CN107249796B - 镶刀、钻头以及使用该钻头的切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

基于一方式的镶刀具有：具备角部的上表面、下表面、侧面以及切削刃。切削刃具有位于角部的第一切削刃、与第一切削刃相邻的第二切削刃、与第二切削刃相邻的第三切削刃、以及与第三切削刃相邻的第四切削刃。在侧视观察时，第三切削刃以及第四切削刃分别呈朝向下方的凹曲线形状，并且，第四切削刃的曲率半径比第三切削刃的曲率半径小。

Description

镶刀、钻头以及使用该钻头的切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及在穿孔加工中使用的镶刀、钻头以及切削加工物的制造方法。

背景技术

作为穿孔加工中使用的钻头的一例，已知国际公开2010-137701(专利文献1)所记载的刃尖更换式的钻头。专利文献1所记载的钻头包括具有切屑排出槽的主体部、以及以能够装卸的方式安装于该主体部且具有切削用的切削刃的镶刀。专利文献1所记载的钻头具备具有中心刃的镶刀以及具有外周刃的镶刀这两个镶刀。在具有中心刃以及外周刃的钻头中，在通过外周刃进行切削的情况下切削速度相对较快，在通过内周刃进行切削的情况下切削速度相对较慢。

发明内容

基于一方式的镶刀具有：上表面，其具备角部；下表面；侧面，其位于所述上表面与所述下表面之间；以及切削刃，其位于所述上表面与所述侧面相交的部分的至少一部分。该切削刃具有：位于所述角部的第一切削刃；与该第一切削刃相邻的第二切削刃；与该第二切削刃相邻的第三切削刃；以及与该第三切削刃相邻的第四切削刃。而且，在侧视观察时，所述第三切削刃以及所述第四切削刃分别呈朝向下方的凹曲线形状，并且，所述第四切削刃的曲率半径比所述第三切削刃的曲率半径小。

附图说明

图1是示出一实施方式的镶刀的立体图。

图2是图1所示的镶刀的俯视图。

图3是图1所示的镶刀的侧视图。

图4的(a)是在使用以往的镶刀进行切削加工的情况下的切屑的概要图。图4的(b)是使用本实施方式的镶刀进行切削加工的情况下的切屑的概要图。

图5是图2所示的镶刀的A1处的剖视图。

图6是图2所示的镶刀的A2处的剖视图。

图7是图2所示的镶刀的A3处的剖视图。

图8是图2所示的镶刀的A4处的剖视图。

图9是示出一实施方式的钻头的立体图。

图10是图9所示的钻头的前端部分的放大图。

图11是图9所示的钻头的前端的主视图。

图12是从B1方向观察图11所示的钻头时的侧视图。

图13是从B2方向观察图11所示的钻头时的侧视图。

图14是图13所示的钻头的前端部分的放大图。

图15是示出一实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图16是示出一实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图17是示出一实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

具体实施方式

在具有中心刃(内刃)以及外周刃(外刃)的钻头中，在通过外周刃进行切削的情况下，切削速度相对较快，因此切屑容易断开。另一方面，在通过内周刃进行切削的情况下，切削速度相对较慢，因此容易产生呈螺旋状较长地延伸的切屑。在呈螺旋状延伸的切屑的外周侧的边缘产生细小的毛刺。有时因该毛刺而在加工孔的内周面或者切屑排出槽的表面产生损伤。

以下，使用附图对刃尖更换式的钻头中使用的一实施方式的镶刀进行详细说明。其中，以下参照的各图为了便于说明，仅简略地示出为了说明本实施方式所需的主要构件。因此，镶刀可以具备本说明书所参照的各图中未示出的任意的构成构件。另外，各图中的构件的尺寸并未如实地示出实际的构成构件的尺寸以及各构件的尺寸比率等。

本实施方式的镶刀1适宜用于刃尖更换式的钻头的内刃用途。例如如图1所示，镶刀1具有：上表面3、下表面5、侧面7、切削刃9以及贯通孔11。作为镶刀1的材质，可以列举例如超硬合金、金属陶瓷等。

