JP2010214653A - 吐出面清掃装置及び液体吐出装置並びに吐出面清掃方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性を低下させることなく、液体吐出面を良好な状態に保つ。
【解決手段】液体を吐出する液体吐出ヘッド１２の液体吐出面１２ａを清掃する吐出面清掃装置であって、前記液体を溶解又は再分散させる洗浄液を前記液体吐出面１２ａに付与する噴射装置３０と、前記洗浄液が付与された前記液体吐出面１２ａを払拭する払拭部材６０と、前記液体吐出面１２ａに前記洗浄液が付与されてから前記払拭部材６０による払拭が行われるまでの放置時間を制御する洗浄処理制御部７０と、を備えた吐出面清掃装置１０を提供することにより、前記課題を解決する。
【選択図】図２

Description

本発明は吐出面清掃装置及び液体吐出装置並びに吐出面清掃方法に係り、特に液体吐出ヘッドの液体吐出面のメンテナンス技術に関する。

一般に、汎用の画像形成装置として、インクジェットヘッドから記録媒体上にインク液滴を吐出して所望の画像を形成するインクジェット記録装置が広く用いられている。

インクジェット記録装置は、比較的安価に高解像度・高品位な画像を高速で記録可能であることから、個人ユーザ向けの小判紙・中判紙への記録から屋外に展示する事を目的としたポスターなどの大判紙への記録までその用途が広く拡大している。例えば、屋外展示用を目的とした大判紙への記録では、耐光性を具備した水系顔料インクを用いるのが一般的となっている。

ところで、インクジェット記録装置では、インクジェットヘッドのインク吐出面（ノズル面）にインクが付着し易く、このような残留インクが固化すると、インクの吐出量異常や吐出方向異常といった吐出異常が発生する原因となる。特に水系顔料インクは、インクの乾燥が急激に進行するような環境下においては凝集を起こしやすく、ノズル面に付着したインクが固着したり、ノズルが詰まったりと印刷品質を低下させる。したがって、インクジェットヘッドのインク吐出面を定期的にメンテナンス（クリーニング）する必要がある。

そこで、上記問題を解決すべく、例えば特許文献１には、ノズルから吐出されたインクを回収し、回収した廃インクをインク吐出面に噴射部より噴射し、ワイパーにより払拭するインクジェット記録装置が記載されている。また、特許文献２には、インクを溶解または再分散させる洗浄液を吐出面に噴射し、ブレードで吐出面を拭き、その後吐出孔からインクを吸引するインクジェット記録装置が記載されている。

しかしながら、これらの装置では、例えば上述した水系顔料インクが用いられるような場合には乾燥しやすいため十分に取り除く事ができず、残った凝集インクがノズルやその周辺部に再度付着するなどして、印字品質を低下させてしまう。更に残留インクの拭き取り作業を行う度にインク吐出面の状態が変化するため、補正をかけるのも困難である。

一方、特許文献３には、ワイパーブレード側に付着して残った固化インクを確実に取り除くために、インクを溶解し得る溶解液をワイパー部材に吹き付ける溶解液噴射手段と、ワイパー部材の放置時間を計時する放置時間計時手段と、溶解液噴射手段による溶解液の拭き付け動作を制御する拭き付け制御手段とを備えたインクジェット記録装置が記載されている。

特開２００７−３３１１６６号公報 特開２００５−１４４７３７号公報 特開２００１−５４９４９号公報

しかしながら、特許文献１又は２に記載のインクジェット記録装置のインク吐出面に付着して残った固化インクを取り除くために、特許文献３に記載されたワイパー部材洗浄技術を吐出面洗浄に適用した場合、インク吐出面に付与された洗浄液（溶解液）の放置時間は固定されているため、次のような問題が生じる。即ち、洗浄液の放置時間を短く設定しすぎるとインク吐出面に付着したインクを十分に拭き取れず、描画品質を低下させる要因となる。その一方で、洗浄液の放置時間を長く設定しすぎると不要な時間をメンテナンスに費やしてしまい、生産性を低下させる要因となる。また、洗浄液の放置時間を長く設定しすぎた場合は、高温低湿下では洗浄液まで乾燥してしまい、インク吐出面全体に強固な膜が形成されてしまう恐れもある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、生産性を低下させることなく、液体吐出面を良好な状態に保つことができる吐出面清掃装置及び液体吐出装置並びに吐出面清掃方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係る吐出面清掃装置（請求項１に記載の発明）は、液体を吐出する液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する吐出面清掃装置であって、前記液体を溶解又は再分散させる洗浄液を前記液体吐出面に付与する洗浄液付与手段と、前記洗浄液が付与された前記液体吐出面を払拭する払拭手段と、前記液体吐出面に前記洗浄液が付与されてから前記払拭手段による払拭が行われるまでの放置時間を制御する制御手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、液体吐出ヘッドの液体吐出面に洗浄液が付与されてから払拭手段による払拭が行われるまでの放置時間を適切な長さに設定することが可能となり、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間を削減することができ、生産性の向上を図ることができるとともに、液体吐出面に付着した液体を取り除くことができ、液体吐出面を好ましい状態に維持することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記液体吐出面付近の温度及び湿度を検出する温湿度検出手段を備え、前記制御手段は、前記温湿度検出手段によって検出された温度及び湿度に基づいて、前記放置時間を設定することを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、装置内環境（液体吐出面付近の温度及び湿度）に左右されることなく、液体吐出面に付着した液体を安定して取り除くことができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記制御手段は、前記液体吐出面に付着した前記液体を前記洗浄液で溶解又は再分散させて前記液体吐出面から前記払拭手段による払拭によって前記液体を取り除くのに最低限必要な必要放置時間、及び前記液体吐出面に付与された洗浄液が乾燥せずに最大限放置可能な洗浄液乾燥時間に基づいて、前記放置時間を設定することを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、装置内環境に応じて変化する必要放置時間及び洗浄液乾燥時間に基づいて放置時間が設定されるので、より好ましい吐出面洗浄処理を行うことが可能となる。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記制御手段は、少なくとも前記放置時間が前記洗浄液乾燥放置時間を上回らないように設定することを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、洗浄液の乾燥によって液体吐出面に強固な膜が形成されるのを防止することができ、液体吐出面を良好な状態に保つことができる。

請求項５に記載の発明は、請求項３又は４に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記制御手段は、前記必要放置時間が前記洗浄液乾燥時間より短い場合には、前記放置時間が前記必要放置時間と等しくなるように設定することを特徴とする。

請求項５に記載の発明によれば、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間を削減することができ、生産性を向上させることができる。

