JP2010510124A - 軽量ビードコアを有するタイヤ - Google Patents

Abstract

本発明はタイヤに関し、このタイヤは：実質的にトロイダル形状のカーカス構造（ＣＳ）であって、側方の対向する縁部がそれぞれ右手側および左手側のビード構造に結合され、前記ビード構造は、少なくとも１つのビードコア（ＢＣ）および少なくとも１つのビード充填剤（６）を備えている、カーカス構造（ＣＳ）と；前記カーカス構造に対して径方向外側の位置に配置されたベルト構造（７）と；前記ベルト構造上に径方向に重ねられたトレッドバンド（ＴＢ）と；前記カーカス構造に対して側方の対向する側に配置された１対の側壁（ＳＷ）と；を備え、前記少なくとも１つのビードコア（ＢＣ）は：ポリマー材料に埋設された複数の細長繊維を備える少なくとも１つの複合材料を備える少なくとも１つの第１の細長要素（２１、３０）であって、前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が１０ＧＰａ以上、好ましくは２０〜２００ＧＰａである、第１の細長要素（２１、３０）と；少なくとも１つの金属ワイヤを備える少なくとも１つの第２の細長要素と；を備える。

Description

本発明は、軽量のビードコアを備えるタイヤに関する。

具体的には、本発明は、軽量のビードコアを備えるタイヤであって、前記ビードコアは、タイヤが装着されるホイールリムに対する良好な定着性を確保しつつ、タイヤ全体の重量の低減に寄与する、タイヤに関する。

一般に、タイヤは、少なくとも１つのカーカスプライを備えるカーカス構造と、カーカス構造の径方向外側に位置するトレッドバンドと、カーカス構造とトレッドバンドとの間に介装されたベルト構造とを備える。一般に、タイヤはさらに、軸方向に対向する位置においてカーカス構造に対して配置された１組の側壁を備える。少なくとも１つのカーカスプライの両端部は、２つの環状の補強要素、すなわち、いわゆる「ビードコア」で折り返されるかまたは固定され、タイヤにおけるビードコアを備える領域は、「タイヤビード」として知られる。

一般に、ビードコアの径方向外側の位置において、タイヤビードはさらに、ほぼ三角形の断面を有するとともにそれぞれのビードコアから径方向外側に延在するエラストマーインサート（従来「ビードフィリング」または「ビードエイペックス」と呼ばれている）を備える。

タイヤビード、および特にそのビードコアには、一般に、複数の機能を果たすことが要求される。

まず、ビードコアは、タイヤのカーカスコードをタイヤビードに定着させる機能を果たす。カーカスコードには、タイヤの空気圧およびタイヤの曲率比に比例する長手方向の応力がかかる。カーカスコードにはさらに、遠心力に起因する長手方向の応力およびねじり応力、走行時にタイヤに作用する横方向の推力および／またはトルクがかかる。

さらに、ビードコアは、タイヤをそれぞれのホイールリムに定着させる機能を果たし、チューブレスタイヤの場合、これによりタイヤとホイールリムとの間のシーリング効果を確保している。後者は、ビードの装着位置に対応して設けられるとともに、一般に、タイヤビード用の支持基部として作用する２つのほぼ円錐形の同軸表面を備える。前記表面は、一般に、径方向外側に突出するフランジにおいて終端し、このフランジはビードの軸方向外側の表面を支持するとともに、後者はタイヤの空気圧によりフランジに当接している。ビードコアと連係するビードシートの円錐形状により、そのシートにおけるビードの適正な位置決めが確保される。

ビードコアには、タイヤをそれぞれのホイールリム上に嵌め込む操作時に生じる変形に耐えることが要求される。実際、ビードコアの径方向内側の環状面の直径は、リムフランジの径方向外側の直径よりも小さく、タイヤビードがフランジを通過した後にリムのそれぞれのビードシートにおいて位置決めされると、タイヤビードがタイヤを膨らませる流体の圧力によりビードシートの末広表面に沿ってフランジの軸方向内側の表面に対して押されるように選択される。一般に、タイヤをそれぞれのリム上に嵌め込むには、まず、タイヤビードの一部がフランジを通過できるようにタイヤビードを変形（楕円化）させる。続いて、タイヤビードの残りにフランジを完全に通過させて、ビードが直近のビードシートにおいて位置決めされるようにする。次いで、ビードを軸方向に反対側のビードシートに向かって押し、リムの中央溝に落とし込む。このように、ビードが上述の中央溝内に配置されると、タイヤの赤道面はリムの赤道面に対して傾斜し、反対側のビードもその楕円化により（ひいてはそれぞれのビードコアの楕円化により）フランジを通過させて対応するビードシートにおいて位置決めすることが可能になる。最後に、タイヤを膨らませて両ビードをフランジの軸方向内側面に対して当接させる。ビードコアの剛性のため、タイヤをリム上に嵌め込む／リムから取り外す操作にはレバーの使用が要求され、それらのレバーにより、ビードコアを変形させるのに十分な力を付加し、その形態をほぼ円形から楕円形に整形し、上述のようにビードにフランジを通過させることが可能になる。しかし、ビードコアを形成する細長要素に作用するレバーを使用すると、前記要素の弾性歪み限界を局所的に超えてしまう結果になり得る。これは、タイヤの走行時にビードコアの構造強度特性に対して負の影響を及ぼし得るため特に望ましくない。また、場合によっては、タイヤのビードコアの細長要素の１つ以上が破損してしまう結果になり得る。

上記の機能に加え、ビードコアには、車両の加速時および減速時にリムからタイヤにトルク（牽引トルクおよび制動トルク）を確実に伝達することが要求される。このため、タイヤが装着対象のリムに対して滑らないように、タイヤがリムに適切に定着していることが要求される。この側面は、いずれの車両（乗用車、トラック、オートバイ）についても重要であるが、高速走行時（例えば２００ｋｍ／ｈを超える）および／または敏速な加速／減速が一般に行われる極限の運転条件において使用される高出力車向けに設計された高性能（ＨＰ）タイヤおよび超高性能（ＵＨＰ）タイヤの場合には特に重要である。

通常、ビードコアはスチールワイヤまたはコードで形成される。しかし、当該技術分野では代替材料が提案されている。

例えば、英国特許第１，０７２，２７７号には、空気タイヤ用の軽量ビードコアが開示されている。具体的には、連続的に巻回されエポキシ樹脂に浸された連続した糸状のガラス繊維で構成されたフープ形状の構造体を備えるタイヤビード補強体が開示され、前記構造体は、８〜４０重量％のエポキシ樹脂および６０〜９２重量％のガラス繊維を含有する。上述のビードコアは、飛行機用タイヤに特に有用であると言われている。

特開平４−１３３８０７号公報には、３５０ｇ／Ｄの最小引張弾性率（minimum tensile modulus）、少なくとも０．１ｋｇの最大曲げ力（maximum bending force）、および少なくとも１７０℃の融点または軟化点を有する非金属繊維コードを環状に巻回することにより製造されたビードコアを有することを特徴とする空気タイヤが開示されている。好ましくは、前記非金属繊維は、アラミド繊維、炭素繊維、ガラス繊維から選択され、これらは複合繊維として使用してもよい。上述のビードコアは、軽量タイヤにおける使用が有益であると言われている。

しかし、上で報告した軽量ビードコアは、いくつかの欠点を示す場合がある。

具体的には、前記軽量ビードコアでは、タイヤの均一性（例えばタイヤの幾何学的寸法の規則性、径方向におけるタイヤの剛性、および円周方向に沿ってタイヤの質量が均一に配分されていること）に加え、ビードの機械的抵抗（タイヤビードの構造的完全性）、ひいてはタイヤ使用時の安全性が確保されない場合がある。また、前記軽量ビードコアでは、タイヤビードのリムに対する良好な定着性が確保されない場合があり、車両により（例えばそのエンジンまたはブレーキにより）発生したトルクがリムからタイヤに伝達される際、タイヤがリム上で実質的に滑る場合がある。