作为超硬合金的组成，例如可以列举WC-Co、WC-TiC-Co以及WC-TiC-TaC-Co。在此，WC、TiC、TaC是硬质粒子，Co是结合相。

另外，金属陶瓷是使金属与陶瓷成分复合而成的烧结复合材料。具体地说，作为金属陶瓷，可以列举以炭化钛(TiC)、或者氮化钛(TiN)为主要成分的钛化合物。

刀具1的表面可以采用化学蒸镀(CVD)法或物理蒸镀(PVD)法而由被膜覆盖。作为被膜的组成，可以列举碳化钛(TiC)、氮化钛(TiN)、碳氮化钛(TiCN)、氧化铝(Al₂O₃)等。

如图2所示，上表面3呈具有角部以及边部的多边形形状。本实施方式的上表面3呈大致四边形的形状。因此，上表面3具有四个角部和四个边部。四个角部以及四个边部配置为，在俯视观察时以中心轴X为中心而形成90°的旋转对称。中心轴X由通过上表面3的中心以及下表面5的中心的2点的假想直线设定。

需要说明的是，多边形形状并不表示严格的多边形的形状。例如，本实施方式中的上表面3的四个角部并未分别形成为严格的角，在俯视观察时呈带有圆角的形状。另外，四个边部不限定于严格的直线形状，也可以具有形成为曲线形状的区域。

如图3所示，下表面5是位于与上表面3相反的一侧的面，作为在将镶刀1安装于刀架时向凹槽安装的安装座面而发挥功能。本实施方式的下表面5与上表面3同样地呈多边形形状，但形成为比上表面3小一圈的形状。因此，在图2所示的俯视图中，因上表面3而使下表面5的外周缘不可见。

需要说明的是，作为上表面3以及下表面5的形状，不限定于上述的方式。在本实施方式的镶刀1中上表面3以及下表面5的形状呈大致四边形，但例如俯视观察时的上表面3以及下表面5的形状也可以分别呈三角形状、五边形状、六边形状或者八边形状。另外，本实施方式的上表面3呈大致正方形，但作为四边形的形状不限定于这种形状，例如也可以为菱形或者长方形。

如图3所示，侧面7位于上表面3与下表面5之间，与上表面3以及下表面5连接。如上所述，在下表面5呈比上表面3小一圈的形状时，侧视观察时的侧面7呈梯形形状。换言之，如图3所示的侧视观察时的侧面7的纵向的边以随着从上表面3一侧朝向下表面5一侧而接近中心轴X(在图3中未图示)的方式倾斜。

在俯视观察时的本实施方式的镶刀1的上表面3的最大宽度为6～25mm。另外，从下表面5到上表面3的高度为1～10mm。在此，从下表面5到上表面3的高度是指，上表面3的上端与下表面5的下端之间的与中心轴X平行的方向上的长度。

需要说明的是，作为上表面3、下表面5以及侧面7的结构，不限定于上述的结构。例如，下表面5也可以呈与上表面3相同的形状，在俯视透视的情况下，下表面5的外周与上表面3的外周重叠。在该情况下，侧面7设置为与上表面3以及下表面5正交。

如图1所示，本实施方式的镶刀1具有从上表面3的中心朝向下表面5的中心而形成的贯通孔11。贯通孔11被设置用于在将镶刀1螺纹紧固固定于钻头的刀架时插入螺钉。本实施方式的下表面5是平坦的面，贯通孔11的延伸方向，换言之贯通方向与下表面5正交。

切削刃9位于上表面3与侧面7相交的部分的至少一部分。切削刃9被用于在切削加工中对被切削件进行切削。如图1以及图2所示，本实施方式的切削刃9具有第一切削刃13、第二切削刃15、第三切削刃17以及第四切削刃19。第一切削刃13位于上表面3的角部。第二切削刃15、第三切削刃17以及第四切削刃19分别位于上表面3的边部。即，在上表面3的边部，随着远离第一切削刃13，依次配置有第二切削刃15、第三切削刃17以及第四切削刃19。

本实施方式的上表面3具有四个角部以及四个边部，因此在第一切削刃13、第二切削刃15、第三切削刃17以及第四切削刃19设为一个组时，具有四个组。以下，以一个角部以及与该角部邻接的一个边部为焦点来进行说明。

第一切削刃13形成在与上表面3的角部对应的位置。如上所述，上表面3的角部形成为在俯视观察时带有圆角的形状。因此，第一切削刃13形成为在俯视观察时带有圆角的形状。具体地说，第一切削刃13形成为朝向外侧突出的圆弧形状。