請求項６に記載の発明は、請求項３乃至５のいずれか１項に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記制御手段は、前記必要放置時間が前記洗浄液乾燥時間より長い場合には、前記洗浄液付与手段及び前記払拭手段による吐出面洗浄処理を複数回に分けて、１回あたりの洗浄液の放置時間が前記洗浄液乾燥時間以下となるように設定することを特徴とする。

請求項６に記載の発明によれば、液体吐出面に付着した液体を取り除くことができるとともに、洗浄液の乾燥によって液体吐出面に強固な膜が形成されるのを防止することができる。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記制御手段は、前記吐出面洗浄処理の実行回数に前記放置時間を乗じた値が前記必要放置時間と等しくなるように設定することを特徴とする。

請求項７に記載の発明によれば、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間を削減することができ、生産性を向上させることができる。

請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記制御手段は、前記放置時間が前記洗浄液乾燥時間と等しくなるように設定することを特徴とする。

請求項８に記載の発明によれば、吐出面洗浄処理の実行回数を減らすことが可能となる。これによって、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間をより一層削減することができ、生産性を更に向上させることができる。

請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８に記載の吐出面清掃装置の一態様に係り、前記液体吐出ヘッドで直前に行われたジョブの実行時間を前記制御手段に通知するジョブ時間通知手段を備え、前記制御手段は、前記ジョブ時間通知手段から通知されたジョブの実行時間に基づいて、前記放置時間を設定することを特徴とする。

請求項９に記載の発明によれば、ジョブの実行時間に応じて放置時間を設定することにより、吐出面洗浄処理の最適化を図ることが可能となる。

また前記目的を達成するために、本発明に係る液体吐出装置（請求項１０に記載の発明）は、液体を吐出する液体吐出ヘッドと、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の吐出面清掃装置と、を備えたことを特徴とする。

液体吐出装置の一例を挙げると、液体吐出ヘッドとしてインクを吐出するインクジェットヘッドを備え、記録媒体上に所望の画像を形成するインクジェット記録装置が挙げられる。

更に前記目的を達成するために、本発明に係る吐出面清掃方法（請求項１１に記載の発明）は、液体を吐出する液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する吐出面清掃方法であって、前記液体を溶解又は再分散させる洗浄液を前記液体吐出面に付与する工程と、前記洗浄液が付与された前記液体吐出面を払拭手段で払拭する工程と、を含み、前記液体吐出面に前記洗浄液が付与されてから前記払拭手段による払拭が行われるまでの放置時間を制御することを特徴とする。

本発明によれば、液体吐出ヘッドの液体吐出面に洗浄液が付与されてから払拭手段による払拭が行われるまでの放置時間を適切な長さに設定することが可能となり、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間を削減することができ、生産性の向上を図ることができるとともに、液体吐出面に付着した液体を取り除くことができ、液体吐出面を好ましい状態に維持することができる。

本発明の実施形態に係る吐出面清掃装置の概略構成を示した斜視図 本発明の実施形態に係る吐出面清掃装置の概略構成を示した正面図 温度及び湿度と洗浄液の乾燥速度との関係の一例を示したグラフ 洗浄処理データテーブルの一例を示した図 洗浄処理データテーブルの他の例を示した図 洗浄処理データテーブルの更に他の例を示した図 印刷ジョブ終了後のフローチャートの一例を示した図 吐出面洗浄処理の詳細を示したフローチャート図 印刷ジョブ終了後のフローチャートの他の例を示した図 印刷ジョブ終了後のフローチャートの更に他の例を示した図 液体吐出装置起動時のフローチャートの一例を示した図 液体吐出装置起動時のフローチャートの他の例を示した図 液体吐出装置起動時のフローチャートの更に他の例を示した図 インクジェット記録装置の全体構成を示した概略構成図 インクジェット記録装置の要部を示した平面図 ヘッドの構造例を示す平面透視図 インク室ユニットの立体的構成を示す断面図 インクジェット記録装置におけるインク供給系の構成を示した概要図 インクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

〔吐出面清掃装置の構成〕
図１は、本発明の実施形態に係る吐出面清掃装置（以下、「清掃装置」と記載する。）１０の概略構成を示した斜視図であり、図２は、その正面図である。

図１及び図２に示すように、この清掃装置１０は、インクジェット記録装置などの液体吐出装置に備えられる液体吐出ヘッド（インクジェットヘッド）１２の液体吐出面（ノズル面）１２ａに洗浄液を付与する洗浄液付与部１４と、液体吐出ヘッド（以下、「ヘッド」と記載する。）１２の液体吐出面（以下、「吐出面」と記載する。）１２ａを払拭手段で払拭する吐出面払拭部１６とを備え、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与されてから、所定の時間（即ち、洗浄液の放置時間）が経過した後に、洗浄液が付与された吐出面１２ａを払拭手段で払拭することによって、ヘッド１２の吐出面１２ａの洗浄処理を行うものである。なお、清掃装置１０には各部の動作を制御する洗浄処理制御部７０が接続されており、この洗浄処理制御部７０による制御によって上記洗浄処理に係る各種動作が実行される。

清掃装置１０は、ヘッド１２の直下のメンテナンス位置とヘッド１２の直下から退避した退避位置との間をヘッド５０に対して相対的に移動可能に構成される。即ち、清掃装置１０が移動可能に構成されていてもよいし、清掃装置１０は固定でヘッド５０が移動するように構成されていてもよい。ヘッド１２によって液体吐出が行われる場合には、清掃装置１０は退避位置に配置され、ヘッド１２のメンテナンス（吐出面洗浄処理など）が行われる場合には、ヘッド１２の直下のメンテナンス位置に配置される。なお、図１及び図２では、清掃装置１０がメンテナンス位置に配置された状態を示している。

本例では、洗浄液付与部１４と吐出面払拭部１６は同一のキャリッジ１８に搭載されており、不図示のモータを駆動源として吐出面１２ａと平行な面内で、ヘッド１２の長手方向（主走査方向；図１において水平方向）にヘッド５０に対して相対的に往復移動可能に構成されている。

ヘッド１２の周辺部には、ヘッド１２の吐出面１２ａに形成されるノズルの乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ２０が設けられている（図１参照）。このキャップ２０は、図示せぬ移動機構によってヘッド１２に対して相対的に移動可能に構成される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ２０又はヘッド１２を所定の位置まで移動させ、ヘッド１２にキャップ２０を密着（但し、吐出面１２ａとキャップ２０の間には空間が存在する。）させることにより、吐出面１２ａがキャップ２０で覆われる。また、このヘッド１２の吐出面１２ａがキャップ２０で覆われた状態において、ヘッド１２内のインクを加圧してノズル近傍の劣化インク（粘度が上昇したインク）を排出すべくキャップ２０に向かって予備吐出（加圧パージ）が行われる。

