JP2014188606A - 切削インサート、切削工具および切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の切刃を有する切削インサートにおいて、切刃の数を増やした場合、耐久性が低下する可能性があった。
【解決手段】本発明の一態様に基づく切削インサートは、複数のコーナ部分を有する第１の主面と、第１の主面と反対側に位置する第２の主面と、第１の主面と第２の主面との間に位置し、複数のコーナ部分に対応する部分で互いに交差する複数の側面と、隣り合う複数の側面の交差する交線部に位置する複数の切刃とを備え、複数の側面のうち、すくい面を有する側面が、その両端に位置する切刃をつなぐ直線よりも内側に位置し、逃げ面を有する側面が、その両端に位置する切刃をつなぐ直線よりも外側に位置している、という特徴を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、切削インサート、切削工具および切削加工物の製造方法に関する。

従来、被削材の転削加工に用いられる切削インサートとして、特許文献１に記載のインサートが知られている。特許文献１に記載のインサートは、周縁面に３つ切刃部を有している。このようなインサートは、３つの切刃部の一つが外側に突出するようにシャンクに取り付けられ、転削加工に用いられる。

近年、インサートの経済性を高めるため、より多くの切刃部を備えたインサートが求められている。特許文献２に記載の切削インサートは、５つの頂点を有する星型となっており、切刃部分として５つの切削部を有している。５つの切削部はインサート軸に対して回転対称となるように設けられている。

特開２００６−１８７８２０号公報 特表２００５−５１７５３８号公報

特許文献２に記載の切削インサートのように切削部を増やした場合、それぞれの切削部において切屑を排出する領域を確保するため、各切削部を外側に突出させた構成とする必要がある。そして、５つの切削部がインサート軸に対して回転対称となるように設けられていることから、側面視した場合に、隣り合う切削エッジを結ぶ直線よりも周縁面が内側に位置するように形成される。

しかしながら、特許文献２に記載の切削インサートにおいては、各切削部が外側に突出しており、周縁面が内側に窪んだ形状となっている。切削加工時において主として切削する方向に対して垂直な方向に大きな力が加わる。しかしながら、大きな切削力が働く方向に対して上記の突出した部分の厚みが小さくなっている。結果として、切削加工時に切削インサートに加わる力に対する耐久性が低下する可能性がある。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、切刃の数を増やした場合であっても耐久性の良好な切削インサート、切削工具および切削加工物の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に基づく切削インサートは、複数のコーナ部分を有する第１の主面と、該第１の主面と反対側に位置する第２の主面と、前記第１の主面と前記第２の主面との間に位置し、前記複数のコーナ部分に対応する部分で互いに交差する複数の側面と、隣り合う前記複数の側面の交差する交線部に位置する複数の切刃とを備えている。前記複数の側面の１つが第１の側面であって、かつ、該第１の側面と隣り合う前記複数の側面の他の１つが第２の側面であり、前記第１の側面における前記切刃にそれぞれ隣接する第１の両縁部にすくい面が設けられるとともに、前記第２の側面における前記切刃にそれぞれ隣接する第２の両縁部に逃げ面が設けられている。そして、前記第１の主面の側から正面視した場合に、前記第１の側面は、両端に位置する前記切刃をつなぐ直線よりも内側に位置し、
前記第２の側面は、両端に位置する前記切刃をつなぐ直線よりも外側に位置している。

上記態様の切削インサートは、切刃にそれぞれ隣接する第１の両縁部にすくい面が設けられた第１の側面を有している。また、本態様の切削インサートは、切刃にそれぞれ隣接する第２の両縁部に逃げ面が設けられた第２の側面を有している。切屑を排出する領域として第１の側面を共有していることから、第２の側面においては切屑を排出する領域を確保する必要がない。これにより、第２の側面を、その両端に位置する切刃をつなぐ直線よりも外側に位置させることができる。結果として、切刃を含むそれぞれの切削部分を外側に突出させつつも切削部分の厚みを大きくして耐久性を向上させることができる。

