WO2015076216A1 - 切削インサート、切削工具及び被削加工物の製造方法 - Google Patents

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blade
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寛久 石
義仁 池田
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    • B23C2200/208—Wiper, i.e. an auxiliary cutting edge to improve surface finish

Definitions

  • the present invention relates to a cutting insert, a cutting tool, and a method for manufacturing a workpiece.
  • a rolling tool used for milling a workpiece generally includes a plurality of cutting inserts. At this time, in order to finish the work surface of the work material more flat, at least of a plurality of cutting inserts (throw away inserts) as in a rolling tool disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2001-138122 (Patent Document 1). It is known that one has a structure (a throw-away tip with a wiper blade) having a wiper blade that protrudes toward a work material as compared with a wiping blade included in another cutting insert.
  • the wiper blade is a substantially linear cutting blade or a substantially arc-shaped cutting blade having a large curvature radius.
  • the rotation trajectory of the cutting insert with the wiper blade that cuts the workpiece first and the workpiece is cut later.
  • the area overlapping with the rotation trajectory of the cutting insert with the wiper blade to be enlarged becomes larger. Therefore, the thickness of the chips cut by the wiper blade may become excessively thin.
  • the thickness of the chip is excessively thin, the work surface of the work material is raised as if it was peeled off, and the state of the finished surface may be deteriorated.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and provides a cutting insert, a cutting tool, and a method for manufacturing a cut product that can improve the state of a finished surface by suppressing the occurrence of a peeling phenomenon. is there.
  • the cutting insert based on 1 aspect of this invention is a polygon-shaped upper surface, a lower surface, the side surface connected to each of the said upper surface and the said lower surface, and the cutting blade located in the intersection part of the said upper surface and the said side surface It has.
  • the cutting blade is located between the first corner blade and the second corner blade having an arc shape located at corners adjacent to each other on the upper surface, and between the first corner blade and the second corner blade. And a wiper blade.
  • the wiper blade includes an arc-shaped first wiper blade and an arc-shaped second wiper blade positioned closer to the second corner blade than the first wiper blade.
  • the radius of curvature of the first wiper blade is R1
  • the radius of curvature of the second wiper blade is R2
  • the radius of curvature of the first corner blade and the second corner blade is R0. In this case, R0 ⁇ R1 ⁇ R2.
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows the cutting tool of the 1st Embodiment of this invention. It is a perspective view which shows the cutting insert of the 1st Embodiment of this invention. It is a top view of the cutting insert shown in FIG. It is a side view from the A1 direction in the cutting insert shown in FIG. It is a side view from the A2 direction in the cutting insert shown in FIG. It is the enlarged view to which area
  • (A) is a conceptual diagram at the time of cutting using the cutting insert shown in FIG.
  • (B) is a conceptual diagram at the time of cutting using the conventional cutting insert. It is the top view which expanded a part of modification 1 of the cutting insert shown in FIG.
  • the cutting insert of one embodiment is explained in detail using a drawing.
  • the drawings referred to below for convenience of explanation, among the constituent members of the embodiment, only the main members necessary for explaining the present invention are shown in a simplified manner. Therefore, the cutting insert of the present invention may include any component not shown in the drawings to which the present specification refers.
  • the dimension of the member in each figure does not represent the dimension of an actual structural member, the dimension ratio of each member, etc. faithfully.
  • a cutting insert 1 with a wiper blade of the present embodiment (hereinafter also referred to as a first insert 1 for convenience), as illustrated in FIG. 1, is an insert pocket 205 positioned on the distal end side of a tool body 203 described later. It is a cutting insert which is detachably attached to.
  • a cutting tool 201 used for milling illustrated in FIG. 1 includes a tool main body 203, a first insert 1 having a wiper blade attached to the tool main body 203, and a cutting insert 101 having no wiper blade (hereinafter referred to as a “cutting tool”). For convenience, it is also referred to as a second insert 101).
  • the first insert 1 of the present embodiment includes a substantially polygonal upper surface 3, a lower surface 5, side surfaces 7 connected to the upper surface 3 and the lower surface 5, respectively, A cutting edge 9 is provided at the intersection with the side surface 7.
  • the upper surface 3 functions as a rake face through which chips flow during cutting.
  • the upper surface 3 has a substantially polygonal shape, and has a substantially octagonal shape in the present embodiment.
  • the substantially polygonal shape does not mean strictly a polygonal shape.
  • the corner portions on the upper surface 3 in the present embodiment are not strict corners, but are rounded.
  • the side portions on the upper surface 3 are not strictly linear, but are slightly curved as will be described later.
  • the lower surface 5 is a surface located on the side opposite to the upper surface 3 and functions as a seating surface for the insert pocket when the first insert 1 is attached to the tool body.
  • the lower surface 5 in the present embodiment has a substantially polygonal shape, specifically a substantially octagonal shape, like the upper surface 3. At this time, the lower surface 5 is configured to be slightly smaller than the upper surface 3. Therefore, the lower surface 5 is configured to be similar to the upper surface 3.
  • the cutting blade 9 in the present embodiment has a first corner blade 11a and a second corner blade 11b, and at least one wiper blade 13.
  • the first corner blade 11 a and the second corner blade 11 b are respectively located at corners adjacent to each other on the upper surface 3. Since the corner portion of the upper surface 3 has a rounded shape as described above, the first corner blade 11a and the second corner blade 11b each have an arc shape when viewed from above.
  • the first corner blade 11a is located on the outer peripheral side of the tool body with respect to the second corner blade 11b when the first insert 1 is attached to the tool body.
  • the second corner blade 11b is positioned closer to the inner peripheral side of the tool body than the first corner blade 11a when the first insert 1 is attached to the tool body.
  • FIG. 6 the right side corresponds to the outer peripheral side of the tool body, and the left side corresponds to the inner peripheral side of the tool body. Further, the lower side of FIG. 6 corresponds to the tip direction from the tool body, in other words, the direction protruding toward the work material.
  • the wiper blade 13 is located between the first corner blade 11a and the second corner blade 11b adjacent to each other, that is, on the side of the upper surface 3.
  • the wiper blade 13 functions as a cutting blade that finishes the processed surface of the work material smoothly. Therefore, when the first insert 1 is attached to the tool body, the wiper blade 13 includes the tip portion 9a that protrudes most from the tool body in the tip direction, in other words, toward the work material. Is provided.
  • the tip end portion 9a is located at a portion farthest from the virtual straight line L connecting the center of the first corner blade 11a and the center of the second corner blade 11b when the wiper blade 13 is viewed from above. ing.