洗浄液付与部１４には、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液をミスト化して噴射する洗浄液噴射手段としての噴射装置３０と、噴射装置３０から噴射された洗浄液のうち、吐出面１２ａに付着せずに鉛直方向下側に落下した洗浄液などを捕集する液体捕集容器４２とが設けられている。

噴射装置３０には、洗浄液を噴射する噴射口３２が上部（吐出面１２ａ側）に開口形成されており、その内部には噴射口３２に連通する液体流路３４が設けられている。噴射口３２はスリット状であり、その幅は、吐出面払拭部１６に配置される払拭手段（本例ではブレード６０）による払拭幅と同等の長さとなっている。なお、噴射口３２の形状はスリット状に限定されず、円形状、正方形状など様々な形状を適用することができる。また、噴射口３２は複数の孔部で構成されていてもよい。

液体流路３４の一端には供給口（不図示）が設けられており、供給チューブ３６の一端が供給口に接続されている。この供給チューブ３６の他端は供給タンク３８に接続されており、その途中には供給ポンプ４０が設けられている。供給タンク３８には大気連通孔３８ａが形成され、その内部は大気解放された状態となっている。供給タンク３８内には液体吐出ヘッド１２で用いられるインクを溶解又は再分散させる洗浄液が貯蔵されており、供給ポンプ４０の駆動に応じて、供給タンク３８内の洗浄液は供給チューブ３６を経由して液体流路３４に供給される。

また図示は省略したが、液体流路３４内には圧電素子等の振動発生手段が設けられており、この振動発生手段によって発生する超音波振動を利用して液体流路３４内の洗浄液がミスト化されて噴射口３２から噴射される。本例の噴射装置３０によれば、ポンプなどによる加圧を用いることなく、液体をミスト化する際の加振圧力（加振エネルギー）のみで微液滴を噴射するので、ヘッド１２のノズル（図１６に符号２５１で図示）内の奥深くに微液滴が侵入してメニスカスを破壊することがない。

液体捕集容器４２は、噴射口３２とキャリッジ１８との間に配置され、上部（吐出面１２ａ側）に向かって開口した凹形状を有する容器であり、平面視で液体捕集容器４２の側壁部が噴射口３２の周りを取り囲むように形成されている。これにより、噴射口３２から噴射された洗浄液のうち、吐出面１２ａに付着せずに鉛直方向下方に落下した洗浄液等（洗浄液によって溶解又は再分散したインクも含む）は液体捕集容器４２内に捕集されるようになっており、洗浄液等による液体吐出装置内の汚染が防止されている。

本実施形態において、噴射口３２から洗浄液を噴射する際、噴射口３２はヘッド１２の吐出面１２ａに近接する位置に配置されることが好ましい。具体的には、噴射口３２と吐出面１２ａとの距離Ｌ₁は０．５〜２．０ｍｍが好ましく、０．７〜１．０ｍｍがより好ましい。本例では、０．８ｍｍに設定されている。このように噴射口３２をヘッド１２の吐出面１２ａと近接する位置に配置することによって、噴射口３２から噴射されるミスト化された洗浄液（微液滴）を損失することなく吐出面１２ａに付着させることができる。

なお、噴射口３２を吐出面１２ａに近づけすぎると、噴射装置３０がヘッド１２に接触してしまう懸念があるので、キャリッジ１８の搬送には精度が求められコストアップとなる。したがって、噴射装置３０の微液滴発生能力とコストの観点から、噴射口３２と吐出面１２ａとの距離Ｌ₁は上述した範囲内に設定されることが好ましい。

また本実施形態では、噴射装置３０をヘッド１２に対して相対的に昇降可能な噴射装置昇降機構４４が設けられ、噴射口３２と吐出面１２ａとの距離Ｌ₁は可変になっている。このため、噴射装置３０による洗浄液の噴射量が少なければ、噴射口３２を吐出面１２ａに近づけることで吐出面１２ａに対する洗浄液の付与量を増やすことができる。一方、洗浄液の噴射量が多ければ、噴射口３２を吐出面１２ａから離すことで吐出面１２ａに対する洗浄液の付与量を減らすことができる。このように洗浄液の噴射量に応じて、噴射口３２と吐出面１２ａとの距離Ｌ₁を可変させることにより、吐出面１２ａに対する洗浄液の付与量の最適化を図ることができる。また、ミスト化された洗浄液（微液滴）を効率良くヘッド１２の吐出面１２ａに付着させることができるようになり、洗浄液等による液体吐出装置内の汚染が防止されている。

更に本実施形態では、噴射装置３０による洗浄液の噴射量に応じて、噴射装置３０が搭載されるキャリッジ１８の移動速度が可変になっている。このため、噴射装置３０による洗浄液の噴射量が少なければ、キャリッジ１８の移動速度を遅くして洗浄液を吐出面１２ａに噴射する時間を長くすることで吐出面１２ａに対する洗浄液の付与量を増やすことができる。逆に、洗浄液の噴射量が多ければ、キャリッジ１８の移動速度を速くして洗浄液を吐出面１２ａに噴射する時間を短くすることで吐出面１２ａに対する洗浄液の付与量を減らすことができる。このように洗浄液の噴射量に応じて、噴射口３２と吐出面１２ａとの距離Ｌ₁を変えるだけでなく、噴射装置３０が搭載されるキャリッジ１８の移動速度も変えることによって、吐出面１２ａに対する洗浄液の付与量をより綿密に最適化することができる。

なお、本実施形態ではより好ましい態様として、噴射装置３０による洗浄液の噴射量に応じて、噴射口３２と吐出面１２ａとの距離Ｌ₁を可変にした態様とキャリッジ１８の移動速度を可変にした態様を組み合わせた構成を示したが、本発明はこれに限らず、これらの態様のいずれか一方を備えた構成も好適である。本構成の場合、ヘッド１２の吐出面１２ａに対する洗浄液の付与量の制御をシンプル化することができる。

吐出面払拭部１６には、払拭手段としてのブレード６０と、このブレード６０を保持するブレードホルダ６２と、ブレード６０で払拭されたインクを捕集する液体捕集容器６４とが設けられている。

ブレード６０は、ヘッド１２の液体吐出面１２ａの幅と略同じ幅（図１の紙面に垂直な方向の長さ）を有する板状部材であり、例えば、シリコンゴム、シリコン樹脂などの弾性を有する撥インク性（撥液性）の材料で構成されている。

ブレードホルダ６２は、ブレード６０の基端部（図１において下側部分）を保持する部材である。本例では、ブレード６０の先端部（ブレードホルダ６２によって保持されたブレード６０の基端部を除いた部分、即ち、ブレード６０のうちブレードホルダ６２から突出した部分）の長さＬ₂は約６ｍｍとなっている。

