CN110234453A - 切削刀片、钻头以及切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

一方式的切削刀片具备：上表面，其具有第一边、第一角以及第二角；以及贯通孔，其在上表面开口。第一边具有第一部位、第二部位以及第三部位。上表面具有：第一区域，其沿着第一部位配置；第二区域，其沿着第二部位配置；以及第三区域，其沿着第三部位配置。另外，上表面还具有：第四区域，其位于第二区域与贯通孔之间，且倾斜角比第二区域的倾斜角小；以及第五区域，其位于第三区域与贯通孔之间，且倾斜角比第三区域的倾斜角小。

Description

切削刀片、钻头以及切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及用于开孔加工等的刀片、钻头以及切削加工物的制造方法。

背景技术

作为用于对金属等被切削件开孔加工等的钻头的一例，已知一种日本特开2007-203454号公报(专利文献1)所记载的刀刃可换式的钻头。专利文献1所记载的钻头具备钻身以及两个切削刀片。两个刀片中的一方位于与钻身的旋转轴靠近的位置而用于内周侧的切削，两个刀片中的另一方位于与钻身的旋转轴远离的位置而用于外周侧的切削。

与一般的铣削加工相比，在钻头的开孔加工的过程中，需要注意内周侧的切削中切屑的排出性。在专利文献1所记载的钻头中，供用于将切削刀片固定于刀架的螺钉插入的贯通孔的开口部呈凸形状。这样，通过开口部呈凸形状，从而减小切屑与螺钉接触的可能性，提高切屑的排出性。

然而，钻头的小型化以及高效率化等需求正在增加，为了满足这些要求，专利文献1所记载的钻头是不够的。这是因为，为了小型化以及高效率化的需要，需要确保沿着切削刃配置的前刀面的区域，无法确保使开口部为凸形状的空间。

为此，需要一种能够在确保前刀面的区域的同时提高切屑的排出性的切削刀片。

发明内容

基于一方式的切削刀片具备：上表面，其具有第一边以及与该第一边相邻的第一角和第二角；以及贯通孔，其在该上表面开口。所述第一边具有：第一部位，其位于该第一边的长度的中央；第二部位，其位于该第一部位与所述第一角之间；以及第三部位，其位于所述第一部位与所述第二角之间。所述上表面具有：第一区域，其沿着所述第一部位配置，且随着远离所述第一部位而朝向下方倾斜；第二区域，其沿着所述第二部位配置，且随着远离所述第二部位而朝向下方倾斜；以及第三区域，其沿着所述第三部位配置，且随着远离所述第三部位而朝向下方倾斜。另外，上表面还具有：第四区域，其位于所述第二区域与所述贯通孔的开口部分之间，且倾斜角比所述第二区域的倾斜角小；以及第五区域，其位于所述第三区域与所述开口部分之间，且倾斜角比所述第三区域的倾斜角小。

附图说明

图1是示出实施方式的切削刀片的立体图。

图2是俯视观察图1所示的切削刀片的俯视图。

图3是从A1方向观察图2所示的切削刀片时的侧视图。

图4是图2所示的区域A2处的放大图。

图5是图4所示的切削刀片的B1-B1剖面的剖视图。

图6是图4所示的切削刀片的B2-B2剖面的剖视图。

图7是图4所示的切削刀片的B3-B3剖面的剖视图。

图8是示出实施方式的切削工具的立体图。

图9是从A3方向观察图8所示的切削工具时的侧视图。

图10是从A4方向观察图8所示的切削工具时的侧视图。

图11是示出实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图12是示出实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图13是示出实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

具体实施方式

以下，关于实施方式的切削刀片1，使用附图进行详细地说明。然而，为了方便说明，以下参照的各图是仅将说明本实施方式所必要的主要构件简化示出。因此，刀片能够具备本说明书参照的各图中未示出的任意的结构构件。另外，各图中的构件的尺寸并未如实地表示实际的结构构件的尺寸以及各构件的尺寸比率等。

