JP6875424B2 - 切削インサート、ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本態様は、切削加工に用いられる切削インサート、ドリル及び切削加工物の製造方法に関する。

従来、切削工具として穿孔加工に用いられるドリルが知られている（例えば、国際公開第２０１４／０４６２６０号（特許文献１）参照）。特許文献１に記載の工具は、軸線を有する基体（ホルダ）と、基体に取り付けられた２つのインサート（内刃用インサート及び外刃用インサート）とを有している。

特許文献１に記載の工具における内刃用インサート及び外刃用インサートにおいては、工具の軸線からの距離が互いに異なる。そのため、内刃用インサートで生じる切屑の形状は、外刃用インサートで生じる切屑の形状と異なる。また、外刃用インサート及び内刃用インサートの各切刃においても、内周側で生じる切屑の形状は、外周側で生じる切屑の形状とは異なる。それゆえ、形状に合った切屑排出が要求される。

例えば、外刃用インサートによって生じた切屑は、適度な長さで分断されずに過度に延びてしまうと、切屑の詰まりが生じる場合がある。特に、軟鋼等を加工した際に生じる切屑は軟らかく、切屑の詰まりが生じ易い。

本態様は、軟鋼等の軟らかい切屑が生じる被削材を加工した場合であっても、良好な切屑排出性を発揮する切削インサートを提供する。

本開示の切削インサートは、第１辺と、前記第１辺にそれぞれ隣接する第１角及び第２角と、前記第１辺に沿って位置するブレーカ部と、を有する第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面と、前記第１面及び前記第２面の間であって、前記第１辺に沿って位置する第３面と、を備える。前記ブレーカ部は、前記第１辺から順に位置する、第１部分、第２部分及び第３部分を有する。前記第１部分は、前記第１辺から遠ざかるにつれて前記第２面に近づくように傾斜した傾斜面であり、前記第３部分は、前記第２部分から遠ざかるにつれて前記第２面から遠ざかるように傾斜した傾斜面である。

前記第２部分の全体は、前記第１辺よりも前記第２面の近くに位置しており、前記第３部分の少なくとも一部は、前記第１辺よりも前記第２面から離れて位置している。前記第１面を正面視したとき、前記第１辺との直交線における前記第１辺から前記第３部分の頂部までの距離において、前記第２角の側における最大値は、前記第１角の側における最大値よりも大きい。

実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートにおける第１面を正面視した正面図である。 図１に示す切削インサートにおける第３面を正面視した正面図である。 図３の一部を拡大した図である。 図４に示す切削インサートにおけるＡ−Ａの断面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＢ−Ｂの断面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＣ−Ｃの断面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＤ−Ｄの断面図である。 実施形態に係るドリルを示す斜視図である。 図９に示すドリルをＢ１方向から見た側面図である。 図９に示すドリルをＢ２方向から見た側面図である。 実施形態に係る切削加工物の製造方法における一工程を示す図である。 実施形態に係る切削加工物の製造方法における一工程を示す図である。 実施形態に係る切削加工物の製造方法における一工程を示す図である。

以下、本開示の実施形態に係る切削インサート１（以下、インサート１ともいう）及びこれを備えたドリル１０１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本開示のインサート及びドリルは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。

また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。これらの点は、後述する切削加工物の製造方法においても同様である。

＜切削インサート＞
まず、実施形態のインサート１について図面を用いて説明する。一例のインサート１は、刃先交換式のドリルにおける外刃用インサートとして好適に用いられる。インサート１は、例えば、図１に示すように、第１面３、第２面５、第３面７、切刃９及び貫通孔１１を備えていてもよい。

なお、以下の説明においては、視覚的な理解を容易にするため、図１に合わせて第１面３を上面３、第２面５を下面５、第３面７を側面７と置き換える。ただし、ドリルに装着された状態、又は、切削加工を行っている状態では、上面３は必ずしも上方に位置しているとは限られない。また、ドリルに装着された状態、又は、切削加工を行っている状態では、下面５は必ずしも下方に位置しているとは限られない。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏなどが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、及び物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

上面３の少なくとも一部は、すくい面として機能してもよい。図に示す一例の上面３は、多角形状であって、角３ａ及び辺３ｂを有している。より具体的には、上面３は、略四角形状である。従って、図に示す一例の上面３は、４つの角３ａ及び４つの辺３ｂを有している。４つの角３ａのうち、互いに隣りに位置する２つの角を、第１角３ａ１及び第２角３ａ２とした場合に、第１角３ａ１及び第２角３ａ２の間に、第１辺３ｂ１が位置している。言い換えれば、図に示す一例の上面３は、第１辺３ｂ１と、第１辺３ｂ１にそれぞれ隣接する第１角３ａ１及び第２角３ａ２とを有している。

なお、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味するものではない。例えば、上面３における４つの角３ａは、それぞれ厳密な角となっておらず、上面視において丸みを帯びた形状となっていてもよい。また、４つの辺３ｂは、それぞれ厳密な直線状とはなっていない。なお、上面視とは、インサート１を上面３に向かって見た状態であり、第１面３の正面視と言い換えてもよい。

下面５は、上面３とは反対側に位置する面であり、インサート１をホルダに取り付ける際に着座面として機能してもよい。下面５は、上面３と同様に多角形状であってもよく、また、上面３より一回り小さい平坦な面であってもよい。図２に示す正面図においては、下面５の外周縁は、上面３によって見えなくなっている。

なお、上面３及び下面５の形状としては、上記の形態に限定されるものではない。図に示す一例のインサート１においては上面３及び下面５の形状が略四角形であるが、例えば、上面視した場合の上面３及び下面５の形状がそれぞれ三角形、五角形、六角形又は八角形などであってもよい。また、図に示す一例における上面３は概ね正方形であるが、四角形の形状としてはこのような形状に限られず、例えば、菱形又は長方形などであってもよい。

インサート１は、貫通孔１１を有していてもよい。図に示す一例における貫通孔１１は、上面３及び下面５において開口している。貫通孔１１は、インサート１をドリルのホルダに固定する際に用いることが可能である。例えば、貫通孔１１にネジを挿入することによって、インサート１をドリルのホルダに固定することが可能である。

図に示す一例における下面５は、平坦な面であり、また、貫通孔１１の中心軸Ｘ１の延びる方向、言い換えれば、貫通孔１１の貫通方向は、下面５に対して直交している。なお、図に示す一例においては、貫通孔１１の中心軸Ｘ１が、インサート１の中心軸と一致している。従って、貫通孔１１の中心軸Ｘ１をインサート１の中心軸と置き換えてもよい。ここで、インサート１の中心軸とは、上面３及び下面５の間を貫通する軸であり、上面視においてインサート１を回転させたときに回転軸となる軸である。

上面３は、中心軸Ｘ１を中心に回転対称であってもよい。図２に示す一例における上面３は、中心軸Ｘ１を中心に９０°の回転対称となるように位置する４つの角３ａ及び４つの辺３ｂを有している。また、特に図示はしないが、下面５は、下面視において、中心軸Ｘ１を中心に９０°の回転対称となっている。なお、下面視とは、インサート１を下面５に向かって見た状態である。