本出願人は、タイヤの均一性に加え、タイヤビードの機械的抵抗、タイヤのリムに対する安定した定着性を確保しつつ、特に高出力車両について検討した場合に転がり抵抗などのタイヤ性能に際立った影響を与える要因であるタイヤ全体の重量の低減にビードコアの構造が寄与するタイヤを提供するという課題に直面していた。

本出願人は、複合材料の細長要素と金属の細長要素との両方を含むビードコアをタイヤに提供することにより、上記の目的が達成可能であることを見出した。

第１の態様によれば、本発明はタイヤに関し、このタイヤは：
−実質的にトロイダル形状のカーカス構造であって、側方の対向する縁部がそれぞれ右手側および左手側のビード構造に結合され、前記ビード構造は、少なくとも１つのビードコアおよび少なくとも１つのビード充填材（bead filler）を備えている、カーカス構造と；
−前記カーカス構造に対して径方向外側の位置に配置されたベルト構造と；
−前記ベルト構造上に径方向に重ねられたトレッドバンドと；
−前記カーカス構造に対して側方の対向する側に配置された１対の側壁と；を備え、
前記少なくとも１つのビードコアは：
−ポリマー材料に埋設された複数の細長繊維を備える少なくとも１つの複合材料を備える少なくとも１つの第１の細長要素であって、前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率（flexural modulus）が１０ＧＰａ以上、好ましくは２０〜２００ＧＰａである、第１の細長要素と；
−少なくとも１つの金属ワイヤを備える少なくとも１つの第２の細長要素と；を備える。

本説明および後続の特許請求の範囲において、別途指定がある場合を除き、量、数、パーセンテージなどを表すすべての数は、すべての事例において用語「約」により修飾されて解釈されるものとする。また、すべての範囲表現は、開示された最高点および最低点のいずれの組み合わせも含み、本明細書における記載の有無にかかわらず、それらの間のいずれの中間範囲をも含む。

本説明および後続の特許請求の範囲において、用語「細長要素」は、単線ワイヤ（すなわち、モノフィラメント）、または少なくとも２本の単線ワイヤを撚ることにより得られるヤーン（yarn）もしくはコード（cord）を示すのに使用する。

好ましくは、本発明のビードコア中に存在する金属材料の量と複合材料の量との比（容量％）は、ビードコアの総容量に対して３〜８０容量％である。より好ましくは、前記比は、ビードコアの総容量に対して５〜６０容量％である。上述の範囲は、リムに対してタイヤビードが巻き付く力と、ビードコアに要求される高い引張強度（tensile strength）と、ビードコアの重量との間のバランスが満足のいくものになり得るため、特に好適である。

さらなる特徴および利点は、本発明に係るビードコアの好適な、しかし非排他的な実施形態の詳細な説明から明らかになろう。本説明は、非限定的な例を用いて提示する添付の図面を参照して解釈すべきものである。

図面は以下のとおりである。

本発明によるビードコアストリップ要素の第１の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第１の実施形態を示す。 本発明によるビードコアストリップ要素の第２の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第２の実施形態を示す。 本発明によるビードコアストリップ要素の第３の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第３の実施形態を示す。 本発明によるビードコアストリップ要素の第４の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第４の実施形態を示す。 本発明によるビードコアストリップ要素の第５の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第５の実施形態を示す。 本発明によるビードコアに使用されるハイブリッドコードの概略断面を示す。 本発明によるビードコアストリップ要素の第６の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第６の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第７の実施形態を示す。 本発明の第８の実施形態による環状インサートを示す。 本発明の第８の実施形態によるビードコアを示す。 本発明の第９の実施形態による環状インサートを示す。 本発明の第９の実施形態によるビードコアを示す。 本発明の第１０の実施形態による環状インサートを示す。 本発明の第１０の実施形態によるビードコアを示す。 図１ａのビードコアストリップ要素の編成の回旋状態を示す概略側面図である。 本発明によるビードコアの第１１の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第１２の実施形態を示す。 本発明によるビードコアの第１３の実施形態を示す。 本発明によるビードコアを組み込んだタイヤの概略部分断面図である。

ビードコアの構造は、「ｍ×ｎ」型の形態を有するいわゆる「Alderfer（アルダーファー）」構造が典型的であり、「ｍ」は、軸方向に隣接するワイヤまたはコード（少なくとも１対のワイヤを撚ることにより得られる）の数を示し、「ｎ」は、前記コードを径方向に重ねた層の数を示す。この構造は、既定数のコード（通常、布地または金属のコード）を備えるゴム被覆ストリップ要素を用い、前記ゴム被覆ストリップ要素を巻回（コイル化）して所望数の層を径方向に互いに重ねることにより得られる。この構成方法により、ビードコアの断面輪郭がほぼ四角形に形成される。Alderfer構造の典型的な例は、４×４、５×５、４×５および６×５の各構造である。

さらなる従来のビードコア構造には、いわゆる「丸ケーブル」型ビードコアがある。この種のビードコアは、例えば単線ワイヤの両端部を溶接して円を形成することにより得られる中心コアを有し、その周囲にさらなる単線ワイヤを巻回し、最終的には、好ましくは例えば金属（例えば真鍮）のクリップまたは細長片などの締結要素により中心コアに接合することにより、少なくとも１つのシース層が形成される。得られたシース層の数によって、「丸ケーブル」型ビードコアは異なる形態を有し、例えば１×１．５ｍｍ＋（６＋１２）×１．３ｍｍの場合、数値「１」は、中心コア（例えば、１．５ｍｍの直径を有する単線ワイヤから得られる）を示し、数値「６」は、１．３ｍｍの直径を有するさらなる単線ワイヤを中心コアの周囲に６回（例えば、Ｓ巻回方向に）巻回することにより第１のシース層が形成されることを示し、数値「１２」は、その後同じさらなる単線ワイヤを前記第１のシース層の周囲に１２回（例えば、Ｓ巻回方向と反対のＺ巻回方向に）巻回することにより前記第１のシース層の径方向外側に位置する第２のシース層が形成されることを示している。さらなる形態には、例えば１×３．０ｍｍ＋（９）×１．５ｍｍ、１×３．０ｍｍ＋（８）×１．８ｍｍ、１×１．８ｍｍ＋（７）×１．４ｍｍなどがある。

さらなる従来のビードコア構造には、いわゆる「単線ワイヤ型ビードコア」がある。これは、単線のゴム被覆コードを巻回して軸方向に隣接する巻線（コイル）の第１の層を形成し、次いで、同じコードをさらに巻回して前記第１の層の径方向外側に位置する第２の層を形成するなどして、径方向に重なるいくつかの層を形成する。このため、各層における巻線数を変動させることにより、例えば六角形の断面など、異なる幾何学的形状のビードコアの断面輪郭を得ることが可能である。例えば、１９本の巻線を３−４−５−４−３の形態に編成することにより、正六角形のビードコアを形成してもよい。このような一連の数字は、個々のゴム被覆コードを巻回する際、まず互いに軸方向に隣接する３本の巻線を形成することにより第１の層を形成し、次いで互いに軸方向に隣接する４本の巻線を連続して設けることにより第１の層に径方向に重なる第２の層を形成し、続いて互いに軸方向に隣接する５本の巻線で第２の層に径方向に重なる第３の層を形成し、次いで互いに軸方向に隣接する４本の巻線で第３の層に径方向に重なる第４の層を形成し、最後に互いに軸方向に隣接する３本の巻線で第４の層に径方向に重なる第５の層を形成することを示している。さらなる形態には、例えば４−５−４−３および５−６−５−４などがある。

