げ角β５が相対的に負角側に大きくなって主切刃５の刃物角も大きくなるので、切り込み境界部における主切刃５の異常損傷をさらに確実に防止することができる。

さらに、本実施形態では、この主切刃５の逃げ角β５が、一端部５ａの他端部５ｂ側において、この他端部５ｂから離間するに従い漸次正角側に向けて大きくなるようにされて連続的に変化するようにされており、すなわち一端部５ａの接点５ｃに隣接する部分において接点５ｃから離間するに従い逃げ角β５が漸次正角側に向けて大きくなるようにされているので、逃げ角β５が不連続に変化する場合のように逃げ面４に段差等が生じたりすることがなく、このような段差からの欠損などを防いで安定した切削加工を行うことができる。

しかも、本実施形態では、一端部５ａの他端部５ｂと反対側、すなわち一端部５ａの該一端部５ａに連なるコーナ刃６側（一方の角部側）では主切刃５の逃げ角β５が一定とされており、逃げ角β５が必要以上に小さくなることによって主切刃５の刃物角が小さくなって刃先強度が損なわれることにより、欠損やチッピングが生じ易くなるのを防ぐことができる。また、本実施形態では、主切刃５の他端部５ｂでも逃げ角β５が一定とされて、負角側に大きくなりすぎることがないので、この他端部５ｂにおける逃げ面４が被削材と干渉したりするのも防ぐことができる。

なお、この主切刃５の一端部５ａにおける逃げ角β５は本実施形態のように２０°以下の正角とされるのが望ましく、これよりも正角側に大きいと上述のように一端部５ａにおける主切刃５の刃物角が小さくなって欠損やチッピング等の損傷を生じ易くなる。また、他端部５ｂにおける主切刃５の逃げ角β５も本実施形態のように０°以上とされるのが望ましく、これよりも負角側に大きいと特にランピング加工の際に他端部５ｂにおいて主切刃５の逃げ面４が被削材と干渉するおそれがあるため、アキシャルレーキ角を大きくしなければならなくなる。

ただし、逃げ角β５は、望ましくはこれらの範囲内であれば、主切刃５の一端部５ａ全体において他端部５ｂから離間するに従い漸次正角側に向けて大きくなるようにされていてもよく、また他端部５ｂ全体において一端部５ａから離間するに従い漸次負角側に向けて大きくなるようにされていてもよい。

さらに、本実施形態では、インサート本体１のすくい面３とされる多角形面の角部に、すくい面３に対向する方向から見て凸曲線状をなして主切刃５の一端部５ａに連なるコーナ刃６が形成されており、このコーナ刃６の逃げ角β６は、上記主切刃５の一端部５ａに連なるコーナ刃６の一端部６ａからこれとは反対のコーナ刃６の他端部６ｂに向かうに従い負角側に向けて大きくされている。このため、コーナ刃６の一端部６ａでは主切刃５の一端部５ａと同様に被削材との干渉を防ぐとともに、このコーナ刃６を介して隣接する主切刃５の他端部５ｂに連なる該コーナ刃６の他端部６ｂでは刃物角を大きくして欠損等を防止することが可能となる。

特に、本実施形態では、これら主切刃５の一端部５ａとコーナ刃６の一端部６ａとの接点と、主切刃５の他端部５ｂとコーナ刃６の他端部６ｂとの接点とで、それぞれの逃げ角β５、β６が互いに等しくされており、上述のように逃げ面４がインサート本体１の全周に亙って滑らかに連続する凹凸曲面をなすようにされている。このため、やはり逃げ角β５と逃げ角β６がこれらの接点において不連続に変化する場合のように逃げ面４に段差が生じたりするのも防ぐことができ、このような段差からの欠損等の発生を防止することができる。

一方、この第１の実施形態の切削インサートは、そのインサート本体１が正三角形板状をなしていて、この正三角形状をなす表裏の多角形面の各辺稜部に主切刃５が形成されており、ただしこれら表裏の多角形面はその中心を通るインサート中心線Ｃ回りに僅かに捩られた配置とされて、インサート本体１がこれら表裏の多角形面に関して表裏反転対称形状とされている。

そして、このような切削インサートが、エンドミル本体１１のインサート取付座１６に、切削に使用する主切刃５に比較的小さな切り込み角が与えられるように辺稜部が傾けられ、またこの主切刃５に負のアキシャルレーキ角とラジアルレーキ角が与えられるように取り付けられることにより、該主切刃５が形成された一方の多角形面とは反対の他方の多角形面のすくい面３は、切削に使用する主切刃５に対してエンドミル本体１１の軸線Ｏ方向後端側に、またこの主切刃５のエンドミル本体１１外周側に連なる他のコーナ刃６の回転軌跡よりも内周側に位置させることが可能となる。

