JP6462845B2 - インサート、ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本態様は、穿孔加工に用いられるインサート、ドリル及び切削加工物の製造方法に関する。

穿孔加工に用いられるドリルの一例として、国際公開２０１０−１３７７０１（特許文献１）に記載の刃先交換式のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、切屑排出溝を有する本体部と、この本体部に着脱可能に装着された切削用の切刃を有するインサートとによって構成されている。特許文献１に記載のドリルは、中心刃を有するインサート及び外周刃を有するインサートの２つのインサートを有している。中心刃及び外周刃を有するドリルにおいて、外周刃による切削では切削速度が相対的に速く、内周刃による切削では切削速度が相対的に遅い。

一態様に基づくインサートは、角部を具備する上面と、下面と、前記上面と前記下面との間に位置する側面と、前記上面と前記側面とが交わる部分の少なくとも一部に位置する切刃とを備えている。該切刃は、前記角部に位置する第１切刃と、該第１切刃と隣り合う第２切刃と、該第２切刃と隣り合う第３切刃と、該第３切刃と隣り合う第４切刃とを有している。そして、側面視において、前記第３切刃及び前記第４切刃は、それぞれ下方に向かう凹曲線形状であって、かつ、前記第４切刃の曲率半径は、前記第３切刃の曲率半径よりも小さい。

一実施形態のインサートを示す斜視図である。 図１に示すインサートの上面図である。 図１に示すインサートの側面図である。 （ａ）は、従来のインサートを用いて切削加工を行った場合における切屑の概略図である。（ｂ）は、本実施形態のインサートを用いて切削加工を行った場合における切屑の概略図である。 図２に示すインサートのＡ１における断面図である。 図２に示すインサートのＡ２における断面図である。 図２に示すインサートのＡ３における断面図である。 図２に示すインサートのＡ４における断面図である。 一実施形態のドリルを示す斜視図である。 図９に示すドリルの先端部分の拡大図である。 図９に示すドリルの先端における正面図である。 図１１に示すドリルをＢ１方向から見た側面図である。 図１１に示すドリルをＢ２方向から見た側面図である。 図１３に示すドリルの先端部分の拡大図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

中心刃（内刃）及び外周刃（外刃）を有するドリルにおいて、外周刃による切削では、切削速度が相対的に速いため、切屑が分断され易い。一方、内周刃による切削では、切削速度が相対的に遅いため、螺旋状に長く伸びた切屑が生じ易い。螺旋状に伸びた切屑における外周側のエッジには、細かいバリが生じる。このバリによって、加工穴の内周面又は切屑排出溝の表面に傷が生じる場合がある。

以下、刃先交換式のドリルに用いられる一実施形態のインサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

本実施形態のインサート１は、刃先交換式のドリルにおける内刃用途として好適に用いられる。インサート１は、例えば図１に示すように、上面３、下面５、側面７、切刃９及び貫通孔１１を備えている。インサート１の材質としては、例えば、超硬合金或いはサーメットなどが挙げられる。

超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

上面３は、図２に示すように、角部および辺部を有する多角形状である。本実施形態における上面３は、略四角形の形状となっている。そのため、上面３は、４つの角部と４つの辺部とを有している。上面視において、中心軸Ｘを中心に９０°の回転対称となるように４つの角部及び４つの辺部が位置している。中心軸Ｘは、上面３の中心及び下面５の中心の２点を通る仮想直線によって設定される。

なお、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味するものではない。例えば、本実施形態での上面３における４つの角部は、それぞれ厳密な角となっておらず、上面視において丸みを帯びた形状となっている。また、４つの辺部は、厳密に直線形状に限定されるものではなく、曲線形状となっている領域を有していてもよい。

下面５は、図３に示すように、上面３とは反対側に位置する面であり、インサート１をホルダに取り付ける際にポケットへの着座面として機能する。本実施形態における下面５は、上面３と同様に多角形状であるが、上面３よりも一回り小さい形状になっている。そのため、図２に示す上面図においては、下面５の外周縁が上面３によって見えなくなっている。