側面７は、上面３と下面５との間であって、第１辺３ｂ１に沿って位置している。側面７は、上面３及び下面５に接続されていてもよい。また、側面７の少なくとも一部は、逃げ面として機能してもよい。下面５が上面３よりも一回り小さい形状であるときには、図３に示すように、側面７は上面３の側から下面５の側に向かうにつれて中心軸Ｘ１に近付くように傾斜していてもよい。

上面視における上面３の最大幅は、例えば、３〜２５ｍｍであってもよく、下面５から上面３までの高さは、例えば、１〜１０ｍｍであってもよい。ここで、下面５から上面３までの高さとは、側面視において、上面３の上端（最も高い部分）と下面５の下端（最も低い部分）との間における中心軸Ｘ１に平行な方向での長さのことである。なお、側面視とは、側面７に向かって、貫通孔１１の中心軸Ｘ１に直交する方向からインサート１を見ることを意味している。

なお、上面３、下面５及び側面７の構成としては、上記の構成に限定されない。例えば、下面５が上面３と同じ形状であって、平面透視した場合に、下面５の外周縁が上面３の外周縁と重なり合っていてもよい。この場合には、側面７は、下面５に対して直交していてもよい。

切刃９は、上面３及び側面７が交わる稜線の少なくとも一部に位置していてもよい。図に示す一例においては、切刃９は、第１辺３ｂ１の少なくとも一部に位置している。切刃９は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。

切刃９は、図２及び図３に示すように、４つの辺３ｂのそれぞれに位置していてもよい。切刃９は、第１辺３ｂ１の全体に位置していてもよい。また、切刃９は、辺３ｂだけでなく角３ａに位置していてもよい。

第１辺３ｂ１に位置する切刃９を外刃用インサートの切刃として用いて切削加工を行う場合には、切刃９のうち第１角３ａ１の側が第２角３ａ２の側よりもドリルの回転軸に近くなるように、インサート１がホルダに装着されてもよい。以下、第１辺３ｂ１に位置する切刃９及び上面３における第１辺３ｂ１に沿った領域について、説明する。

上面３は、図４乃至図８に示すように、第１辺３ｂ１に沿って位置するブレーカ部１３を有していてもよい。ブレーカ部１３は、切削加工を行う際に切屑をカールさせる機能を有していてもよい。ブレーカ部１３は、第１辺３ｂ１から順に位置する、第１部分１３Ａ、第２部分１３Ｂ、及び第３部分１３Ｃを有していてもよい。図に示す一例においては、ブレーカ部１３のうち第１部分１３Ａが、第１辺３ｂ１に対して最も近くに位置しており、ブレーカ部１３のうち第３部分１３Ｃが、第１辺３ｂ１に対して最も離れて位置している。そして、第２部分１３Ｂは、第１部分１３Ａ及び第３部分１３Ｃの間に位置している。

図５乃至図８に示すように、第１部分１３Ａは、第１辺３ｂ１から遠ざかるにつれて下面５に近づくように傾斜した傾斜面である。第３部分１３Ｃは、第２部分１３Ｂから遠ざかるにつれて下面５から遠ざかるように傾斜した傾斜面である。すなわち、第１部分１３Ａは、上面３の内方に向かうにつれて下方に向かって傾斜する下り傾斜面であり、第３部分１３Ｃは、上面３の内方に向かうにつれて上方に向かって傾斜する上り傾斜面である。ここで「内方」とは、貫通孔１１の側（中心軸Ｘ１の側）のことである。なお、「上方」とは、中心軸Ｘ１に沿う方向において、下面５の側から上面３の側へ向かう方向のことであり、「下方」とは、中心軸Ｘ１に沿う方向において、上面３の側から下面５の側へ向かう方向のことである。

図３に示す一例における第２部分１３Ｂの全体は、第１辺３ｂ１よりも下面５の近くに位置している。また、図３に示す一例における第３部分１３Ｃの少なくとも一部は、第１辺３ｂ１よりも下面５から離れて位置している。各構成要素における中心軸Ｘ１に沿った方向での下面５からの最大距離を、各構成要素の高さとした場合に、図３に示す一例においては、第３部分１３Ｃの高さＨ１３が、第１辺３ｂ１の高さＨ３ｂよりも大きい。なお、下面５が平坦な面形状でない場合などにおいては、貫通孔１１の中心軸Ｘ１に直交する仮想面（基準面Ｓ）からの距離を上記の高さとして評価してもよい。

図２及び図４に示すように、インサート１を上面視したとき、第１辺３ｂ１との直交線における第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離において、第２角３ａ２の側における距離の最大値Ｌ２（以下、単に距離Ｌ２とも言う。）は、第１角３ａ１の側における距離の最大値Ｌ１（以下、単に距離Ｌ１とも言う。）よりも大きくてもよい。すなわち、第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃまでの距離は、第１角３ａ１の側よりも第２角３ａ２の側において大きくなっていてもよい。

ここで、距離Ｌ１及び距離Ｌ２は、図２及び図４に示すように、上面視において、第１辺３ｂ１に直交する方向における第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離とすることができる。なお、上述したように、第３部分１３Ｃは、第１辺３ｂ１から離れるにつれて上方に向かって傾斜する傾斜面であることから、第３部分１３Ｃの頂部１６は、第３部分１３Ｃの内周縁部と言い換えることができる。

また、「距離Ｌ２が距離Ｌ１よりも大きい」とは、第１辺３ｂ１に直交する方向における第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離を第１辺３ｂ１に沿って評価したときに、最も第２角３ａ２の側に位置する第３部分１３Ｃ２における距離が、最も第１角３ａ１の側に位置する第３部分１３Ｃ１における距離よりも大きいことを意味している。

第１辺３ｂ１に直交する方向における第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離を、第１辺３ｂ１に沿って第１角３ａ１の側から第２角３ａ２の側に向かって評価したときに、第３部分１３Ｃにおいて上記の距離が一定となる領域が存在していても構わない。

このように本開示においては、距離Ｌ１及び距離Ｌ２が上述した関係を満たすとともに、少なくとも一部が第１辺３ｂ１よりも上方に位置する第３部分１３Ｃを有したブレーカ部１３が第１辺３ｂ１に沿って位置している。これにより、上方に延び易い切屑が、第１辺３ｂ１よりも上方に位置する第３部分１３Ｃに接触し易いため、進行方向の前方で第３部分１３Ｃに接触した切屑は、ブレーカ部１３の第２部分１３Ｂに押し付けられて折り曲げられることになる。

加えて、ドリルの内周側に位置する第１角３ａ１の側における距離Ｌ１よりもドリルの外周側に位置する第２角３ａ２の側における距離Ｌ２が大きくなっている。これにより、内周側においては、上記した切屑をブレーカ部１３の第２部分１３Ｂへ押し付ける作用が相対的に大きくなる。また、外周側においては、切屑の進行方向における空間を相対的に広く確保することができる。

内周側においては、上記の押し付け作用により切屑に折れ目が出来て切屑に局所的に切屑の厚みが大きい部分が生成され易い。そのため、この部分に亀裂が入り易くなり、切屑が分断され易くなる。また、外周側においては、相対的に生成速度が速い切屑がブレーカ部１３内で詰まりにくい。そのため、上方に延び易い軟らかい切屑が生成した場合においても、ブレーカ部１３によって切屑がコントロールされ易く、切屑の排出性が向上する。