<刀片>

切削刀片1(以下，简称为刀片1)适合用作刀刃可换式的钻头中的内周侧的刀片。例如，图1所示的一例的刀片1具备上表面3、下表面5、侧面7、切削刃9以及贯通孔11。

如图2所示，上表面3是具有多个角以及边的多边形状。图2所示的一例中的上表面3为大致四边形的形状，具有4个角以及4个边。在上表面3的正面观察(俯视观察)下，4个角以及4个边配置成以中心轴X1为中心呈90°旋转对称。

需要说明的是，多边形状并不是严格的多边形的形状。例如，图2所示的一例中的上表面3具有的4个角各自并不是严格的角。4个角可以是在俯视观察下分别带有圆角的形状、换言之向外方凸出的曲线形状。另外，4个边也可以不是分别为严格的直线形状。例如，在图2所示的一例中，4个边分别为略微向外方凸出的结构。

将4个边中的一个作为第一边3a，将与该第一边3a相邻的两个角作为第一角3b(图2中位于左下方的角)以及第二角3c(图2中位于右下方的角)。在将刀片1用作钻头中的内周侧的刀片的情况下，以使第一角3b位于比第二角3c更靠近钻头的旋转轴的位置的方式，将刀片1安装于刀架。

图2所示的一例的第一边3a具有第一部位3aa、第二部位3ab以及第三部位3ac。第一部位3aa位于包含第一边3a的中心的位置。换言之，第一部位3aa位于第一边3a的长度的中央。第二部位3ab位于第一部位3aa以及第一角3b之间。第三部位3ac位于第一部位3aa与第二角3c之间。即，在图2所示的一例中，从第一边3a中的第一角3b一侧的端部朝向第二角3c一侧的端部依次排列第二部位3ab、第一部位3aa以及第三部位3ac。

如图3所示，下表面5位于与上表面3相反一侧的面，并且可以在将刀片1安装于刀架时作为向刀槽安装的安装座面而发挥作用。下表面5可以是与上表面3同样的多边形状。此时，下表面5也可以是比上表面3小一圈的形状。在图3所示的一例中，由于下表面5是比上表面3小一圈的形状，因此，下表面5的外周缘被上表面3遮挡而不可见。

需要说明的是，作为上表面3以及下表面5的形状并不局限于上述的方式。在图1所示的一例中的上表面3以及下表面5为大致四边形，但例如，上表面3以及下表面5也可以分别为三角形、五边形、六边形或者八边形。另外，图1所示的一例中的上表面3为大致正方形，但作为四边形的形状并不局限于上述那样的形状。上表面3例如也可以为菱形或者长方形。

如图3所示，侧面7可以位于上表面3与下表面5之间，并且与上表面3以及下表面5连接。如上所述，在下表面5是比上表面3小一圈的形状时，在正面观察侧面7的情况(以下，也称为侧视观察)下的形状是梯形形状。换言之，如图3所示，侧视观察下的侧面7的纵向的边可以以使随着从上表面3一侧朝向下表面5一侧而接近中心轴X1的方式倾斜。

在俯视观察的情况下的上表面3的最大宽度例如可以设定为6～25mm。另外，从下表面5至上表面3的高度例如可以设定为1～10mm。在此，从下表面5至上表面3的高度是指在上表面3的上端与下表面5的下端之间的与中心轴X1平行的方向上的长度。

需要说明的是，作为上表面3、下表面5以及侧面7的结构，并不局限于上述的结构。例如，下表面5可以为与上表面3相同的形状，在俯视透视的情况下，下表面5的外周可以与上表面3的外周重合。在该情况下，侧面7也可以位于与下表面5正交的位置。

另外，上表面3、下表面5以及侧面7的相对的位置关系并不局限于上述的结构。具体地说，在装配于钻头的状态、或者进行切削加工的状态下，上表面3并不一定位于上方。另外，在装配于钻头的状态、或者进行切削加工的状态下，下表面5并不一定位于下方。

刀片1可以具有在上表面3开口的贯通孔11。图1所示的贯通孔11从上表面3的中心朝向下表面5的中心形成。贯通孔11可以用于在将刀片1螺纹紧固于钻头的刀架时供螺钉插入。下表面5可以为平坦的面，贯通孔11的延伸的方向、换言之贯通方向可以与下表面5正交。以下，将该上表面3中的贯通孔11的开口部称为第一开口部11a。