なお、上面３及び下面５の形状としては、上記の形態に限定されるものではない。本実施形態のインサート１においては上面３及び下面５の形状が略四角形であるが、例えば、上面視した場合の上面３及び下面５の形状が、それぞれ三角形状、五角形状、六角形状又は八角形状であってもよい。また、本実施形態における上面３は概ね正方形であるが、四角形の形状としてはこのような形状に限られず、例えば、菱形又は長方形であってもよい。

側面７は、図３に示すように、上面３と下面５との間に位置しており、上面３及び下面５に接続されている。上記の通り、下面５が上面３よりも一回り小さい形状であるときには、側面視における側面７は台形状である。言い換えれば、図３に示すような側面視における側面７の縦の辺は、上面３の側から下面５の側に向かうにしたがって中心軸Ｘ（図３においては不図示）に近づくように傾斜している。

本実施形態のインサート１における上面３を上面視した場合の最大幅は６〜２５ｍｍである。また、下面５から上面３までの高さは１〜１０ｍｍである。ここで、下面５から上面３までの高さとは、上面３の上端と下面５の下端との間における中心軸Ｘに平行な方向での長さを意味している。

なお、上面３、下面５及び側面７の構成としては、上記の構成に限定されない。例えば、下面５が上面３と同じ形状であって、平面透視した場合に、下面５の外周が上面３の外周と重なり合っていてもよい。この場合には、側面７は、上面３及び下面５に対して直交するように設けられる。

本実施形態のインサート１は、図１に示すように、上面３の中心から下面５の中心に向かって形成された貫通孔１１を有している。貫通孔１１は、インサート１をドリルのホルダにネジ止め固定する際にネジを挿入するために設けられている。本実施形態における下面５は平坦な面であり、貫通孔１１の伸びる方向、言い換えれば貫通方向は下面５に対して直交している。

切刃９は、上面３と側面７とが交わる部分の少なくとも一部に位置している。切刃９は切削加工において被削材を切削するために用いられる。本実施形態における切刃９は、図１及び図２に示すように、第１切刃１３、第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９を有している。第１切刃１３は、上面３の角部に位置している。第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９は、上面３の辺部にそれぞれ位置している。すなわち、上面３の辺部には、第１切刃１３から離れるにしたがって、第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９の順に位置している。

本実施形態における上面３は、４つの角部及び４つの辺部を有していることから、第１切刃１３、第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９を１つのセットとしたとき、４つのセットを有している。以下、角部の１つと、この角部に隣接する１つの辺部に焦点を当てて説明する。

第１切刃１３は、上面３の角部に対応する位置に形成されている。上述の通り、上面３における角部は上面視において丸みを帯びた形状となっている。そのため、第１切刃１３は上面視した場合において丸みを帯びた形状となっている。具体的には、第１切刃１３は外側に向かって突出した円弧形状となっている。

第２切刃１５は、第１切刃１３と隣り合っている。図３における第２切刃１５は、下面５に平行な直線形状となっている。第２切刃１５は、被削材の切削加工において、第１切刃１３よりもドリルの中心側に位置し、被削材に食い付く部分である。第２切刃１５が直線形状であるときには、より安定して被削材に第２切刃１５を食い付かせることができる。

第３切刃１７は、第２切刃１５と隣り合っている。また、第４切刃１９は、第３切刃１７と隣り合っている。このとき、第３切刃１７は、必ずしも第２切刃１５に直接に連続していなくてもよい。同様に、第４切刃１９は、必ずしも第３切刃１７に直接に連続していなくてもよい。第３切刃１７及び第４切刃１９は、それぞれ下方に向かう凹曲線形状となっている。第３切刃１７及び第４切刃１９が凹曲線形状であることから、第３切刃１７及び第４切刃１９によって生じる切屑を湾曲させることができる。これにより、切屑が螺旋形状になり易いので、切屑の挙動が安定する。

そして、本実施形態のインサート１においては、第３切刃１７及び第４切刃１９の曲率半径が同じではなく、第４切刃１９の曲率半径Ｒ４が第３切刃１７の曲率半径Ｒ３よりも小さくなっている。