  • the wiper blade 13 in the present embodiment has a first wiper blade 15 and a second wiper blade 17.
  • the first wiper blade 15 is located closer to the first corner blade 11 a than the second wiper blade 17. Therefore, the first wiper blade 15 is located on the outer peripheral side of the tool body with respect to the second wiper blade 17 when the first insert 1 is attached to the tool body.
  • at least a part of the first wiper blade 15 is provided so as to be positioned on the outer peripheral side of the tool main body with respect to the tip portion 9a.
  • the second wiper blade 17 is located closer to the second corner blade 11b than the first wiper blade 15. Therefore, the second wiper blade 17 is provided so as to be positioned closer to the inner peripheral side of the tool body than the first wiper blade 15. In other words, the second wiper blade 17 is provided so as to be positioned closer to the rotation center axis side of the tool body than the first wiper blade 15. In the present embodiment, the second wiper blade is provided so that at least a part of the second wiper blade is located on the inner peripheral side of the tool body with respect to the tip end portion 9a when the first insert 1 is attached to the tool body. Yes.
  • the first wiper blade 15 and the second wiper blade 17 are continuous.
  • the first wiper blade 15 and the second wiper blade 15 are located at the furthest part from the virtual straight line L connecting the center of the first corner blade 11a and the center of the second corner blade 11b.
  • the boundary with the wiper blade 17 is located.
  • the tip end portion 9 a is located at the boundary between the first wiper blade 15 and the second wiper blade 17. Therefore, the entire first wiper blade 15 is provided so as to be positioned on the outer peripheral side of the tool body with respect to the tip end portion 9a. Further, the entire second wiper blade 17 is provided so as to be located on the inner peripheral side of the tool body with respect to the tip end portion 9a.
  • the tip end portion 9 a of the cutting edge 9 is located at the lowest position among the cutting edges 9.
  • the first wiper blade 15 is provided so as to be positioned on the outer peripheral side of the tool body, that is, on the right side in FIG. 6 among the wiper blades 13 sandwiched between the first corner blade 11a and the second corner blade 11b. And is continuous with the first corner blade 11a.
  • the second wiper blade 17 is positioned on the inner peripheral side of the tool body, that is, on the left side in FIG. 6, of the wiper blade 13 sandwiched between the first corner blade 11a and the second corner blade 11b. It is provided and continues to the second corner blade 11b.
  • the first wiper blade 15 and the second wiper blade 17 are each formed to have an arc shape when viewed from above.
  • the radius of curvature of the first corner blade 11a and the second corner blade 11b is R0
  • the radius of curvature of the first wiper blade 15 is R1
  • the radius of curvature of the second wiper blade 17 is R2.
  • the wiper blade 13 having a large curvature radius is positioned between the first corner blade 11a and the second corner blade 11b having a small curvature radius.
  • the wiper blade 13 has a curved shape instead of a linear shape.
  • the wiper blade 13 is not a simple circular arc shape consisting of a single arc, but is positioned on the outer peripheral side during cutting, the first wiper blade 15 having a relatively small radius of curvature, and the inner peripheral side during cutting And a second wiper blade 17 having a relatively large radius of curvature.
  • the chip thickness D2 is very small, as shown in FIG. 7B.
  • the locus of the wiper blade that cuts the workpiece 301 first is indicated by a one-dot chain line.
  • the radius of curvature of the first wiper blade 15 is relatively small. Therefore, the cutting angle of the entire first wiper blade 15 is increased, and excessive cutting of the work material 301 by the wiper blade 13 that previously cuts the work material 301, which is indicated by a dashed line, is suppressed. The Thereby, when cutting with the cutting insert 1 with a wiper blade shown with a continuous line next, the thickness D1 of the chip cut with the 2nd wiper blade 17 is securable.
  • the overall cutting angle of the first wiper blade 15 is defined by an imaginary straight line connecting one end and the other end of the first wiper blade 15 to the work surface of the work material. Means an angle.
  • the curvature radius R0 of the first corner blade 11a and the second corner blade 11b in the above embodiment is set to about 0.4 to 2 mm.
  • the radius of curvature R1 of the first wiper blade 15 is set to about 50 to 200 mm.
  • the radius of curvature R2 of the second wiper blade 17 is set to about 200 to 800 mm.
  • the wiper blade 13 located on the side of the upper surface 3 is constituted by an arc-shaped first wiper blade 15 and an arc-shaped second wiper blade 17. Therefore, the side portion on the upper surface 3 has a slightly curved shape.
  • the second wiper blade 17 is longer than the first wiper blade 15. As a result, the length of the second wiper blade 17 can be ensured while ensuring a large cutting angle of the first wiper blade 15. Therefore, since the length of the second wiper blade 17 having a relatively small cutting angle can be ensured, the flatness of the processed surface can be improved.
  • the intersecting line portion between the upper surface 3 and the side surface 7 may not be a strict line shape due to the intersection of the two surfaces.
  • the intersection line between the upper surface 3 and the side surface 7 is sharp, the durability of the cutting blade 9 is lowered.
  • a portion where the upper surface 3 and the side surface 7 intersect with each other may be slightly curved so-called honing.
  • Examples of the material of the first insert 1 include cemented carbide or cermet.
  • the composition of the cemented carbide is, for example, WC—Co produced by adding cobalt (Co) powder to tungsten carbide (WC) and sintering, and WC—coating WC—Co with titanium carbide (TiC).
  • WC—TiC—TaC—Co in which tantalum carbide (TaC) is added to TiC—Co or WC—TiC—Co.
  • the cermet is a sintered composite material in which a metal is combined with a ceramic component, and specifically includes a titanium compound mainly composed of titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN).
  • the surface of the first insert 1 may be coated with a film using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and alumina (Al 2 O 3 ).
  • the shapes of the upper surface 3 and the lower surface 5 are not limited to the above forms.
  • the shape of the upper surface 3 when viewed from above is substantially octagonal.
  • the shape of the upper surface 3 when viewed from above is triangular, quadrangular, pentagonal or hexagonal. Such a polygonal shape may be used.
  • a through hole 19 is formed from the center of the upper surface 3 to the center of the lower surface 5.
  • the through hole 19 is provided for inserting a screw when the first insert 1 is screwed and fixed to the tool body of the cutting tool.
  • the direction of the central axis X of the through hole 19, in other words, the through direction is orthogonal to the upper surface 3 and the lower surface 5.
  • the maximum width when the top surface 3 of the first insert 1 of the present embodiment is viewed from above is 20 to 30 mm.
  • the height from the lower surface 5 to the upper surface 3 is 3 to 7 mm.