本発明の一実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートの第１の主面の側からの正面図である。 図１に示す切削インサートの第２の主面の側からの斜視図である。 図１に示す切削インサートの第１の側面の側からの側面図である。 図５（ａ）は、図４に示す切削インサートにおけるＡ１−Ａ１断面での傾斜面の傾斜を示す拡大断面図である。図５（ｂ）は、図４に示す切削インサートにおけるＡ２−Ａ２断面での傾斜面の傾斜を示す拡大断面図である。 図１に示す切削インサートの第２の側面の側からの側面図である。 図７（ａ）は、図６に示す切削インサートにおけるＢ１−Ｂ１断面での平面領域を示す拡大断面図である。図７（ｂ）は、図６に示す切削インサートにおけるＢ２−Ｂ２断面での平面領域を示す拡大断面図である。図７（ｃ）は、図６に示す切削インサートにおけるＢ３−Ｂ３断面での平面領域を示す拡大断面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＢ４−Ｂ４断面の断面図である。 本発明の一実施形態の切削工具を示す斜視図である。 図８に示す切削工具におけるホルダの斜視図である。 図８に示す切削工具の拡大斜視図である。 図８に示す切削工具の拡大斜視図である。 図１２に示す切削インサートにおけるＣ−Ｃ断面の拡大断面図である。 図１２に示す切削インサートにおけるＤ−Ｄ断面の拡大断面図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す斜視図である。

以下、本発明の一実施形態の切削インサート１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本実施形態の切削インサート１は、図１〜８に示すように、複数のコーナ部分３を有する第１の主面５と、第１の主面５と反対側に位置する第２の主面７と、第１の主面５と第２の主面７との間に位置し、複数のコーナ部分３に対応する部分で互いに交差する複数の側面９と、隣り合う複数の側面９の交差する交線部に位置する複数の切刃１１とを備えて
いる。複数の切刃１１はそれぞれ第１の主面５のコーナ部分３から第２の主面７に向かって、言い換えれば、厚み方向に向かって形成されている。

インサート１を構成する部材の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、あるいはＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、または窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分とした焼結複合材料が挙げられる。

インサート１を構成する上記の部材の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法または物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）またはアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

本実施形態の第１の主面５は、図２に示すように、４つのコーナ部分３を有する略四角形である。また、第２の主面７も同様に、図３に示すように、４つのコーナ部分３′を有する略四角形である。第２の主面７は、図１〜３に示すように、第１の主面５とほぼ同様の構成をしており、第１の主面５に対して平行となるように位置している。第１の主面５におけるコーナ部分３と第２の主面７におけるコーナ部分３′とは、第１の主面５の側から正面視した場合にそれぞれ重なり合うように位置している。第１の主面５における互いに隣り合うコーナ部分３の間隔は、例えば１０〜３０ｍｍ程度とすることができる。

第１の主面５および第２の主面７は、複数の側面９によって接続されている。複数の側面９は、複数のコーナ部分３に対応する部分で互いに交差している。そのため、第１の主面５の側から正面視した場合に、隣り合う複数の側面９の交差する交線部は第１の主面５のコーナ部分３と重なり合うように位置している。本実施形態の切削インサート１においては、第１の主面５が４つのコーナ部分３を有していることから、互いに交差する４つの側面９が設けられている。第１の主面５と第２の主面７との間隔で示される側面９の幅は、例えば３〜７ｍｍ程度とすることができる。

第１の主面５の中心から第２の主面７の中心にかけて貫通孔１３が形成されている。貫通孔１３の貫通方向、すなわち貫通孔１３の中心軸Ｘ１は、第１の主面５および第２の主面７に対してそれぞれ直交している。第１の主面５の中心は、第１の主面５の対角線上に位置するコーナ部分３をそれぞれ結ぶ直線の交わる点とすることができる。同様に、第２の主面７の中心は、第２の主面７の対角線上に位置するコーナ部分３′をそれぞれ結ぶ直線の交わる点とすることができる。貫通孔１３は、切削インサート１を切削工具１０１のホルダ１０３にネジ止め固定する際に固定ネジ１０５を挿入するために設けられている。

隣り合う複数の側面９の交差する交線部にはそれぞれ切刃１１が位置している。これら複数の切刃１１は、それぞれ第１の主面５のコーナ部分３から第２の主面７に向かって、言い換えれば、インサート１の厚み方向に向かって形成されている。本実施形態のインサート１においては、第１の主面５が４つのコーナ部分３を有していることから、４つの切刃１１が設けられている。

複数の切刃１１はそれぞれ隣り合う複数の側面９の交差する交線部に位置していることから、第１の主面５の側から正面視した場合に、複数の切刃１１は第１の主面５のコーナ部分３と重なり合うように位置している。すなわち、本実施形態においては、４つの切刃１１のそれぞれが第１の主面５および第２の主面７に対して垂直となるように位置してい
る。