従って、エンドミル回転方向Ｔに向けられた一方の多角形面のすくい面３の辺稜部に形成された主切刃５を切削に使用するときには、他方の多角形面の主切刃５やコーナ刃６は被削材と干渉することがなく、インサート本体１をインサート中心線Ｃ回りに１２０°ずつ回転してインサート取付座１６に取り付け直し、この一方の多角形面のそれぞれ３つの辺稜部および角部に形成された主切刃５およびコーナ刃６を切削に使用した後は、インサート本体１を表裏反転してインサート取付座１６に取り付け直すことにより、他方の多角形面とされていたすくい面３をエンドミル回転方向Ｔに向けてその主切刃５およびコーナ刃６を切削に使用することができる。このため、上述のようにインサート本体１が正三角形板状である場合には、１つのインサート本体１に形成された合計６つの主切刃５およびコーナ刃６を使い切ることができて、一層効率的かつ経済的である。

特に、このようにインサート本体１が正三角形板状とされることにより、本実施形態によれば、１つの主切刃５をエンドミル本体１１先端側に向けてランピング加工を行ったときに、その掘り込み量が比較的大きくても他の主切刃５が被削材と干渉するのを避けることができ、一層確実に６つの主切刃５を使い切ることができる。

ただし、本実施形態ではこのようにインサート本体１が正三角形板状とされているが、他の正多角形板状、例えば後述する第３、第４の実施形態のように正方形板状のインサート本体を有する切削インサートや、正多角形板状以外の多角形板状のインサート本体を有する切削インサートに本実施形態の構成を適用することも可能である。例えば、正方形板状や長方形板状のインサート本体を有する切削インサートに適用する場合に、上述のような干渉を防ぐには、使用可能な切刃数は少なくなるが、正方形面や長方形面の一対の対辺にのみ主切刃５を形成するようにしてもよい。

なお、本実施形態では上述のように、刃先交換式エンドミルを正面側から見て反時計回り方向に回転させられる右刃をなすようにされた右勝手の切削インサートに本発明を適用した場合について説明したが、正面側から見て時計回り方向に回転させられる左刃となる左勝手の切削インサートに適用した場合には、インサート本体の形状は上記実施形態のインサート本体１と鏡面対称形状となる。ただし、いずれの場合も、エンドミル本体１１先端の内周側に切削に使用する主切刃５の一端部５ａが配置されるとともに外周側に他端部５ｂが配置されて、この主切刃５の一端部５ａが凸曲線状とされるとともに他端部５ｂが凹曲線状とされる。

次に、図１２ないし図１７は、本発明の切削インサートの第２の実施形態を示すものであり、図１８ないし図２３は、この第２の実施形態の切削インサートを取り付けた本発明の刃先交換式切削工具の第２の実施形態である刃先交換式エンドミルを示すものであり、図１ないし図１６に示した第１の実施形態の切削インサートおよび刃先交換式エンドミルと共通する部分には同一の符号を配して説明を簡略化する。本実施形態においても、インサート本体１は、インサート中心線Ｃ回りに１２０°ずつ回転対称形状とされた正三角形板状とされるとともに、このインサート中心線Ｃに垂直で３つの側面の中心をそれぞれ通る仮想直線に関して表裏反転対称形状とされ、主切刃５は一端部５ａが凸曲線状とされるとともに他端部５ｂが凹曲線状とされている。この主切刃５がなす凹凸曲線の構成と、主切刃５およびコーナ刃６の逃げ角β５、β６の構成も第１の実施形態と同様である。

なお、この第２の実施形態の切削インサートでは、インサート本体１の側面における凹部７は、第１の実施形態のような断面凹Ｖ字状をなす一対の傾斜面７ａによって形成されてはおらず、凹部７のインサート本体１外周側を向く底面７ｂは、インサート中心線Ｃに直交する断面においては第１の実施形態と同じく偏六角形状をなしつつ、この偏六角形の各辺に連なる６つの面は、それぞれインサート中心線Ｃに平行で、一対の多角形面の拘束面３ｂに対しては垂直な平面状とされている。これに合わせて、第２の実施形態の刃先交換式エンドミルのエンドミル本体１１におけるインサート取付座１６の壁面１６ｂ、１６ｃに形成された突条部１７の突端面１７ａも、図２３に示すように底面１６ａに垂直な平面状とされている。

また、すくい面３の主切刃５に連なるポジすくい面３ａは、本実施形態ではインサート本体１をインサート取付座１６に取り付けたときに、切削に使用される主切刃５の全長に亙って一定の軸方向すくい角となるようにされている。すなわち、図１３、図１６、および図１９に示すように、インサート中心線Ｃ方向に見て主切刃５の凸曲線状をなす一端部５ａの突端を通りエンドミル本体１１の軸線Ｏに平行でインサート中心線Ｃを含む平面Ｐと、この平面Ｐに平行な各平面による断面において、インサート中心線Ｃに垂直な平面に対するポジすくい面３ａの傾斜角が一定となるようにされている。この傾斜角は、本実施形態では１５°とされ、エンドミル本体１１のインサート取付座１６に取り付けたときに軸方向すくい角が５°となるようにされている。

従って、ポジすくい面３ａは、１つの主切刃５に対しては、主切刃５からそのすくい面３が形成された多角形面の内側に向かうに従い一定の上記傾斜角で反対側の多角形面に向かうように傾斜する１つの平面上に位置している。なお、このポジすくい面３ａと拘束面３ｂとの間には、ポジすくい面３ａよりも急勾配で多角形面の内側に向かうに従い反対側の多角形面に向かう段差面３ｃが形成されている。