本実施形態では、ブレード６０を保持するブレードホルダ６２をヘッド１２の液体吐出方向（図２において上下方向）に移動させるブレード昇降機構６６が設けられており、ブレード６０と吐出面１２ａとの距離は可変になっている。ブレードホルダ６２を上方に移動させることでブレード６０は吐出面１２ａに接触（当接）し、キャリッジ１８の移動に伴ってブレード６０による吐出面１２ａの払拭が行われる。一方、ブレードホルダ６２を下方に移動させることでブレード６０は吐出面１２ａから離間し、噴射装置３０による洗浄液の噴射時にキャリッジ１８を移動させてもブレード６０による吐出面１２ａの払拭は行われない。このようにブレード昇降機構６６によって、ブレード６０を吐出面１２ａと接触（当接）させる状態と、吐出面１２ａから離間させる状態を切り換えることができ、噴射装置３０によって吐出面１２ａに洗浄液が噴射されてからブレード６０による吐出面１２ａの払拭が行われるまでの時間（即ち、洗浄液の放置時間）を可変させることができるようになる。

液体捕集容器６４は、ブレード６０とキャリッジ１８との間に配置され、上部（吐出面１２ａ側）に向かって開口した凹形状を有する容器であり、平面視で液体捕集容器６４の側壁部がブレード６０の周りを取り囲むように形成されている。このため、ブレード６０で払拭されたインクは液体捕集容器６４内に捕集されるようになっており、液体吐出装置内がブレード６０で払拭されたインクによって汚染されることが防止されている。

回収チューブ４６の一端は２つの流路（分岐流路）４６ａ、４６ｂに分岐されており、各分岐流路４６ａ、４６ｂの先端部はそれぞれ各液体捕集容器４２、６４の底面部に形成される排出口（不図示）に接続されている。この回収チューブ４６の他端には回収タンク４８が接続されており、その途中には回収ポンプ５０が設けられている。回収タンク４８には大気連通孔４８ａが形成され、その内部は大気解放された状態となっている。そして、回収ポンプ５０の駆動に応じて、各液体捕集容器４２、６４内に集められた液体（インク、洗浄液）は回収チューブ４６を経由して回収タンク４８内に回収される。

洗浄処理制御部７０は、噴射装置３０、キャリッジ１８、噴射装置昇降機構４４、ブレード昇降機構６６、供給ポンプ４０、回収ポンプ５０などの吐出面清掃装置１０を構成する各部を制御する制御手段として機能する。例えば、洗浄液の噴射量に応じて、噴射装置昇降機構４４の駆動を制御して噴射口３２と吐出面１２ａとの距離Ｌ₁を可変させたり、キャリッジ１８の駆動機構（不図示）を制御してキャリッジ１８の移動速度を可変させたりする。

本実施形態では、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液を付与する手段として液体噴射手段（噴射装置３０）を備えた態様を例示したが、本発明はこれに限らず、例えば、液体噴射手段に代えて、塗布ローラを吐出面１２ａに接触させて洗浄液を塗布する洗浄液塗布手段を備えるようにしてもよい。

また、本実施形態では、ヘッド１２の吐出面１２ａを払拭する払拭手段としてブレード部材（ブレード６０）を備えた態様を例示したが、本発明はこれに限らず、例えば、ブレード部材に代えて、不織布等のウェブ状部材を備えるようにしてもよい。

また、本実施形態では、洗浄液付与部１４と吐出面払拭部１６が同一のキャリッジ１８に搭載されているが、これらは異なるキャリッジにそれぞれ搭載されていてもよい。この態様によれば、洗浄液付与部１４と吐出面払拭部１６がヘッド１２の長手方向に互いに独立して往復移動可能となり、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与されてから吐出面１２ａを払拭手段で払拭するまでの時間の設定幅が広がり、洗浄効率を更に向上させることができる。

次に、清掃装置１０の動作について説明する。

ヘッド１２の吐出面１２ａの洗浄処理が行われる場合には、清掃装置１０はヘッド１２の直下のメンテナンス位置に配置される。そして、ヘッド１２に対してキャリッジ１８を相対的に移動させつつ、洗浄液付与部１４の噴射装置３０から洗浄液が噴射され、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与される。このとき、ブレード６０は吐出面１２ａから離間した位置に配置されており、ブレード６０による吐出面１２ａの払拭は行われない。

続いて、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与されてから、所定の時間（放置時間）が経過するまで待機状態となる。この放置時間は、ヘッド１２の吐出面１２ａに付着したインクを溶解又は再分散させて吐出面１２ａからブレード６０による払拭によって取り除くのに最低限必要な時間（必要放置時間Ａ）よりも長く設定される。洗浄液の放置時間が必要放置時間Ａよりも短く設定されていると、吐出面１２ａに付着したインクを十分に拭き取ることができず、描画品質を低下させる要因となるためである。

そして、上述した放置時間が経過した後、ブレード昇降機構６６によってブレード６０が吐出面１２ａに接触（当接）する位置に配置され、ヘッド１２に対してキャリッジ１８を相対的に移動させつつ、ブレード６０による吐出面１２ａの払拭が行われ、吐出面１２ａに付着したインクが除去される。

ところで、このような吐出面洗浄処理において、洗浄液の放置時間が必要以上に長く設定されていると、不要な時間をメンテナンスに費やしてしまい、生産性を低下させる要因となる。また、洗浄液の放置時間が長すぎると、特に高温低湿のように吐出面１２ａに付与された洗浄液が乾燥しやすい環境下では、乾燥した洗浄液によって吐出面１２ａに強固な膜が形成されてしまうといった弊害も発生する。

図３は、液体吐出装置内（ヘッド１２の吐出面１２ａ付近）の温度及び湿度と洗浄液の乾燥速度との関係の一例を示したグラフである。同図では、所定の温度及び湿度のもとで、測定対象となる液体（本例では洗浄液）を１０μｌ滴下して、その重量が１０％減少したときの乾燥速度を求め、その測定結果に基づいて乾燥速度が同一となる領域（装置内環境領域）をそれぞれ第１〜第５領域として示したものである。

装置内環境領域は、例えば３０℃、８０％の場合では「第１領域」となる。また、３０℃、６０％の場合と２５℃、４０％の場合はいずれも「第２領域」であり、両者の乾燥速度は同一である。なお、洗浄液の乾燥速度は、第１領域、第２領域、第３領域、第４領域、第５領域の順に速くなっている。

このように洗浄液の乾燥速度は装置内環境領域毎に異なり、それによって、ヘッド１２の吐出面１２ａに付与された洗浄液が乾燥せずに最大限放置可能な時間（洗浄液乾燥時間Ｂ）も変化する。このため、装置内環境（温度及び湿度）に応じて、必要放置時間Ａが洗浄液乾燥時間Ｂより短い場合（Ａ＜Ｂ）だけでなく、必要放置時間Ａより洗浄液乾燥時間Ｂより長い場合（Ａ＞Ｂ）もあり、次のような問題が生じてくる。