なお、このとき複数の側面９の交線部は、２つの面が交わることによる厳密な線形状ではない。複数の側面９の交差する部分が鋭角に尖っていると、切刃１１の耐久性が低下する。そのため、複数の側面９が交わる部分がわずかに曲面形状となっている、いわゆるホーニング加工が施されていても良い。

本実施形態における複数の側面９を構成する面の少なくとも１つは第１の側面９ａである。また、複数の側面９を構成する面の別の少なくとも１つは第２の側面９ｂである。複数の切刃１１はそれぞれ隣り合う複数の側面９の交差する交線部に位置していることから、第１の側面９ａおよび第２の側面９ｂの両端のそれぞれには切刃１１が位置している。第２の側面９ｂは、切刃１１を介して第１の側面９ａに隣り合うように位置している。

第１の側面９ａおよび第２の側面９ｂはそれぞれ１つのみであることに限定されるものではない。例えば、本実施形態の切削インサート１においては、４つの側面９のうち２つがそれぞれ第１の側面９ａであって、残りの２つがそれぞれ第２の側面９ｂである。２つの第１の側面９ａと２つの第２の側面９ｂは交互に設けられている。すなわち、第１の側面９ａは、第２の側面９ｂに挟まれるように位置しており、第２の側面９ｂは、第１の側面９ａに挟まれるように位置している。

なお、本実施形態の切削インサート１においては、第１の主面５及び第２の主面７がそれぞれ４つのコーナ部分３、３′を有した略四角形の形状となっているが、第１の主面５及び第２の主面７はこのような形状に限られるものではない。第１の主面５及び第２の主面７はそれぞれ複数のコーナ部分３、３′を有していればよいので、例えば、６つのコーナ部分３を有する略六角形の形状であってもよい。

第１の側面９ａにおける切刃１１にそれぞれ隣接する両縁部（以下、第１の両縁部とする）には、すくい面１５が設けられている。すくい面１５は、工具１０１の切削を営む主体となる面であり、切屑はこの面上を通過する。また、第２の側面９ｂにおける切刃１１にそれぞれ隣接する両縁部（以下、第２の両縁部とする）には、逃げ面１７が設けられている。逃げ面１７は、被削材２０１の仕上げ面との不必要な接触を避けるために逃がした面である。隣り合う第１の側面９ａと第２の側面９ｂとの境に位置する切刃１１には、第１の両縁部のすくい面１５と第２の両縁部の逃げ面１７とが隣接している。

本実施形態のインサート１においては、第１の主面５の側から正面視した場合に、図２に示すように、第１の側面９ａがその両端に位置する切刃１１をつなぐ直線Ｘ２よりも内側に位置している。また、同様に第１の主面５の側から正面視した場合に、第２の側面９ｂがその両端に位置する切刃１１をつなぐ直線Ｘ３よりも外側に位置している。

このように、第１の側面９ａは、その両端に位置する切刃１１をつなぐ直線Ｘ２に対して内側に窪んだ形状となっている。そのため、第１の側面９ａの両端に位置する切刃１１の一方（以下、第１の切刃１１ａともいう）を用いて切削加工を行なう場合に、第１の側面９ａの一方端に位置するすくい面１５において安定して切屑を流れさせることができる。また、この両端に位置する切刃１１のもう一方（以下、第２の切刃１１ｂともいう）を用いて切削加工を行なう場合にも、第１の側面９ａの他方端に位置するすくい面１５において安定して切屑を流れさせることができる。

すなわち、第１の側面９ａの両端に位置する切刃１１を用いて切削加工を行なう場合に、切屑を流れさせる領域として第１の側面９ａを共有することができる。そのため、第１の主面５と第２の主面７との間に位置する複数の側面９のそれぞれに切屑を排出するため
の窪んだ領域を設ける必要が無くなる。

第２の側面９ｂの第２の両縁部に逃げ面１７が設けられ、かつ、この第２の側面９ｂと隣り合う第１の側面９ａの第１の両縁部にすくい面１５が設けられていることから、第２の側面９ｂに切屑を排出するための窪んだ領域を設ける必要が無くなる。そのため、第２の側面９ｂをその両端に位置する切刃１１をつなぐ直線Ｘ３よりも外側に位置させることができる。これにより、切削加工時に被削材２０１に向かって突出する領域における被削材２０１からインサート１に加わる力に平行な方向の厚みを大きくすることができる。結果として、切削加工時に被削材２０１に向かって突出する領域、すなわち切削部分の厚みが大きくなるのでインサート１の耐久性を向上させることができる。