  • the height from the lower surface 5 to the upper surface 3 means a width in a direction parallel to the through hole 19 between the upper end of the upper surface 3 and the lower end of the lower surface 5.
  • the cutting tool 201 of the present embodiment has a rotation center axis Y and a tool body 203 (hereinafter also referred to as a holder 203) having a plurality of insert pockets 205 on the outer peripheral surface on the distal end side.
  • the first insert 1 mounted in at least one of the insert pockets 205, and the second insert 101 mounted in the insert pocket 205 in which the first insert 1 is not mounted. Yes.
  • the second insert 101 has a configuration similar to that of the first insert 1 and does not have the wiper blade 13 in the first insert 1. Specifically, like the first insert 1, the second insert 101 has a substantially polygonal upper and lower surfaces and side surfaces between the upper and lower surfaces. Further, a cutting edge is formed at the intersection of the upper surface and the side surface of the second insert 101. However, the cutting blade in the second insert 101 does not have a wiper blade.
  • the portion of the second insert 101 corresponding to the wiper blade 13 connecting the first corner blade 11a and the second corner blade 11b of the first insert 1 has a linear shape. Therefore, when the first insert 1 and the second insert 101 are mounted on the holder 203, the above-mentioned cutting blade portion of the second insert 101 is located behind the holder 203 rather than the wiper blade 13 of the first insert 1. Located on the end side. As described above, the wiper blade 13 in the first insert 1 protrudes in the distal direction from the cutting blade in the second insert 101, so that the processed surface of the work material can be satisfactorily finished with the wiper blade 13. it can.
  • the first insert 1 provided with the wiper blade 13 is subjected to a larger load than the second insert 101 not provided with the wiper blade. Therefore, only the plurality of first inserts 1 may be attached to the holder 203, but in general, the second insert 101 is also attached to the holder 203 in addition to the first insert 1.
  • the number of the second insert 101 is usually larger than that of the first insert 1. Mounted on the holder 203.
  • the holder 203 has a substantially rotating body shape around the rotation center axis Y.
  • a plurality of insert pockets 205 are provided at equal intervals on the outer peripheral surface on the tip side of the holder 203.
  • the insert pocket 205 is a part to which the first insert 1 or the second insert 101 is attached, and is open to the outer peripheral surface and the front end surface of the holder 203.
  • the insert pocket 205 has a seating surface that opposes the rotation direction and two restraint side surfaces that are positioned in a direction in which the seating surface intersects.
  • the first insert 1 or the second insert 101 is mounted in a plurality of insert pockets 205 provided in the holder 203.
  • the first insert 1 is attached to the holder 203 so that at least the wiper blade 13 of the cutting edge 9 protrudes from the holder 203 in the distal direction.
  • the tip 9 a of the wiper blade 13 is positioned so as to protrude most from the holder 203 in the tip direction.
  • the first insert 1 is mounted in the insert pocket 205 so that the wiper blade 13 of the cutting blade 9 protrudes most from the holder 203 in the distal direction.
  • the second insert 101 is mounted on the holder 203 so that a cutting blade formed on the outer periphery of the upper surface protrudes from the holder 203 in the distal direction. At this time, as described above, the wiper blade 13 in the first insert 1 protrudes in the distal direction from the cutting blade in the second insert 101.
  • the wiper blade 13 has a first wiper blade 15 and a second wiper blade 17 instead of a straight arc shape or a simple arc shape consisting of one arc. ing.
  • a first wiper blade 15 and a second wiper blade 17 instead of a straight arc shape or a simple arc shape consisting of one arc.
  • the first insert 1 and the second insert 101 are mounted in the insert pocket 205 by screws 207, respectively. That is, screws 207 are inserted into the through holes 19 of the first insert 1 and the second insert 101, respectively, and the tips of these screws 207 are inserted into screw holes (not shown) formed in the insert pocket 205.
  • the first insert 1 and the second insert 101 are fixed to the holder 203 by screwing the parts together.
  • steel, cast iron or the like can be used as the holder 203.
  • steel with high toughness is used among these members.
  • FIG. 8 is an enlarged top view of a part of the first modification and corresponding to the region shown in FIG. 6 in the first insert 1 shown in FIG.
  • the tip end portion 9a is located at the boundary between the first wiper blade 15 and the second wiper blade 17, but the first wiper blade 15 and the second wiper blade 15
  • the position of the wiper blade 17 is not limited to such a form.
  • the first wiper blade 15 may be at least partially positioned on the outer peripheral side of the tool main body with respect to the tip end portion 9a. Therefore, as shown in FIG. 8, a configuration in which the tip end portion 9 a is included in the first wiper blade 15 may be employed.
  • the 2nd wiper blade 17 whole is provided so that it may be located in the inner peripheral side of a tool main body rather than the front-end
  • transformation is carried out.
  • a configuration in which the distal end portion 9a is included in the second wiper blade 17 may be employed.
  • Modification 2 of the first insert 1 of the above embodiment will be described with reference to FIG. 9 is an enlarged top view of a part of the second modification and corresponding to the region shown in FIG. 6 in the first insert 1 shown in FIG.
  • the wiper blade 13 is constituted by the first wiper blade 15 and the second wiper blade 17, but the configuration of the wiper blade 13 is such a form. It is not limited.
  • the wiper blade 13 further includes an arc-shaped third wiper blade 21 located between the first wiper blade 15 and the second wiper blade 17. Yes.
  • the curvature radius R3 of the third wiper blade 21 is set to about 200 to 800 mm.
  • R1 ⁇ R3 ⁇ R2 is satisfied.
  • the present invention is not particularly limited to this, and may be R1 ⁇ R2 ⁇ R3, for example.
  • the wiper blade 13 has such a third wiper blade 21, it is easy to increase the cutting angle of the first wiper blade 15. Therefore, it becomes easier to ensure a larger thickness of chips cut by the second wiper blade 17. As a result, when the third wiper blade 21 is provided, the finished surface can be further improved.
  • the third wiper blade 21 is positioned so as to include the tip portion 9a. ing.
  • the third wiper blade 21 moves the wiper blade 13 to the upper surface. When viewed, it is positioned so as to include a portion farthest from the virtual straight line L connecting the center of the first corner blade 11a and the center of the second corner blade 11b.
  • the length of the third wiper blade 21 is shorter than the lengths of the first wiper blade 15 and the second wiper blade 17. Thereby, the length of the 1st wiper blade 15 and the 2nd wiper blade 17 is securable, without making the length of the wiper blade 13 whole too large.
  • FIG. 10 is an enlarged top view of a part of the third modification and corresponding to the region shown in FIG. 6 in the first insert 1 shown in FIG.