さらなる従来のビードコア構造は、複数のゴム被覆コードを用いて、個々のコードを径方向に自らの上に巻くことにより径方向に重ねて、巻回された巻線（コイル）で構成されるスタック（すなわち一連の巻線）を形成することにより得られる。互いに軸方向に隣接する、恐らくは垂直方向の延長が異なる（すなわち、互いに径方向に重なる巻線数が異なる）いくつかの巻線スタックにより、上述のビードコアが形成される。好ましくは、前記ワイヤは所定の断面（例えば、ほぼ六角形の断面）を有することにより、軸方向に隣接するコイルのワイヤが結合して、相等しい別個の要素（モジュラ要素）により構成されるとともにコンパクトな断面を備えるアセンブリ（すなわち、ビードコア）を形成する、すなわち、後者が中空の空間または障害物を有さずに前記別個の要素の断面積の合計に相当する断面を有する。

図１３は、カーカス構造ＣＳと、前記カーカス構造のクラウン上に配置されたトレッドバンドＴＢと、タイヤビードＢにおいて終端する軸方向に離間された２つの側壁ＳＷとを備えるタイヤＴＩの部分断面図を示す。タイヤを対応する装着対象のリムＲに固定するため、各タイヤビードＢは、ビードコアＢＣ、およびビードコアＢＣの径方向外側の位置に配置された対応するビードエイペックス６を備える。

カーカス構造ＣＳは、ビードコアＢＣに結合される１つ以上のカーカスプライＣＰ（図１３には１つのみを示す）を備える。図１３に示す実施形態によれば、カーカスプライＣＰは、カーカスプライの両端部をビードコアＢＣの周囲に巻き上げることによりそれぞれのビードコアＢＣに結合される。代替として（当該実施形態は不図示）、例えば欧州特許第９２８，６８０号に開示されているように、カーカスプライＣＰの両端部をビードコアＢＣに一体的に結合させ、トロイダルサポート上にタイヤ構造要素を連続的に組み付けることによりグリーンタイヤを製造する。詳細には、トロイダルサポート上に細長片状の要素を軸方向にオーバーラップさせて、および／または径方向に重ねて巻き付けることによりタイヤを製造し、前記細長片状の要素は、エラストマー材料で構成される細長片のみか、または、典型的には布地もしくは金属コードまたはゴム被覆金属ワイヤもしくはコードである補強要素が埋設されたエラストマー材料の細長片である。前記プロセスによれば、好ましくはロボット化されたシステムにより、複数の作業ステーションの間でトロイダルサポートを移動させ、各作業ステーションにおいて自動化された手順により特定のタイヤ製造ステップが行われる。

タイヤＴＩは、さらに、カーカス構造ＣＳとトレッドバンドＴＢとの間に介装されたベルト構造７を備え、前記ベルト構造は、各層においては互いに平行であるとともに隣接する各層においては互いに交差する金属コードを含むのが通常である、２つのベルト層を備えるのが好ましい。各層における金属コードは、タイヤの赤道面Ｙ−Ｙに対して対称的に傾斜している。好ましくは、径方向で最も外側の位置において、ベルト構造は、円周方向に配向された、すなわちタイヤの赤道面Ｙ−Ｙに対して実質的にゼロ度に配設された、好ましくは布地のコードであるゴム被覆コードが設けられた第３のベルト層をも備える。

第１の実施形態
図１ａ、図１ｂおよび図１１は、本発明の第１の実施形態を示す。具体的には、図１ａは、ビードコアストリップ要素１１の一部の斜視図を示す。ストリップ要素１１は、エラストマー材料４１に埋設された軸方向に隣接する複数の細長要素２１、３１を備える。図１１に概略的に表すように、ビードコア５１（その一部を図１ｂの斜視図に示す）は、ストリップ要素１１を巻回（コイル化）して複数の層を形成することにより得られ、これを互いに径方向に重ねてビードコア５１を形成する。図１１において、径方向に重なる複数の層を得るために巻回されたストリップ要素を参照符号１で示す。

本説明および後続の特許請求の範囲において使用する用語「隣接」は、接触を伴う場合も伴わない場合もあるが、同種のものが何も間に入らないことを常に意味する。２つの細長要素は、それらが（少なくとも部分的に）接触している場合、または接触していない（例えば、それらの間にゴムが設けられている）場合のいずれも、互いに隣接しているものと見なされる。２つの細長要素は、それらの間に第３の細長要素が存在する場合には隣接しているものと見なされない。

図１ｂに示すビードコア５１は、６×４の「Alderfer」型ビードコアであり、数値「６」は、各ストリップ要素１１に存在する軸方向に隣接する細長要素２１、３１の数であり、数値「４」は、ストリップ要素１１の径方向に重なる層（コイル）の数である。

図１ｂに示す６×４のビードコア編成は、本発明によるビードコアの一例である。本発明により、複数の異なるビードコア編成（すなわち、各ストリップ要素に存在する細長要素の数が異なるのに加え、異なる数の層を有するビードコア）を提供してもよいことが明らかである。

図１ａに示す実施形態によれば、ストリップ要素１１は、軸方向に隣接する６つの細長要素２１、３１で形成される。具体的には、ストリップ要素１１は、第２の金属細長要素３１、および複合材料で作られた第１の細長要素２１で形成される。

図１ａに示す実施形態によれば、軸方向に隣接する細長要素２１、３１は、１：１の配列が得られるように２つの第１の細長要素２１の間に第２の細長要素３１が介装された交互の形態に編成される。

このため、図１ｂのビードコア５１は、第１のシリーズの第２の細長要素３１、および第２のシリーズの第１の細長要素２１を備える。

本発明によれば、用語「シリーズ」は、単線の細長要素を径方向に重ねたコイルのスタックを示すのに使用される。

このため、ビードコア５１は、少なくとも１つの第１のシリーズの第２の細長要素３１、および少なくとも１つの第２のシリーズの第１の細長要素２１を備える。詳細には、ビードコア５１は、３つの第１のシリーズの第２の細長要素３１、および３つの第２のシリーズの第１の細長要素２１を備え、前記第１および第２のシリーズは、交互の形態に編成される。より詳細には、この第１の実施形態によれば、第１のシリーズの各々は、少なくとも１つの第２のシリーズに軸方向に隣接している。

本出願人は、タイヤにおいて、ビードコアの金属細長要素を含む側部がリムフランジに対向するように編成することにより、タイヤの完全性、ひいては走行時の安全性が有益に向上し得ることを見出した。これは、ビードコアへの組み込み時にリムフランジに対向するストリップ要素の軸方向の縁部に金属細長要素が位置決めされたストリップ要素を提供することが、特に有益であることを意味する。詳細には、本出願人は、金属細長要素がリムフランジの近傍に配置され、複合材料で作られた細長要素がタイヤの内面の近傍に配置されたビードコアを提供することが好ましいことを見出した。そのように、ビードコアにおける機械的応力への抵抗力がより高い部分を、タイヤの走行時ならびにタイヤをリム上に装着するかリムから取り外す際に最も激しい応力が発生するリムフランジに対応させて位置決めする。

本発明によれば、前記第１の細長要素２１は、ポリマー材料に埋設された複数の細長繊維を備える複合材料で作られ、前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が１０ＧＰａ以上、好ましくは２０〜２００ＧＰａである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ３９１６−０２に従って測定した最大引張強度が６００ＭＰａ以上、好ましくは１０００〜２５００ＭＰａである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ３９１６−０２に従って測定した引張弾性率が２０ＧＰａ以上、好ましくは３０〜２００ＧＰａである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記複合材料は、ＡＳＴＭ規格Ｄ７９２−００に従って測定した比重が３．０ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは１．０〜２．５ｇ／ｃｍ^３である。

１つの好適な実施形態によれば、前記ポリマー材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が０．５ＧＰａ以上、好ましくは２．０〜２５ＧＰａである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記ポリマー材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ６３８−０３に従って測定した最大引張強度が４０ＭＰａ以上、好ましくは５０〜２００ＭＰａである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記ポリマー材料は、例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、またはそれらの混合物から選択してもよい。熱硬化性樹脂が特に好適である。