なお、上記の、第１の側面９ａがその両端に位置する切刃１１をつなぐ直線Ｘ２よりも内側に位置しているとは、第１の側面９ａが上記の直線Ｘ２よりも第１の主面５の中心に近くなるように位置していることを意味している。また、上記の、第２の側面９ｂがその両端に位置する切刃１１をつなぐ直線Ｘ３よりも外側に位置しているとは、第２の側面９ｂが上記の直線Ｘ３よりも第１の主面５の中心から離れるように位置していることを意味している。

本実施形態のインサート１における第１の側面９ａは、第１の両縁部に位置するすくい面１５の間に、すくい面１５よりも内側に窪んだ凹部１９を有している。インサート１を切削工具１０１のホルダ１０３に取り付ける際に、この凹部１９をホルダ１０３に対する拘束面として用いることができる。そのため、インサート１をホルダ１０３に取り付けて使用する際に、すくい面１５が拘束面となり大きな力が加わる可能性を小さくできる。

このとき、凹部１９をホルダ１０３に対する拘束面として安定して機能させるためには、凹部１９の下端がすくい面１５の下端よりも内側に位置していることが好ましい。このとき、凹部１９の下端がすくい面１５の下端よりも内側に位置しているとは、第１の主面５の側から平面視した場合に、第１の側面９ａの両端に位置する切刃１１をつなぐ直線Ｘ２に平行であって凹部１９の下端を通る直線Ｘ４よりもすくい面１５が外側に位置していることを意味する。

本実施形態の切削インサート１は、第１の側面９ａを２つ有している。本実施形態のインサート１を備えた切削工具１０１の使用時において、２つの第１の側面９ａの一方を切屑の処理に用いている場合には、２つの第１の側面９ａのもう一方における凹部１９がホルダ１０３に当接していることが好ましい。インサート１には、その使用時において、被削材２０１から切削インサート１に加わる力によって貫通孔１３の中心軸Ｘ１を中心として回転しようとする力が加わる。インサート１をホルダ１０３に取り付ける際に、この凹部１９をホルダ１０３に当接させることによって、安定してインサート１をホルダ１０３に固定することができるからである。

凹部１９が一対の平らな傾斜面１９ａによって形成されている場合には、この傾斜面１９ａをホルダ１０３に当接させることによって、安定してインサート１をホルダ１０３に固定することができる。これは、凹部１９が凹曲面状に形成されている場合と比較して、安定してインサート１をホルダ１０３に面接触させることができるからである。なお、この場合、一対の傾斜面１９ａのいずれか一方がホルダ１０３に当接されていれば良く、一対の傾斜面１９ａの両方がホルダ１０３に当接されている必要は無い。

第１の側面９ａを側面視した場合に、図４に示すように、第１の切刃１１ａの中心を通り第１の切刃１１ａに垂直な仮想直線（以下、第１の仮想直線Ｘ５ともいう）が、第２の切刃１１ｂの中心を通り第２の切刃１１ｂに垂直な仮想直線（以下、第２の仮想直線Ｘ６
ともいう）から離れていることが好ましい。言い換えれば、第１の仮想直線Ｘ５と第２の仮想直線Ｘ６とが一致せずにずれていることが好ましい。

第１の切刃１１ａを用いて切削加工を行う場合、切屑は第１の仮想直線Ｘ５に沿った方向に進みやすい。第１の仮想直線Ｘ５と第２の仮想直線Ｘ６とが一致する場合、第１の仮想直線Ｘ５に沿って進む切屑が第２の切刃１１ｂの広範囲に接触し易くなる。しかしながら、第２の仮想直線Ｘ６が第１の仮想直線Ｘ５に対してずれていることによって、第１の仮想直線Ｘ５に沿って進む切屑が第２の切刃１１ｂの広範囲に接触する可能性を小さくできる。そのため、第２の切刃１１ｂが損傷する可能性を小さくできる。また、同様に第２の切刃１１ｂを用いて切削加工を行う場合であっても、第１の切刃１１ａが損傷する可能性を小さくできる。

また、第１の仮想直線Ｘ５と第２の仮想直線Ｘ６とが一致している場合、第１の切刃１１ａを用いて切削加工を行う際に第２の切刃１１ｂが被削材に接触する可能性がある。同様に、第２の切刃１１ｂを用いて切削加工を行う際に第１の切刃１１ａが被削材に接触する可能性がある。しかしながら、第２の仮想直線Ｘ６が第１の仮想直線Ｘ５に対してずれていることによって、第１の切刃１１ａまたは第２の切刃１１ｂによる被削材への干渉を防ぐことができる。