特に、マシニングセンターを用いた切削加工においては、生成された切屑が遠心力によってドリルの外周側に引っ張られ易い。距離Ｌ１及び距離Ｌ２が、距離Ｌ１＜距離Ｌ２の関係を満たしている場合には、遠心力によって引っ張られ易い外周側の切屑を、より安定して第３部分１３Ｃに接触させ易い。それゆえ、マシニングセンターを用いた切削加工においても、ブレーカ部１３によって安定して切屑をカールさせることができ、切屑をスムーズに排出できる。

なお、距離Ｌ２は、例えば、距離Ｌ１の１３０％以上であってもよい。このような場合、切削速度が異なることにより生成速度が異なるドリルの内周側（第１角３ａ１の側）及び外周側（第２角３ａ２の側）で生じる切屑が、外周側において、ブレーカ部１３に勢いよく接触して詰まるおそれが小さい。

また、距離Ｌ２は、例えば、距離Ｌ１の１５０％以下であってもよい。このような場合、遠心力によって切屑が外方に引っ張られ易いマシニングセンターを用いた切削加工においても、切屑が詰まりにくい。距離Ｌ１は、例えば、０．５〜２ｍｍであってもよく、距離Ｌ２は、例えば、０．８〜３ｍｍであってもよい。

ブレーカ部１３は、図４に示すように、第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃにおける頂部１６までの距離が段階的に変化していてもよい。すなわち、第１辺３ｂ１に沿ってブレーカ部１３を見たとき、第３部分１３Ｃにおいて、第１角３ａ１の側に距離Ｌ１を有する一定領域Ｘ２が位置しており、第２角３ａ２の側に距離Ｌ２を有する一定領域Ｘ３が位置していてもよい。

このように第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃにおける頂部１６までの距離が段階的に変化しているときには、インサート１の寸法が小さい場合であっても、第１辺３ｂ１に沿った方向において、距離Ｌ１及び距離Ｌ２を有した領域を広く確保し易い。それゆえ、インサート１の寸法に限らず、上記ブレーカ部１３によるカール作用を好適に発揮することができ、安定して切屑を排出することができる。

このように第３部分１３Ｃが一定領域Ｘ２及び一定領域Ｘ３を有する場合には、第１辺３ｂ１の長さを長さｄとしたとき、相対的に短い距離Ｌ１を有する一定領域Ｘ２の第１辺３ｂ１に沿う方向における寸法は、例えば、０．２ｄ〜０．４ｄとすることができる。このような場合には、第３部分１３Ｃのうち第１辺３ｂ１の近くに位置する領域が過度に多いことによって、ブレーカ作用が大きくなり、切屑が焼けてしまうおそれが小さい。ここで、図３に示すように、第１辺３ｂ１の長さｄは、辺３ｂの長さの０．６〜０．８５倍とすることができ、例えば、５〜３０ｍｍとすることができる。図４に示す、一定領域Ｘ２における上記の寸法は、例えば、１〜１２ｍｍとすることができ、一定領域Ｘ３における上記の寸法は、例えば、１〜６ｍｍとすることができる。

なお、ブレーカ部１３における切刃９から第３部分１３Ｃにおける頂部１６までの距離は、段階的に変化する構成に限らない。すなわち、例えば、ブレーカ部１３における切刃９から第３部分１３Ｃにおける頂部１６までの距離が第１角３ａ１から第２角３ａ２に向かうにつれて漸次増加する構成であっても構わない。

図５乃至図８に示すように、第１部分１３Ａの傾斜角度θ１は、第１辺３ｂ１に沿って一定であってもよい。このような構成によれば、ドリルの内周側から外周側に渡って、切刃９の食い付き時の切削抵抗をバランスよく保つことができる。それゆえ、切刃９の食い付き時の切削抵抗のアンバランスによって、ブレーカ部１３による切屑のカール作用が低下するおそれが小さい。その結果、ブレーカ部１３による切屑のカール作用を効果的に発揮することができる。

ここで、第１部分１３Ａの傾斜角度θ１は、いわゆる、第１部分１３Ａのすくい角である。従って、第１部分１３Ａの傾斜角度θ１は、例えば、第１辺３ｂ１に直交する断面において、中心軸Ｘ１に直交する任意の基準面に対する第１部分１３Ａの傾斜角度とすることができる。図５乃至図８に示すように、第１辺３ｂ１に直交する任意の断面における第１部分１３Ａの傾斜角度θ１は一定であってもよい。なお、「一定である」とは、実質的に一定であればよく、例えば、±１°の誤差を含むものであっても構わない。第１部分１３Ａの傾斜角度θ１は、例えば、１５〜２０°とすることができる。

なお、第１部分１３Ａが曲面形状である場合には、第１辺３ｂ１に直交する断面において、第１部分１３Ａの外周縁部における第１部分１３Ａの傾斜角度を、第１部分１３Ａの傾斜角度θ１とすればよい。

また、第２角３ａ２の側における第３部分１３Ｃの傾斜角度θ３２は、図５及び図８に示すように、第１角３ａ１の側における第３部分１３Ｃの傾斜角度θ３１より小さくてもよい。このような構成により、生成速度が相対的に速い外周側における切屑と第３部分１３Ｃとが接触した時の衝撃が過度に大きくなることを低減できる。その結果、ブレーカ部１３によって良好に切屑をカールさせる効果が高まる。

ここで、第３部分１３Ｃの傾斜角度θ３１及びθ３２は、第１部分１３Ａの傾斜角度θ１と同様に算出することができる。すなわち、第３部分１３Ｃの傾斜角度θ３１及び傾斜角度θ３２は、例えば、第１辺３ｂ１に直交する断面において、中心軸Ｘ１に直交する任意の基準面に対する第３部分１３Ｃの傾斜角度とすることができる。

すなわち、図５に示すように、第１角３ａ１の側に位置する第３部分１３Ｃを通り第１辺３ｂ１に直交する断面における、第３部分１３Ｃの基準面Ｓに対する傾斜角度を、傾斜角度θ３１とすることができる。第３部分１３Ｃの傾斜角度θ３２も、同様に定義することができる。なお、第３部分１３Ｃにおいて、傾斜角度θ３１は、例えば、２５〜３０°であり、傾斜角度θ３２は、例えば、２３〜２８°であってもよい。

また、「傾斜角度θ３２が傾斜角度θ３１よりも小さい」とは、第３部分１３Ｃの傾斜角度を第１辺３ｂ１に沿って評価したときに、最も第２角３ａ２の側に位置する第３部分１３Ｃ２における傾斜角度が、最も第１角３ａ１の側に位置する第３部分１３Ｃ１における傾斜角度よりも小さいことを意味している。従って、第３部分１３Ｃの傾斜角度を、第１辺３ｂ１に沿って第１角３ａ１の側から第２角３ａ２の側に向かって評価したときに、第３部分１３Ｃにおいて前述の傾斜角度が一定となる領域が存在していても構わない。

また、図３に示すように、第２角３ａ２の側における下面５から第３部分１３Ｃまでの距離の最大値Ｌ４（以下、単に距離Ｌ４とも言う。）は、第１角３ａ１の側における下面５から第３部分１３Ｃまでの距離の最大値Ｌ３（以下、単に距離Ｌ３とも言う。）より大きくてもよい。すなわち、第３部分１３Ｃの高さは、第１角３ａ１の側においてより第２角３ａ２の側において大きくなっていてもよい。