さらなる好適な実施形態によれば、前記熱可塑性樹脂は、例えばナイロン−６，６、ナイロン−６、ナイロン−４，６、ポリエステル（例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリアセタール、またはそれらの混合物から選択してもよい。ポリエチレンテレフタレートが特に好適である。

さらなる好適な実施形態によれば、前記熱硬化性樹脂は、例えばビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂（例えばイソフタル酸ポリエステル樹脂等）、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、ビスマレイミド樹脂、フラン樹脂、シリコーン樹脂、アリル樹脂、またはそれらの混合物から選択してもよい。ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、またはそれらの混合物が特に好適である。

１つの好適な実施形態によれば、前記細長繊維は、ＡＳＴＭ規格Ｄ８８５−０３に従って測定した最大引張強度が１５００ＭＰａ以上、好ましくは１８００〜４０００ＭＰａである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記細長繊維は、ＡＳＴＭ規格Ｄ８８５−０３に従って測定した引張弾性率が５０ＧＰａ以上、好ましくは６０〜２５０ＧＰａである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記細長繊維は、例えばガラス繊維、芳香族ポリアミド繊維（例えばKevlar（登録商標）等のアラミド繊維等）、ポリビニルアルコール繊維、炭素繊維、またはそれらの混合物から選択してもよい。ガラス繊維が特に好適である。「Ｅ」型ガラス繊維がとりわけ好適である。

１つの好適な実施形態によれば、前記細長繊維は、複合材料の総重量に対して３０〜９５重量％、好ましくは５０〜９０重量％の量だけ複合材料中に存在する。

前記複合材料は、引出し成形により連続的に製造するのが有益である。これは既知の手法で、連続した繊維をリールから巻き出し、ポリマー材料（すなわち樹脂）槽に浸すことにより繊維を含浸させるものである。例えば、熱硬化性樹脂を使用する場合は、繊維を液状樹脂またはそのモノマーおよび／もしくはオリゴマーに通過させ、こうして含浸させた繊維を金型に通過させることにより、複合材料に所望の形状を与えるとともに余分な未硬化の樹脂液および束に閉じ込められた泡を除去する。次いで、得られた複合材料を管状のモールドに通過させ、そこで複合材料を加熱して半硬化状の複合材料を形成する。その後、得られた半硬化状の複合材料を例えばＵＶ照射または加熱によりさらに硬化させ、硬化反応を完了させる。熱可塑性樹脂を使用する場合は、熱硬化性樹脂を使用する場合と同じ方法で複合材料を製造し、溶解させた樹脂の槽を液槽として使用してもよい。任意選択的に、繊維の周りに樹脂粉末を事前に振りかけておくことにより含浸を促進してもよい。任意選択的に、得られた混合材料に、好ましくは上記に開示のものから選択した熱可塑性樹脂のさらなるコーティング層を塗布してもよい。この目的のため、混合材料を溶解させた樹脂の層に通過させ、こうして含浸させた複合材料を金型に通過させることにより、前記コーティング層を得る。

本発明において使用し得る市販の複合材料の例には、Tecniconsult S.p.A.社のGlassline（登録商標）Getev、Saint-Gobain Vetrotex社のTwintex（登録商標）の名称で知られる製品などがある。

任意選択的に、エラストマー材料４１への付着性を向上させるため、前記第１の細長要素２１は、レソルシノール−ホルムアルデヒド樹脂とゴムラテックスとの混合物（この混合物を通例「レソルシノール−ホルムアルデヒド・ラテックスＲＦＬ」と呼ぶ）を含有する溶液に浸漬させ、その後乾燥させることにより表面処理してもよい。使用されるラテックスは、ビニルピリジン／スチレン−ブタジエン（ＶＰ／ＳＢＲ）、スチレン−ブタジエン（ＳＢＲ）；天然ゴム（ＮＲ）のラテックス；カルボキシル化および水素化アクリロニトリル−ブタジエン（Ｘ−ＨＮＢＲ）；水素化アクリロニトリル（ＨＮＢＲ）；アクリロニトリル（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー（ＥＰＤＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）；またはそれらの混合物であってもよい。

任意選択的に、前記第１の細長要素２１に溶媒中の接着剤を含浸させて、繊維を覆う追加層を得てもよい。好ましくは、溶媒中の接着剤は、恐らくはハロゲン化ポリマーなどのポリマー、イソシアネートなどの有機化合物、およびカーボンブラックなどの鉱物充填剤を混ぜ合わせたものである。前記細長要素の周囲にリングを形成する追加層は、特定種のゴム、すなわちアクリロニトリル（ＮＢＲ）、水素化アクリロニトリル（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化水素化アクリロニトリル（Ｘ−ＨＮＢＲ）、硫化可能な水素化アクリロニトリル（ＺＳＣ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）、またはエチレンプロピレンジエンモノマー（ＥＰＤＭ）などへの良好な付着性を確保するのに特に有益である。

１つの好適な実施形態によれば、前記第１の細長要素は、直径が０．２〜３．０ｍｍ、好ましくは０．６〜２．５ｍｍである。

本発明によれば、前記第２の細長要素３１は金属で作られる。

１つの好適な実施形態によれば、前記第２の細長要素は、直径が０．２〜３．０ｍｍ、好ましくは０．６〜２．５ｍｍである。

さらなる好適な実施形態によれば、前記第２の細長要素３１はスチールまたはその合金で作られる。スチールは、破壊強度が２６００Ｎ／ｍｍ^２（または２６００ＭＰａ）〜３２００Ｎ／ｍｍ^２の範囲の標準的なＮＴ（通常張力）スチール、破壊強度が３０００〜３６００Ｎ／ｍｍ^２の範囲のＨＴ（高張力）スチール、破壊強度が３３００〜３９００Ｎ／ｍｍ^２の範囲のＳＨＴ（スーパー高張力）スチール、破壊強度が３６００〜約４２００Ｎ／ｍｍ^２の範囲のＵＨＴ（ウルトラ高張力）スチールであってもよい。前記破壊強度の値は、スチールに含有される炭素の量に特に依存する。

さらなる好適な実施形態によれば、前記第２の細長要素３１は、金属モノフィラメント、すなわち単線金属ワイヤからなる。

代替として、前記第２の細長要素３１は、少なくとも２本の金属ワイヤを撚ることにより得られる。

第２の実施形態
図２ａおよび図２ｂは、それぞれ本発明の第２の実施形態によるビードコアストリップ要素１２およびビードコア５２の一部の斜視図を示す。

図２ａに示すビードコアストリップ要素１２は、エラストマー材料４２に埋設された軸方向に隣接する複数の細長要素２２、３２を備える。詳細には、ビードコアストリップ要素１２は、複合材料で作られた３つの第１の細長要素２２、および３つの第２の金属細長要素３２を備える。

図１１に概略的に表すように、および本発明の第１の実施形態を参照して既に説明したように、ビードコア５２（部分的に図２ｂに示す）は、ストリップ要素１２を巻回（コイル化）して互いに径方向に重なる複数の層を形成することにより得られる。図１１において、径方向に重なる複数の層を得るために巻回されたストリップ要素を参照符号１で示す。

図２ｂに示すビードコア５２は、本発明の第１の実施形態を参照して既に説明した６×４の「Alderfer」型ビードコアである。

図２ａに示す第２の実施形態によれば、ストリップ要素１２は、軸方向に隣接する６つの細長要素２２、３２で形成される。具体的には、第１および第２の細長要素が交互の形態に配列される上記の第１の実施形態と異なり、図２ａに示す実施形態によれば、第２の細長要素３２は、軸方向に隣接してストリップ要素１２の第１の軸方向端部に位置し、第１の細長要素２２は、軸方向に隣接してストリップ要素１２の第２の軸方向端部に位置し、第２の軸方向端部は、前記ストリップ要素の第１の軸方向端部の反対側にある。

このため、この第２の実施形態によれば、ビードコア５２には、ビードコアの一部を形成する第２の細長要素３２、およびビードコアの残りの部分を形成する第１の細長要素２２が設けられる。