切削刃9可以位于上表面3与侧面7相交的棱线的至少一部分。切削刃9能够用于在切削加工中对被切削件进行切削。在图中所示的一例中，切削刃9位于至少第一边3a。切削刃9也可以分别位于包含第一边3a的上表面3的各边以及各角。

上表面3可以具有第一区域13、第二区域15、第三区域17、第四区域19以及第五区域21。图2所示的一例中的第一区域13沿着第一部位3aa配置，且随着远离第一部位3aa而朝向下方倾斜。图2所示的一例中的第二区域15沿着第二部位3ab配置，且随着远离第二部位3ab而朝向下方倾斜。图2所示的一例中的第三区域17沿着第三部位3ac配置，且随着远离第三部位3ac而朝向下方倾斜。

这样，第一区域13、第二区域15以及第三区域17分别随着远离第一边3a而朝向下方倾斜，从而可以作为所谓的前刀面而发挥作用。

另外，图2所示的一例中的第四区域19位于第二区域15与第一开口部11a之间，图2所示的一例中的第五区域21位于第三区域17与第一开口部11a之间。此时，在图2所示的一例中，第四区域19的倾斜角比第二区域15小，另外，第五区域21的倾斜角比第三区域17小。

这样，可以在第二区域15以及第三区域17与第一开口部11a之间，分别配置倾斜角相对小的第四区域19以及第五区域21。在上表面3具有如上述那样的第四区域19以及第五区域21的情况下，能够在确保前刀面的区域的同时提高切屑的排出性。

将实施方式的刀片1用作钻头中的内周侧的刀片，通过位于第一边3a的切削刃9来进行切削加工的情况下，切屑不在与第一边3a正交的方向上笔直地前进，而容易卷曲成圆锥形状。

这是因为在第一角3b位于比第二角3c更靠近钻头的旋转轴的位置的情况下，第三部位3ac的旋转速度比第二部位3ab的旋转速度更快。在第三部位3ac产生的切屑的量比在第二部位3ab产生的切屑的量更多，因此，由于这些量之差而容易使切屑卷曲成圆锥形状。在卷曲成圆锥形状的切屑中，切屑的宽度方向的两端容易起毛刺，因此，切屑中的外周侧的端部与螺钉或者第一开口部11a接触，从而存在切屑堵塞的风险。

然而，在实施方式的刀片1中，倾斜角比第三区域17小的第五区域21位于第三区域17与第一开口部11a之间。因此，通过在第三部位3ac产生的切屑与第五区域21接触，从而切屑的端部难以与螺钉以及第一开口部11a接触。

另外，在实施方式的刀片1中，倾斜角比第二区域15小的第四区域19位于第二区域15与第一开口部11a之间，因此，在能够确保切削刃9的壁厚的同时，能够确保可作为前刀面发挥作用的空间较宽。因此，由于切屑的卷曲直径变小而导致的切屑的堵塞不易发生。

根据以上的理由，本实施方式的刀片1能够在确保前刀面的区域的同时提高切屑的排出性。需要说明的是，由于第四区域19的倾斜角比第二区域15的倾斜角小即可，因此第四区域19可以为与下表面5平行的平坦面。另外，第五区域21的倾斜角比第三区域17的倾斜角小即可，因此第五区域21也可以为与下表面5平行的平坦面。即，第四区域19以及/或者第五区域21的倾斜角也可以分别为0°。

作为刀片1的材质，例如，举出硬质合金以及金属陶瓷等。作为硬质合金的组成，例如，举出WC-Co、WC-TiC-Co以及WC-TiC-TaC-Co。在此，WC、TiC、TaC是硬质粒子，Co是结合相。