距離Ｌ３及び距離Ｌ４がこのような関係を有している場合には、切屑の生成速度が相対的に速いことにより、切屑がよりインサート１の上方へ乗り上げて流れ易いドリルの外周側に位置する第２角３ａ２の側において、切屑がブレーカ部１３の第３部分１３Ｃと接触し易くなる。その結果、外周側において切屑をより安定してコントロールすることができるため、切屑の排出性が向上する。

ここで、距離Ｌ３及び距離Ｌ４は、図３に示すように、側面視において、中心軸Ｘ１に沿う方向における下面５から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離とすることができる。また、「距離Ｌ４が距離Ｌ３よりも大きい」とは、「距離Ｌ２が距離Ｌ１よりも大きい」と同様に評価することができる。すなわち、「距離Ｌ４が距離Ｌ３よりも大きい」とは、中心軸Ｘ１に沿う方向における下面５から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離を第１辺３ｂ１に沿って評価したときに、最も第２角３ａ２の側に位置する第３部分１３Ｃ２における距離が、最も第１角３ａ１の側に位置する第３部分１３Ｃ１における距離よりも大きいことを意味している。従って、中心軸Ｘ１に沿う方向における下面５から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離を、第１辺３ｂ１に沿って第１角３ａ１の側から第２角３ａ２の側に向かって評価したときに、第３部分１３Ｃにおいて前述の距離が一定となる領域が存在していても構わない。

なお、距離Ｌ３及び距離Ｌ４の大小関係の評価は、図５及び図８に示すように、下面５から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離として、中心軸Ｘ１に直交する基準面Ｓを基準にした第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離を代用して用いて行っても構わない。すなわち、第１角３ａ１の側及び第２角３ａ２の側において、基準面Ｓから第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離の大小を評価してもよい。

下面５から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離としては、距離Ｌ３は、例えば、０．９５〜１０．４ｍｍであってもよく、距離Ｌ４は、例えば、１〜１０．５ｍｍであってもよい。

また、ブレーカ部１３は、第１角３ａ１の側に位置する第１頂面１３Ｄ及び第２角３ａ２の側に位置する第２頂面１３Ｅを有していてもよい。図に示す一例の第１頂面１３Ｄは、第１角３ａ１の側において第３部分１３Ｃよりも上面３の内側に位置している。図に示す一例の第２頂面１３Ｅは、第２角３ａ２の側において第３部分１３Ｃよりも上面３の内側に位置している。

第１角３ａ１の側における第３部分１３Ｃの頂部１６は、第３部分１３Ｃ及び第１頂面１３Ｄの境界に位置していてもよい。また、第２角３ａ２の側における第３部分１３Ｃの頂部１６は、第３部分１３Ｃ及び第２頂面１３Ｅの境界に位置していてもよい。

第１頂面１３Ｄは、第１角３ａ１の側から第２角３ａ２の側に向かうにつれて下面５に近づくように傾斜していてもよい。第１頂面１３Ｄが上記の構成である場合には、切屑は、仮に第３部分１３Ｃを超えた場合に第１角３ａ１よりも第２角３ａ２に向かって進行し易い。第２角３ａ２が第１角３ａ１よりもドリルの回転軸から離れている場合においては、切屑がドリルの外周側に向かって進行し易いため、切屑の排出性に優れる。

また、第２頂面１３Ｅは、第１辺３ｂ１から遠ざかるにつれて下面５に近づくように傾斜していてもよい。第２頂面１３Ｅが上記の構成である場合には、切屑は、仮に第３部分１３Ｃを超えた場合に第２頂面１３Ｅに接触しにくい。第２角３ａ２が第１角３ａ１よりもドリルの回転軸から離れている場合においては、切屑がドリルの外周側に向かって進行し易いため、切屑の排出性に優れる。

さらに、ブレーカ部１３は、下面５の側に位置する底部１５を有していてもよい。このとき、底部１５は、ブレーカ部１３のうち、第１辺３ｂ１に直交する断面において、最も下面５の側（下方）に位置する部分である。すなわち、底部１５は、上記の断面におけるブレーカ部１３の最下部といえる。底部１５は、第１辺３ｂ１に沿って延びていてもよい。

図２に示す一例のように、インサート１を上面視したとき、第１辺３ｂ１との直交線における第１辺３ｂ１からブレーカ部１３の底部１５までの距離において、第２角３ａ２の側における距離の最大値Ｌ６（以下、単に距離Ｌ６とも言う。）は、第１角３ａ１の側における距離の最大値Ｌ５（以下、単に距離Ｌ５とも言う。）より大きくてもよい。

距離Ｌ６が距離Ｌ５よりも大きい場合には、切屑の生成速度が速く且つカール径が大きなドリルの外周側で生成される切屑が、内周側で生成される切屑よりも相対的に遅くブレーカ部１３の底部１５に押し付けられる。それゆえ、カール径が大きな切屑がブレーカ部１３に詰まるおそれが小さい。

なお、ここで距離Ｌ５は、図２に示すように、上面視において、第１辺３ｂ１に直交する方向における、第１角３ａ１の側における第１辺３ｂ１から底部１５までの寸法である。同様に、距離Ｌ６は、上面視において、第１辺３ｂ１に直交する方向における、第２角３ａ２の側における第１辺３ｂ１から底部１５までの寸法である。また、「距離Ｌ６が距離Ｌ５よりも大きい」とは、上述した「距離Ｌ２が距離Ｌ１よりも大きい」と同様に評価することができる。

後述するように、第２部分１３Ｂは、円弧形状の曲面形状であってもよい。このような場合には、底部１５の最下部は、１点で定義される。しかしながら、第２部分１３Ｂの底が平坦面である場合には、底部１５の最下部は、幅を有した領域で定義される。このような場合には、距離Ｌ５及び距離Ｌ６は、上面視において、第１辺３ｂ１に直交する方向における、第１辺３ｂ１から第２部分１３Ｂの底までの寸法の最小値とすればよい。

距離Ｌ５は、例えば、０．２〜１．５ｍｍであってもよく、距離Ｌ６は、例えば、０．３〜１．８ｍｍであってもよい。

また、ブレーカ部１３において、第１辺３ｂ１から底部１５までの距離は、段階的に変化していてもよい。なお、図４において、底部１５の位置を点線で示している。このように、第１辺３ｂ１に沿って見たとき、一定領域Ｘ２において第１辺３ｂ１から底部１５までの距離は距離Ｌ５となっており、一定領域Ｘ３において第１辺３ｂ１から底部１５までの距離は距離Ｌ６となっている。

このように第１辺３ｂ１から底部１５までの距離が段階的に変化している場合には、第１辺３ｂ１に沿う方向において、相対的に距離が短い領域を一定の幅をもって設けることができる。そのため、内周側でのブレーカ部１３と切屑の安定した接触を確保し易い。従って、内周側での切屑のカール作用を安定させることができる。

なお、一定領域Ｘ２及び一定領域Ｘ３の間に位置する領域における第１辺３ｂ１から底部１５までの距離は、一定領域Ｘ２から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。