  • the wiper blade 13 is configured by the arc-shaped first wiper blade 15 and the arc-shaped second wiper blade 17.
  • the present invention is not limited to such a form.
  • the wiper blade 13 further includes a linear first straight blade 23 that connects the first corner blade 11a and the first wiper blade 15.
  • the tool body is located on the outer peripheral side of the tip portion 9a of the wiper blade 13 which is configured by the first wiper blade 15 and the first linear blade 23. The length of the located part can be shortened.
  • FIG. 11 is an enlarged top view of a part of the modification 4 and corresponding to the region shown in FIG. 6 in the first insert 1 shown in FIG.
  • the wiper blade 13 further includes the linear first straight blade 23 that connects the first corner blade 11 a and the first wiper blade 15.
  • the wiper blade 13 has a linear second straight blade 25 that connects the second corner blade 11 b and the second wiper blade 17.
  • the wiper blade 13 has such a configuration, the inner peripheral side of the tool body with respect to the tip end portion 9a of the wiper blade 13 constituted by the second wiper blade 17 and the second linear blade 25.
  • the cut angle of the entire portion located at can be reduced. Therefore, the surface roughness of the finished surface of the work material can be reduced.
  • the cut workpiece is produced by cutting the work material 301.
  • the manufacturing method in the present embodiment includes the following steps. That is, (1) a step of rotating a cutting tool 201 typified by the above embodiment; (2) a step of bringing the cutting edge 9 in the rotating cutting tool 201 into contact with the work material 301; (3) a step of separating the cutting tool 201 from the work material 301; It has.
  • the cutting tool 201 is relatively moved closer to the work material 301 while being rotated.
  • the cutting blade 9 in the first insert 1 and the cutting blade in the second insert 101 are brought into contact with the workpiece 301 to cut the workpiece 301.
  • the cutting tool 201 is relatively moved away from the work material 301.
  • the work material 301 is fixed and the cutting tool 201 is brought closer. 14 and 15, the work material 301 is fixed and the cutting tool 201 is rotated. In FIG. 16, the work material 301 is fixed and the cutting tool 201 is moved away. In the cutting in the manufacturing method of the present embodiment, the work material 301 is fixed and the cutting tool 201 is moved in each step, but it is naturally not limited to such a form.
  • the work material 301 may be brought close to the cutting tool 201 in the step (1). Similarly, the work material 301 may be moved away from the cutting tool 201 in the step (3).
  • the state where the cutting tool 201 is rotated is maintained, and the cutting blade 9 of the first insert 1 and the cutting blade of the second insert 101 are brought into contact with different portions of the work material 301. What is necessary is just to repeat the process to make.
  • representative examples of the material of the work material 301 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, and non-ferrous metal.
  • Cutting insert (first insert) DESCRIPTION OF SYMBOLS 3 ... Upper surface 5 ... Lower surface 7 ... Side surface 9 ... Cutting edge 9a ... Tip part 11a ... 1st corner blade 11b ... 2nd corner blade 13 ... Wiper Blade 15 ... first wiper blade 17 ... second wiper blade 19 ... through hole 21 ... third wiper blade 23 ... first linear blade 25 ... second Straight blade 101 ... cutting insert (second insert) 201: Cutting tool 203 ... Tool body (holder) 205 ... Insert pocket 207 ... Screw 301 ... Work material