另外，金属陶瓷是使金属复合于陶瓷成分的烧结复合材料。具体地说，作为金属陶瓷，举出将碳化钛(TiC)或者氮化钛(TiN)作为主成分的钛化合物。

刀片1的表面可以使用化学蒸镀(CVD)法或者物理蒸镀(PVD)法来涂覆被膜。作为被膜的组成，举出碳化钛(TiC)、氮化钛(TiN)、碳氮化钛(TiCN)以及氧化铝(Al₂O₃)等。

如前所述，上表面3可以具有第一区域13、第二区域15、第三区域17、第四区域19以及第五区域21。在此，在正面观察上表面3时，在与第三部位3ac正交的方向上的第三区域17的宽度W1c的最小值可以比与第二部位3ab正交的方向上的第二区域15的宽度W1b的最小值小。在宽度W1c的最小值比宽度W1b的最小值小的情况下，进一步地提高切屑的排出性。

在第三区域17的宽度W1c比第二区域15的宽度W1b窄的情况下，容易确保第五区域21比第四区域19宽。在第一角3b位于比第二角3c更靠近钻头的旋转轴的位置的情况下，在第三部位3ac产生的切屑的量比在第二部位3ab产生的切屑的量多，在第三部位3ac产生的切屑的行进方向容易变得不稳定。在第五区域21比第四区域19宽的情况下，在第三部位3ac产生的切屑容易接触第五区域21。因此，能够进一步地提高切屑的排出性。

第四区域19以及第五区域21的高度可以限定为特定的值。然而，在第四区域19以及第五区域21位于相同的假想平面上的情况下，切屑的排出性被进一步提高。

在这些平坦面位于相同的假想平面上，且为相同的高度位置的情况下，第一边3a产生的切屑容易与第四区域19以及第五区域21这两方接触，而不是与第四区域19和第五区域21中的任一方接触。由此，切屑的两端难以与螺钉以及第一开口部11a接触，因此切屑的排出性被进一步提高。需要说明的是，第四区域19以及第五区域21位于相同的假想平面上是指，这些平坦面不需要严格上位于相同的假想平面上，第四区域19以及第五区域21的高度位置可以相对于从刀片1的下表面5至上表面3的高度偏移3％左右。

如前所述，图2所示的一例中的第一边3a具有第一部位3aa、第二部位3ab以及第三部位3ac。此时，第一部位3aa、第二部位3ab以及第三部位3ac的宽度并不局限于特定的值。在第一部位3aa的宽度W2a比第二部位3ab以及第三部位3ac的宽度W2b、W2c窄的情况下，容易较宽地确保第四区域19以及第五区域21。由此，由于切屑的两端容易与第四区域19以及第五区域21接触且难以与螺钉或者第一开口部11a接触，因此进一步地减小切屑堵塞的风险。

第一部位3aa、第二部位3ab以及第三部位3ac的形状未特别地限定。例如，在图3所示的侧视观察下，第三部位3ac可以为凹形状。在第三部位3ac为凹形状的情况下，切屑容易以与第三部位3ac的凹形状对应的方式弯曲。因此，切屑中的外周侧的端部难以与螺钉或者第一开口部11a接触。

在如图3所示的侧视观察下，第三部位3ac为凹形状，而另一方面，在图2所示的俯视观察下，第三部位3ac可以为凸形状。与侧视观察下第三部位3ac为凹形状的效果相结合，切屑容易更大地弯曲。因此，切屑中的外周侧的端部更加难以与螺钉或者第一开口部11a接触。

另外，在图3所示的侧视观察下，第二部位3ab可以为直线形状。在第一角3b位于比第二角3c更靠近钻头的旋转轴的情况下，与第一部位3aa以及第三部位3ac相比，第二部位3ab的旋转速度相对较慢。因此，期望与第一部位3aa以及第三部位3ac相比，第二部位3ab的切削性提高。在第二部位3ab在侧视观察下为直线形状的情况下，第二部位3ab的切削性提高，因此能够顺畅地切削被切削件。

在图3所示的侧视观察下，第二部位3ab为直线形状，并且，在图2所示的俯视观察下，第三部位3ac也可以为直线形状。当第二部位3ab在俯视观察下为直线形状时，第二部位3ab的切削性提高，因此能够顺畅地切削被切削件。