図２ｂのビードコア５２は、少なくとも１つの第１のシリーズの第２の細長要素３２、および少なくとも１つの第２のシリーズの第１の細長要素２２を備える。詳細には、ビードコア５２は、３つの第１のシリーズの第２の細長要素３２、および３つの第２のシリーズの第１の細長要素２２を備え、３つの第１のシリーズは、軸方向に隣接してビードコアの軸方向外側部分を形成し、３つの第２のシリーズは、軸方向に隣接してビードコアの軸方向内側部分を形成する。

好ましくは、第２の金属細長要素３２は、ビードコア５２の軸方向外側部分、すなわちビードコアにおけるリムフランジに近接する部分を形成する。

好ましくは、複合材料で作られた第１の細長要素２２は、ビードコア５２の軸方向内側部分、すなわちビードコアにおけるタイヤの内側面に近接する部分、ひいてはリムの円筒状の中央溝に近接する部分を形成する。

好ましくは、本実施形態の細長要素２２および３２は、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じ特性を有する。

第３の実施形態
図３ａおよび図３ｂは、それぞれ本発明の第４の実施形態によるビードコアストリップ要素１３およびビードコア５３の一部の斜視図を示す。

図３ａに示すビードコアストリップ要素１３は、エラストマー材料４３に埋設された軸方向に隣接する複数の細長要素２３、３３を備える。詳細には、ビードコアストリップ要素１３は、複合材料で作られた２つの第１の細長要素２３、および４つの第２の金属細長要素３３を備える。

図１１に概略的に表すように、および本発明の第１の実施形態を参照して既に説明したように、ビードコア５３（部分的に図３ｂに示す）は、ストリップ要素１３を巻回（コイル化）して互いに径方向に重なる複数の層を形成することにより得られる。図１１において、径方向に重なる複数の層を得るために巻回されたストリップ要素を参照符号１で示す。

図３ｂに示すビードコア５３は、本発明の第１の実施形態を参照して既に説明した６×４の「Alderfer」型ビードコアである。

図３ａに示す第４の実施形態によれば、ストリップ要素１３は、軸方向に隣接する６つの細長要素２３、３３で形成される。上記の第１の実施形態と同様に、図３ａは第１および第２の細長要素の交互の配列を示すが、交互のユニットが２つの同種の細長要素で形成されている。詳細には、本実施形態によれば、ストリップ要素１３は、ストリップ要素１３の軸方向両端部に位置する２つの第２の細長要素３３で形成され、２つの第１の細長要素２３がストリップ要素１３の中央、すなわち２ユニットの第２の細長要素３３の間に位置している。

このため、この第４の実施形態によれば、ビードコア５３には、ビードコアの軸方向内側および外側部分を形成する第２の細長要素３３、およびビードコアの中央部分を形成する第１の細長要素２３が設けられる。

好ましくは、本実施形態の細長要素２３および３３は、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じ特性を有する。

第４の実施形態
図４ａおよび図４ｂは、それぞれ本発明の第４の実施形態によるビードコアストリップ要素１４およびビードコア５４の一部の斜視図を示す。

図４ａに示すビードコアストリップ要素１４は、エラストマー材料４４に埋設された軸方向に隣接する複数の細長要素２４、３４を備える。詳細には、ビードコアストリップ要素１４は、複合材料で作られた２つの第１の細長要素２４、および４つの第２の金属細長要素３４を備える。

図１１に概略的に表すように、および本発明の第１の実施形態を参照して既に説明したように、ビードコア５４（部分的に図４ｂに示す）は、ストリップ要素１４を巻回（コイル化）して互いに径方向に重なる複数の層を形成することにより得られる。図１１において、径方向に重なる複数の層を得るために巻回されたストリップ要素を参照符号１で示す。

図４ｂに示すビードコア５４は、本発明の第１の実施形態を参照して既に説明した６×４の「Alderfer」型ビードコアである。

図４ａに示す第４の実施形態によれば、ストリップ要素１４は、軸方向に隣接する６つの細長要素２４、３４で形成される。具体的には、前記実施形態によれば、第１の細長要素２４は、ストリップ要素１４の軸方向両端部に位置し、第２の細長要素３４は、互いに軸方向に隣接してストリップ要素１４の中央部分を形成する。

このため、この第４の実施形態によれば、ビードコア５４には、ビードコアの軸方向内側および外側部分を形成する第１の細長要素２４、およびビードコアの中央部分を形成する第２の細長要素３４が設けられる。

好ましくは、本実施形態の細長要素２４および３４は、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じ特性を有する。

第５の実施形態
図５ａおよび図５ｂは、それぞれ本発明の第５の実施形態によるビードコアストリップ要素１５ａおよび１５ｂならびにビードコア５５の一部の斜視図を示す。

ビードコア５５は、２つのビードコアストリップ要素１５ａ、１５ｂを用いることにより得られる。詳細には、第１のビードコアストリップ要素１５ａは、第２の金属細長要素３５のみを備え、第２のビードコアストリップ要素１５ｂは、複合材料で作られた第１の細長要素２５のみを備える。

図１１に概略的に表すように、および本発明の第１の実施形態を参照して既に説明したように、ビードコア５５（部分的に図５ｂに示す）は、ストリップ要素１５ａ、１５ｂを巻回（コイル化）して互いに径方向に重なる複数の層を形成することにより得られる。詳細には、第１のストリップ要素１５ａを（図１１に示すように）巻回することにより、互いに径方向に重なる所望数の層（図５ｂでは２層）を形成する。続いて、第１のストリップ要素１５ａの巻回と同様に、第２のストリップ要素１５ｂを巻回することにより所望数の層（図５ｂでは２層）を形成し、第２のストリップ要素１５ｂの前記層は、第１のストリップ要素１５ａの層に径方向に重ねられる。第１のストリップ要素１５ａの最後の層（すなわち、径方向外側の層）は、第２のストリップ要素１５ｂの最初の層（すなわち、径方向外側の層）に対し、例えば突合せ接合により機械的に結合させる。

図５ｂに示すビードコア５５は、本発明の第１の実施形態を参照して既に説明した６×４の「Alderfer」型ビードコアである。

従って、この第５の実施形態によれば、ビードコア５５には、ビードコアの径方向内側部分を形成する第２の細長要素３５、およびビードコアの径方向外側部分を形成する第１の細長要素２５が設けられる。

代替として（本実施形態は不図示）、ビードコア５５には、ビードコアの径方向内側部分を形成する第１の細長要素２５、およびビードコアの径方向外側部分を形成する第２の細長要素３５が設けられる。

好ましくは、本実施形態の細長要素２５および３５は、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じ特性を有する。

第６の実施形態
図６ｂおよび図６ｃは、それぞれ本発明の第６の実施形態によるビードコアストリップ要素１６およびビードコア５６の一部の斜視図を示す。

図６ａは、図６ｃに部分的に示すビードコア５６を製造するために使用されるコード２６の断面図を示す。

図６ｂに示すように、ストリップ要素１６は、エラストマー材料４６に埋設された軸方向に隣接する６つの細長要素２６、３６を備える。詳細には、ストリップ要素１６は、軸方向に交互の形態に編成された３つの第２の細長要素３６、および３つのさらなる細長要素２６を備え、１：１の配列が得られるように２つのさらなる細長要素２６の間に第２の細長要素３６が介装されている。

本実施形態によれば、第２の細長要素３６は金属で作られる。好ましくは、第２の細長要素３６はスチールまたはその合金で作られる。

本実施形態によれば、さらなる細長要素２６は、少なくとも１つの第２の金属細長要素２６ｓ、および複合材料で作られた少なくとも１つの第１の細長要素２６ｃを備えるコードであり、少なくとも１つの第２の金属細長要素２６ｓは、少なくとも１つの第１の細長要素２６ｃとともに撚り合わせられている。