また、図５及び図８に示すように、第２角３ａ２の側における下面５から底部１５までの距離の最大値Ｌ８（以下、単に距離Ｌ８とも言う。）は、第１角３ａ１の側における下面５から底部１５までの距離の最大値Ｌ７（以下、単に距離Ｌ７とも言う。）より小さくてもよい。

すなわち、底部１５の高さは、第１角３ａ１の側においてよりも第２角３ａ２の側において低くなっていてもよい。さらに言い換えれば、底部１５の深さは、第１角３ａ１の側においてよりも第２角３ａ２の側において深くなっていてもよい。

底部１５が上記の構成である場合には、切屑の生成速度が速く且つカール径が大きくなり易い、ドリルの外周側で生成される切屑が、内周側で生成される切屑よりも相対的に遅いスピードでブレーカ部１３の底部１５と接触し易い。それゆえ、カール径が大きな切屑がブレーカ部１３に詰まりにくい。

ここで距離Ｌ７は、中心軸Ｘ１に沿う方向における、第１角３ａ１の側における下面５から底部１５までの寸法である。同様に、距離Ｌ８は、中心軸Ｘ１に沿う方向における、第２角３ａ２の側における下面５から底部１５までの寸法である。

なお、距離Ｌ３及び距離Ｌ４と同様に、図５及び図８に示すように、下面５から底部１５までの距離として、中心軸Ｘ１に直交する基準面Ｓを基準にした底部１５までの距離を代用して、距離Ｌ７及び距離Ｌ８を評価してもよい。すなわち、第１角３ａ１の側及び第２角３ａ２の側において、基準面Ｓから底部１５までの距離の大小を評価してもよい。また、距離Ｌ８が距離Ｌ７よりも小さい」とは、上述した「距離Ｌ２が距離Ｌ１よりも大きい」と同様に評価できる。

下面５から底部１５までの距離として、距離Ｌ７は、例えば、０．９〜９．５ｍｍであってもよく、距離Ｌ８は、例えば、０．８〜９ｍｍであってもよい。

また、ブレーカ部１３の第２部分１３Ｂにおいて、下面５から底部１５までの距離は、段階的に変化していてもよい。具体的には、第１辺３ｂ１に沿って見たとき、前述の一定領域Ｘ２において下面５から底部１５までの距離は距離Ｌ７となっており、前述の一定領域Ｘ３において下面５から底部１５までの距離は距離Ｌ８となっていてもよい。このように下面５から底部１５までの距離が段階的に変化している場合には、第１辺３ｂ１に沿う方向において、相対的に距離が短い（底部１５の深さが深い）領域を一定の幅をもって設けることができる。そのため、外周側で生成するカール径の大きな切屑が詰まるおそれが小さい。なお、一定領域Ｘ２と一定領域Ｘ３の間に位置する領域における下面５から底部１５までの距離は、一定領域Ｘ２から遠ざかるにつれて大きくなっていてもよい。

第２部分１３Ｂは、図５乃至図８に示すように第１辺３ｂ１に直交する断面において、下面５に向かって凸となる円弧形状であってもよい。ブレーカ部１３を通過した切屑の形状は第２部分１３Ｂの形状が転写されたものとなるが、第２部分１３Ｂが上述のような形状である場合には、切屑がブレーカ部１３に引き込まれ易く、切屑のカール径を小さくすることができる。

なお、このとき、図５及び図８に示すように、第２角３ａ２の側における第１辺３ｂ１に直交する断面での第２部分１３Ｂの曲率半径Ｒ２は、第１角３ａ１の側における第１辺３ｂ１に直交する断面での第２部分１３Ｂの曲率半径Ｒ１より大きくてもよい。このような構成によれば、ブレーカ部１３の第２部分１３Ｂの形状が転写されて進行する切屑において、ドリルの外周側に位置するカール径が大きな部分を、相対的に曲率半径Ｒが大きなブレーカ面にスムーズに接触させることができる。その結果、外周側の切屑が詰まる可能性を低減することができる。

ここで、第２部分１３Ｂの曲率半径Ｒ１及び曲率半径Ｒ２は、例えば、図５及び図８に示すように、第１辺３ｂ１に直交する断面における第２部分１３Ｂの線分上の任意の３点以上の接点を用いて算出することができる。曲率半径Ｒ１は、例えば、０．４〜１ｍｍであってもよく、曲率半径Ｒ２は、例えば、０．７〜１．５ｍｍであってもよい。

また、ブレーカ部１３は、第１角３ａ１の側から第２角３ａ２の側に向かって順に位置する第１領域１７、第２領域１８及び第３領域１９を有していてもよい。このとき、以下の関係を満たしていてもよい。

図５に示す一例において、第１領域１７における第２部分１３Ｂの曲率半径ｒ１は、一定であり、図８に示す一例において、第３領域１９における第２部分１３Ｂの曲率半径ｒ３は、一定であるとともに、第１領域１７における第２部分１３Ｂの曲率半径ｒ１よりも大きい。また、図６及び図７に示す一例において、第２領域１８における第１辺３ｂ１に直交する断面での第２部分１３Ｂの曲率半径ｒ２は、第１領域１７の側から第３領域１９の側に向かうにつれて増加している。

第１領域１７及び第２領域１８の境界部における第３部分１３Ｃ、及び第３領域１９の第２角３ａ２の側の端部における第３部分１３Ｃに、それぞれ角部分が生じていてもよい。この角部分が、生成された切屑が遠心力によってドリルの外周方向に流れてしまうことを低減するガイドとして機能することができる。それゆえ、切屑の排出方向が安定し、切屑排出性が高まる。

なお、上述した曲率半径Ｒ１（第１角３ａ１の側における曲率半径）と曲率半径ｒ１は同じ値であってもよく、上述した曲率半径Ｒ２（第２角３ａ２の側における曲率半径）と曲率半径ｒ３は同じ値であってもよい。

さらに、第１領域１７は、上述した一定領域Ｘ２と一致していてもよい。すなわち、第１領域１７は、第２部分１３Ｂの曲率半径（曲率半径Ｒ１、曲率半径ｒ１）が一定であるとともに、第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離（距離Ｌ１）が一定であってもよい。

同様に、第３領域１９は、上述した一定領域Ｘ３と一致していてもよい。すなわち、第３領域１９は、第２部分１３Ｂの曲率半径（曲率半径Ｒ２ 、曲率半径ｒ３）が一定であるとともに、第１辺３ｂ１から第３部分１３Ｃの頂部１６までの距離（距離Ｌ２）が一定であってもよい。

さらに、第１部分１３Ａ及び第３部分１３Ｃは、図５乃至図８に示すように、平らな傾斜面であってもよい。すなわち、第１部分１３Ａは、平らな下り傾斜面であり、第３部分１３Ｃは、平らな上り傾斜面であってもよい。

第３部分１３Ｃが、平らな上り傾斜面である場合には、切削条件が変わることで切屑と第３部分１３Ｃとの接触点が変化したとしても、切屑と第３部分１３Ｃとの接触が面接触になり易い。それゆえ、様々な切削条件下においても、生成した切屑が安定して第３部分１３Ｃに接触することができる。その結果、広範な切削条件下において、良好な切屑排出性を発揮することができる。