まず、前者の場合（Ａ＜Ｂ）において、洗浄液の放置時間（実行放置時間Ｃ）が必要放置時間Ａよりも短い場合（Ｃ＜Ａ＜Ｂ）、吐出面１２ａに付着したインクを十分に取り除くことができない。また、実行放置時間Ｃが洗浄液乾燥時間Ｂよりも長い場合（Ａ＜Ｂ＜Ｃ）、洗浄液の乾燥によって吐出面１２ａ全体に強固な膜が形成されてしまう恐れがある。更に、実行放置時間Ｃが必要放置時間Ａと洗浄液乾燥時間Ｂの間である場合（Ａ＜Ｃ＜Ｂ）、実行放置時間Ｃが長すぎると吐出面洗浄処理に無駄な時間を費やすことになり、生産性の低下を招く要因となる。

一方、後者の場合（Ａ＞Ｂ）において、実行放置時間Ｃが必要放置時間Ａよりも長い場合（Ｃ＞Ａ＞Ｂ）、実行放置時間Ｃが洗浄液乾燥時間Ｂよりも長くなり、洗浄液の乾燥によって吐出面１２ａ全体に洗浄液による強固な膜が形成されてしまう恐れがある。また、実行放置時間Ｃが洗浄液乾燥時間Ｂよりも短い場合（Ａ＞Ｂ＞Ｃ）、実行放置時間Ｃが必要放置時間Ａよりも短くなり、吐出面１２ａに付着したインクを十分に取り除くことができない。更に、実行放置時間Ｃが必要放置時間Ａと洗浄液乾燥時間Ｂの間である場合（Ａ＞Ｃ＞Ｂ）、洗浄液の乾燥によって吐出面１２ａ全体に強固な膜が形成されるとともに、吐出面１２ａに付着したインクを十分に取り除くこともできない。

そこで本実施形態では、上述した問題を改善すべく、装置内環境（温度及び湿度）に応じて、次のようにして吐出面洗浄処理の最適化を図ることにしている。

まず、必要放置時間Ａが洗浄液乾燥時間Ｂより短い場合（Ａ＜Ｂ）、実行放置時間Ｃが必要放置時間Ａと等しくなるように設定する（Ｃ＝Ａ）。そして、吐出面洗浄処理が行われる回数（実行回数Ｄ）は１回とする（Ｄ＝１）。これにより、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間を削減することができ、生産性の向上を図ることができる。

一方、必要放置時間Ａが洗浄液乾燥時間Ｂより長い場合（Ａ＞Ｂ）、実行放置時間Ｃが洗浄液乾燥時間Ｂ以下となるように設定する（Ｃ≦Ｂ）。そして、吐出面洗浄処理の繰り返し回数（実行回数Ｄ）は２回以上とする（Ｄ≧２）。ただし、実行放置時間Ｃに実行回数Ｄを乗じた値（合計放置時間Ｅ）が必要放置時間Ａ又はそれ以上となるように、実行放置時間Ｃと実行回数Ｄを設定する。実行放置時間Ｃは洗浄液乾燥時間Ｂを越えない範囲でできるだけ大きな値に設定されることが好ましい。実行放置時間Ｃが短すぎると実行回数Ｄが多くなり、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間が増加してしまうためである。すなわち、実行放置時間Ｃは洗浄液乾燥時間Ｂに等しいことがより好ましく、実行回数Ｄを減らすことができ、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間を削減することができる。

後者の場合（Ａ＞Ｂ）における好ましい設定方法として、実行回数Ｄは、必要放置時間Ａを洗浄液乾燥時間Ｂで除した（割り算した）値（但し、小数点以下第１位繰り上げ）とする。そして、実行放置時間Ｃは、必要放置時間Ａを実行回数Ｄで除した値とする。これにより、合計放置時間Ｅ（実行放置時間Ｃに実行回数Ｄを乗じた値）が必要放置時間Ａと等しくなるように設定されるため、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間がなくなり、生産性を向上させることができるとともに、吐出面１２ａに付着したインクを残さずに除去することが可能となる。また、実行放置時間Ｃは洗浄液乾燥時間Ｂ以下に設定されるので、洗浄液の乾燥によって吐出面１２ａ全体に強固な膜が形成されることもない。

ここで本発明における吐出面洗浄処理について理解を更に深めるために、図４を用いて説明する。図４は、本実施形態で用いられる洗浄処理データテーブルの一例を示した図である。この洗浄処理データテーブルは不図示のメモリに記憶されており、洗浄処理制御部７０は必要に応じてメモリを参照して、洗浄処理データテーブル上の各値が適宜読み出されるようになっている。

図４に示した「装置内環境領域」は、図３に示した各領域（第１〜第５領域）に対応するものである。液体吐出装置内の温度及び湿度が例えば３０℃、８０％である場合には装置内環境領域は第１領域となり、４０℃、３０％である場合には第５領域となる。

「ジョブ時間」は、ヘッド１２にて直前に行われた印刷ジョブの実行時間である。必要放置時間Ａ（吐出面１２ａに付着したインクを溶解又は再分散させて吐出面１２ａからブレード６０による払拭によって取り除くのに最低限必要な時間）はジョブ時間に応じて変化することから、図４に示した例では、装置内環境領域及びジョブ時間毎に必要放置時間Ａが細分化され設定されている。一方、洗浄液乾燥時間Ｂは、ジョブ時間の大小には依存せず、装置内環境（温度及び湿度）のみに依存するため、装置内環境領域毎に設定されている。更に、必要放置時間Ａ及び洗浄液乾燥時間Ｂ毎（すなわち、装置内環境領域及びジョブ時間毎）に実行放置時間Ｃと実行回数Ｄが設定されている。

図４において、例えば、装置内環境領域が第１領域、ジョブ時間が３０分の場合、必要放置時間Ａは３０秒、洗浄液乾燥時間Ｂは２０００秒となる。このとき、必要放置時間Ａは洗浄液乾燥時間Ｂより短いため（Ａ＜Ｂ）、実行放置時間Ｃは必要放置時間Ａと同じ３０秒、実行回数Ｄは１回となる。これより、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与されてから、３０秒間放置された後、ブレード６０による払拭が行われる吐出面洗浄処理が１回だけ行われる。