次に、本実施形態におけるインサート１を用いて被削材を切削加工した際に生じる切屑の形状について説明する。まず、第４切刃１９に相当する部分が単純な直線形状である場合には、図４（ａ）に示すように、螺旋形状の切屑におけるエッジが外周側に突出し易くなる。

これに対し、本実施形態のインサート１は、第３切刃１７及び第４切刃１９が凹曲線形状であり、第４切刃１９の曲率半径Ｒ４が第３切刃１７の曲率半径Ｒ３よりも小さいことから、図４（ｂ）に示すように、螺旋形状の切屑におけるエッジが外周側に突出しにくくなる。そのため、この切屑におけるエッジが加工穴の内周面及びホルダの切屑排出溝の表面に接触しにくくなるので、これらの面に傷が生じることを抑制できる。

本実施形態における第３切刃１７は、図３に示すように、第２切刃１５から離れるにしたがって下方に向かうように傾斜している。また、本実施形態における第４切刃１９は、第３切刃１７から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している。そのため、第３切刃１７と第４切刃１９との境界が切刃９における下端に位置している。これにより、螺旋形状の切屑における外周側のエッジを安定して第４切刃１９によって生じさせることができる。

なお、第３切刃１７と第４切刃１９との間にこれらの切刃を接続する切刃部分が位置している場合には、この切刃部分に切刃９の下端が位置していることによって、螺旋形状の切屑における外周側のエッジを安定して第４切刃１９によって生じさせることができる。

第３切刃１７及び第４切刃１９の曲率が一定でない場合には、直線形状の第２切刃１５から離れるにしたがって下方に向かって傾斜する第３切刃１７における曲率半径の最小値と、この第３切刃１７から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している第４切刃１９における曲率半径の最小値とを比較すればよい。

本実施形態のインサート１では、側面視において、第３切刃１７の長さＬ３が、第４切刃１９の長さＬ４よりも長い。第３切刃１７及び第４切刃１９が上記の構成である場合には、切屑がカールし過ぎることが避けられる。

図３に示す例においては、第３切刃１７が辺部の中心に位置し、第３切刃１７の長さＬ３が、第４切刃１９の長さＬ４よりも長い大きいことから、切刃９の下端が、辺部の中心よりも第１切刃１３の位置する角部から離れて位置している。言い換えれば、図３に示すように、切刃９の下端が辺部の中心よりも右側に偏って位置している。

また、図３に示す例においては、側面視における第３切刃１７の長さＬ３が、第２切刃１５の長さＬ２よりも長い。第２切刃１５よりも凹曲面形状である第３切刃１７の長さが相対的に長いときには、切屑を湾曲させ易くなる。これにより、切屑を安定した螺旋形状にし易くなるので、切屑の挙動がより安定する。

本実施形態における切刃９は、上記の第１切刃１３、第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９を有しているが、切刃９はこれらの部分のみによって構成されるものには限定されない。具体的には、各切刃部分の間にこれらの部分を滑らかに接続する接続部分（不図示）が設けられていても良い。例えば、直線形状の第２切刃１５と凹曲線形状の第３切刃１７との間に、これらの部分を滑らかに接続する凸曲線形状の切刃部分を有していてもよい。

上面３と側面７とが交わる部分であって切刃９が形成されている部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。ホーニング加工が施されているときには、上面３と側面７とが交わる部分は、２つの面が交差することによる厳密な線形状ではなくなる。ホーニング加工を施すことによって、切刃９の強度を向上させることができる。

本実施形態における上面３は、図１及び図２に示すように、切刃９から離れるにしたがって下方に向かって傾斜する傾斜面２１を有している。本実施形態において、この傾斜面２１は、切刃９において生じた切屑をすくい取るような役割を果たす、所謂すくい面として機能する。傾斜面２１は、切屑をスムーズに流れさせるために、切刃９から離れるにしたがって下方に向かって傾斜している。言い換えれば、本実施形態のインサート１における傾斜面２１は、貫通孔１１に近づくにつれて下面５に近づくように傾斜している。