また、図３に示すように、側面視したときに、第１辺３ｂ１は、下面５に向かって凸となる曲線形状である第１部３ｂ１１を有しており、第３部分１３Ｃの頂部１６は、第１部３ｂ１１との間隔が一定である部分を有していてもよい。曲線形状である第１部３ｂ１１は、第１曲線部３ｂ１１と言い換えてもよい。このような構成によれば、切刃９の形状が転写されて生成される切屑の両端を、安定して第３部分１３Ｃに接触させることができる。それゆえ、ブレーカ部１３により切屑のカール作用を効果的に発揮させることができる。

ここで、「第３部分１３Ｃの頂部１６と第１部３ｂ１１との間隔が一定」とは、両者の間隔が実質的に一定であればよく、厳密に一定であることを意味するものではない。すなわち、例えば、両者が±１ｍｍ程度ずれて位置していても構わない。

なお、第１部３ｂ１１の曲線形状としては、例えば、円弧形状が挙げられる。第１部３ｂ１１が円弧形状である場合には、第１部３ｂ１１の曲率半径は、例えば、１５〜３５ｍｍとすることができる。

また、第１部３ｂ１１において、最も下面５の側に位置している部分は、第１部３ｂ１１の中央Ｍよりも第１角３ａ１の側に位置していてもよい。このとき、第１部３ｂ１１における最も下面５の側に位置している部分が、第１辺３ｂ１の全体において最も下面５の側に位置していてもよい。

このような構成によれば、切刃９における相対的に切刃高さが低い領域を内周側に広く確保することができる。それゆえ、内周側におけるブレーカ部１３によるブレーキング作用を相対的に強くすることができ、内周側の切屑排出性が向上する。

さらに、図３に示すように、第１領域１７、第２領域１８及び第３領域１９のいずれも、上面３のうち第１部３ｂ１１の内方に位置する領域であってもよい。すなわち、第１部３ｂ１１の両端部をｐ１、ｐ２としたとき、図３に示すように、側面視において、第１領域１７、第２領域１８及び第３領域１９のいずれも、第１部３ｂ１１の両端部ｐ１、ｐ２より中心軸Ｘ１の側に位置していてもよい。

このような構成によれば、第１領域１７、第２領域１８及び第３領域１９が、第１部３ｂ１１に対応して位置することになる。それゆえ、第１部３ｂ１１を切刃９の一部として用いた場合における第１部３ｂ１１の形状が転写されて生成される切屑の両端を、安定してブレーカ部１３の第３部分１３Ｃに接触させる効果が高まる。

またさらに、図４に示すように、上面視において、第３部分１３Ｃの頂部１６は、第１部３ｂ１１との間隔が一定である部分を有していてもよい。

第３部分１３Ｃの頂部１６が上記の構成である場合には、旋盤加工において、ドリルの内周側と外周側で切削速度の差が小さい。そのため、切屑のカール径が内周側と外周側で大きく変わらないような切削条件下においても、切屑を安定して第３部分１３Ｃに接触させ易い。

さらに、図２乃至図４に示すように、第１辺３ｂ１は、第１部３ｂ１１より第２角３ａ２の側に位置する第２部３ｂ１２及び第３部３ｂ１３を更に有していてもよい。このとき、図３に示すように、側面視において、第２部３ｂ１２は、下面５に対して凹となる曲線形状であってもよく、また、第３部３ｂ１３は、直線形状であってもよい。

このような構成によれば、第１辺３ｂ１において、凹曲線形状である第１部３ｂ１１と直線形状である第３部３ｂ１３とが滑らかに接続される。曲線形状である第２部３ｂ１２が曲線形状である場合には、第２曲線部３ｂ１２と言い換えてもよい。

またさらに、図３に示すように、側面視において、第２部３ｂ１２及び第３部３ｂ１３は、第２角３ａ２の側における第３部分１３Ｃの頂部１６より第２角３ａ２の側に位置していてもよい。

ここで、第１部３ｂ１１と同様に、第２部３ｂ１２の曲線形状としては、例えば、円弧形状が挙げられる。第２部３ｂ１２が円弧形状である場合には、第２部３ｂ１２の曲率半径は、例えば、３．５〜９ｍｍとすることができる。第１部３ｂ１１及び第２部３ｂ１２ともに円弧形状である場合には、第１部３ｂ１１の曲率半径が、第２部３ｂ１２の曲率半径より大きくてもよい。

なお、図３に示す一例の第１辺３ｂ１は、上記の第１部３ｂ１１、第２部３ｂ１２及び第３部３ｂ１３を有しているが、第１辺３ｂ１はこれらの部分のみによって構成されるものには限定されない。具体的には、各部分の間にこれらの部分を滑らかに接続する接続部分（不図示）が設けられていてもよい。例えば、第１部３ｂ１１と第２部３ｂ１２との間に直線形状の部分が位置していてもよい。

また、上面３と側面７とが交わる稜線であって切刃９が形成されている部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。すなわち、上面３と側面７とが交わる稜線は、２つの面が交差することによる厳密な線形状でなくてもよい。上面３と側面７とが交わる領域にホーニング加工が施されていると、切刃９の強度が高い。ホーニング加工としては、例えば、上記した領域が曲面形状となるＲホーニング加工などが挙げられる。

＜切削工具（ドリル）＞
次に、実施形態のドリル１０１について図面を用いて説明する。

実施形態のドリル１０１は、図９乃至図１１に示すように、回転軸Ｙ１に沿って延びる棒形状のホルダ１０３と、ホルダ１０３の第１端１０３ａに装着された内刃用インサート１０５及び外刃用インサート１０７とを備えており、例えば、穿孔加工に用いられる。本開示では、外刃用インサート１０７として上記の実施形態の一例に示すインサート１を用いている。また、本開示では、内刃用インサート１０５として上記の実施形態の一例のインサート１とは異なるインサートを用いている。なお、外刃用インサート１０７に加えて内刃用インサート１０５としても上記の実施形態の一例のインサート１を用いてもよい。

ホルダ１０３は、本体部１０９と、第１切屑排出溝１１１（以下、単に第１溝１１１ともいう）と、第２切屑排出溝１１３（以下、単に第２溝１１３ともいう）とを有している。本体部１０９は、第１端１０３ａから第２端１０３ｂに向かって、回転軸Ｙ１に沿って延びる棒形状である。本体部１０９は切削加工時において回転軸Ｙ１を中心に回転する。

本体部１０９は、工作機械（不図示）の回転するスピンドルなどで把持される、シャンク（shank）と呼ばれる把持部１１５と、把持部１１５より第１端１０３ａの側に位置する、ボデー（body）と呼ばれる切削部１１７とを有していてもよい。把持部１１５は、工作機械におけるスピンドルなどの形状に応じて設計される部位である。切削部１１７は、第１端１０３ａの側にインサート１０５、１０７が装着される部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。なお、矢印Ｙ２は、本体部１０９の回転方向を示している。

本体部１０９における切削部１１７の第１端１０３ａの側には、内刃用ポケット１１９及び外刃用ポケット１２１が位置している。内刃用ポケット１１９は、切削部１１７の第１端１０３ａの側における内周側に位置する凹部であり、内刃用インサート１０５が装着される部分である。外刃用ポケット１２１は、切削部１１７の第１端１０３ａの側における外周側に位置する凹部であり、外刃用インサート１０７が装着される部分である。