一方、装置内環境領域が第５領域、ジョブ時間が４５分間の場合、必要放置時間Ａは４５０秒、洗浄液乾燥時間Ｂは３００秒となる。このとき、必要放置時間Ａは洗浄液乾燥時間Ｂより長いため（Ａ＞Ｂ）、実行回数Ｄは必要放置時間Ａを洗浄液乾燥時間Ｂで除した値を小数点以下第１位を繰り上げた値（２回）となり、実行放置時間Ｃは必要放置時間Ａを実行回数Ｄで除した値（２２５秒）となる。なお、実行放置時間Ｃに実行回数Ｄを乗じた値（合計放置時間Ｆ）は、必要放置時間Ａと等しくなっている。これより、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与されてから、２２５秒間放置された後、ブレード６０による払拭が行われる吐出面洗浄処理が２回繰り返される。

なお、実行放置時間Ｃ及び実行回数Ｄはあらかじめ計算で求められた値が洗浄処理データテーブル上に設定されており、上述したように洗浄処理制御部７０は洗浄処理データテーブルを参照することによって、これらの値が自動的に読み出されるようになっている。もちろん、装置内環境（温度及び湿度）とジョブ時間に応じて定められる必要放置時間Ａ及び洗浄液乾燥時間Ｂから、その都度計算して実行放置時間Ｃ及び実行回数Ｄを求めるようにしてもよいが、生産性向上の観点から、あらかじめ計算して求めた値を洗浄処理データテーブル上に設定しておく態様が好ましい。

また、装置内環境領域、ジョブ時間、必要放置時間Ａ、洗浄液乾燥時間Ｂ、実行放置時間Ｃ、及び実行回数Ｄの関係は、使用されるインクの種類などによって変動するものであり、図４に示した例に限定されるものではない。

本実施形態では、上述した吐出面洗浄処理を実現するために、図２に示すように、ヘッド１２の吐出面１２ａ付近の温度及び湿度を検出する温湿度検出手段７２が設けられており、温湿度検出手段７２による検出結果は洗浄処理制御部７０に通知されるようになっている。そして、洗浄処理制御部７０では、温湿度検出手段７２によって検出された温度及び湿度に基づいて、吐出面洗浄処理の最適化を図っている。

また本実施形態では、図２に示すように、ヘッド１２で直前に行われた印刷ジョブの実行時間（以下、ジョブ時間という。）を通知するジョブ時間通知手段７４が設けられている。洗浄液の必要放置時間Ａはジョブ時間に応じて変化することから、本実施形態では、ジョブ時間通知手段７４によって洗浄処理制御部７０にジョブ時間が通知されるようになっている。洗浄処理制御部７０では、ジョブ時間に応じて必要放置時間Ａを定め、その結果に基づいて吐出面洗浄処理の最適化を図っている。

図５は、本実施形態で用いられる洗浄処理データテーブルの他の例を示した図である。図５に示した例では、洗浄処理データテーブル上には実行放置時間Ｃ及び実行回数Ｄは設定されておらず、装置内の温度及び湿度とジョブ時間によって定められる必要放置時間Ａと洗浄液乾燥時間Ｂとから計算によってその都度求められる。

図６は、本実施形態で用いられる洗浄処理データテーブルの更に他の例を示した図である。図６に示した例では、ジョブ時間の欄は存在せず、必要放置時間Ａは、図４に示した例におけるジョブ時間の最大値に対応した値が設定されている。すなわち、図６に示した例において、例えば、第１領域に対応する必要放置時間Ａは、図４に示した例において最大値である６０秒が設定されている。本例の場合、図４や図５に示した例に比べて最適化レベルは劣るものの、洗浄処理制御部７０でジョブ時間を取得する必要がなく、ジョブ時間通知手段７４が不要となり、装置構成や制御方法などをシンプル化することができる。

このように本実施形態によれば、装置内環境（温度及び湿度）やジョブ時間に応じて求められた吐出面洗浄処理の条件（実行放置時間Ｃ及び実行回数Ｄ）に従って吐出面洗浄処理が行われるので、高温低湿のように洗浄液が乾燥しやすい環境下（例えば装置内環境領域が第５領域である場合など）でも、洗浄液の乾燥によって吐出面１２ａに強固な膜が形成されることがなく、吐出面１２ａに付着したインクを確実に除去することができ、メンテナンス不足で描画品質を低下させることがない。また、吐出面洗浄処理に要する無駄な時間も削減され、生産性を向上させることができる。

次に、本実施形態の清掃装置１０が組み込まれた液体吐出装置内における制御フローについて説明する。

図７は、印刷ジョブ終了後のフローチャートの一例を示した図である。なお、図７に示した各処理は、主として図２に示した洗浄処理制御部７０で実行される。

まず印刷ジョブが終了すると、ステップＳ１０において、吐出面洗浄処理が必要か否か判断される。吐出面洗浄処理が必要と判断された場合にはステップＳ１２に進み、吐出面洗浄処理が不要と判断された場合にはステップＳ１４に進む。

ステップＳ１０における判断方法としては、例えば、吐出面洗浄処理が前回行われたときからの経過時間（非洗浄積算時間）を計測する計測手段を設け、非洗浄積算時間があらかじめ設定された基準時間を超えるか否か判断するようにしてもよい。この場合、非洗浄積算時間が基準時間を超える場合には吐出面１２ａの洗浄が必要と判断し、非洗浄積算時間が基準時間以下の場合には吐出面１２ａの洗浄が不要と判断するようにすればよい。また、吐出面１２ａの汚れ状態を検出するモニタ手段（例えばＣＣＤなど）を設け、モニタ手段によって検出された汚れ状態があらかじめ設定された閾値を超えるか否か判断するようにしてもよい。

ステップＳ１２では、吐出面洗浄処理が行われる。吐出面洗浄処理の詳細フローについては後で詳しく説明する。吐出面洗浄処理が終了したら、ステップＳ１４に進む。

ステップＳ１４では、次の印刷ジョブが存在するか否か判断される。次の印刷ジョブが存在すると判断された場合には、ステップＳ１６に進んで次の印刷ジョブが実行される。そして、当該印刷ジョブが終了したら、ステップＳ１２に進み、以降同様の処理が繰り返される。一方、次の印刷ジョブが存在しないと判断された場合には、ステップＳ１８に進んで所定の立ち下げ処理（例えば吐出面１２ａの洗浄やヘッド５０のキャッピング、インク循環の停止）が行われ、本フローチャートは終了となる。

図８は、図７のステップＳ１２に示した吐出面洗浄処理の詳細を示したフローチャート図である。まず吐出面洗浄処理が開始されると、ステップＳ２０において、環境条件として液体吐出装置内の温度及び湿度の取得が可能か否か判断される。本例では、図２に示した温湿度検出手段７２によってヘッド１２の吐出面１２ａ付近の温度及び湿度の検出が行われ、その結果が洗浄処理制御部７０に通知されることによって環境条件の取得が行われる。環境条件の取得が可能と判断された場合にはステップＳ２２に進む。一方、環境条件の取得が不可能と判断された場合にはステップＳ３６に進む。