本実施形態における傾斜面２１は、第１傾斜面２３、第２傾斜面２５、第３傾斜面２７及び第４傾斜面２９を有している。第１傾斜面２３は、傾斜面２１における第１切刃１３に沿って位置する領域である。第２傾斜面２５は、傾斜面２１における第２切刃１５に沿って位置する領域である。第３傾斜面２７は、傾斜面２１における第３切刃１７に沿って位置する領域である。第４傾斜面２９は、傾斜面２１における第４切刃１９に沿って位置する領域である。

図７に示す第３傾斜面２７の傾斜角θ３１及び図８に示す第４傾斜面２９の傾斜角θ４１が、図６に示す第２傾斜面２５の傾斜角θ２１よりも大きいときには、被削材に食い付く部分である第２切刃１５に掛かる負荷を小さくすることができる。また、第２切刃１５に沿って位置する第２傾斜面２５の傾斜角２１が相対的に小さいことによって、第２切刃１５の強度が高められるので、インサート１の耐久性を高めることができる。

また、本実施形態における上面３は、上記の傾斜面２１に加えて傾斜面２１よりも上面３の内側に位置する立ち上がり面３１をさらに有している。立ち上がり面３１は、傾斜面２１を流れてきた切屑をカールさせて、切屑を螺旋形状にする役割を果たす。そのため、立ち上がり面３１は、傾斜面２１よりも内側に位置して、傾斜面２１から離れるにしたがって上方に向かって傾斜している。

本実施形態において立ち上がり面３１は、図２に示すように、傾斜面２１の全体の内側に位置しているのではなく、第３傾斜面２７から第４傾斜面２９にわたる部分の内側にのみ位置している。立ち上がり面３１は、第３傾斜面２７及び第４傾斜面２９から離れるにしたがって上方に向かって傾斜している。

立ち上がり面３１が、上記の領域に位置しているときには、第２切刃１５で生じた切屑の詰まりを抑制しつつ、安定して切屑をカールさせることができる。

また、図７及び８に示すように、立ち上がり面３１における第４切刃１９の内側に位置する領域での傾斜角θ４２が、立ち上がり面３１における第３切刃１７の内側に位置する領域での傾斜角θ３２よりも大きいときには、切屑を安定して螺旋形状にすることができる。このように立ち上がり面３１が構成されている場合には、第４切刃１９で生じた切屑を螺旋形状の切屑の中心側に向かって湾曲させ易くなる。そのため、切屑の外周側のエッジが加工穴の内周面及びホルダの切屑排出溝の表面により接触しにくくなる。

また、立ち上がり面３１においてさらに安定して切屑を螺旋形状にするために、立ち上がり面３１における第４切刃１９の内側に位置する領域の上端の高さが、第４切刃１９よりも高い位置にあることが好ましい。

＜ドリル＞
次に、一実施形態のドリル１０１について図面を用いて説明する。

本実施形態のドリル１０１は、図９に示すように、ホルダ１０３と、内刃用のインサート１０５と、外刃用のインサート１０７とを有している。以下、本実施形態のインサート１を内刃用のインサート１０５に用いている例について説明する。

ホルダ１０３は、本体部１０９と、第１の切屑排出溝１１１（以下、単に第１溝１１１ともいう）と、第２の切屑排出溝１１３（以下、単に第２溝１１３ともいう）とを有している。本体部１０９は、回転軸Ｙ１の周りで回転可能な棒形状である。本体部１０９は切削加工時において回転軸Ｙ１を中心に回転軸Ｙ１の周りで回転する。

特に図示しないが、先端視した場合において、内刃用のインサート１０５における切刃９の回転軌跡及び外刃用のインサート１０７における切刃の回転軌跡は一部が重なり合っており、かつ、本体部１０９の全体と重なり合っている。このように形成された内刃用のインサート１０５及び外刃用のインサート１０７の切刃によって穴あけ加工が行われる。

本実施形態における本体部１０９は、工作機械（不図示）の回転するスピンドル等で把持される、シャンク（shank）と呼ばれる把持部１１５と、この把持部１１５よりも先端側に位置する、ボデー（body）と呼ばれる切削部１１７とを備えている。把持部１１５は、工作機械におけるスピンドル等の形状に応じて設計される部位である。切削部１１７は、先端にインサート１０５、１０７が装着される部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。なお、矢印Ｙ２は、本体部１０９の回転方向を示している。