外刃用ポケット１２１は、図９に示すように、内刃用ポケット１１９よりも回転軸Ｙ１から離れて位置している。このとき、内刃用インサート１０５と外刃用インサート１０７が接触しないように、内刃用ポケット１１９及び外刃用ポケット１２１は、互いに離れて位置していてもよい。なお、内周側とは、回転軸Ｙ１に近い方のことであり、外周側とは、回転軸Ｙ１から遠い方のことである。

内刃用インサート１０５及び外刃用インサート１０７は、内刃用ポケット１１９及び外刃用ポケット１２１にそれぞれ位置しており、着脱可能に装着される。言い換えれば、内刃用インサート１０５が、ホルダ１０３の第１端１０３ａであって内周側に装着され、外刃用インサート１０７（インサート１）が、ホルダ１０３の第１端１０３ａであって外周側に装着される。このとき、内刃用インサート１０５における切刃１０６が回転軸Ｙ１と交差するように内刃用インサート１０５は装着される。

また、先端視した場合において、内刃用インサート１０５における切刃１０６の回転軌跡及び外刃用インサート１０７における切刃９の回転軌跡は、一部が互いに重なり合っている（不図示）。そして、先端視した場合において、内刃用インサート１０５における切刃１０６の回転軌跡及び外刃用インサート１０７における切刃９の回転軌跡が、本体部１０９の切削部１１７の全体と重なり合っていてもよい。このように配置された内刃用インサート１０５の切刃１０６及び外刃用インサート１０７の切刃９によって、本体部１０９の切削部１１７の外径を有した孔あけ加工が可能となっている。

なお、先端視とは、ドリル１０１をホルダ１０３の第１端１０３ａに向かって見た状態のことである。第１部の外周側に位置する端部は、第１部の両端部のうち第２部の側の端部に相当する。

第１溝１１１は、図９乃至図１１に示すように、内刃用インサート１０５からホルダ１０３の第２端１０３ｂの側に向かって回転軸Ｙ１の周りを螺旋状に延びていてもよい。また、第２溝１１３は、外刃用インサート１０７からホルダ１０３の第２端１０３ｂの側に向かって回転軸Ｙ１の周りを螺旋状に延びていてもよい。図９に示す一例においては、第１溝１１１及び第２溝１１３は、本体部１０９における切削部１１７に位置しており、把持部１１５には位置していない。

切削部１１７の外径は、例えば６ｍｍ〜４２．５ｍｍに設定してもよい。また、軸線の長さ（切削部１１７の長さ）をＥとし、径（切削部１１７の外径）をＦとするとき、例えば、Ｅ＝２Ｆ〜１２Ｆであってもよい。

本体部１０９の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄及びアルミニウム合金などを用いることができる。本体部１０９の材質として、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いてもよい。

第１溝１１１は、内刃用インサート１０５の切刃１０６によって生成される切屑を排出することを主な目的としている。切削加工時において、内刃用インサート１０５で形成された切屑は、第１溝１１１を通って本体部１０９の第２端１０３ｂの側へと排出される。また、第２溝１１３は、外刃用インサート１０７の切刃９によって生成される切屑を排出することを主な目的としている。切削加工時において、外刃用インサート１０７で形成された切屑は、第２溝１１３を通って本体部１０９の第２端１０３ｂの側へと排出される。

第１溝１１１及び第２溝１１３のそれぞれの深さとしては、例えば、切削部１１７の外径に対して１０〜４０％程度に設定できる。ここで、第１溝１１１及び第２溝１１３の深さとは、回転軸Ｙ１に直交する断面において、第１溝１１１及び第２溝１１３の底と回転軸Ｙ１との距離を切削部１１７の半径から引いた値のことである。

芯厚（web thickness）の直径としては、例えば、切削部１１７の外径に対して２０〜８０％程度に設定される。芯厚の直径は、回転軸Ｙ１に直交する切削部１１７の断面において形成可能な最大の円（内接円）の直径に相当する。具体的には、例えば、切削部１１７の外径Ｄが２０ｍｍである場合、第１溝１１１及び第２溝１１３の深さは２〜８ｍｍ程度に設定できる。

本開示に係るドリル１０１によれば、上述したインサート１を外刃用インサート１０７として用いているため、軟鋼等のように柔らかい切屑を加工した場合であっても、切屑が詰まる可能性を低減でき、安定して切屑を排出することができる。その結果、被削材の加工面精度が高まる。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１０１を用いる場合を例に挙げて、図１２〜図１４を参照しつつ説明する。

実施形態の切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材２０１に対して上方にドリル１０１（切削工具）を配置する工程（図１２参照）。

（２）ドリル１０１を、回転軸Ｙ１を中心に矢印Ｙ２の方向に回転させるとともに、被削材２０１に向かってＺ１方向にドリル１０１を近付ける工程（図１２及び図１３参照）。

（３）ドリル１０１をさらに被削材２０１に近付けることによって、回転しているドリル１０１の切刃を、被削材２０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材２０１に加工孔２０３を形成する工程（図１３参照）。

（４）ドリル１０１を被削材２０１からＺ２方向に離す工程（図１４参照）。

（１）の工程において準備される被削材２０１の材質としては、例えば、アルミニウム、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、ステンレス鋼、鋳鉄、及び非鉄金属などが挙げられる。

（２）の工程は、例えば、被削材２０１を、ドリル１０１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１０１を回転した状態で被削材２０１に近付けることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材２０１とドリル１０１とは相対的に近付けばよく、被削材２０１をドリル１０１に近付けてもよい。

（３）の工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１０１の切削部のうち第２端の側の一部の領域が被削材２０１に接触しないように設定してもよい。すなわち、上記の一部の領域を切屑排出のための領域として機能させることで、上記の領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（４）の工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材２０１とドリル１０１とは相対的に離隔すればよく、例えば、被削材２０１をドリル１０１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、加工孔２０３を有する切削加工物を得ることができる。実施形態に係る切削加工物の製造方法によれば、ドリル１０１を使用することから、切屑をスムーズに排出しつつ切削加工を行うことができ、結果として精度が高い加工孔２０３を有する切削加工物を得ることができる。

なお、以上に示したような被削材２０１の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材２０１に対して複数の加工孔２０３を形成する場合には、ドリル１０１を回転させた状態を保持しつつ、被削材２０１の異なる箇所にドリル１０１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、本開示に係る実施形態について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・第１面（上面）
３ａ・・・角
３ａ１・・・第１角
３ａ２・・・第２角
３ｂ・・・辺
３ｂ１・・・第１辺
３ｂ１１・・・第１部
３ｂ１２・・・第２部
３ｂ１３・・・第３部
５・・・下面
７・・・側面
９・・・切刃
１１・・・貫通孔
１３・・・ブレーカ部
１３Ａ・・・第１部分
１３Ｂ・・・第２部分
１３Ｃ・・・第３部分
１３Ｄ・・・第１頂面
１３Ｅ・・・第２頂面
１５・・・底部
１６・・・頂部
１７・・・第１領域
１８・・・第２領域
１９・・・第３領域
１０１・・・ドリル
１０３・・・ホルダ
１０３ａ・・・第１端
１０３ｂ・・・第２端
１０５・・・内刃用インサート（第１切削インサート）
１０６・・・切刃
１０７・・・外刃用インサート
１０９・・・本体部
１１１・・・第１切屑排出溝（第１溝）
１１３・・・第２切屑排出溝（第２溝）
１１５・・・把持部
１１７・・・切削部
１１９・・・内刃用ポケット
１２１・・・外刃用ポケット
２０１・・・被削材
２０３・・・加工孔
ｐ１、ｐ２・・・第１部の両端部