本実施形態のインサートにおいては、第１の側面９ａを側面視した場合に第１の仮想直線Ｘ５および第２の仮想直線Ｘ６が第１の主面５に対して傾斜した構成となっている。言い換えれば第１の切刃１１ａおよび第２の切刃１１ｂが第１の主面５に対して直交しておらず傾斜した構成となっている。本実施形態の切削インサート１においては、第１の仮想直線Ｘ５および第２の仮想直線Ｘ６が第１の主面５に対して１．５°傾斜している。

具体的には、第１の切刃１１ａは第１の主面５から第２の主面７に近づくにつれて内側に傾斜した構成となっている。言い換えれば、第１の切刃１１ａは第１の主面５から第２の主面７に近づくにつれて貫通孔１３の中心軸Ｘ１に近づくように傾斜している。そのため、第１の切刃１１ａで切削された切屑は第２の切刃１１ｂから離れていくように進む。そのため、第１の切刃１１ａで切削された切屑が第２の切刃１１ｂの広範囲に接触する可能性を小さくできる。

同様に、第２の切刃１１ｂは第２の主面７から第１の主面５に近づくにつれて内側に傾斜した構成となっている。言い換えれば、第２の切刃１１ｂは第２の主面７から第１の主面５に近づくにつれて貫通孔１３の中心軸Ｘ１に近づくように傾斜している。そのため、第２の切刃１１ｂで切削された切屑は第１の切刃１１ａから離れていくように進む。そのため、第２の切刃１１ｂで切削された切屑が第１の切刃１１ａの広範囲に接触する可能性を小さくできる。

本実施形態のインサート１における第２の側面９ｂは、第２の両縁部に位置する逃げ面１７の間に、平面領域２１を有している。このような平面領域２１を有している場合には、第２の側面９ｂを安定してホルダ１０３に当接させることができる。

＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。なお、図１１は、切削工具１０１における切削インサート１が取り付けられた先端側を拡大した拡大斜視図である。図１２は、切削工具１０１における切削インサート１が取り付けられた先端側を拡大した拡大側面図である。また、図１３，１４は、図１２における切削インサート１がホルダ１０３に取り付けられた部分を拡大した拡大断面図である。

本実施形態の切削工具１０１は、図９〜１４に示すように、先端側にインサートポケット１０７を有するホルダ１０３と、複数の切刃１１の１つがホルダ１０３の先端から突出するようにインサートポケット１０７に装着された上記の切削インサート１とを備えている。上記態様の切削インサート１が高い耐久性を有していることから、切削インサート１の欠損によってホルダ１０３が損傷する可能性を小さくできる。

ホルダ１０３は、細長く伸びた棒形状をなしている。そして、ホルダ１０３の先端側には、インサートポケット１０７が１つ設けられている。インサートポケット１０７は、切削インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０３の先端面および側面に対して開口している。このとき、インサートポケット１０７がホルダ１０３の側面に対しても開口していることによって、切削インサート１の装着を容易に行うことができる。

具体的には、インサートポケット１０７は、ホルダ１０３の長手方向に対して平行な着座面１０９と、着座面１０９の交差する方向に位置する拘束側面１１１とを有している。インサートポケット１０７には切削インサート１が装着される。切削インサート１は、複数の切刃１１の１つがホルダ１０３の先端側に突出するように装着される。

本実施形態においては、切削インサート１は、固定ネジ１０５によって、ホルダ１０３に装着されている。すなわち、切削インサート１の貫通孔１３に固定ネジ１０５を挿入し、この固定ネジ１０５の先端をインサートポケット１０７に形成されたネジ孔に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、切削インサート１がホルダ１０３に装着されている。

ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。

第１の側面９ａが一対の平らな傾斜面１９ａによって形成された凹部１９を有している場合、貫通孔１３の中心軸Ｘ１を含み、かつ上記の傾斜面１９ａのうちホルダ１０３に当接されている部分と交差する断面において、図５，１４に示すように、ホルダ１０３の拘束側面１１１およびインサート１の傾斜面１９ａがそれぞれ着座面１０９に対して傾斜していることが好ましい。図１４においては、ホルダ１０３の拘束側面１１１は、着座面１０９に対して鋭角となるように傾斜している。また、インサート１の傾斜面１９ａは、インサートポケット１０７の開口部分から着座面１０９に近づくにつれて貫通孔１３の中心軸Ｘ１から離れるように傾斜している。