本体部１０９における切削部１１７の先端側には、図９〜１１に示すように、第１ポケット１１９及び第２ポケット１２１が位置している。第１ポケット１１９は、切削部１１７の先端における中心側に設けられた凹部であり、内刃用のインサート１０５が装着される部分である。第２ポケット１２１は、切削部１１７の先端における外周側に設けられた凹部であり、外刃用のインサート１０７が装着される部分である。内刃用のインサート１０５と外刃用のインサート１０７が接触しないように、第１ポケット１１９及び第２ポケット１２１は、互いに離れて設けられている。

インサート１０５は、第１ポケット１１９内に位置しており、インサート１０７は、第２ポケット１２１内に位置している。このとき、内刃用のインサート１０５における第２切刃１５が回転軸Ｙ１と交差するように内刃用のインサート１０５は装着される。なお、本実施形態において、外刃用のインサート１０７として上記の実施形態のインサート１とは異なるインサートを用いているが、外刃用のインサート１０７としても上記の実施形態のインサート１を用いてもよい。

第１溝１１１は、内刃用のインサート１０５から本体部１０９の後端側に向かって回転軸Ｙ１の周りを螺旋状に延びている。また、第２溝１１３は、外刃用のインサート１０７から本体部１０９の後端側に向かって回転軸Ｙ１の周りを螺旋状に延びている。本実施形態においては、第１溝１１１及び第２溝１１３は本体部１０９における切削部１１７に設けられており、把持部１１５には設けられていない。

本実施形態のドリル１０１は、例えば、切削部１１７の外径が６ｍｍ〜４２．５ｍｍに設定される。また、本実施形態のドリル１０１は、例えば、軸線の長さ（切削部１１７の長さ）をＬとし、径（切削部１１７の外径）をＤとするとき、Ｌ＝３Ｄ〜１２Ｄに設定される。

本体部１０９の材質としては、鋼、鋳鉄又はアルミ合金などを用いることができる。靱性が高いという点では、鋼が好適である。

第１溝１１１は、内刃用のインサート１０５の切刃によって生成される切屑を排出することを主な目的としている。切削加工時において、内刃用のインサート１０５で形成された切屑は、第１溝１１１を通って本体部１０９の後端側へと排出される。また、第２溝１１３は、外刃用のインサート１０７の切刃によって生成される切屑を排出することを主な目的としている。切削加工時において、外刃用のインサート１０７で形成された切屑は、第２溝１１３を通って本体部１０９の後端側へと排出される。

第１溝１１１及び第２溝１１３のそれぞれの深さとしては、切削部１１７の外径に対して１０〜４０％程度に設定できる。ここで、第１溝１１１及び第２溝１１３の深さとは、回転軸Ｙ１に直交する断面における、第１溝１１１及び第２溝１１３の底と回転軸Ｙ１との距離を切削部１１７の半径から引いた値を意味している。そのため、切削部１１７における回転軸Ｙ１に直交する断面での内接円の直径によって示される芯厚（web thickness）の直径としては、切削部１１７の外径に対して２０〜８０％程度に設定される。具体的には、例えば、切削部１１７の外径Ｄが２０ｍｍである場合、第１溝１１１及び第２溝１１３の深さは２〜８ｍｍ程度に設定できる。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１０１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１５〜１７を参照しつつ説明する。なお、図１５〜１７において、ドリル１０１の把持部１１５における後端側の部分を省略している。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材２０１に対して上方にドリル１０１を配置する工程（図１５参照）。

（２）ドリル１０１を、回転軸Ｙ１の周りで矢印Ｙ２の方向に回転させるとともに、被削材２０１に向かってＺ１方向にドリル１０１を近づける工程（図１５，１６参照）。

本工程は、例えば、被削材２０１を、ドリル１０１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１０１を回転した状態で近づけることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材２０１とドリル１０１とは相対的に近づけばよく、被削材２０１をドリル１０１に近づけてもよい。

（３）ドリル１０１をさらに被削材２０１に近づけることによって、回転しているドリル１０１の切刃９を、被削材２０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材２０１に加工穴２０３を形成する工程（図１６参照）。