ステップＳ２２では、上述した環境条件の取得が行われる。そして次のステップＳ２４では、ヘッド１２で直前に行われた印刷ジョブの実行時間（ジョブ時間）の取得が行われる。本例では、ジョブ時間通知手段７４から洗浄処理制御部７０にジョブ時間が通知されることによって、ジョブ時間の取得が行われる。なお、ステップＳ２２及びステップＳ２４に示した各処理の順序は逆でもよいし、同時に実施されてもよい。

ステップＳ２６では、吐出面洗浄処理の条件が設定される。具体的には、ステップＳ２２で取得された環境条件（装置内の温度及び湿度）とステップＳ２４で取得されたジョブ時間に基づいて、図４に示したデータテーブルが記憶されているメモリを参照して自動的に実行放置時間Ｃ及び実行回数Ｄが求められる。

次のステップＳ２８〜Ｓ３４では、前のステップＳ２６で設定された条件（すなわち、実行放置時間Ｃと実行回数Ｄ）に従って各処理が行われる。

まず最初のステップＳ２８では、噴射装置３０による洗浄液の噴射によって、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与される。次のステップ３０では、実行放置時間Ｃが経過するまで待機状態となる。実行放置時間Ｃが経過した後、次のステップＳ３２では、ブレード６０による吐出面１２ａの払拭が行われる。更に次のステップＳ３４では、吐出面洗浄処理を終了するか否か判断が行われる。具体的には、ステップＳ２８〜Ｓ３２の各処理が実行された回数がステップＳ３４で求められた実行回数Ｄに達したか否か判断され、その回数が実行回数Ｄに達しない場合にはステップＳ２８に戻って同様の処理が繰り返される。一方、実行回数Ｄに達した場合には吐出面洗浄処理は終了となる。

ステップＳ２０において環境条件の取得が不可能と判断された場合には、ステップＳ３６に進み、放置時間設定処理が行われる。放置時間設定処理では、あらかじめ装置内のメモリ（不図示）に記憶された固定値（デフォルト値）が洗浄液の放置時間として設定される。

次のステップＳ３８では、ステップＳ２８と同様に、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与される。次のステップＳ４０では、前のステップＳ３６で設定された放置時間が経過するまで待機状態となる。そして前記放置時間が経過した後、次のステップＳ４２では、ステップＳ３２と同様に、ブレード６０による吐出面１２ａの払拭が行われ、吐出面洗浄処理は終了となる。

図９は、印刷ジョブ終了後のフローチャートの他の例を示した図である。図９中、図７〜図８と共通又は類似する処理には同一の符号を付して、その説明を省略する。

図９に示した例では、ステップＳ１２の吐出面洗浄処理が実行された後、又は、ステップＳ１０にて吐出面洗浄処理の開始が不要であると判断された場合、ステップＳ５０において、ヘッド１２の加圧パージ処理が必要か否か判断される。加圧パージ処理が必要と判断された場合にはステップＳ５２に進み、加圧パージ処理が不要と判断された場合にはステップＳ１４に進む。

ステップ５０における判断方法としては、例えば、吐出不良ノズルを検出する手段を設け、当該手段によって吐出不良ノズルが検出された場合に加圧パージ処理を実施するようにしてもよい。また、ヘッド５０の各ノズルからインク吐出が行われていない非稼働時間が所定の時間を超える場合でも吐出不良ノズルが発生しやすいため、非稼働時間に応じて加圧パージ処理の有無を判断するようにしてもよい。

ステップＳ５２では、加圧パージ処理が行われる。この加圧パージ処理では、ヘッド１２に対してキャップ２０を相対的に移動して、ヘッド１２の吐出面１２ａをキャップ２０で覆い、ヘッド１２内のインクを加圧してノズル近傍の劣化インクをキャップ２０内に排出する。加圧パージ処理が終了したら、ステップＳ１４に進む。

図９に示した例によれば、吐出面洗浄処理が行われた後に加圧パージ処理が行われるので、吐出面洗浄処理が行われる際にヘッド１２のノズル内に洗浄液が侵入しても加圧パージ処理によって外部に排出されるので、描画品質の低下を招くことがない。

図１０は、印刷ジョブ終了後のフローチャートの更に他の例を示した図である。図１０中、図７〜図９と共通又は類似する処理には同一の符号を付して、その説明を省略する。

図１０に示した例では、ステップＳ５２の加圧パージ処理が実行された後、又は、ステップＳ５０にて加圧パージ処理の開始が不要であると判断された場合、ステップＳ５４において、吐出面洗浄処理（第２の吐出面洗浄処理）が必要か否か判断される。第２の吐出面洗浄処理が必要と判断された場合にはステップＳ５６に進み、第２の吐出面洗浄処理が不要と判断された場合にはステップＳ１４に進む。

ステップＳ５６では、第２の吐出面洗浄処理が行われる。この第２の吐出面洗浄処理では、あらかじめ装置内のメモリ（不図示）に記憶された固定値（デフォルト値）が洗浄液の放置時間として設定される。ここで設定される洗浄液の放置時間は、例えば１〜５秒（より好ましくは２〜３秒）であり、ステップＳ１２の吐出面洗浄処理（第１の吐出面洗浄処理）で設定される洗浄液の放置時間（実行放置時間Ｃ）に比べて非常に短い値が設定される。その後、ヘッド１２の吐出面１２ａに洗浄液が付与され、上述した放置時間（デフォルト値）が経過するまで待機した後、ブレード６０による払拭が行われる。すなわち、第２の吐出面洗浄処理は、図８に示したステップＳ３６〜Ｓ４２と同様な処理が行われる。第２の吐出面洗浄処理が終了したら、ステップＳ１４に進む。

図１０に示した例によれば、加圧パージ処理によって吐出面１２ａにインクが付着しても、その後に行われる第２の吐出面洗浄処理によって吐出面１２ａに付着したインクは除去されるので、さらなる描画品質の向上を図ることができる。

図１１は、液体吐出装置起動時のフローチャートの一例を示した図である。図１１中、図７〜図１０と共通又は類似する処理には同一の符号を付して、その説明を省略する。

液体吐出装置が起動されると、まずステップＳ６０において、所定の立ち上げ処理（例えばインク循環、脱気インクの準備、インク温調）が行われる。立ち上げ処理が終了したら、ステップＳ１０に進む。

ステップＳ１０では、吐出面洗浄処理が必要か否か判断される。吐出面洗浄処理が必要と判断された場合には、ステップＳ１２の吐出面洗浄処理が行われ、その処理が終了したらステップＳ６２に進む。一方、吐出面洗浄処理が不要と判断された場合には、そのままステップＳ６２に進む。