このようにホルダ１０３の拘束側面１１１およびインサート１の傾斜面１９ａがそれぞれ傾斜していることによって、インサート１の傾斜面１９ａがホルダ１０３の拘束側面１１１に引っかかる構成となる。そのため、インサート１がホルダ１０３から外れにくくなり、インサート１をホルダ１０３に安定して拘束することができる。

また、第２の側面９ｂが平面領域２１を有している場合、貫通孔１３の中心軸Ｘ１を含み、かつ上記の平面領域２１のうちホルダ１０３に当接されている部分と交差する断面において、図７，１３に示すように、ホルダ１０３の拘束側面１１１およびインサート１の平面領域２１がそれぞれ着座面１０９に対して傾斜していることが好ましい。図１３においても、ホルダ１０３の拘束側面１１１は、着座面１０９に対して鋭角となるように傾斜している。また、インサート１の平面領域２１は、インサートポケット１０７の開口部分から着座面１０９に近づくにつれて貫通孔１３の中心軸Ｘ１から離れるように傾斜している。

このようにホルダ１０３の拘束側面１１１およびインサート１の平面領域２１がそれぞ
れ傾斜していることによって、インサート１の傾斜面１９ａがホルダ１０３の拘束側面１１１に引っかかる構成となる。そのため、インサート１がホルダ１０３から外れにくくなり、インサート１をホルダ１０３に安定して拘束することができる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１における複数の切刃１１の１つを接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１５に示すように、被削材２０１を軸Ｙの周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１６に示すように、切削工具１０１における複数の切刃１１の１つを被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１７に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

本実施形態においては、軸Ｙを固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を近づけている。また、図１６においては、回転している被削材２０１に切削インサート１における複数の切刃１１の１つを接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１７においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけている。

なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１における複数の切刃１１の１つを接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・コーナ部分
５・・・第１の主面
７・・・第２の主面
９・・・側面
９ａ・・・第１の側面
９ｂ・・・第２の側面
１１・・・切刃
１３・・・貫通孔
１５・・・すくい面
１７・・・逃げ面
１９・・・凹部
１９ａ・・・傾斜面
２１・・・平面領域
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・固定ネジ
１０７・・・インサートポケット
１０９・・・着座面
１１１・・・拘束側面
２０１・・・被削材

Claims (7)

1. 複数のコーナ部分を有する第１の主面と、
   該第１の主面と反対側に位置する第２の主面と、
   前記第１の主面と前記第２の主面との間に位置し、前記複数のコーナ部分に対応する部分で互いに交差する複数の側面と、
   隣り合う前記複数の側面の交差する交線部に位置する複数の切刃とを備えた切削インサートであって、
   前記複数の側面の１つが第１の側面であって、かつ、該第１の側面と隣り合う前記複数の側面の他の１つが第２の側面であって、
   前記第１の側面における前記切刃にそれぞれ隣接する第１の両縁部にすくい面が設けられ、
   前記第２の側面における前記切刃にそれぞれ隣接する第２の両縁部に逃げ面が設けられ、前記第１の主面の側から正面視した場合に、前記第１の側面は、両端に位置する前記切刃をつなぐ直線よりも内側に位置し、前記第２の側面は、両端に位置する前記切刃をつなぐ直線よりも外側に位置することを特徴とする切削インサート。
2. 前記第１の側面は、前記第１の両縁部に位置する前記すくい面の間に、前記すくい面よりも内側に窪んだ凹部を有していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記凹部は、一対の平らな傾斜面によって形成されていることを特徴とする請求項２に記載の切削インサート。
4. 前記第１の側面の両端に位置する前記切刃の一方を第１の切刃、他方を第２の切刃として、前記第１の側面を側面視した場合に、
   前記第１の主面に対して平行であって前記第１の切刃の中心を通る仮想直線が、前記第１の主面に対して平行であって前記第２の切刃の中心を通る仮想直線から離れていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
5. 前記第２の側面は、前記第２の両縁部に位置する前記逃げ面の間に、平面領域を有していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
6. 先端側に複数のインサートポケットを有するホルダと、
   前記複数の切刃の１つが前記ホルダの先端側に突出するように前記インサートポケットに装着された、請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削インサートとを具備した切削工具。
7. 被削材を回転させる工程と、
   回転している前記被削材に請求項６に記載の切削工具の前記切刃を接触させる工程と、
   前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
   

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