上表面3中的第一区域13随着远离第一边3a而朝向下方倾斜。此时，第一区域13可以由一个平坦的面区域构成，另外，也可以由彼此倾斜角不同的多个面区域构成。第二区域15以及第三区域17也分别随着远离第一边3a而朝向下方倾斜。此时，第二区域15以及第三区域17也可以分别由一个平坦的面区域构成，另外，也可以由彼此倾斜角不同的多个面区域构成。

需要说明的是，在对象的区域中的倾斜角不是恒定的情况下，将对象的区域中的倾斜的角度的最大值作为“倾斜角”进行评价。

位于第二区域15与第三区域17之间的第一区域13可以与第一开口部11a分开，另外，也可以与第一开口部11a连接。在第一区域13与第一开口部11a连接的情况下，能够确保可作为前刀面发挥作用的第一区域13的空间较宽。

在图2以及图4所示的例子中，第一区域13、第二区域15以及第三区域17分别由多个面区域构成。具体地说，第一区域13具有第一外区域13a、以及位于第一外区域13a与第一开口部11a之间且具有比第一外区域13a大的倾斜角的第一内区域13b。第二区域15具有第二外区域15a、以及位于第二外区域15a与第四区域19之间且具有比第二外区域15a大的倾斜角的第二内区域15b。另外，第三区域17具有第三外区域17a、以及位于第三外区域17a与第四区域19之间且具有比第三外区域17a大的倾斜角的第三内区域17b。

在第一区域13、第二区域15以及第三区域17分别如上述那样由多个面区域构成的情况下，在第一区域13、第二区域15以及第三区域17中，由于能够使切屑接触的面积减小，因此切屑的排出性提高。

另外，如图7所示的一例那样，在与第三部位3ac正交的剖面中，与第三外区域17a相接的第二假想直线X3可以与第五区域21交叉。在上表面3为上述的结构的情况下，在第三部位3ac产生的切屑容易与第五区域21接触。因此，切屑的排出性被进一步提高。

在上表面3中的第一外区域13a、第一内区域13b、第二外区域15a、第二内区域15b、第三外区域17a以及第三内区域17b的倾斜角未分别局限于特定的值，但是，例如也可以按如下设定。

如图6所示的一例那样，第二内区域15b的倾斜角θ2b可以比图7所示的第三内区域17b的倾斜角θ3b大。在第二内区域15b以及第三内区域17b的倾斜角如上述那样设定的情况下，切屑的排出性进一步提高。这是因为，在第二内区域15b的倾斜角θ2b相对大的情况下，切屑难以与第二内区域15b接触。

此时，第一内区域13b的倾斜角θ1b可以比第二内区域15b的倾斜角θ2b小，并且比第三内区域17b的倾斜角θ3b大。在第一内区域13b的倾斜角θ1b如上述那样设定的情况下，因倾斜角在第一内区域13b、第二内区域15b以及第三内区域17b之间急剧地变化而导致的切削刃9的强度降低不易发生。因此，刀片1的耐老化性提高。

另外，如图6所示的一例那样，第二外区域15a的倾斜角θ2a也可以比图7所示的第三外区域17a的倾斜角θ3a大。在第二外区域15a以及第三外区域17a的倾斜角如上述那样设定的情况下，切屑的排出性提高。由于第二外区域15a的倾斜角θ2a相对较大，因此，位于靠近钻头的旋转轴的位置的第二部位3ab产生的切屑的行进方向稳定。另外，由于第三外区域17a的倾斜角θ3a相对小，从而切屑容易朝向第五区域21顺畅地行进。根据这些理由，进一步地提高切屑的排出性。

此时，第一外区域13a的倾斜角θ1a可以比第二外区域15a的倾斜角θ2a小，并且比第三外区域17a的倾斜角θ3a大。在第一外区域13a的倾斜角θ1a如上述那样设定的情况下，因倾斜角在第一外区域13a、第二外区域15a以及第三外区域17a之间急剧地发生变化而导致的切屑的堵塞难以产生。因此，进一步地提高切屑的排出性。