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Abstract

　一態様に基づく切削インサートは、多角形状の上面、下面、側面及び切刃を備え、切刃は、円弧形状の第１のコーナ切刃及び第２のコーナ切刃と、第１のコーナ切刃及び第２のコーナ切刃の間に位置するワイパー刃を有し、ワイパー刃は、円弧形状の第１のワイパー刃と、第１のワイパー刃よりも第２のコーナ刃の側に位置する円弧形状の第２のワイパー刃とを有し、上面視において、第１のワイパー刃の曲率半径をＲ１、第２のワイパー刃の曲率半径をＲ２、コーナ切刃の曲率半径をＲ０とした場合に、Ｒ０＜Ｒ１＜Ｒ２となっている。

Description

切削インサート、切削工具及び被削加工物の製造方法
　本発明は、切削インサート、切削工具及び被削加工物の製造方法に関する。
　被削材のフライス加工に用いられる転削工具は、一般的に複数の切削インサートを備えている。このとき、被削材の加工面をより平坦に仕上げるため、特開２００１－１３８１２２号公報（特許文献１）に開示された転削工具のように、複数の切削インサート（スローアウェイチップ）の少なくとも一つを、他の切削インサートが有するさらい刃と比較して被削材に向かって突出するワイパー刃を有する構成（ワイパー刃付きスローアウェイチップ）とすることが知られている。
　特許文献１に開示された転削工具においては、ワイパー刃が、略直線形状の切刃又は曲率半径が大きな略円弧形状の切刃とされている。このような場合では、ワイパー刃付きの切削インサートによって繰り返し被削材の切削が行われるフライス加工において、先に被削材を切削するワイパー刃付きの切削インサートの回転軌跡と後に被削材を切削するワイパー刃付きの切削インサートの回転軌跡との重なり合う領域が大きくなる。そのため、ワイパー刃によって切削される切屑の厚みが過度に薄くなる可能性がある。切屑の厚みが過度に薄い場合、被削材の加工面がむしられたようにささくれ立ち、仕上げ面の状態が逆に悪化してしまう可能性があった。
　本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、むしれ現象の発生を抑制して仕上げ面の状態を良好にできる切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法を提供することにある。
　本発明の一態様に基づく切削インサートは、多角形状の上面と、下面と、前記上面及び前記下面のそれぞれに接続された側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置する切刃とを備えている。前記切刃は、前記上面における互いに隣り合う角部に位置する円弧形状の第１のコーナ刃及び第２のコーナ刃と、前記第１のコーナ刃及び前記第２のコーナ刃の間に位置するワイパー刃とを有している。
　前記ワイパー刃は、円弧形状の第１のワイパー刃と、前記第１のワイパー刃よりも前記第２のコーナ刃の側に位置する円弧形状の第２のワイパー刃とを有している。そして、上面視において、前記第１のワイパー刃の曲率半径をＲ１、前記第２のワイパー刃の曲率半径をＲ２、前記第１のコーナ刃及び前記第２のコーナ刃の曲率半径をＲ０とした場合に、Ｒ０＜Ｒ１＜Ｒ２となっている。
本発明の第１の実施形態の切削工具を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図２に示す切削インサートの上面図である。 図３に示す切削インサートにおけるＡ１方向からの側面図である。 図３に示す切削インサートにおけるＡ２方向からの側面図である。 図３に示す切削インサートにおける領域Ａ３を拡大した拡大図である。 （ａ）は、図２に示す切削インサートを用いて切削加工を行なった場合の概念図である。（ｂ）は、従来の切削インサートを用いて切削加工を行なった場合の概念図である。 図３に示す切削インサートの変形例１の一部を拡大した平面図である。 図３に示す切削インサートの変形例２の一部を拡大した平面図である。 図３に示す切削インサートの変形例３の一部を拡大した平面図である。 図３に示す切削インサートの変形例４の一部を拡大した平面図である。 図１に示す切削工具の側面図である。 図１に示す切削工具の下面図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。
　＜切削インサート＞
　以下、一実施形態の切削インサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、本発明の切削インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
　本実施形態のワイパー刃付きの切削インサート１（以下、便宜的に第１のインサート１ともいう）は、図１に例示されるように、後述する工具本体２０３の先端側に位置するインサートポケット２０５に着脱可能に取り付けられる切削インサートである。図１に例示する、フライス加工に用いられる切削工具２０１は、工具本体２０３、この工具本体２０３に取り付けられた、ワイパー刃を有する第１のインサート１及びワイパー刃を有さない切削インサート１０１（以下、便宜的に第２のインサート１０１ともいう）によって構成される。
　図２～６に示すように、本実施形態の第１のインサート１は、略多角形状の上面３と、下面５と、上面３及び下面５のそれぞれに接続された側面７と、上面３と側面７との交線部に位置する切刃９とを備えている。上面３は、切削加工時に切屑が流れるすくい面として機能する。
　上面３は、略多角形状であり、本実施形態においては略八角形の形状をしている。ここで、略多角形状とは、厳密に多角形状であることを意味するものではない。例えば、本実施形態での上面３における角部はそれぞれ厳密な角となっておらず、丸みを帯びた形状となっている。また、上面３における辺部は、厳密に直線形状とはなっておらず、後述するようにわずかに曲線形状となっている。
　下面５は、上面３とは反対側に位置する面であり、第１のインサート１を工具本体に取り付ける際にインサートポケットへの着座面として機能する。本実施形態における下面５は、上面３と同様に略多角形状、具体的には略八角形の形状をしている。このとき、下面５は上面３よりも一回り小さくなるように構成されている。そのため、下面５は上面３に対して相似形となるように構成されている。
　本実施形態における切刃９は、第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂと、少なくとも１つのワイパー刃１３とを有している。第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂは、上面３における互いに隣り合う角部にそれぞれ位置している。上面３の角部は、上述の通り丸みを帯びた形状となっていることから、第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂは、それぞれ上面視した場合に円弧形状となっている。
　図６に示す第１のインサート１においては、第１のコーナ刃１１ａは、第１のインサート１を工具本体に取り付けた際に、第２のコーナ刃１１ｂよりも工具本体の外周側に位置する。言い換えれば、第２のコーナ刃１１ｂは、第１のインサート１を工具本体に取り付けた際に、第１のコーナ刃１１ａよりも工具本体の内周側に位置する。
　すなわち、図６においては、右側が工具本体の外周側に相当し、左側が工具本体の内周側に相当している。また、図６の下側が、工具本体から先端方向、言い換えれば、被削材に向かって突出する方向に相当している。
　ワイパー刃１３は互いに隣り合う第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂの間、すなわち上面３の辺部に位置している。ワイパー刃１３は、被削材の加工面を平滑に仕上げる切刃として機能する。そのため、第１のインサート１を工具本体に取り付けた際に、ワイパー刃１３は、切刃９のうち工具本体から先端方向、言い換えれば、被削材に向かって最も突出する先端部９ａを含むように設けられる。本実施形態においては、ワイパー刃１３を上面視した場合における第１のコーナ刃１１ａの中心と第２のコーナ刃１１ｂの中心とを結ぶ仮想直線Ｌから最も離れた部分に先端部９ａが位置している。