第二切削刃15与第一切削刃13相邻。图3的第二切削刃15形成为与下表面5平行的直线形状。第二切削刃15是在被切削件的切削加工中位于比第一切削刃13靠钻头的中心侧并切入被切削件的部分。在第二切削刃15呈直线形状时，能够更加稳定地使第二切削刃15切入被切削件。

第三切削刃17与第二切削刃15相邻。另外，第四切削刃19与第三切削刃17相邻。此时，第三切削刃17可以不必与第二切削刃15直接连续。同样，第四切削刃19可以不必与第三切削刃17直接连续。第三切削刃17以及第四切削刃19分别形成为朝向下方的凹曲线形状。第三切削刃17以及第四切削刃19呈凹曲线形状，因此能够使第三切削刃17以及第四切削刃19产生的切屑弯曲。由此，切屑容易成为螺旋形状，因此切屑的运动情况稳定。

而且，在本实施方式的镶刀1中，第三切削刃17以及第四切削刃19的曲率半径不相同，第四切削刃19的曲率半径R4比第三切削刃17的曲率半径R3小。

接下来，对使用本实施方式的镶刀1对被切削件进行切削加工时产生的切屑的形状进行说明。首先，在相当于第四切削刃19的部分呈单纯的直线形状的情况下，如图4的(a)所示，螺旋形状的切屑的边缘容易向外周侧突出。

相对于此，本实施方式的镶刀1的第三切削刃17以及第四切削刃19呈凹曲线形状，第四切削刃19的曲率半径R4比第三切削刃17的曲率半径R3小，因此如图4的(b)所示，螺旋形状的切屑的边缘不易向外周侧突出。因此，该切屑的边缘不易与加工孔的内周面以及刀架的切屑排出槽的表面接触，因此能够抑制在这些面产生损伤的情况。

如图3所示，本实施方式的第三切削刃17以随着远离第二切削刃15而朝向下方的方式倾斜。另外，本实施方式的第四切削刃19以随着远离第三切削刃17而朝向上方的方式倾斜。因此，第三切削刃17与第四切削刃19的边界位于切削刃9的下端。由此，通过第四切削刃19稳定地形成螺旋形状的切屑的外周侧的边缘。

需要说明的是，在第三切削刃17与第四切削刃19之间配置有将这些切削刃连接的切削刃部分的情况下，切削刃9的下端位于该切削刃部分，从而能够通过第四切削刃19稳定地形成螺旋形状的切屑的外周侧的边缘。

在第三切削刃17以及第四切削刃19的曲率不恒定的情况下，对随着远离直线形状的第二切削刃15而朝向下方倾斜的第三切削刃17的曲率半径的最小值、以随着远离该第三切削刃17而朝向上方的方式倾斜的第四切削刃19的曲率半径的最小值进行比较即可。

在本实施方式的镶刀1中，在侧视观察时，第三切削刃17的长度L3比第四切削刃19的长度L4长。在第三切削刃17以及第四切削刃19采用上述的结构的情况下，能够避免切屑过度弯曲的情况。

在图3所示的例子中，第三切削刃17位于边部的中心，第三切削刃17的长度L3比第四切削刃19的长度L4长，因此切削刃9的下端配置在比边部的中心远离配置有第一切削刃13的角部的位置。换言之，如图3所示，切削刃9的下端配置在比边部的中心偏向右侧的位置。

另外，在图3所示的例子中，侧视观察时的第三切削刃17的长度L3比第二切削刃15的长度L2长。在与第二切削刃15相比，呈凹曲面形状的第三切削刃17的长度相对长时，容易使切屑弯曲。由此，能够容易地使切屑形成为稳定的螺旋形状，因此切屑的运动情况更加稳定。

本实施方式的切削刃9具有上述的第一切削刃13、第二切削刃15、第三切削刃17以及第四切削刃19，但切削刃9不限定于仅由这些部分构成。具体地说，也可以在各切削刃部分之间设置有将这些部分平滑地连接的连接部分(未图示)。例如，也可以在直线形状的第二切削刃15与凹曲线形状的第三切削刃17之间，具有将这些部分平滑地连接的凸曲线形状的切削刃部分。