另外，如图6以及图7所示的一例那样，可以为第二内区域15b和第二外区域15a连接，且第三内区域17b和第三外区域17a连接。而且，第二内区域15b以及第二外区域15a的边界距第四区域19的高度的最大值L12比第三内区域17b以及第三外区域17a的边界距第五区域21的高度的最大值L13高。在第二区域15以及第三区域17如上述那样构成的情况下，由于第二内区域15b以及第三外区域17a被分别确保得较宽，从而切屑的排出性被进一步提高。

由于具有比第二外区域15a大的倾斜角的第二内区域15b被确保得较宽，因此在位于靠近钻头的旋转轴的位置的第二部位3ab产生的切屑的行进方向稳定。另外，由于具有比第三内区域17b小的倾斜角的第三外区域17a被确保得较宽，因此在第三部位3ac产生的切屑容易朝向第五区域21顺畅地行进。根据这些的理由，切屑的排出性被进一步提高。

上表面3也可以具有上述区域以外的部位。例如，如图5～图7等所示，第一区域13、第二区域15以及第三区域17也可以在沿着第一边的区域分别具有刃带面23。

<钻头>

接下来，使用附图对实施方式的钻头101进行说明。

如图8～图10所示，实施方式的钻头101具有刀架103、内刃用的刀片105以及外刃用的刀片107。以下，对将实施方式的刀片1用于内刃用的刀片105的例子进行说明。

刀架103具有主体部109、第一切屑排出槽111(以下，简称为第一槽111)以及第二切屑排出槽113(以下，简称为第二槽113)。主体部109为能够绕旋转轴Y1旋转的棒形状。图8所示的一例中的主体部109是从第一端朝向第二端延伸的棒形状。主体部109在切削加工时以旋转轴Y1为中心绕旋转轴Y1旋转。在以下的说明中，将第一端称为前端，将第二端称为后端。

虽然未特别地进行图示，但在前端观察钻头1的情况下，内刃用的刀片105中的切削刃9的旋转轨迹与外刃用的刀片107中的切削刃的旋转轨迹的一部分重合，并且与主体部109的整体重合。通过这样形成的内刃用的刀片105以及外刃用的刀片107的切削刃来进行开孔加工。

实施方式中主体部109具备由机床(未图示)的旋转的主轴等把持的被称为刀柄(shank)的把持部115、以及位于比该把持部115靠前端侧的位置、被称为主体(body)的切削部117。把持部115是根据机床中的主轴等的形状而设计的部位。切削部117是在其前端装配有刀片105、107的部位，在被切削件的切削加工中具有主要作用的部位。需要说明的是，箭头Y2示出主体部109的旋转方向。

在主体部109中的切削部117的前端侧设有第一刀槽119以及第二刀槽121。第一刀槽119是设置于切削部117的前端中的中心侧的凹部，且供内刃用的刀片105装配的部分。第二刀槽121是设置于切削部117的前端中外周侧的凹部，且供外刃用的刀片107装配的部分。第一刀槽119以及第二刀槽121设置成彼此分开，以使内刃用的刀片105不与外刃用的刀片107接触。

刀片105位于第一刀槽119内，刀片107位于第二刀槽121内。此时，以使内刃用的刀片105中的第二切削刃与旋转轴Y1交叉的方式装配内刃用的刀片105。需要说明的是，在本发明中，使用与上述的刀片1不同的刀片来作为外刃用的刀片107，但也可以使用上述的刀片1来作为外刃用的刀片107。

第一槽111从内刃用的刀片105朝向主体部109的后端侧绕旋转轴Y1呈螺旋状延伸。另外，第二槽113从外刃用的刀片107朝向主体部109的后端侧绕旋转轴Y1呈螺旋状延伸。在实施方式中，第一槽111以及第二槽113设置于主体部109中的切削部117，未设置于把持部115。

在实施方式的钻头101中，例如，切削部117的外径设定为6mm～42.5mm。另外，在本实施方式的钻头101中，例如，当轴线的长度(切削部117的长度)设为L、直径(切削部117的外径)设为D时，设定为L＝2D～12D。