　本実施形態におけるワイパー刃１３は、第１のワイパー刃１５及び第２のワイパー刃１７を有している。第１のワイパー刃１５は、第２のワイパー刃１７よりも第１のコーナ刃１１ａの側に位置している。そのため、第１のワイパー刃１５は、第１のインサート１を工具本体に取り付けた際に、第２のワイパー刃１７よりも工具本体の外周側に位置している。本実施形態においては、第１のワイパー刃１５の少なくとも一部が、上記の先端部９ａよりも工具本体の外周側に位置するように設けられている。
　第２のワイパー刃１７は、第１のワイパー刃１５よりも第２のコーナ刃１１ｂの側に位置している。そのため、第２のワイパー刃１７は、第１のワイパー刃１５よりも工具本体の内周側に位置するように設けられている。言い換えれば、第２のワイパー刃１７は、第１のワイパー刃１５よりも工具本体の回転中心軸の側に位置するように設けられている。本実施形態においては、第２のワイパー刃は、第１のインサート１を工具本体に取り付けた際に、少なくとも一部が先端部９ａよりも工具本体の内周側に位置するように設けられている。
　本実施形態の第１のインサート１においては、第１のワイパー刃１５と第２のワイパー刃１７とが連続している。そして、ワイパー刃１３を上面視した場合において、第１のコーナ刃１１ａの中心と第２のコーナ刃１１ｂの中心とを結ぶ仮想直線Ｌから最も離れた部分に第１のワイパー刃１５と第２のワイパー刃１７との境界が位置している。言い換えれば、第１のワイパー刃１５と第２のワイパー刃１７との境界に先端部９ａが位置している。そのため、第１のワイパー刃１５の全体が、先端部９ａよりも工具本体の外周側に位置するように設けられている。また、第２のワイパー刃１７の全体が、先端部９ａよりも工具本体の内周側に位置するように設けられている。
　図６に示す第１のインサート１においては、切刃９における先端部９ａが切刃９のうち最も下方に位置している。また、第１のワイパー刃１５は、第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂによって挟まれたワイパー刃１３のうち工具本体の外周側、すなわち図６においては右側に位置するように設けられており、第１のコーナ刃１１ａに連続している。さらに、第２のワイパー刃１７は、第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂによって挟まれたワイパー刃１３のうち工具本体の内周側、すなわち図６においては左側に位置するように設けられており、第２のコーナ刃１１ｂに連続している。
　第１のワイパー刃１５及び第２のワイパー刃１７はそれぞれ上面視において円弧形状となるように形成されている。第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂの曲率半径をＲ０、第１のワイパー刃１５の曲率半径をＲ１、第２のワイパー刃１７の曲率半径をＲ２とする。このとき、本実施形態の第１のインサート１においては、Ｒ０＜Ｒ１＜Ｒ２となっている。
　本実施形態の第１のインサート１においては、曲率半径の小さい第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂの間に曲率半径の大きなワイパー刃１３が位置している。そして、ワイパー刃１３が直線形状ではなく、曲線形状となっている。さらに、ワイパー刃１３は、一つの円弧からなる単純な円弧形状ではなく、切削加工時に外周側に位置して、相対的に曲率半径が小さい第１のワイパー刃１５、及び切削加工時に内周側に位置して、相対的に曲率半径が大きい第２のワイパー刃１７によって構成されている。
　ワイパー刃が曲率半径の大きな一つの円弧からなる略円弧形状である場合、図７（ｂ）に示すように、切屑の厚みＤ２が非常に小さくなる。なお、図７（ａ）及び図７（ｂ）のそれぞれにおいて、先に被削材３０１を切削するワイパー刃の軌跡を一点鎖線で示している。また、次に被削材３０１を切削するワイパー刃の軌跡を実線で示している。そのため図７において、左上から右下に向かって延びる斜線の群にて示された領域がワイパー刃で切削される切屑となる。
　図７（ａ）から明らかであるように、本実施形態の第１のインサート１においては、第１のワイパー刃１５の曲率半径が相対的に小さい。そのため、第１のワイパー刃１５の全体での切込み角が大きくなり、一点鎖線で示される、先に被削材３０１を切削するワイパー刃１３によって過度に被削材３０１を切削することが抑制される。これにより、実線で示される、次にワイパー刃付きの切削インサート１によって切削加工を行なう場合において、第２のワイパー刃１７で切削される切屑の厚みＤ１を確保できる。
　このように切屑の厚みが確保されるので、加工面がむしられる現象の発生が抑制される。そして、上記の現象の発生が抑制されることによって、加工面の光沢も良好なものにできる。また、第２のワイパー刃１７の曲率半径が相対的に大きいため、加工面の表面粗さを安定して小さくできる。なお、上記の第１のワイパー刃１５の全体での切込み角とは、第１のワイパー刃１５における一方の端部と他方の端部を結ぶ仮想直線が被削材の加工面に対して成す角度を意味している。
　上記の実施形態における第１のコーナ刃１１ａ及び第２のコーナ刃１１ｂの曲率半径Ｒ０は、０．４～２ｍｍ程度に設定される。第１のワイパー刃１５の曲率半径Ｒ１は、５０～２００ｍｍ程度に設定される。第２のワイパー刃１７の曲率半径Ｒ２は、２００～８００ｍｍ程度に設定される。
　上面３における辺部に位置するワイパー刃１３が、円弧形状の第１のワイパー刃１５及び円弧形状の第２のワイパー刃１７によって構成されている。そのため、上面３における辺部は、わずかに曲線形状となっている。
　また、本実施形態においては、第２のワイパー刃１７が第１のワイパー刃１５よりも長い構成になっている。これにより、第１のワイパー刃１５の切込み角を大きく確保しつつ、第２のワイパー刃１７の長さを確保することができる。そのため、切込み角の相対的に小さな第２のワイパー刃１７の長さを長く確保できるので、加工面の平坦性を高めることができる。
　上面３と側面７との交線部は、２つの面が交わることによる厳密な線形状でなくてもよい。上面３と側面７との交線部が尖っていると、切刃９の耐久性が低下する。そのため、上面３と側面７とが交わる部分がわずかに曲面形状となっている、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。
　第１のインサート１の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ、あるいはＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。
　第１のインサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
　なお、上面３及び下面５の形状としては、上記の形態に限定されるものではない。本実施形態の第１のインサート１においては上面視した場合の上面３の形状が略八角形であったが、例えば、上面視した場合の上面３の形状が三角形、四角形、五角形、六角形のような多角形状であってもよい。
　上面３の中心から下面５の中心にかけては貫通孔１９が形成されている。貫通孔１９は、第１のインサート１を切削工具の工具本体にネジ止め固定する際にネジを挿入するために設けられている。貫通孔１９の中心軸Ｘの方向、言い換えれば貫通方向は、上面３及び下面５に対して直交している。
　本実施形態の第１のインサート１における上面３を上面視した場合の最大幅は２０～３０ｍｍである。また、下面５から上面３までの高さは３～７ｍｍである。ここで、下面５から上面３までの高さとは、上面３の上端と下面５の下端との間における貫通孔１９に平行な方向での幅を意味している。
　＜切削工具＞
　次に、本発明の一実施形態の切削工具２０１について図面を用いて説明する。
　本実施形態の切削工具２０１は、図１、１２及び１３に示すように、回転中心軸Ｙを有し、先端側の外周面に複数のインサートポケット２０５を有する工具本体２０３（以下、ホルダ２０３とも言う）と、インサートポケット２０５の少なくとも一つに装着される上記の第１のインサート１と、第１のインサート１が装着されていないインサートポケット２０５に装着された第２のインサート１０１とを備えている。