也可以对上表面3与侧面7相交的部分中的形成有切削刃9的部分实施所谓的珩磨加工。在实施珩磨加工时，上表面3与侧面7相交的部分不形成为由两个面交叉而成的严格的线形状。通过实施珩磨加工，能够提高切削刃9的强度。

如图1以及图2所示，本实施方式的上表面3具有随着远离切削刃9而朝向下方倾斜的倾斜面21。在本实施方式中，该倾斜面21发挥铲起在切削刃9所产生的切屑的作用，作为所谓前刀面而发挥功能。为了使切屑顺畅地流动，倾斜面21随着远离切削刃9而朝向下方倾斜。换言之，本实施方式的镶刀1的倾斜面21以随着接近贯通孔11而接近下表面5的方式倾斜。

本实施方式的倾斜面21具有第一倾斜面23、第二倾斜面25、第三倾斜面27以及第四倾斜面29。第一倾斜面23是沿着倾斜面21的第一切削刃13而配置的区域。第二倾斜面25是沿着倾斜面21的第二切削刃15而配置的区域。第三倾斜面27是沿着倾斜面21的第三切削刃17而配置的区域。第四倾斜面29是沿着倾斜面21的第四切削刃19而配置的区域。

在图7所示的第三倾斜面27的倾斜角θ31以及图8所示的第四倾斜面29的倾斜角θ41比图6所示的第二倾斜面25的倾斜角θ21大时，能够减少施加于切入被切削件的部分即第二切削刃15的负载。另外，沿着第二切削刃15配置的第二倾斜面25的倾斜角21相对较小，从而第二切削刃15的强度提高，因此能够提高镶刀1的耐久性。

另外，本实施方式的上表面3除具有上述的倾斜面21以外，还具有配置在比倾斜面21靠上表面3的内侧的立起面31。立起面31发挥使在倾斜面21流动的切屑弯曲从而使切屑成为螺旋形状的作用。因此，立起面31配置在比倾斜面21靠内侧的位置，随着远离倾斜面21而朝向上方倾斜。

如图2所示，在本实施方式中，立起面31不位于倾斜面21的整体的内侧，而仅位于从第三倾斜面27至第四倾斜面29的部分的内侧。立起面31随着远离第三倾斜面27以及第四倾斜面29而朝向上方倾斜。

在立起面31配置在上述的区域时，能够抑制由第二切削刃15产生的切屑的堵塞，并且稳定地使切屑弯曲。

另外，如图7以及8所示，在立起面31的位于第四切削刃19的内侧的区域的倾斜角θ42比立起面31的位于第三切削刃17的内侧的区域的倾斜角θ32大时，能够稳定地将切屑形成为螺旋形状。在像这样构成立起面31的情况下，能够容易地使由第四切削刃19产生的切屑朝向螺旋形状的切屑的中心侧弯曲。因此，切屑的外周侧的边缘不易与加工孔的内周面以及刀架的切屑排出槽的表面接触。

另外，为了在立起面31处更加稳定地将切屑形成为螺旋形状，立起面31的位于第四切削刃19的内侧的区域的上端的高度优选处于比第四切削刃19高的位置。

<钻头>

接下来，利用附图对一实施方式的钻头101进行说明。

如图9所示，本实施方式的钻头101具有刀架103、内刃用的镶刀105、以及外刃用的镶刀107。以下，对将本实施方式的镶刀1用于内刃用的镶刀105的例子进行说明。

刀架103具有主体部109、第一切屑排出槽111(以下，也简称作第一槽111)、以及第二切屑排出槽113(以下，也简称作第二槽113)。主体部109呈能够绕旋转轴Y1旋转的棒形状。主体部109在切削加工时以旋转轴Y1为中心而绕旋转轴Y1旋转。

虽然未特别图示，但在从前端观察的情况下，内刃用的镶刀105的切削刃9的旋转轨迹以及外刃用的镶刀107的切削刃的旋转轨迹部分重合，并且，与主体部109的整体重合。通过这样形成的内刃用的镶刀105以及外刃用的镶刀107的切削刃进行穿孔加工。