また、こうして主切刃５のポジすくい面３ａが平面状とされているのと、主切刃５がインサート中心線Ｃ方向に沿ってすくい面３に対向する方向から見て凹凸曲面状に形成されているのに伴い、この主切刃５は、図１４および図１５に示すようにインサート中心線Ｃに垂直な方向から見た側面視においても、凸曲線状をなす一端部５ａはインサート中心線Ｃ方向視における上記突端が最も突出したインサート厚さ方向に凸となる凸曲線状をなすとともに、凹曲線状をなす他端部５ｂは一端部５ａから離間するに従い漸次インサート厚さ方向に後退するように凹む凹曲線状をなすことになる。

なお、コーナ刃６に連なるポジすくい面３ａは、インサート中心線Ｃ方向に沿って見たときのコーナ刃６の法線に沿ったインサート中心線Ｃに平行な断面において、インサート中心線Ｃに垂直な平面に対する傾斜角が一定となるようにされており、この傾斜角も主切刃５に連なるポジすくい面３ａの傾斜角と等しく１５°とされている。従って、このコーナ刃６のポジすくい面３ａは、インサート中心線Ｃ方向視に扇状をなすとともにコーナ刃６に沿って凹曲する凹円錐台面状に形成され、該コーナ刃６を間にして隣接する主切刃５のポジすくい面３ａは、このコーナ刃６のポジすくい面３ａを介して滑らかに連続することになる。

また、本実施形態では、表裏の多角形面の拘束面３ｂにおいて取付孔２の開口部周辺に突起３ｄが形成されている。突起３ｄは、インサート中心線Ｃ方向視に略長方形状をなしており、各拘束面３ｂにおいてインサート中心線Ｃとコーナ刃６とを結ぶ直線上に１つずつ形成されていて、１つの拘束面３ｂについて３つの突起３ｄが周方向に等間隔に形成され、この１つの拘束面３ｂにおける３つの突起３ｄのインサート中心線Ｃ方向の突端面はインサート中心線Ｃに垂直な１つの平面上に位置している。なお、このような突起３ｄが形成されるのに合わせて、第２の実施形態の刃先交換式エンドミルのエンドミル本体１１においては、インサート取付座１６の底面１６ａにおけるネジ孔１６ｄの周辺に、図２３に示すように３つの凹所１６ｆが周方向に等間隔に形成されている。

このような第２の実施形態の切削インサートおよび刃先交換式切削工具においても、主切刃５の一端部５ａが凸曲線状をなす凸曲線状切刃とされるとともに他端部５ｂが凹曲線状をなす凹曲線状切刃とされているので、第１の実施形態と同様の効果に一層高い送りで加工を行うことができる。また、インサート本体１の１つの側面の表裏両多角形面側にそれぞれ主切刃５が形成されるとともに、この側面の中心を通る仮想直線に関してインサート本体１が１８０°回転対称形状で、すなわちこれらの主切刃５が表裏の多角形面に関して反転対称形状とされているので、切削抵抗の低減や切屑排出性の向上を図るとともにランピング加工の際の加工能率の向上を図ることもできる。

また、この第２の実施形態の切削インサートでは、主切刃５に連なるポジすくい面３ａが１つの平面上に位置するように形成されており、すくい面３に対向する方向から見て主切刃５が上述のように凹凸曲線状とされていても切屑を円滑に生成して排出することができる。すなわち、このように主切刃５が凹凸曲線状とされている場合に、例えば本実施形態のコーナ刃６に連なるポジすくい面３ａのように主切刃５の法線方向に向けた上記傾斜角が一定となるようにされていると、凸曲線状をなす一端部５ａでは切屑が幅方向に圧縮させられるように、また凹曲線状をなす他端部５ｂでは切屑が引き延ばされるように生成されるため、切屑生成時の負荷が大きく、切削抵抗の増大や過大な切削熱による摩耗が生じるおそれがあるが、本実施形態のように主切刃５のポジすくい面３ａを１平面上に形成することにより、切屑の生成方向を上記１平面に沿って一定としてスムーズな切屑生成を図り、切削抵抗の低減やインサート寿命の向上を図ることができる。

さらに、本実施形態では、このポジすくい面３ａと拘束面３ｂとの間に、ポジすくい面３ａよりも急勾配で多角形面の内側に向かうに従い反対側の多角形面に向かうように傾斜する段差面３ｃが形成されているため、ポジすくい面３ａからの切屑離れがよく、切削抵抗の一層の低減を図ることができる。

図２４ないし図２８は本発明の切削インサートの第３の実施形態を示すものであり、図２９ないし図３３はこの実施形態の切削インサートを取り付けた本発明の刃先交換式切削工具である刃先交換式エンドミルの第３の実施形態を示すものであり、第１、第２の実施形態と共通する部分には、やはり同一の符号を付けてある。本実施形態の切削インサートにおいて、そのインサート本体１は、多角形板状であって、詳しくは正多角形板状であり、ただし第１、第２の実施形態とは異なって正方形板状に形成され、この正方形状をなすインサート本体１の表裏一対の多角形面の中央に、インサート本体１の厚さ方向に貫通する取付孔２が開口していて、この取付孔２の中心（表裏の多角形面の中心）を通ってインサート厚さ方向に延びる直線がインサート中心線Ｃとされている。