作为主体部109的材质，能够使用钢、铸铁以及铝合金等。在韧性高这点上，优选钢。

第一槽111以将由内刃用的刀片105的切削刃生成的切屑排出为主要目的。在切削加工时，由内刃用的刀片105形成的切屑通过第一槽111而向主体部109的后端侧排出。另外，第二槽113以将外刃用的刀片107的切削刃生成的切屑排出为主要目的。在切削加工时，由外刃用的刀片107形成的切屑通过第二槽113而向主体部109的后端侧排出。

作为第一槽111以及第二槽113的各个深度，可以设定为相对于切削部117的外径的10～40％程度。在此，第一槽111以及第二槽113的深度是指，从切削部117的半径减去与旋转轴Y1正交的剖面中的第一槽111以及第二槽113的底与旋转轴Y1的距离而得到的值。因此，作为由在切削部117处的与旋转轴Y1正交的剖面上的内接圆的直径所示的芯厚(webthickness)的直径，设定为相对于切削部117的外径的20～80％程度。具体地说，例如，在切削部117的外径D为20mm的情况下，第一槽111以及第二槽113的深度可以设定为2～8mm程度。

<切削加工物(machined product)的制造方法>

接下来，关于实施方式的切削加工物的制造方法，以使用上述的实施方式的钻头101的情况为例进行详细地说明。以下，参照图11～13进行说明。需要说明的是，在图11～13中，省略钻头101的把持部中的后端侧的部分。

实施方式的切削加工物的制造方法包括以下的(1)～(4)的工序。

(1)相对于准备的被切削件201，在上方配置钻头101的工序(参照图11)。

(2)使钻头101绕旋转轴Y1沿箭头Y2的方向旋转，并且使钻头101沿Z1方向朝向被切削件201接近的工序(参照图11、图12)。

本工序例如能够将被切削件201在安装有钻头101的机床的工作台上固定，以使钻头101旋转的状态下接近被切削件201而执行。需要说明的是，在本工序中，被切削件201与钻头101相对接近即可，也可以将被切削件201向钻头101接近。

(3)通过将钻头101进一步向被切削件201接近，从而使旋转的钻头101的切削刃9与被切削件201的表面的所希望的位置接触，在被切削件201形成加工孔203的工序(参照图12)。

在本工序中，从获得良好的加工表面的观点出发，可以设定为使钻头101的切削部中的后端侧的一部分的区域不与被切削件201接触。即，通过将该一部分的区域作为用于切屑排出的区域而发挥作用，从而经由该区域而能够实现出色的切屑排出性。

(4)将钻头101从被切削件201向Z2方向离开的工序(参照图13)。

在本工序中，与上述的(2)的工序相同，被切削件201与钻头101相对远离即可，例如也可以使被切削件201从钻头101离开。

经过以上那样的工序，从而能够获得具有加工孔203的切削加工物。

需要说明的是，在多次执行如以上示出那样的被切削件201的切削加工的情况下，例如，在相对于一个被切削件201而形成多个加工孔203的情况下，重复以下工序即可：保持使钻头101旋转的状态下，使钻头101的切削刃9与被切削件201的不同部位接触。

以上，对刀片以及钻头的实施方式进行了例示，但本申请的刀片以及钻头未被局限于上述的实施方式，只要不脱离本发明的主旨就能够为任意的结构。

附图标记说明：

1···切削刀片(刀片)

3···上表面

3a··第一边

3aa·第一部位

3ab·第二部位

3ac·第三部位

3b··第一角

3c··第二角

5···下表面

7···侧面

9···切削刃

11···贯通孔

11a··第一开口部

13···第一区域

13a··第一外区域

13b··第一内区域

15···第二区域

15a··第二外区域

15b··第二内区域

17···第三区域

17a··第三外区域

17b··第三内区域

19···第四区域

21···第五区域

23···刃带面

101···钻头

103···刀架

105···内刃用的刀片

107···外刃用的刀片

109···主体部

111···第一切屑排出槽(第一槽)

113···第二切屑排出槽(第二槽)