本实施方式的主体部109具备由机床(未图示)的旋转的主轴等把持的被称作刀柄(shank)的把持部115、以及配置在比该把持部115靠前端侧的位置的被称作主体(body)的切削部117。把持部115是根据机床的主轴等的形状而设计的部位。切削部117是在前端安装有镶刀105、107的部位，并且是在被切削件的切削加工中发挥主要作用的部位。需要说明的是，箭头Y2示出了主体部109的旋转方向。

如图9～11所示，在主体部109的切削部117的前端侧配置有第一凹槽119以及第二凹槽121。第一凹槽119是设置在切削部117的前端的中心侧的凹部，并且是供内刃用的镶刀105安装的部分。第二凹槽121是设置在切削部117的前端的外周侧的凹部，并且是供外刃用的镶刀107安装的部分。第一凹槽119以及第二凹槽121相互分离地设置，以使得内刃用的镶刀105与外刃用的镶刀107不接触。

镶刀105配置在第一凹槽119内，镶刀107配置在第二凹槽121内。此时，内刃用的镶刀105被安装为内刃用的镶刀105的第二切削刃15与旋转轴Y1交叉。需要说明的是，在本实施方式中，作为外刃用的镶刀107而使用了与上述的实施方式的镶刀1不同的镶刀，但作为外刃用的镶刀107也可以使用上述的实施方式的镶刀1。

第一槽111从内刃用的镶刀105朝向主体部109的后端侧绕旋转轴Y1呈螺旋状地延伸。另外，第二槽113从外刃用的镶刀107朝向主体部109的后端侧绕旋转轴Y1呈螺旋状地延伸。在本实施方式中，第一槽111以及第二槽113设置于主体部109的切削部117，而不是设置于把持部115。

在本实施方式的钻头101中，例如，切削部117的外径设定为6mm～42.5mm。另外，在本实施方式的钻头101中，例如在将轴线的长度(切削部117的长度)设为L，将直径(切削部117的外径)设为D时，设定为L＝3D～12D。

作为主体部109的材质，可以使用钢、铸铁或者铝合金等。基于韧性高的观点，优选为钢。

第一槽111的主要目的在于，将由内刃用的镶刀105的切削刃生成的切屑排出。在切削加工时，由内刃用的镶刀105形成的切屑通过第一槽111向主体部109的后端侧排出。另外，第二槽113的主要目的在于，将由外刃用的镶刀107的切削刃生成的切屑排出。在切削加工时，由外刃用的镶刀107形成的切屑通过第二槽113向主体部109的后端侧排出。

作为第一槽111以及第二槽113各自的深度，可以设定为切削部117的外径的10～40％左右。在此，第一槽111以及第二槽113的深度是指，从切削部117的半径减去与旋转轴Y1正交的剖面中的、第一槽111以及第二槽113的底部与旋转轴Y1的距离而得到的值。因此，作为由切削部117的与旋转轴Y1正交的剖面中的内切圆的直径表示的芯厚(webthickness)的直径，设定为切削部117的外径的20～80％左右。具体地说，例如，在切削部117的外径D是20mm的情况下，第一槽111以及第二槽113的深度设定为2～8mm左右。

<切削加工物(machined product)的制造方法>

接下来，对于本发明的实施方式所涉及的切削加工物的制造方法，列举使用上述的实施方式所涉及的钻头101的情况而进行详细说明。以下，参照图15～17进行说明。需要说明的是，在图15～17中省略了钻头101的把持部115的后端侧的部分。

本实施方式所涉及的切削加工物的制造方法包括以下的(1)～(4)的工序。

(1)将钻头101配置在所准备的被切削件201的上方的工序(参照图15)。

(2)使钻头101绕旋转轴Y1向箭头Y2的方向旋转，并使钻头101朝向被切削件201沿Z1方向接近的工序(参照图15、16)。

本工序能够通过例如将被切削件201固定在安装有钻头101的机床的工作台上，且使钻头101以旋转的状态接近的方式进行。需要说明的是，在本工序中，被切削件201与钻头101相对地靠近即可，也可以使被切削件201靠近钻头101。

(3)通过使钻头101进一步接近被切削件201，从而使旋转的钻头101的切削刃9与被切削件201的表面的所希望的位置接触，在被切削件201形成加工孔203的工序(参照图16)。

在本工序中，从得到良好的加工面的观点出发，优选设定为钻头101的切削部中的后端侧的一部分区域不贯通被切削件201。即，通过使该部分区域作为切屑排出用的区域而发挥功能，能够经由该区域实现优异的切屑排出性。