図６ａに示すように、好ましくは、さらなる細長要素２６は、冠状の第２の金属細長要素２６ｓにより囲まれた第１の細長要素２６ｃを備える。換言すれば、さらなる細長要素２６は、複数の第２の金属細長要素２６ｓを第１の細長要素２６ｃの周囲に撚ることにより得られ、後者がコードのコアとなる。

好ましくは、第２の細長要素２６ｓは金属で作られる。好ましくは、第２の細長要素２６ｓはスチールまたはその合金で作られる。

好ましくは、コード２６の直径は０．８〜２．５ｍｍである。より好ましくは、コード２６の直径は１．５〜２．０ｍｍである。

好ましくは、細長要素２６ｃの周囲に撚られる第２の細長要素２６ｓの数は３〜８である。

好ましくは、第２の細長要素２６ｓのねじりピッチは１２〜２２ｍｍである。

代替として（本実施形態は不図示）、さらなる細長要素２６は、冠状の第１の細長要素により囲まれた第２の金属細長要素を備える。換言すれば、さらなる細長要素２６は、複数の第２の細長要素を第２の細長要素の周囲に撚ることにより得られ、後者がコードのコアとなる。

図１１に概略的に表すように、および本発明の第１の実施形態を参照して既に説明したように、ビードコア５６（部分的に図６ｃに示す）は、ストリップ要素１６を巻回（コイル化）して互いに径方向に重なる複数の層を形成することにより得られる。図１１において、径方向に重なる複数の層を得るために巻回されたストリップ要素を参照符号１で示す。

図６ｃに示すビードコア５６は、本発明の第１の実施形態を参照して既に説明した６×４の「Alderfer」型ビードコアである。

好ましくは、本実施形態の細長要素２６ｃならびに３６および２６ｓは、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じ特性を有する。

第７の実施形態
図７は、本発明の第７の実施形態によるビードコアの一部の斜視図を示す。詳細には、ビードコア５７は、単線のゴム被覆細長要素２７を巻回することにより得られる。

本実施形態によれば、ビードコア５７を得るために使用される単線の細長要素２７は、図６ａ（要素２６）に示し第６の実施形態を参照して既に説明したものである。

詳細には、単線の細長要素２７（エラストマー材料４７に埋設されている）を巻回して軸方向に隣接する巻線（コイル）の第１の層を形成し、次いで、前記第１の層の径方向外側の位置に同じ細長要素をさらにコイル化して第１の層の径方向外側に位置する第２の層を形成するなどして、径方向に重なるいくつかの層を形成することにより、ビードコア５７が得られる。このため、各層における巻線数を変動させることにより、異なる幾何学的形状のビードコアの断面輪郭を得ることが可能である。例えば、図７に示すように六角形の断面を有するビードコアを得ることが可能である。

図７は、１９本の巻線を３−４−５−４−３の形態に編成することにより形成された正六角形のビードコアを示す。このような一連の数字は、単線のゴム被覆細長要素をコイル化する際、ｉ）まず互いに軸方向に隣接する３本の巻線を形成することにより第１の層を形成し、ｉｉ）互いに軸方向に隣接する４本の巻線からなる第２の層を形成し（前記第２の層は第１の層に径方向に重なる）、ｉｉｉ）互いに軸方向に隣接する５本の巻線からなる第３の層を形成し（前記第３の層は第２の層に径方向に重なる）、ｉｖ）互いに軸方向に隣接する４本の巻線からなる第４の層を形成し（前記第４の層は第３の層に径方向に重なる）、ｖ）互いに軸方向に隣接する３本の巻線からなる第５の層を形成する（前記第５の層は第４の層に径方向に重なる）ことを示している。ビードコア５７において、第１の層は径方向内側の層、第５の層は径方向外側の層である。

第８の実施形態
図８ａおよび図８ｂは、それぞれ本発明の第８の実施形態による環状インサート６８およびビードコア５８（前記ビードコアは２つ以上の環状インサート６８を備える）の斜視図を示す。

詳細には、ビードコア５８は、例えば上述の欧州特許第９２８，６８０号に記載されており、この文献によれば、タイヤビードは、少なくとも１つの環状インサートを含む環状構造を備え、環状インサートは、実質的に（タイヤを製造するコアとなるトロイダルサポートの幾何学的回転軸と同心の）円形リングの形状であるとともに、タイヤの第１のカーカスプライの対応する内側円周縁部に近接して配置される。この文献によれば、環状インサートは、実質的に同心の複数のコイルを形成するように巻回された少なくとも１つの細長要素で作られる。一般に、第１の環状インサートに対し、実質的にそれぞれ円形リングの形状に延在するとともに第１の環状インサートと隣り合う関係で同軸配置される第２の環状インサートが組み合わせられる。第１および第２の環状インサートの間には、エラストマー材料で作られた少なくとも１つの充填体が介装される。また、さらなる充填体を第２および第３の環状インサートの間に介装することにより、第３の環状インサートを第２の環状インサートに組み合わせてもよい。

図８ａに示す実施形態によれば、環状インサート６８は、細長要素２８を巻回して実質的に同心の複数のコイルを形成することにより得られる。

詳細には、環状インサート６８を得るために使用される細長要素２８は、上記の図６ａの細長要素２６に対応する。具体的には、細長要素２８は、複合材料で作られた少なくとも１つの第１の細長要素２８ｃ、および少なくとも１つの第２の金属細長要素２８ｓを備えるコードである。より具体的には、細長要素２８は、複数の第２の金属細長要素２８ｓにより囲まれた第１の細長要素２８ｃを備え、第２の金属細長要素２８ｓは、前記第１の細長要素２８ｃとともに撚られている。

代替として（本実施形態は不図示）、細長要素２８は、冠状の第１の細長要素により囲まれた第２の金属細長要素を備える。換言すれば、細長要素２８は、複数の第１の細長要素を第２の細長要素の周囲に撚ることにより得られ、後者がコードのコアとなる。

好ましくは、ビードコア５８は、２つ以上の環状インサート６８で形成される。図８ｂに示す実施形態によれば、環状インサート６８は、充填体７８が間に介装された状態で第２の環状インサート６８’に結合される。

好ましくは、第２の環状インサート６８’は、第１の環状インサート６８と同一である、すなわち、第２の環状インサートは、上記の細長要素２８で作られる。代替として（本実施形態は不図示）、第２の環状インサート６８’は、ゴム被覆金属細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第２の金属細長要素３１）を巻回することにより得てもよい。代替として（本実施形態は不図示）、第２の環状インサート６８’は、複合材料で作られたゴム被覆細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第２の細長要素２１）を巻回することにより得てもよい。

好ましくは、第２の環状インサート６８’は、第２の充填体７８’が間に介装された状態で第３の環状インサート６８”に結合される。第３の環状インサート６８”は、第１の環状インサート６８と同一である、すなわち、第３の環状インサートは、上記の細長要素２８で作られる。代替として（本実施形態は不図示）、第３の環状インサート６８”は、ゴム被覆金属細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第２の金属細長要素３１）を巻回することにより得てもよい。代替として（本実施形態は不図示）、第３の環状インサート６８”は、複合材料で作られたゴム被覆細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第１の細長要素２１）を巻回することにより得てもよい。

充填体は、ショアＡにて７０°と９２°との間に含まれる硬さを有するエラストマー材料で作られるのが好ましい。

第９の実施形態
図９ａおよび図９ｂは、それぞれ本発明の第９の実施形態による環状インサート６９およびビードコア５９（前記ビードコアは２つ以上の環状インサート６９を備える）の斜視図を示す。

第８の実施形態を参照して説明したように、ビードコア５９は、例えば上述の欧州特許第９２８，６８０号に開示されているようにして得てもよい。

図９ａに示す実施形態によれば、環状インサート６９は、細長要素３９およびさらなる細長要素２９を備えるストリップ要素１９を巻回し、前記ストリップ１９の巻回により環状インサート６９を画定する実質的に同心の複数のコイルを形成することにより得られる。