115···把持部

117···切削部

119···第一刀槽

121···第二刀槽

201···被切削件。

Claims (15)

1.一种切削刀片，其具备：

上表面，其具有第一边以及与该第一边相邻的第一角和第二角；以及

贯通孔，其在该上表面开口，

所述第一边具有：

第一部位，其位于该第一边的长度的中央；

第二部位，其位于该第一部位与所述第一角之间；以及

第三部位，其位于所述第一部位与所述第二角之间，

所述上表面具有：

第一区域，其沿着所述第一部位配置，且随着远离所述第一部位而朝向下方倾斜；

第二区域，其沿着所述第二部位配置，且随着远离所述第；部位而朝向下方倾斜；以及

第三区域，其沿着所述第三部位配置，且随着远离所述第三部位而朝向下方倾斜，

其中，

所述上表面还具有：

第四区域，其位于所述第二区域与所述贯通孔的开口部分之间，且倾斜角比所述第二区域的倾斜角小；以及

第五区域，其位于所述第三区域与所述开口部分之间，且倾斜角比所述第三区域的倾斜角小。

2.根据权利要求1所述的切削刀片，其中，

所述第一区域与所述开口部分连接。

3.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其中，

所述第二区域具有：

第二外区域；以及

第二内区域，其位于该第二外区域与所述第四区域之间，且具有比所述第二外区域大的倾斜角，

所述第三区域具有：

第三外区域；以及

第三内区域，其位于该第三外区域与所述第五区域之间，且具有比所述第三外区域大的倾斜角，

在与所述第三部位正交的剖面中，所述第三外区域的表面的延长线与所述第五区域交叉。

4.根据权利要求3所述的切削刀片，其中，

所述第二内区域的倾斜角比所述第三内区域的倾斜角大。

5.根据权利要求4所述的切削刀片，其中，

所述第一区域具有：

第一外区域；以及

第一内区域，其位于该第一外区域与所述开口部分之间，且具有比所述第一外区域大的倾斜角，

所述第一内区域的倾斜角比所述第二内区域的倾斜角小，并且比所述第三内区域的倾斜角大。

6.根据权利要求3至5中任一项所述的切削刀片，其中，

所述第二外区域的倾斜角比所述第三外区域的倾斜角大。

7.根据权利要求6所述的切削刀片，其中，

所述第一区域具有：

第一外区域；以及

第一内区域，其位于该第一外区域与所述开口部分之间，且具有比所述第一外区域大的倾斜角，

所述第一外区域的倾斜角比所述第二外区域的倾斜角小，并且比所述第三外区域的倾斜角大。

8.根据权利要求3至7中任一项所述的切削刀片，其中，

所述第二内区域与所述第二外区域连接，并且所述第三内区域与所述第三外区域连接，

所述第二内区域与所述第二外区域的边界距所述第四区域的高度的最大值比所述第三内区域与所述第三外区域的边界距所述第五区域的高度的最大值大。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的切削刀片，其中，

在正面观察所述上表面时，与所述第三部位正交的方向上的所述第三区域的宽度比与所述第二部位正交的方向上的所述第二区域的宽度窄。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的切削刀片，其中，

所述第四区域和所述第五区域位于相同的假想平面上。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的切削刀片，其中，

所述第一部位的宽度比所述第二部位以及所述第三部位的宽度窄。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的切削刀片，其中，

所述切削刀片还具有：

下表面，其位于所述上表面的相反侧；以及

侧面，其位于所述上表面与所述下表面之间，

在正面观察所述侧面时，所述第二部位为直线形状，并且所述第三部位为凹形状。

13.根据权利要求12所述的切削刀片，其中，

在正面观察所述上表面时，所述第二部位为直线形状，并且所述第三部位为凸形状。

14.一种钻头，其具备：

权利要求1至13中任一项所述的切削刀片；以及

刀架，其具有供所述切削刀片配置的刀槽。

15.一种切削加工物的制造方法，其包括：

使权利要求14所述的钻头旋转的工序；

使正在旋转的所述钻头与被切削件接触的工序；以及

使所述钻头从所述被切削件离开的工序。