　第２のインサート１０１は、第１のインサート１に類似した構成であって、第１のインサート１におけるワイパー刃１３を有さない構成となっている。具体的には、第２のインサート１０１は、第１のインサート１と同様に、略多角形状である上面及び下面、ならびに上面と下面との間に側面を有している。また、第２のインサート１０１における上面と側面との交線部には切刃が形成されている。ただし、第２のインサート１０１における切刃はワイパー刃を有していない。
　第２のインサート１０１における、第１のインサート１の第１のコーナ刃１１ａと第２のコーナ刃１１ｂとを結ぶワイパー刃１３に対応する部分は、直線形状となっている。そのため、第１のインサート１及び第２のインサート１０１をホルダ２０３に装着した場合において、第２のインサート１０１における上記の切刃の部分は第１のインサート１のワイパー刃１３よりもホルダ２０３の後端側に位置している。このように、第１のインサート１におけるワイパー刃１３が、第２のインサート１０１における切刃よりも先端方向に突出していることによって、被削材の加工面をワイパー刃１３で良好に仕上げることができる。
　ワイパー刃１３を備えている第１のインサート１は、ワイパー刃を備えていない第２のインサート１０１と比較して大きな負荷が加わる。そのため、ホルダ２０３には複数の第１のインサート１のみを装着してもよいが、一般的には、第１のインサート１に加えて第２のインサート１０１もホルダ２０３に装着される。ワイパー刃１３を備えている第１のインサート１及びワイパー刃を備えていない第２のインサート１０１をホルダ２０３に装着する場合には、通常、第２のインサート１０１が第１のインサート１よりも数多くホルダ２０３に装着される。
　ホルダ２０３は、回転中心軸Ｙを中心とする略回転体形状をなす。そして、ホルダ２０３の先端側の外周面には、インサートポケット２０５が等間隔に複数設けられている。インサートポケット２０５は、第１のインサート１又は第２のインサート１０１が装着される部分であり、ホルダ２０３の外周面及び先端面に開口している。具体的には、インサートポケット２０５は、回転方向に対向する着座面と、着座面の交差する方向に位置する、２つの拘束側面とを有している。
　そして、ホルダ２０３に設けられた複数のインサートポケット２０５に、第１のインサート１又は第２のインサート１０１が装着される。第１のインサート１は、少なくとも切刃９におけるワイパー刃１３がホルダ２０３から先端方向に突出するようにホルダ２０３に装着される。このとき、ワイパー刃１３における先端部９ａが、ホルダ２０３から先端方向に最も突出するように位置している。本実施形態においては、切刃９のうちワイパー刃１３がホルダ２０３から先端方向に最も突出するように第１のインサート１がインサートポケット２０５に装着されている。これにより、切屑の厚みが確保されるので、加工面がむしられる現象の発生が抑制される。
　第２のインサート１０１は、上面の外周に形成された切刃がホルダ２０３から先端方向に突出するようにホルダ２０３に装着される。このとき、上述のように、第１のインサート１におけるワイパー刃１３が、第２のインサート１０１における切刃よりも先端方向に突出している。
　上記の実施形態の第１のインサート１は、ワイパー刃１３が、直線形状あるいは一つの円弧からなる単純な円弧形状ではなく、上記の第１のワイパー刃１５及び第２のワイパー刃１７を有している。ワイパー刃１３を用いて切削加工を複数回行う場合において、第１のワイパー刃１５の曲率半径が相対的に小さいことから、先の切削加工で過度に被削材を切削することが抑制される。そのため、後の切削加工において第２のワイパー刃１７を用いて切削加工を行なう際に、切屑の厚みを大きく確保することができる。
　本実施形態においては、第１のインサート１及び第２のインサート１０１は、それぞれネジ２０７によって、インサートポケット２０５に装着されている。すなわち、第１のインサート１及び第２のインサート１０１の貫通孔１９にそれぞれネジ２０７を挿入し、これらのネジ２０７の先端をインサートポケット２０５に形成されたネジ孔（不図示）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、第１のインサート１及び第２のインサート１０１がホルダ２０３に固定されている。
　ホルダ２０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。本実施形態では、これらの部材の中で靱性の高い鋼が用いられている。
　＜変形例１＞
　次に、上記の実施形態の第１のインサート１の変形例１について図８を用いて説明する。なお、図８は、変形例１の一部であって、図３に示す第１のインサート１における図６に示す領域に対応する部分を拡大した上面図である。
　上記の実施形態の第１のインサート１においては、先端部９ａが第１のワイパー刃１５と第２のワイパー刃１７との境界に位置しているが、第１のワイパー刃１５及び第２のワイパー刃１７の位置としては、このような形態に限られるものではない。第１のワイパー刃１５は、少なくとも一部が先端部９ａよりも工具本体の外周側に位置すればよい。そのため、図８に示すように、先端部９ａが第１のワイパー刃１５に含まれているような構成であってもよい。
　また、上記の実施形態の第１のインサート１においては、第２のワイパー刃１７の全体が、先端部９ａよりも工具本体の内周側に位置するように設けられているが、上記の変形例１の構成に代えて、先端部９ａが第２のワイパー刃１７に含まれているような構成であってもよい。
　＜変形例２＞
　次に、上記の実施形態の第１のインサート１の変形例２について図９を用いて説明する。なお、図９は、変形例２の一部であって、図３に示す第１のインサート１における図６に示す領域に対応する部分を拡大した上面図である。
　上記の実施形態の第１のインサート１においては、ワイパー刃１３が第１のワイパー刃１５及び第２のワイパー刃１７によって構成されていたが、ワイパー刃１３の構成としては、このような形態に限られるものではない。
　本変形例の第１のインサート１においては、ワイパー刃１３が、第１のワイパー刃１５と第２のワイパー刃１７との間に位置する円弧形状の第３のワイパー刃２１をさらに有している。このとき、上面視において、第３のワイパー刃２１の曲率半径をＲ３とした場合に、Ｒ１＜Ｒ３となっている。本変形例ではＲ１＜Ｒ３＜Ｒ２となっている。第３のワイパー刃２１の曲率半径Ｒ３は、２００～８００ｍｍ程度に設定される。
　なお、本変形例ではＲ１＜Ｒ３＜Ｒ２となっているが、特にこのように限定されるものではなく、たとえばＲ１＜Ｒ２＜Ｒ３であってもよい。
　ワイパー刃１３が、このような第３のワイパー刃２１を有している場合には、第１のワイパー刃１５の切込み角を大きくし易い。そのため、第２のワイパー刃１７によって切削される切屑の厚みをさらに大きく確保し易くなる。結果として、第３のワイパー刃２１を有している場合には、仕上げ面の状態をさらに良好なものにできる。第１のワイパー刃１５の切込み角を大きくしつつ、第２のワイパー刃１７の切込み角を小さくするため、本変形例では、第３のワイパー刃２１は、先端部９ａを含むように位置している。
　言い換えれば、第１のワイパー刃１５の切込み角を大きくしつつ、第２のワイパー刃１７の切込み角を小さくするため、本変形例においては、第３のワイパー刃２１は、ワイパー刃１３を上面視した場合において、第１のコーナ刃１１ａの中心と第２のコーナ刃１１ｂの中心とを結ぶ仮想直線Ｌから最も離れた部位を含むように位置している。
　また、本変形例においては、第３のワイパー刃２１の長さが第１のワイパー刃１５及び第２のワイパー刃１７の長さよりも短い構成になっている。これにより、ワイパー刃１３全体の長さを過度に大きくすることなく、第１のワイパー刃１５及び第２のワイパー刃１７の長さを確保することができる。
　＜変形例３＞
　次に、上記の実施形態の第１のインサート１の変形例３について図１０を用いて説明する。なお、図１０は、変形例３の一部であって、図３に示す第１のインサート１における図６に示す領域に対応する部分を拡大した上面図である。