Claims (14)

1. 第１辺と、前記第１辺にそれぞれ隣接する第１角及び第２角と、前記第１辺に沿って位置するブレーカ部と、を有する第１面と、
   前記第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間であって、前記第１辺に沿って位置する第３面と、を備え、
   前記ブレーカ部は、前記第１辺から順に位置する、第１部分、第２部分及び第３部分を有しており、
   前記第１部分は、前記第１辺から遠ざかるにつれて前記第２面に近づくように傾斜した傾斜面であり、
   前記第３部分は、前記第２部分から遠ざかるにつれて前記第２面から遠ざかるように傾斜した傾斜面であり、
   前記第２部分の全体は、前記第１辺よりも前記第２面の近くに位置しており、
   前記第３部分の少なくとも一部は、前記第１辺よりも前記第２面から離れて位置しており、
   前記第１面を正面視したとき、前記第１辺との直交線における前記第１辺から前記第３部分の頂部までの距離において、前記第２角の側における最大値は、前記第１角の側における最大値よりも大きく、
   前記ブレーカ部は、前記第１角の側において前記第３部分よりも前記第１面の内側に位置する第１頂面と、前記第２角の側において前記第３部分よりも前記第１面の内側に位置する第２頂面とを有し、
   前記第１頂面は、前記第１角の側から前記第２角の側に向かうにつれて前記第２面に近づくように傾斜しており、
   前記第２頂面は、前記第１辺から遠ざかるにつれて前記第２面に近づくように傾斜している、切削インサート。
2. 前記第１辺に直交する断面において、前記第２部分は、前記第２面に向かって凸となる円弧形状であり、
   前記第２角の側における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、前記第１角の側における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径よりも大きく、
   前記ブレーカ部は、前記第１角の側から前記第２角の側に向かって順に位置する第１領域、第２領域及び第３領域を有しており、
   前記第１領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、一定であり、
   前記第３領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、一定であるとともに、前記第１領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径よりも大きく、
   前記第２領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、前記第１領域の側から前記第３領域の側に向かうにつれて増加する、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第１部分の傾斜角度は、前記第１辺に沿って一定である、請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 第１辺と、前記第１辺にそれぞれ隣接する第１角及び第２角と、前記第１辺に沿って位置するブレーカ部と、を有する第１面と、
   前記第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間であって、前記第１辺に沿って位置する第３面と、を備え、
   前記ブレーカ部は、前記第１辺から順に位置する、第１部分、第２部分及び第３部分を有しており、
   前記第１部分は、前記第１辺から遠ざかるにつれて前記第２面に近づくように傾斜した傾斜面であり、
   前記第３部分は、前記第２部分から遠ざかるにつれて前記第２面から遠ざかるように傾斜した傾斜面であり、
   前記第２部分の全体は、前記第１辺よりも前記第２面の近くに位置しており、
   前記第３部分の少なくとも一部は、前記第１辺よりも前記第２面から離れて位置しており、
   前記第１面を正面視したとき、前記第１辺との直交線における前記第１辺から前記第３部分の頂部までの距離において、前記第２角の側における最大値は、前記第１角の側における最大値よりも大きく、
   前記第１辺に直交する断面において、前記第２部分は、前記第２面に向かって凸となる円弧形状であり、
   前記第２角の側における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、前記第１角の側における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径よりも大きく、
   前記ブレーカ部は、前記第１角の側から前記第２角の側に向かって順に位置する第１領域、第２領域及び第３領域を有しており、
   前記第１領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、一定であり、
   前記第３領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、一定であるとともに、前記第１領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径よりも大きく、
   前記第２領域における前記第１辺に直交する断面での前記第２部分の曲率半径は、前記第１領域の側から前記第３領域の側に向かうにつれて増加する、切削インサート。
5. 前記第１部分の傾斜角度は、前記第１辺に沿って一定である、請求項４に記載の切削インサート。
6. 第１辺と、前記第１辺にそれぞれ隣接する第１角及び第２角と、前記第１辺に沿って位置するブレーカ部と、を有する第１面と、
   前記第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間であって、前記第１辺に沿って位置する第３面と、を備え、
   前記ブレーカ部は、前記第１辺から順に位置する、第１部分、第２部分及び第３部分を有しており、
   前記第１部分は、前記第１辺から遠ざかるにつれて前記第２面に近づくように傾斜した傾斜面であり、
   前記第３部分は、前記第２部分から遠ざかるにつれて前記第２面から遠ざかるように傾斜した傾斜面であり、
   前記第２部分の全体は、前記第１辺よりも前記第２面の近くに位置しており、
   前記第３部分の少なくとも一部は、前記第１辺よりも前記第２面から離れて位置しており、
   前記第１面を正面視したとき、前記第１辺との直交線における前記第１辺から前記第３部分の頂部までの距離において、前記第２角の側における最大値は、前記第１角の側における最大値よりも大きく、
   前記第１部分の傾斜角度は、前記第１辺に沿って一定である、切削インサート。
7. 前記ブレーカ部は、前記第１辺に沿って延びた底部を有しており、
   前記第１面を正面視したとき、前記第１辺との直交線における第１辺から前記底部までの距離において、前記第２角の側における最大値は、前記第１角の側における最大値よりも大きい、請求項１〜６のいずれか１つに記載の切削インサート。
8. 前記ブレーカ部は、前記第１辺に沿って延びた底部を有しており、
   前記第２面から前記底部までの距離において、前記第２角の側における最大値は、前記第１角の側における最大値よりも小さい、請求項１〜７のいずれか１つに記載の切削インサート。
9. 前記第３面の側から見たときに、
   前記第１辺は、前記第２面に向かって凸となる曲線形状である第１曲線部を有しており、
   前記第３部分の頂部は、前記第１曲線部との間隔が一定である部分を有している、請求項１〜８のいずれか１つに記載の切削インサート。
10. 前記第１面の側から見たときに、前記第３部分の頂部は、前記第１曲線部との間隔が一定である部分を有している、請求項９に記載の切削インサート。
11. 前記第３面の側から見たときに、
    前記第１辺は、前記第１曲線部よりも前記第２角の側に位置して、前記第２面に対して凹となる曲線形状である第２曲線部を更に有しており、
    前記第２曲線部は、前記第２角の側における前記第３部分の頂部よりも前記第２角の側に位置している、請求項９又は１０に記載の切削インサート。
12. 前記第２角の側における前記第３部分の傾斜角度は、前記第１角の側における前記第３部分の傾斜角度よりも小さい、請求項１〜１１のいずれか１つに記載の切削インサート。
13. 第１端から第２端に向かって、回転軸に沿って延びる棒形状のホルダと、
    前記ホルダの前記第１端の側に位置する、請求項１〜１２のいずれか１つに記載の切削インサートと、を備えた、ドリル。
14. 請求項１３に記載のドリルを前記回転軸を中心に回転させる工程と、
    回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
    前記ドリルを前記被削材から離す工程と、を備えた、切削加工物の製造方法。

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