本実施形態によれば、さらなる細長要素２９は、上記の図６ａの細長要素２６に対応する。具体的には、さらなる細長要素２９は、複合材料で作られた少なくとも１つの第１の細長要素２９ｃ、および少なくとも１つの第２の金属細長要素２９ｓを備えるコードである。より具体的には、さらなる細長要素２９は、複数の第２の金属細長要素２９ｓにより囲まれた第１の細長要素２９ｃを備え、第２の金属細長要素２９ｓは、前記第１の細長要素２８ｃとともに撚られている。

代替として（本実施形態は不図示）、さらなる細長要素２９は、冠状の第１の細長要素により囲まれた第２の金属細長要素を備える。換言すれば、さらなる細長要素２９は、複数の第１の細長要素を第２の細長要素の周囲に撚ることにより得られ、後者がコードのコアとなる。

本実施形態によれば、細長要素３９は金属で作られるのが好ましい。好ましくは、前記金属材料はスチールまたはその合金である。

代替として（本実施形態は不図示）、細長要素３９は複合材料で作られるのが好ましい。

好ましくは、ビードコア５９は、２つ以上の環状インサート６９を備える。図９ａに示す実施形態によれば、環状インサート６９は、充填体７９が間に介装された状態で第２の環状インサート６９’に結合される。

好ましくは、第２の環状インサート６９’は、第１の環状インサート６９と同一である、すなわち、第２の環状インサートは、上記のストリップ要素１９を巻回することにより得られる。代替として（本実施形態は不図示）、第２の環状インサート６９’は、ゴム被覆金属細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第２の金属細長要素３１）を巻回することにより得てもよい。代替として（本実施形態は不図示）、第２の環状インサート６９’は、複合材料で作られたゴム被覆細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第１の細長要素２１）を巻回することにより得てもよい。

好ましくは、第２の環状インサート６９’は、第２の充填体７９’が間に介装された状態で第３の環状インサート６９”に結合される。好ましくは、第３の環状インサート６９”は、第１の環状インサート６９と同一である。代替として（本実施形態は不図示）、第２の環状インサート６９”は、ゴム被覆金属細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第２の金属細長要素３１）を巻回することにより得てもよい。代替として（本実施形態は不図示）、第２の環状インサート６９”は、複合材料で作られたゴム被覆細長要素（例えば、第１の実施形態を参照して説明した第１の細長要素２１）を巻回することにより得てもよい。

第１０の実施形態
図１０ａおよび図１０ｂは、それぞれ本発明の第１０の実施形態による環状インサート６１０およびビードコア５１０（前記ビードコアは２つ以上の環状インサート６１０を備える）の斜視図を示す。

第８の実施形態を参照して説明したように、ビードコア５１０は、例えば上述の欧州特許第９２８，６８０号に開示されているようにして得られる。

ビードコア５１０は、３つの環状インサート６１０、６１０’、６１０”、およびそれらの間に介装された２つの充填体７１０、７１０’を備える。環状インサート６１０、６１０’、６１０”の各々は、ほぼ円形リングの形状であるとともに、タイヤのカーカスプライの対応する内側円周縁部に近接して配置される。

本実施形態によれば、環状インサート６１０、６１０’、６１０”は、実質的に同心の複数のコイルを形成するように巻回された単線のゴム被覆細長要素で作られる。

図１０ｂに示す好適な実施形態によれば、環状インサート６１０’、６１０”は、金属細長要素３１０で作られ、第３の環状インサート６１０は、複合材料で作られた細長要素２１０を巻回することにより得られる。好ましくは、本実施形態の細長要素２１０および３１０は、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じであり、同じ特性を有する。

好ましくは、複合材料で作られた細長要素２１０を巻回することにより得られる環状インサート６１０は、ビードコア５１０の軸方向内側部分、すなわち、ビードコアにおけるタイヤの内側面に近接する部分に編成される。

第１１の実施形態
図１２は、本発明の第１１の実施形態による「丸ケーブル」型ビードコアの一部の斜視図を示す。

図１２に示す「丸ケーブル」型ビードコア１７は、第２の細長要素４０の両端部を溶接して円を形成することで作られた中心コアを備え、その周囲に第１の細長要素３０を巻回（Ｓ方向）し、最終的に自らに接合することにより第１のシース層が形成される。次いで、同じ第１の細長要素３０を前記第１のシース層の周囲に巻回（Ｚ方向）し、最終的に自らに接合することにより前記第１のシース層の径方向外側に第２のシース層が形成される。

図１２に示す「丸ケーブル」型ビードコアは、１×１．５ｍｍ＋（６＋１２）×１．３ｍｍの形態を有する。

図１２に示す中心コアは円形の断面を有する。代替として、中心コアは、長形または三角形の形状を有してもよい（これらの実施形態は不図示）。この場合、得られる「丸ケーブル」型ビードコアを包むシース層は、中心コアと同じ形状を呈する。

好ましくは、本実施形態の細長要素３０および４０は、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じであり、同じ特性を有する。

第１２の実施形態
図１２ａは、本発明の第１２の実施形態による「丸ケーブル」型ビードコアの一部の斜視図を示す。

図１２ａに示す「丸ケーブル」型ビードコア１７ａは、第２の細長要素４０の両端部を溶接して円を形成することで作られた中心コアを備え、その周囲にさらなる細長要素２６を巻回（Ｓ方向）し、最終的に自らに接合することにより第１のシース層が形成される。次いで、同じさらなる細長要素２６を前記第１のシース層の周囲に巻回（Ｚ方向）し、最終的に自らに接合することにより前記第１のシース層の径方向外側に第２のシース層が形成される。

図１２ａに示す「丸ケーブル」型ビードコアは、１×１．５ｍｍ＋（６＋１２）×１．３ｍｍの形態を有する。

好ましくは、本実施形態の細長要素４０は、第１の実施形態の細長要素３１と同じであり、同じ特性を有する。

さらなる細長要素２６は、上記の図６ａの細長要素２６に対応する。

代替として（当該実施形態は不図示）、前記第１のシース層は、第２の細長要素４０で作られてもよい。

代替として（当該実施形態は不図示）、前記第２のシース層は、第２の細長要素４０で作られてもよい。

第１３の実施形態
図１２ｂは、本発明の第１３の実施形態による「丸ケーブル」型ビードコアの一部の斜視図を示す。

図１２ｂに示す「丸ケーブル」型ビードコア１７ｂは、第２の細長要素４０の両端部を溶接して円を形成することで作られた中心コアを備え、その周囲に第１の細長要素３０を巻回（Ｓ方向）し、最終的に自らに接合することにより第１のシース層が形成される。次いで、第２の細長要素４０を前記第１のシース層の周囲に巻回（Ｚ方向）し、最終的に自らに接合することにより前記第１のシース層の径方向外側に第２のシース層が形成される。

図１２ｂに示す「丸ケーブル」型ビードコアは、１×１．５ｍｍ＋（６＋１２）×１．３ｍｍの形態を有する。

好ましくは、本実施形態の細長要素３０および４０は、それぞれ第１の実施形態の細長要素２１および３１と同じであり、同じ特性を有する。

代替として（当該実施形態は不図示）、前記第１のシース層は、第２の細長要素４０で作られてもよく、前記第２のシース層は、第１の細長要素３０で作られてもよい。

本発明をさらに説明するため、いくつかの実施例を以下に提示する。

実施例１
５つの細長要素を備えるストリップ要素を巻回し、径方向に重なる５つの層を形成して５×５のAlderfer構造とすることにより、図１ｂに示す本発明の第１の実施形態を参照して説明したものと同様のビードコア（ビードコアＡ）を得た。

従来のスチールワイヤを用いて、ビードコアＡと同じ５×５のAlderfer構造を有するビードコア（ビードコアＢ）を製造した。

得られた各ビードコアの特性を以下の表１に示す。

本発明によるビードコアＡは、軸方向に隣接する細長要素の配列が「ＭＣＭＣＭ」（「Ｍ」は金属細長要素であり、「Ｃ」は複合材料製細長要素である）であるストリップ要素を用いて得られたものである。