　上記の実施形態の第１のインサート１においては、ワイパー刃１３が円弧形状の第１のワイパー刃１５及び円弧形状の第２のワイパー刃１７によって構成されているが、ワイパー刃１３の構成としては、このような形態に限られるものではない。
　本変形例の第１のインサート１においては、ワイパー刃１３が、第１のコーナ刃１１ａと第１のワイパー刃１５とを接続する直線形状の第１の直線刃２３をさらに有している。ワイパー刃１３がこのような構成を有している場合には、第１のワイパー刃１５及び第１の直線刃２３によって構成される、ワイパー刃１３における先端部９ａよりも工具本体の外周側に位置する部分の長さを短くできる。
　＜変形例４＞
　次に、上記の実施形態の第１のインサート１の変形例４について図１１を用いて説明する。なお、図１１は、変形例４の一部であって、図３に示す第１のインサート１における図６に示す領域に対応する部分を拡大した上面図である。
　上記の変形例３においては、ワイパー刃１３が、第１のコーナ刃１１ａと第１のワイパー刃１５とを接続する直線形状の第１の直線刃２３をさらに有しているが、本変形例の第１のインサート１においては、ワイパー刃１３が、第２のコーナ刃１１ｂと第２のワイパー刃１７とを接続する直線形状の第２の直線刃２５を有している。
　ワイパー刃１３がこのような構成を有している場合には、第２のワイパー刃１７及び第２の直線刃２５によって構成される、ワイパー刃１３における先端部９ａよりも工具本体の内周側に位置する部分全体の切込み角を小さくできる。そのため、被削材の仕上げ面の表面粗さを小さくできる。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
　切削加工物は、被削材３０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）上記実施形態に代表される切削工具２０１を回転させる工程と、
（２）回転している切削工具２０１における切刃９を被削材３０１に接触させる工程と、
（３）切削工具２０１を被削材３０１から離す工程と、
を備えている。
　より具体的には、まず、図１４に示すように、切削工具２０１を回転させながら被削材３０１に相対的に近付ける。次に、図１５に示すように、第１のインサート１における切刃９及び第２のインサート１０１における切刃を被削材３０１に接触させて、被削材３０１を切削する。そして、図１６に示すように、切削工具２０１を被削材３０１から相対的に遠ざける。
　本実施形態においては、被削材３０１を固定するとともに切削工具２０１を近づけている。また、図１４、１５においては、被削材３０１を固定するとともに切削工具２０１を回転させている。また、図１６においては、被削材３０１を固定するとともに切削工具２０１を遠ざけている。なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、被削材３０１を固定するとともに切削工具２０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
　例えば、（１）の工程において、被削材３０１を切削工具２０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材３０１を切削工具２０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具２０１を回転させた状態を維持して、被削材３０１の異なる箇所に第１のインサート１における切刃９及び第２のインサート１０１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
　なお、被削材３０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
１・・・切削インサート（第１のインサート）
３・・・上面
５・・・下面
７・・・側面
９・・・切刃
９ａ・・・先端部
１１ａ・・・第１のコーナ刃
１１ｂ・・・第２のコーナ刃
１３・・・ワイパー刃
１５・・・第１のワイパー刃
１７・・・第２のワイパー刃
１９・・・貫通孔
２１・・・第３のワイパー刃
２３・・・第１の直線刃
２５・・・第２の直線刃
１０１・・・切削インサート（第２のインサート）
２０１・・・切削工具
２０３・・・工具本体（ホルダ）
２０５・・・インサートポケット
２０７・・・ネジ
３０１・・・被削材

Claims (12)

  1. 　多角形状の上面と、下面と、前記上面及び前記下面のそれぞれに接続された側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置する切刃とを備え、
    前記切刃は、前記上面における互いに隣り合う角部に位置する円弧形状の第１のコーナ刃及び第２のコーナ刃と、前記第１のコーナ刃及び前記第２のコーナ刃の間に位置するワイパー刃とを有し、
    前記ワイパー刃は、円弧形状の第１のワイパー刃と、前記第１のワイパー刃よりも前記第２のコーナ刃の側に位置する円弧形状の第２のワイパー刃とを有し、
    上面視において、前記第１のワイパー刃の曲率半径をＲ１、前記第２のワイパー刃の曲率半径をＲ２、前記第１のコーナ刃及び前記第２のコーナ刃の曲率半径をＲ０とした場合に、Ｒ０＜Ｒ１＜Ｒ２となることを特徴とする切削インサート。
  2. 　前記ワイパー刃は、前記第１のワイパー刃と前記第２のワイパー刃との間に位置する円弧形状の第３のワイパー刃をさらに有しており、
    上面視において、前記第３のワイパー刃の曲率半径をＲ３とした場合に、Ｒ１＜Ｒ３となることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記第３のワイパー刃は、前記ワイパー刃を上面視した場合において、前記第１のコーナ刃の中心と前記第２のコーナ刃の中心とを結ぶ仮想直線から最も離れた部位を含むように位置していることを特徴とする請求項２に記載の切削インサート。
  4. 　前記第３のワイパー刃は、前記第１のワイパー刃及び前記第２のワイパー刃よりも短いことを特徴とする請求項２又は３に記載の切削インサート。
  5. 　前記第２のワイパー刃は、前記第１のワイパー刃よりも長いことを特徴とする請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
  6. 　前記切刃は、前記第１のコーナ刃と前記第１のワイパー刃とを接続する直線形状の第１の直線刃をさらに有していることを特徴とする請求項１～５のいずれか１つに記載の切削インサート。
  7. 　前記切刃は、前記第２のコーナ刃と前記第２のワイパー刃とを接続する直線形状の第２の直線刃をさらに有していることを特徴とする請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
  8. 　前記第１のワイパー刃と前記第２のワイパー刃とが連続しており、
    　前記ワイパー刃を上面視した場合において、前記第１のコーナ刃の中心と前記第２のコーナ刃の中心とを結ぶ仮想直線から最も離れた部分に前記第１のワイパー刃と前記第２のワイパー刃との境界が位置していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
  9. 　先端側にインサートポケットを有する工具本体と、
    前記切刃が前記工具本体から突出するように前記インサートポケットに装着された、請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサートとを具備している切削工具。
  10. 　前記切刃のうち前記ワイパー刃が前記工具本体から先端方向に最も突出するように前記切削インサートが前記インサートポケットに装着されていることを特徴とする請求項９に記載の切削工具。
  11. 　前記第１のワイパー刃は、少なくとも一部が前記切刃のうち前記工具本体から先端方向に最も突出する部分よりも前記工具本体の外周側に位置していることを特徴とする請求項９又は１０に記載の切削工具。
  12. 　請求項９～１１のいずれか１つに記載の切削工具を回転させる工程と、
    回転している前記切削工具における前記切刃を被削材に接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
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