本実施形態においても、主切刃５は一端部５ａが凸曲線状をなす凸曲線状切刃とされるとともに他端部５ｂが凹曲線状をなす凹曲線状切刃とされ、この主切刃５がなす凹凸曲線の構成は第１、第２の実施形態と同様である。また、インサート本体１の表裏の正方形状面は、図２５に示すように上記インサート中心線Ｃ回りに僅かに捩られるように配置されている。ただし、正方形板状とされた本実施形態のインサート本体１は、このインサート中心線Ｃ回りに９０°ずつの回転対称形状とされるとともに、このインサート中心線Ｃに直交してインサート本体１の厚さ方向の中心を通り、インサート中心線Ｃ方向視において捩られた表裏の正方形面の対角線同士の二等分線と、これら表裏の正方形面の周囲に配置されるインサート本体１の側面の中心を通る仮想直線とに関して表裏反転対称形状とされている。

なお、コーナ刃６はインサート中心線Ｃ方向にすくい面３に対向する方向から見て１／４円弧等の凸曲線状をなし、このコーナ刃６と主切刃５とはインサート中心線Ｃに垂直な１つの平面上に位置するようにされている。具体的に、本実施形態ではポジすくい面３ａの外周縁に、幅の小さなランド（フラットランド）９が主切刃５およびコーナ刃６に沿って多角形面の全周に亙って形成されており、このランド９がインサート中心線Ｃに垂直な平面上に位置するようにされている。また、インサート本体１の４つの側面の凹部７は、その底面７ｂがインサート中心線Ｃに平行に延びる平面状とされ、インサート中心線Ｃに直交する断面において表裏の四角形面の対角線同士の二等分線を対角線とする正方形状をなしている。

ここで、この第３の実施形態では、第１、第２の実施形態とは逆に、主切刃５の逃げ角β５は、図２７（ａ）〜（ｅ）に示すように上記主切刃５の一端部５ａよりも該主切刃５の他端部５ｂにおいて正角側に向けて大きくされている。言い換えれば、主切刃５の一端部５ａでは他端部５ｂよりも逃げ角β５が負角側に大きくされている。また、コーナ刃６の逃げ角β６も、第１、第２の実施形態とは逆に、図２８（ａ）〜（ｃ）に示すように主切刃５の一端部５ａに連なる該コーナ刃６の一端部６ａから該コーナ刃６の他端部６ｂに向かうに従い正角側に向けて大きくなるようにされている。なお、本実施形態におけるコーナ刃６の逃げ角β６は、コーナ刃６の一端部６ａにおいて０°とされており、従ってコーナ刃６の他端部６ｂにおいては正角で、ただし２０°以下となるように正角側に漸次大きくされている。

さらに、この第３の実施形態において、これら主切刃５およびコーナ刃６にはホーニングが形成されている。本実施形態におけるホーニングは丸ホーニング８であって、図２７に示すようにポジすくい面３ａの外周縁の上記ランド９と逃げ面４との交差稜線部を、この交差稜線部に直交する断面において、これらランド９と逃げ面４とに接する凸円弧等の凸曲面状に形成したものである。このホーニングは、すくい面３が形成される上記多角形面の全周に亙って形成されていて、上記断面においてランド９と丸ホーニング８との接点の位置が主切刃５およびコーナ刃６の上記厚さ方向の突端とされる。

そして、このうち主切刃５に形成されるホーニングの大きさは、主切刃５の他端部５ｂにおいて一端部５ａに向かうに従い大きくされている。すなわち、主切刃５の一端部５ａと他端部５ｂとの接点５ｃから他端部５ｂとこれに連なるコーナ刃６との接点との間で、ホーニングの大きさは接点５ｃに向かうに従い漸次大きくなるようにされている。ここで、このホーニングの大きさは、本実施形態のようにホーニングが丸ホーニング８である場合には、上述のように凹凸曲線状をなす主切刃５の各位置において該主切刃５に直交する断面（主切刃５がなす凹凸曲線の各位置における接線に直交する断面）上の丸ホーニング８の半径（曲率半径）Ｒとなる（ただし、図２７では説明のため、この丸ホーニング８の半径Ｒは、上述したインサート中心線Ｃと主切刃５に連なる逃げ面４が形成されたインサート本体１の側面の中心を通る直線とを含んだ平面による断面とこれに平行な断面において丸ホーニング８がなす半径（曲率半径）とされている。）。