(4)使钻头101沿着Z2方向从被切削件201离开的工序(参照图17)。

在本工序中，也与上述的(2)的工序相同，只要使被切削件201与钻头101相对离开即可，例如也可以使被切削件201从钻头101离开。

经过如上所述的工序，能够得到具有加工孔203的切削加工物。

需要说明的是，在多次进行以上所示出的那样的被切削件201的切削加工的情况下，例如，在对一个被切削件201形成多个加工孔203的情况下，只要重复进行保持使钻头1旋转的状态，并且使钻头101的切削刃9与被切削件201的不同部位接触的工序即可。

以上，例示了镶刀以及钻头的一实施方式，但本发明的镶刀以及钻头不限定于此，无需言及在不脱离本发明的主旨的范围内可以为任意的方式。

附图标记说明

1…镶刀；

3…上表面；

5…下表面；

7…侧面

9…切削刃；

11…贯通孔；

13…第一切削刃；

15…第二切削刃；

17…第三切削刃；

19…第四切削刃；

21…倾斜面；

23…第一倾斜面；

25…第二倾斜面；

27…第三倾斜面；

29…第四倾斜面；

31…立起面；

101…钻头；

103…刀架；

105…内刃用的镶刀；

107…外刃用的镶刀；

109…主体部；

111…第一切屑排出槽(第一槽)；

113…第二切屑排出槽(第二槽)；

115…把持部；

117…切削部；

119…第一凹槽；

121…第二凹槽；

201…被切削件；

203…加工孔。

Claims (9)

1.一种镶刀，其特征在于，具有：

上表面，其具备角部以及边部；

下表面；

侧面，其位于所述上表面与所述下表面之间；以及

切削刃，其位于所述上表面与所述侧面相交的部分的至少一部分，

所述切削刃具有：位于所述角部的第一切削刃；位于所述边部且与所述第一切削刃相邻的第二切削刃；位于所述边部且与所述第二切削刃相邻的第三切削刃；以及位于所述边部且与所述第三切削刃相邻的第四切削刃，

在侧视观察时，所述第三切削刃以及所述第四切削刃分别呈朝向下方的凹曲线形状，并且所述第四切削刃的曲率半径比所述第三切削刃的曲率半径小，

所述上表面具有随着远离所述切削刃而朝向下方倾斜的倾斜面，

所述倾斜面具有：沿着所述第一切削刃配置的第一倾斜面；沿着所述第二切削刃配置的第二倾斜面；沿着所述第三切削刃配置的第三倾斜面；以及沿着所述第四切削刃配置的第四倾斜面，

所述第三倾斜面以及所述第四倾斜面的倾斜角比所述第二倾斜面的倾斜角大。

2.根据权利要求1所述的镶刀，其特征在于，

在侧视观察时，所述第三切削刃的长度比所述第四切削刃的长度长。

3.根据权利要求2所述的镶刀，其特征在于，

在侧视观察时，所述第三切削刃的长度比所述第二切削刃的长度长。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的镶刀，其特征在于，

所述第三切削刃随着远离所述第二切削刃而朝向下方倾斜，

所述第四切削刃随着远离所述第三切削刃而朝向上方倾斜。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的镶刀，其特征在于，

在侧视观察时，所述第三切削刃与所述第四切削刃的边界位于所述切削刃的下端。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的镶刀，其特征在于，

所述上表面仅在从所述第三倾斜面至所述第四倾斜面的位置的内侧具有立起面，该立起面随着远离所述第三倾斜面以及所述第四倾斜面而朝向上方倾斜。

7.根据权利要求6所述的镶刀，其特征在于，

所述立起面的位于所述第四切削刃的内侧的区域的倾斜角比所述立起面的位于所述第三切削刃的内侧的区域的倾斜角大。

8.一种镶刀更换式的钻头，其具有：

刀架，其具有位于前端侧的凹槽；以及

位于所述凹槽内的权利要求1至7中任一项所述的镶刀。

9.一种切削加工物的制造方法，其包括：

使权利要求8所述的钻头旋转的工序；

使旋转的所述钻头与被切削件接触的工序；以及

使所述钻头从所述被切削件离开的工序。