本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１０１の切削部のうち後端側の一部の領域が被削材２０１を貫通しないように設定することが好ましい。すなわち、この一部の領域を切屑排出のための領域として機能させることで、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（４）ドリル１０１を被削材２０１からＺ２方向に離す工程（図１７参照）。

本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材２０１とドリル１０１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材２０１をドリル１０１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、加工穴２０３を有する切削加工物を得ることができる。

なお、以上に示したような被削材２０１の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材２０１に対して複数の加工穴２０３を形成する場合には、ドリル１０１を回転させた状態を保持しつつ、被削材２０１の異なる箇所にドリル１０１の切刃９を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、インサートおよびドリルの一実施形態を例示したが、本発明のインサート及びドリルはこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

１・・・インサート
３・・・上面
５・・・下面
７・・・側面
９・・・切刃
１１・・・貫通孔
１３・・・第１切刃
１５・・・第２切刃
１７・・・第３切刃
１９・・・第４切刃
２１・・・傾斜面
２３・・・第１傾斜面
２５・・・第２傾斜面
２７・・・第３傾斜面
２９・・・第４傾斜面
３１・・・立ち上がり面
１０１・・・ドリル
１０３・・・ホルダ
１０５・・・内刃用のインサート
１０７・・・外刃用のインサート
１０９・・・本体部
１１１・・・第１の切屑排出溝（第１溝）
１１３・・・第２の切屑排出溝（第２溝）
１１５・・・把持部
１１７・・・切削部
１１９・・・第１ポケット
１２１・・・第２ポケット
２０１・・・被削材
２０３・・・加工穴

Claims (9)

1. 角部を具備する上面と、
   下面と、
   前記上面と前記下面との間に位置する側面と、
   前記上面と前記側面とが交わる部分の少なくとも一部に位置する切刃とを備え、
   該切刃は、前記角部に位置する第１切刃と、該第１切刃と隣り合う第２切刃と、該第２切刃と隣り合う第３切刃と、該第３切刃と隣り合う第４切刃とを有し、
   側面視において、前記第３切刃及び前記第４切刃は、それぞれ下方に向かう凹曲線形状であって、かつ、前記第４切刃の曲率半径は、前記第３切刃の曲率半径よりも小さく、
   前記上面は、前記切刃から離れるにしたがって下方に向かって傾斜する傾斜面を有し、
   該傾斜面は、前記第１切刃に沿って位置する第１傾斜面と、前記第２切刃に沿って位置する第２傾斜面と、前記第３切刃に沿って位置する第３傾斜面と、前記第４切刃に沿って位置する第４傾斜面とを有し、
   前記第３傾斜面及び前記第４傾斜面の傾斜角が、前記第２傾斜面の傾斜角よりも大きいことを特徴するインサート。
2. 側面視において、前記第３切刃の長さが、前記第４切刃の長さよりも長いことを特徴とする請求項１に記載のインサート。
3. 側面視において、前記第３切刃の長さが、前記第２切刃の長さよりも長いことを特徴とする請求項２に記載のインサート。
4. 前記第３切刃は、前記第２切刃から離れるにしたがって下方に向かって傾斜しており、
   前記第４切刃は、前記第３切刃から離れるにしたがって上方に向かって傾斜していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のインサート。
5. 側面視において、前記第３切刃と前記第４切刃との境界が前記切刃の下端に位置していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のインサート。
6. 前記上面は、前記第３傾斜面から前記第４傾斜面にわたる位置の内側にのみ、前記第３傾斜面及び前記第４傾斜面から離れるにしたがって上方に向かって傾斜する立ち上がり面を有していることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のインサート。
7. 前記立ち上がり面は、前記第４切刃の内側に位置する領域での傾斜角が、前記第３切刃
   の内側に位置する領域での傾斜角よりも大きい構成であることを特徴とする請求項６に記載のインサート。
8. 先端側に位置するポケットを有するホルダと、
   前記ポケット内に位置する、請求項１〜７のいずれか１つに記載のインサートとを有する刃先交換式のドリル。
9. 請求項８に記載のドリルを回転させる工程と、
   回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
   前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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