また、本実施形態では、この主切刃５におけるホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒは、主切刃５の一端部５ａにおいては、他端部５ｂからこの一端部５ａに向けて大きな半径Ｒとされたまま、一定とされている。すなわち、一端部５ａと他端部５ｂとの接点５ｃから一端部５ａとこれに連なるコーナ刃６との接点まで間の凸曲線状切刃とされる部分でホーニングの大きさは一定とされている。なお、コーナ刃６におけるホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒは、主切刃５の一端部５ａに連なるコーナ刃６の一端部６ａで主切刃５の一端部５ａにおける大きな半径Ｒと等しくされ、これとは反対のコーナ刃６の他端部６ｂに向かうに従い漸次小さくなって、このコーナ刃６の他端部６ｂに連なる他の主切刃５の他端部５ｂの小さくされた丸ホーニング８の半径Ｒと等しくなるようにされている。

このように構成された第３の実施形態の切削インサートが着脱可能に取り付けられる第３の実施形態の刃先交換式切削工具である刃先交換式エンドミルでは、インサート本体１が正方形板状とされて凹部７の底面７ｂの断面も正方形状とされているのに伴い、インサート取付座１６の壁面１６ｂ、１６ｃには、底面１６ａに垂直な方向から見て互いに直交するとともに底面１６ａに対しても直交する方向に延びる平坦な突端面１７ａを有する突条部１７が形成される。本実施形態の切削インサートは、インサート本体１の取付孔２に挿通したクランプネジ１８をネジ孔１６ｄにねじ込むことにより、底面１６ａに対向した拘束面３ｂが該底面１６ａに押し付けられるとともに、壁面１６ｂ、１６ｃに対向した２つの側面の凹部７の底面７ｂが上記突条部１７の突端面１７ａにも押し付けられ、インサート取付座１６に固定されて取り付けられる。

こうして取り付けられた切削インサートは、本実施形態では、エンドミル回転方向Ｔに向けられた多角形面のエンドミル本体１１先端側に向けられて突出させられた切削に使用される主切刃５が、その一端部５ａから他端部５ｂに向かうに従い漸次エンドミル本体１１の後端側に延びるように配置される。また、エンドミル本体１１内周側に位置してこの主切刃５の一端部５ａに連なるコーナ刃６は、該主切刃５の一端部５ａから離間するに従いエンドミル本体１１の後端内周側に向けて延びるように配置され、これら主切刃５の一端部５ａとコーナ刃６の一端部６ａとの接点周辺がエンドミル本体１１の先端側に最も突出するようにされる。

従って、このような構成の第３の実施形態の切削インサートおよび刃先交換式エンドミルにおいても、主切刃５の切り込み角は、エンドミル本体１１外周側に向けて一端部５ａでは漸次大きくなるのに対して他端部５ｂでは漸次小さくなり、図３３（ａ）にハッチングで示す該主切刃５によって生成される切屑断面のように、切屑の厚さは外周側に向けて一旦厚くなった後に薄くなって主切刃５の中央部で最大の厚さｔとなり、しかもこの最大の厚さｔ自体は薄くなる。このため、図３３（ｂ）にハッチングで示す特許文献２に記載の切削インサートによる切屑のように切屑の厚さが最外周の切り込み境界部分で最大の厚さｔとなることはない。

そして、さらにこの第３の実施形態の切削インサートでは、エンドミル本体１１外周側に配置される主切刃５の他端部５ｂにおいて、エンドミル本体１１内周側の該主切刃５の一端部５ａに向かうに従い、主切刃５に形成されたホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒが大きくされており、上述のように切屑が最大の厚さｔとなる部分での主切刃５の切刃強度を大きく確保することができる。このため、特に切り込み境界部における主切刃５のチッピングや欠損等の異常損傷を一層確実に防止することができ、より効率的な高送り加工を図ることが可能となる。その一方で、主切刃５の他端部５ｂでは、一端部５ａから離れる方向に向けて、ホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒが小さくなるので、切削抵抗の増大を招くことはない。

また、上記ランピング加工では、上述のようにエンドミル本体１１先端側に突き出した主切刃５の一端部５ａ周辺が最初に被削材に切り込まれることになるが、これに対して、本実施形態の切削インサートでは、主切刃５の一端部５ａにおけるホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒは、他端部５ｂから一端部５ａに向けて大きくされたまま、一定の半径Ｒとされている。このため、このように最初に被削材に切り込まれる主切刃５の一端部５ａにおいては中央部と同じように高い切刃強度を確保することができ、ランピング加工の切り込みの際の衝撃によって主切刃５の一端部５ａに損傷が生じるのも防ぐことができる。

しかも、本実施形態では、第１、第２の実施形態とは逆に、主切刃５の逃げ角β５が、一端部５ａにおいて他端部５ｂより負角側に向けて大きくされて０°とされているので、この一端部５ａにおける刃物角を大きく確保して切刃強度の一層の向上を図り、ランピング加工の際の主切刃５の損傷を確実に防止することができる。加えて、本実施形態によるランピング加工では、主切刃５の一端部５ａに連なるエンドミル本体１１内周側のコーナ刃６の一端部６ａも被削材に切り込まれることになるが、本実施形態ではこのコーナ刃６のホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒも該コーナ刃６の一端部６ａで他端部６ｂよりも大きくされ、さらにコーナ刃６の逃げ角β６も負角側に大きくされて、特に０°とされているので、コーナ刃６に損傷が生じるのも避けることができる。