表１によれば、本発明によるビードコアＡの重量は、スチール要素のみで作られた従来のビードコアＢの重量よりも際立って少ない（＜３０％）。

さらに、表１によれば、ビードコア全体の重量が際立って減少しているにもかかわらず、ビードコアＡの最小理論破壊荷重に負の影響はなかった。

実施例２
スチールで作られた細長要素を用いて、図１２に示す本発明の第１１の実施形態を参照して説明したものと同様のビードコアＣを得た。スチールで作られた細長要素の両端部を溶接して円（中心コア）を形成し、その周囲に複合材料で作られた細長要素を巻回（Ｓ方向）し、最終的に自らに接合することにより第１のシース層が形成され、次いで、複合材料で作られた同じ細長要素を前記第１のシース層の周囲に巻回（Ｚ方向）し、最終的に自らに接合することにより前記第１のシース層の径方向外側に第２のシース層が形成され、１×１．５ｍｍ＋（６Ｓ＋１２Ｚ）×１．３ｍｍの形態を有する「丸ケーブル」型ビードコアを得た。

従来のスチールワイヤを用いて、ビードコアＣと同じ１×１．５ｍｍ＋（６Ｓ＋１２Ｚ）×１．３ｍｍの形態を有する「丸ケーブル」型ビードコア（ビードコアＤ）を製造した。

得られた各ビードコアの特性を以下の表２に示す。

表２によれば、本発明によるビードコアＣの重量は、スチール要素のみで作られた従来のビードコアＤの重量よりも際立って少ない（＜６０％）。

また、表２によれば、本発明によるビードコアＣの曲げ剛性には負の影響がなかった。

さらに、表２によれば、ビードコア全体の重量が際立って減少しているにもかかわらず、ビードコアＣの最小理論破壊荷重には負の影響がなかった。

Claims (30)

1. −実質的にトロイダル形状のカーカス構造であって、側方の対向する縁部がそれぞれ右手側および左手側のビード構造に結合され、前記ビード構造は、少なくとも１つのビードコアおよび少なくとも１つのビード充填剤を備えている、カーカス構造と；
   −前記カーカス構造に対して径方向外側の位置に配置されたベルト構造と；
   −前記ベルト構造上に径方向に重ねられたトレッドバンドと；
   −前記カーカス構造に対して側方の対向する側に配置された１対の側壁と；を備えるタイヤであって、
   前記少なくとも１つのビードコアは：
   −ポリマー材料に埋設された複数の細長繊維を備える少なくとも１つの複合材料を備える少なくとも１つの第１の細長要素であって、前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が１０ＧＰａ以上である、第１の細長要素と；
   −少なくとも１つの金属ワイヤを備える少なくとも１つの第２の細長要素と；を備える、タイヤ。
2. 前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が２０〜２００ＧＰａである、請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ３９１６−０２に従って測定した最大引っ張り強度が６００ＭＰａ以上である、請求項１または２に記載のタイヤ。
4. 前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ３９１６−０２に従って測定した最大引っ張り強度が１０００〜２５００ＭＰａである、請求項３に記載のタイヤ。
5. 前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ３９１６−０２に従って測定した引張弾性率が２０ＧＰａ以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のタイヤ。
6. 前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ３９１６−０２に従って測定した引張弾性率が３０〜２００ＧＰａである、請求項５に記載のタイヤ。
7. 前記複合材料は、ＡＳＴＭ規格Ｄ７９２−００に従って測定した比重が３．０ｇ／ｃｍ^３以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載のタイヤ。
8. 前記複合材料は、ＡＳＴＭ規格Ｄ７９２−００に従って測定した比重が１．０〜２．５ｇ／ｃｍ^３である、請求項７に記載のタイヤ。
9. 前記ポリマー材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が０．５ＧＰａ以上である、請求項１〜８のいずれか一項に記載のタイヤ。
10. 前記ポリマー材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が２．０〜２５ＧＰａである、請求項９に記載のタイヤ。
11. 前記ポリマー材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ６３８−０３に従って測定した最大引っ張り強度が４０ＭＰａ以上である、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のタイヤ。
12. 前記ポリマー材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ６３８−０３に従って測定した最大引っ張り強度が５０〜２００ＭＰａである、請求項１１に記載のタイヤ。
13. 前記ポリマー材料は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、またはそれらの混合物から選択される、請求項１〜１２のいずれか一項に記載のタイヤ。
14. 前記熱可塑性樹脂は、ナイロン−６，６、ナイロン−６、ナイロン−４，６、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリアセタール、またはそれらの混合物から選択される、請求項１３に記載のタイヤ。
15. 前記熱硬化性樹脂は、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂（イソフタル酸ポリエステル樹脂等）、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、ビスマレイミド樹脂、フラン樹脂、シリコーン樹脂、アリル樹脂、またはそれらの混合物から選択される、請求項１３に記載のタイヤ。
16. 前記細長繊維は、ＡＳＴＭ規格Ｄ８８５−０３に従って測定した最大引っ張り強度が１５００ＭＰａ以上である、請求項１〜１５のいずれか一項に記載のタイヤ。
17. 前記細長繊維は、ＡＳＴＭ規格Ｄ８８５−０３に従って測定した最大引っ張り強度が１８００〜４０００ＭＰａである、請求項１６に記載のタイヤ。
18. 前記細長繊維は、ＡＳＴＭ規格Ｄ８８５−０３に従って測定した引張弾性率が５０ＧＰａ以上である、請求項１〜１７のいずれか一項に記載のタイヤ。
19. 前記細長繊維は、ＡＳＴＭ規格Ｄ８８５−０３に従って測定した引張弾性率が６０〜２５０ＧＰａである、請求項１８に記載のタイヤ。
20. 前記細長繊維は、ガラス繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、炭素繊維、またはそれらの混合物から選択される、請求項１〜１９のいずれか一項に記載のタイヤ。
21. 前記細長繊維は、前記複合材料の総重量に対して３０〜９５重量％の量だけ前記複合材料中に存在する、請求項１〜２０のいずれか一項に記載のタイヤ。
22. 前記第１の細長要素は、直径が０．２〜３．０ｍｍである、請求項１〜２１のいずれか一項に記載のタイヤ。
23. 前記第２の細長要素は、スチールで作られている、請求項１〜２２のいずれか一項に記載のタイヤ。
24. 前記第２の細長要素は、金属モノフィラメントからなる、請求項１〜２３のいずれか一項に記載のタイヤ。
25. 前記第２の細長要素は、少なくとも２本の金属ワイヤを撚ることにより得られる、請求項１〜２３のいずれか一項に記載のタイヤ。
26. 前記第２の細長要素は、直径が０．２〜３．０ｍｍである、請求項１〜２５のいずれか一項に記載のタイヤ。
27. 前記少なくとも１つのビードコアは、第２の細長要素の両端部を溶接して円を形成することで作られた中心コアを備え、その周囲に第１の細長要素を巻回し、最終的に自らに接合することにより少なくとも１つのシース層が形成されている、請求項１〜２６のいずれか一項に記載のタイヤ。
28. 第２の細長要素の両端部を溶接して円を形成することで作られた中心コアを備え、その周囲に第１の細長要素を巻回し、最終的に自らに接合することにより少なくとも１つのシース層が形成されているビードコアであって：
    −前記第１の細長要素は、ポリマー材料に埋設された複数の細長繊維を備える少なくとも１つの複合材料を備え、前記複合材料は、２３℃においてＡＳＴＭ規格Ｄ７９０−０３に従って測定した曲げ弾性率が１０ＧＰａ以上であり；
    −前記第２の細長要素は、少なくとも１つの金属ワイヤを備える、ビードコア。
29. 前記第１の細長要素は、請求項２〜２２のいずれか一項により定義されるものである、請求項２９に記載のビードコア。
30. 前記第２の細長要素は、請求項２３〜２６のいずれか一項により定義されるものである、請求項２８または２９に記載のビードコア。

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