ところで、上述のように切削に使用される主切刃５がエンドミル本体１１の軸線Ｏ方向先端側から見て該主切刃５に平行で軸線Ｏに交差する直線よりもエンドミル回転方向Ｔ側に位置するように配置されて、主切刃５に負のラジアルレーキ角が与えられる場合において、エンドミル本体１１内周側のコーナ刃６が、その一端部６ａのままの０°の逃げ角β６で他端部６ｂに延びていると、この他端部６ｂにおけるコーナ刃６の軸線Ｏ回りの回転軌跡が他端部６ｂに連なる逃げ面４の外周側に位置してしまうため、逃げ面４が被削材と干渉するおそれが生じる。

ところが、これに対して本実施形態の切削インサートでは、上記切削に使用する主切刃５のエンドミル本体１１内周側に位置する一端部５ａに連なるコーナ刃６が、この主切刃５に連なるコーナ刃６の一端部６ａから他端部６ｂに向かうに従い逃げ角β６が正角側に向けて大きくなるようにされているので、この他端部６ｂにおいてコーナ刃６の回転軌跡を逃げ面４の内周側に位置させることができ、被削材との干渉を避けることができる。従って、未使用のコーナ刃６が被削材との干渉によって摩耗したりして使用不可能となるのを防ぐことができ、１つのインサート本体１に形成されたすべての主切刃５およびコーナ刃６を満遍なく使い切って効率的かつ経済的な切削加工を促すことができる。

なお、本実施形態では、このようにコーナ刃６の一端部６ａにおける逃げ角β６が０°とされていて、逃げ面４がインサート中心線Ｃに垂直な平面に対して直交するようにされているので、すくい面３のコーナ刃６側が上述のようなポジすくい面３ａとされていてもコーナ刃６の刃物角を大きくして、切刃強度を確実に確保することができる。一方、この一端部６ａよりも逃げ角β６が正角側に大きくなるコーナ刃６の他端部６ｂでも、本実施形態では逃げ角β６が２０°以下とされているので、この他端部６ｂにおいても被削材との干渉は防ぎつつ、切刃強度が小さくなりすぎるのは防ぐことができる。

また、本実施形態では、上述のように主切刃５の一端部５ａにおける丸ホーニング８の半径Ｒが、他端部５ｂの一端部５ａ側で大きくされたままの一定の半径Ｒとされるとともに、コーナ刃６の丸ホーニング８の半径も一端部６ａで他端部６ｂよりも大きくされ、さらに逃げ角β５、β６も一端部５ａ、６ａが他端部５ｂ、６ｂよりも負角側に大きくされているので、これら主切刃５の一端部５ａとコーナ刃６の一端部６ａ、および主切刃５の他端部５ｂとこれに連なる他のコーナ刃６の他端部６ｂとのそれぞれの上記接点において、主切刃５の丸ホーニング８の半径Ｒとコーナ刃６の丸ホーニング８の半径、および主切刃５の逃げ角β５とコーナ刃６の逃げ角β６とを互いに等しくすることができる。このため、インサート本体１の丸ホーニング８および逃げ面４をそれぞれ滑らかに連続させることができ、これら丸ホーニング８や逃げ面４に段差などが形成されることによって欠損等が発生し易くなったりするのも避けることができる。

ただし、このように主切刃５の一端部５ａにおけるホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒを、他端部５ｂにおいて一端部５ａに向かうに従い大きくされたままの一定とするのに代えて、図３４ないし図３７に示す本発明の第４の実施形態の切削インサートのように、主切刃５の一端部５ａにおいても他端部５ｂに向かうに従い主切刃５に形成されたホーニングの大きさが大きくなるようにしてもよい。なお、この第４の実施形態においてもホーニングは丸ホーニング８であって、ホーニングの大きさはこの丸ホーニング８の半径Ｒであり、これら図３４ないし図３７に示す第４の実施形態において、第１ないし第３の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を簡略化する。

このような第４の実施形態の切削インサートにおいても、主切刃５がすくい面３に対向する方向から見て、エンドミル本体１１内周側に位置する一端部５ａが凸曲線状をなすとともにエンドミル本体１１外周側に位置する他端部５ｂは凹曲線状をなしているので、切屑が最大の厚さｔとなる位置をこれら一端部５ａと他端部５ｂとの間の主切刃５の中央部に位置させることができ、またこの最大の厚さｔ自体も小さくすることができる。そして、この主切刃５の中央部ではホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒが大きくされて切刃強度を確保することができるので、チッピングや欠損等の異常損傷を防ぐことができる。

その一方で、本実施形態では、主切刃５の両端部５ａ、５ｂにおけるホーニングの大きさ、すなわち丸ホーニング８の半径Ｒは主切刃５の中央部から離れるに従いともに小さくなるので、切れ味の向上を図って切削抵抗を低減することができる。従って、本実施形態によれば、専らエンドミル本体１１を軸線Ｏに直交する方向に送り出して高送り加工を行う刃先交換式エンドミルに取り付けて、より一層効率的な切削加工を促すことができる。

なお、本実施形態では、主切刃５の一端部５ａとこれに連なるコーナ刃６の一端部６ａとの接点における主切刃５の丸ホーニング８の丸ホーニングの半径Ｒと、主切刃５の他端部５ｂとこれに連なる他のコーナ刃６の他端部６ｂとの接点における主切刃５の丸ホーニング８の半径Ｒとは互いに略等しくされている。また、コーナ刃６における丸ホーニング８の半径はこれらの接点における主切刃５の丸ホーニング８の半径Ｒと等しくされたまま一定の大きさとされている。

さらに、これら第３、第４の実施形態では主切刃５に形成されるホーニングが丸ホーニング８とされているが、このホーニングは、主切刃に直交する断面において直線をなす面取り状のチャンファーホーニングであってもよく、また同断面においてこのチャンファーホーニングがなす直線とすくい面３（ポジすくい面３ａ）あるいはランド９や逃げ面４がなす線との交差部分が円弧等の凸曲線状に丸められた複合ホーニングであってもよい。このような場合のホーニングの大きさは、上記断面においてチャンファーホーニングや複合ホーニングがなす直線とすくい面３（ポジすくい面３ａ）あるいはランド９および逃げ面４がなす線とに内接する円の半径として、これが主切刃５の他端部５ｂにおいて一端部５ａに向かうに従い大きくなるようにすればよい。

また、この第４の実施形態においても、第３の実施形態と同様に、インサート本体１が正多角形板状とされ、正多角形とされた表裏の多角形面の各辺稜部と各角部に主切刃５とコーナ刃６が形成されており、ただし表裏の多角形面はその中心を通るインサート中心線Ｃ回りに僅かに捩られた配置とされて、インサート本体１が表裏反転対称形状とされている。そして、このような切削インサートが、エンドミル本体１１のインサート取付座１６に、その１つの主切刃５に比較的小さな切り込み角が与えられるように、またインサート中心線Ｃがすくい面とされる一方の多角形面から他方の多角形面に向けてエンドミル本体１１の軸線Ｏ方向後端側に延びるように取り付けられることにより、この他方の多角形面は、一方の多角形面の切削に使用される主切刃５に対してエンドミル本体１１の軸線Ｏ方向後端側に、またこの主切刃５のエンドミル本体１１外周側に連なる他のコーナ刃６の回転軌跡よりも内周側に位置させることが可能となる。

従って、エンドミル回転方向Ｔに向けられた一方の多角形面の辺稜部に形成された主切刃５を切削に使用するときには、他方の多角形面の主切刃５やコーナ刃６は被削材と干渉することが無く、インサート本体１をインサート中心線Ｃ回りに９０°ずつ回転してインサート取付座１６に取り付け直し、この一方の多角形面のそれぞれ４つの辺稜部および角部に形成された主切刃５およびコーナ刃６を切削に使用した後は、インサート本体１を表裏反転してインサート取付座１６に取り付け直すことにより、他方の多角形面とされていたすくい面３をエンドミル回転方向Ｔに向けてその主切刃５およびコーナ刃６を切削に使用することができる。このため、これら第３、第４の実施形態のようにインサート本体１が正方形板状である場合には、１つのインサート本体１に形成された合計８つの主切刃５およびコーナ刃６を確実に使い切ることができて、一層効率的かつ経済的である。

なお、これら第３、第４の実施形態ではこのようにインサート本体１が正方形板状とされているが、他の正多角形板状、例えば第１、第２の実施形態のように正三角形板状のインサート本体を有する切削インサートに、これら第３、第４の実施形態のホーニングの構成を適用することも可能である。また、正多角形板状以外の多角形板状のインサート本体を有する切削インサートにこれらの構成を適用することも可能である。

以上、本発明の実施形態について説明したが、各実施形態における各構成およびそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。また、本発明の切削インサートは刃先交換式エンドミル以外の刃先交換式切削工具においても使用可能である。さらに、本発明は、実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

以上説明したように、本発明の切削インサートおよび刃先交換式切削工具によれば、高送り加工においては、主切刃の切り込み境界部で切屑が最も厚くなるのを防ぐとともに、切屑の厚さ自体が厚くなりすぎるのを防いで主切刃の異常損傷を防止し、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことが可能となる。従って、産業上の利用が可能である。

１ インサート本体
２ 取付孔
３ すくい面
３ａ ポジすくい面
３ｂ 拘束面
４ 逃げ面
５ 主切刃
５ａ 主切刃５の一端部（凸曲線状切刃）
５ｂ 主切刃５の他端部（凹曲線状切刃）
５ｃ 主切刃５の一端部５ａがなす凸曲線状切刃と他端部５ｂがなす凹曲線状切刃との接点
６ コーナ刃
６ａ コーナ刃６の一端部
６ｂ コーナ刃６の他端部
７ 凹部
７ａ 凹部７の傾斜面
７ｂ 凹部７の底面
８ 丸ホーニング（ホーニング）
９ ランド
１１ エンドミル本体（工具本体）
１４ 刃部
１６ インサート取付座
１７ 突条部
１７ａ 突条部１７の突端面
１８ クランプネジ
Ｃ インサート中心線
Ｏ エンドミル本体１１の軸線
Ｔ エンドミル回転方向
Ｒ 主切刃５におけるホーニングの大きさ（丸ホーニング８の半径）
β５ 主切刃５の逃げ角
β６ コーナ刃６の逃げ角

Claims (20)

1. 刃先交換式切削工具のインサート取付座に着脱可能に取り付けられる切削インサートであって、
   多角形板状をなすインサート本体を備え、
   上記インサート本体の多角形面にすくい面が形成されるとともに、上記多角形面の周囲に配置される上記インサート本体の側面には逃げ面が形成され、
   これらすくい面と逃げ面との交差稜線部には、上記多角形面の辺稜部に主切刃が形成されており、
   上記主切刃は、上記多角形面の角部のうち該多角形面の周方向に隣接する２つの角部の間に亙って延びていて、
   上記すくい面に対向する方向から見て、上記２つの角部のうちの一方の角部に連なる上記主切刃の一端部は凸曲線状とされるとともに、他方の角部に連なる上記主切刃の他端部は凹曲線状とされていることを特徴とする切削インサート。
2. 上記インサート本体には、該インサート本体の表裏の上記多角形面にそれぞれ上記すくい面が形成され、
   これらのすくい面と、上記インサート本体の少なくとも１つの上記側面に形成された上記逃げ面との交差稜線部にそれぞれ１つずつの上記主切刃が形成され、
   これらの主切刃は、表裏の上記多角形面に関して反転対称形状とされていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 上記主切刃の一端部がなす凸曲線の曲率半径よりも、上記主切刃の他端部がなす凹曲線の曲率半径が大きくされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削インサート。
4. 上記主切刃の一端部がなす凸曲線と上記主切刃の他端部がなす凹曲線とが、互いに接していることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
5. 上記主切刃の一端部がなす凸曲線が、上記主切刃の他端部がなす凹曲線よりも長くされていることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
6. 上記インサート本体は正多角形板状をなし、正多角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃が形成されるとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とされ、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体が表裏反転対称形状とされていることを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
7. 上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部において上記主切刃の他端部よりも正角側に大きくされていることを特徴とする請求項１から６のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
8. 上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部における上記主切刃の他端部側において該主切刃の他端部から離間するに従い漸次正角側に向けて大きくされていることを特徴とする請求項７に記載の切削インサート。
9. 上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部における上記主切刃の他端部とは反対側の部分において一定とされていることを特徴とする請求項７または請求項８に記載の切削インサート。
10. 上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部において２０°以下の正角とされていることを特徴とする請求項７から請求項９のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
11. 上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の他端部において一定とされていることを特徴とする請求項７から請求項１０のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
12. 上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の他端部において０°以上とされていることを特徴とする請求項７から請求項１１のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
13. 上記多角形面の上記一方の角部には、上記主切刃の一端部に連なり上記すくい面に対向する方向から見て凸曲線状をなすコーナ刃が形成され、このコーナ刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部に連なる該コーナ刃の一端部から該コーナ刃の他端部に向かうに従い負角側に向けて大きくされていることを特徴とする請求項７から請求項１２のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
14. 上記インサート本体は正三角形板状をなし、正三角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃が形成されるとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とされ、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体が表裏反転対称形状とされていることを特徴とする請求項７から請求項１３のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
15. 上記主切刃にはホーニングが形成されており、このホーニングの大きさは、上記主切刃の他端部において上記主切刃の一端部に向かうに従い大きくされていることを特徴とする請求項１から請求項６のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
16. 上記ホーニングの大きさは、上記主切刃の一端部においては一定とされていることを特徴とする請求項１５に記載の切削インサート。
17. 上記ホーニングの大きさは、上記主切刃の一端部において上記主切刃の他端部に向かうに従い大きくされていることを特徴とする請求項１５に記載の切削インサート。
18. 上記ホーニングは丸ホーニングであって、上記ホーニングの大きさは上記丸ホーニングの半径であることを特徴とする請求項１５から請求項１７のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
19. 上記主切刃の逃げ角は、上記主切刃の一端部において上記主切刃の他端部よりも負角側に向けて大きくされていることを特徴とする請求項１５から請求項１８のうちいずれか一項に記載の切削インサート。
20. 刃先交換式切削工具であって、
    軸線回りに工具回転方向に回転させられる工具本体と、
    上記工具本体の先端部に着脱可能に取り付けられた請求項１から請求項１９のうちいずれか一項に記載の切削インサートとを具備し、
    上記工具本体には、上記切削インサートが取り付けられる１または２以上の上記インサート取付座が形成され、
    上記切削インサートは、上記すくい面を上記工具回転方向に向けるとともに上記主切刃を上記工具本体の先端側に向け、上記主切刃の一端部を上記工具本体の先端内周側に位置させるとともに上記主切刃の他端部を上記工具本体の後端外周側に位置させて、上記主切刃の他端部が上記工具本体の外周側に向かうに従い漸次上記工具本体の後端側に延びるように、上記インサート取付座に取り付けられることを特徴とする刃先交換式切削工具。

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