ステップＳ６２では、印刷ジョブを開始するか否か判断される。印刷ジョブが開始される場合は、ステップＳ６４に進んで印刷ジョブが実行される。そして、印刷ジョブが終了した場合には、印刷ジョブ終了後のフローチャート（図７、図９、又は図１０参照）に従って処理が行われる。一方、ステップＳ６２において、印刷ジョブが開始されない場合は、ステップＳ６６に進んで所定の立ち下げ処理（例えば吐出面１２ａの洗浄やヘッド５０のキャッピング、インク循環の停止）が行われ、本フローチャートは終了となる。

図１２は、液体吐出装置起動時のフローチャートの他の例を示した図である。図１２中、図７〜図１１と共通又は類似する処理には同一の符号を付して、その説明を省略する。

図１２に示した例では、図９や図１０に示した例と同様に、ステップＳ１２の吐出面洗浄処理が行われた後にステップＳ５２の加圧パージ処理が行われるようになっている。

図１２に示した例によれば、装置起動時において吐出面洗浄処理が行われる際にヘッド１２のノズル内に洗浄液が侵入しても加圧パージ処理によって外部に排出されるので、装置起動直後から安定した描画品質を確保することができる。

図１３は、液体吐出装置起動時のフローチャートの更に他の例を示した図である。図１３中、図７〜図１２と共通又は類似する処理には同一の符号を付して、その説明を省略する。

図１３に示した例では、図１０に示した例と同様に、ステップＳ１２の吐出面洗浄処理（第１の吐出面洗浄処理）が行われた後にステップＳ５２の加圧パージ処理が行われるだけでなく、更にその後にステップＳ５６の吐出面洗浄処理（第２の吐出面洗浄処理）が行われるようになっている。

図１０に示した例によれば、装置起動時において加圧パージ処理によって吐出面１２ａにインクが付着しても、その後に行われる第２の吐出面洗浄処理によって吐出面１２ａに付着したインクは除去されるので、装置起動直後から更に安定した描画品質を確保することができる。

〔応用例〕
図１４は、本発明に係る吐出面清掃装置が搭載された液体吐出装置の一例としてインクジェット記録装置の全体構成を示した概略図である。同図に示すように、このインクジェット記録装置２００は、黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の各インクに対応して設けられた複数のインクジェットヘッド（以下、ヘッドという。）２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙを有する印字部２１２と、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部２１４と、記録媒体たる記録紙２１６を供給する給紙部２１８と、記録紙２１６のカールを除去するデカール処理部２２０と、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙのインク吐出面に対向して配置され、記録紙２１６の平面性を保持しながら記録紙２１６を搬送する吸着ベルト搬送部２２２と、記録済みの記録紙（プリント物）を外部に排紙する排紙部２２６と、を備えている。

また、図１４に示すインクジェット記録装置２００は、ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙのインク吐出面のメンテナンスを行う清掃装置（図１４中不図示、図１８に符号３１０で図示）を備えている。

インク貯蔵／装填部２１４は、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙに対応する色のインクを貯蔵するインク供給タンク（図１４中不図示、図１８に符号２６０で図示）を有し、各色のインクは所要のインク流路を介してヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙと連通されている。

また、インク貯蔵／装填部２１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。なお、図１４に示すインク貯蔵／装填部２１４を含むインク供給系の詳細は後述する。

図１４では、給紙部２１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジンが示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。

複数種類の記録紙を利用可能な構成にした場合、紙の種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

給紙部２１８から送り出される記録紙２１６はマガジンに装填されていたことによる巻きクセが残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２２０においてマガジンの巻きクセ方向と逆方向に加熱ドラム２３０で記録紙２１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように加熱温度を制御するとより好ましい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、図１４のように、裁断用のカッター（第１のカッター）２２８が設けられており、該カッター２２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッター２２８は、記録紙２１６の搬送路幅以上の長さを有する固定刃２２８Ａと、該固定刃２２８Ａに沿って移動する丸刃２２８Ｂとから構成されており、印字裏面側に固定刃２２８Ａが設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃２２８Ｂが配置される。なお、カット紙を使用する場合には、カッター２２８は不要である。

デカール処理後、カットされた記録紙２１６は、吸着ベルト搬送部２２２へと送られる。吸着ベルト搬送部２２２は、ローラ２３１、２３２間に無端状のベルト２３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部２１２のノズル面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト２３３は、記録紙２１６の幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引穴（不図示）が形成されている。図１４に示したとおり、ローラ２３１、２３２間に掛け渡されたベルト２３３の内側において印字部２１２のノズル面に対向する位置には吸着チャンバ２３４が設けられており、この吸着チャンバ２３４をファン２３５で吸引して負圧にすることによって記録紙２１６がベルト２３３上に吸着保持される。

ベルト２３３が巻かれているローラ２３１、２３２の少なくとも一方にモータ（図１４中不図示、図１９に符号２８８で図示）の動力が伝達されることにより、ベルト２３３は図１４上の時計回り方向に駆動され、ベルト２３３上に保持された記録紙２１６は図１４の左から右へと搬送される。

縁無しプリント等を印字するとベルト２３３上にもインクが付着するので、ベルト２３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部２３６が設けられている。ベルト清掃部２３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

なお、吸着ベルト搬送部２２２に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が染み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

吸着ベルト搬送部２２２により形成される用紙搬送路上において印字部２１２の上流側には、加熱ファン２４０が設けられている。加熱ファン２４０は、印字前の記録紙２１６に加熱空気を吹き付け、記録紙２１６を加熱する。印字直前に記録紙２１６を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。

印字部２１２の各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙは、当該インクジェット記録装置２００が対象とする記録紙２１６の最大紙幅に対応する長さを有し、そのノズル面には最大サイズの記録媒体の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅）にわたりインク吐出用のノズルが複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている（図１５参照）。

ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙは、記録紙２１６の送り方向に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれのヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙが記録紙２１６の搬送方向（以下、紙送り方向と記載）延在するように固定設置される。

吸着ベルト搬送部２２２により記録紙２１６を搬送しつつ各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙからそれぞれ異色のインクを吐出することにより記録紙２１６上にカラー画像を形成し得る。

このように、紙幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙを色別に設ける構成によれば、紙送り方向（副走査方向）について記録紙２１６と印字部２１２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、記録紙２１６の全面に画像を記録することができる。これにより、記録ヘッドが紙搬送方向と直交する方向に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、生産性を向上させることができる。

本例では、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能である。また、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。更に、記録紙２１６に処理液とインクとを付着させた後に、記録紙２１６上でインク色材を凝集又は不溶化させて、記録紙２１６上でインク溶媒とインク色材とを分離させる２液系のインクジェット記録装置では、処理液を記録紙２１６に付着させる手段としてインクジェットヘッドを備えてもよい。

印字検出部２２４は、印字部２１２の打滴結果を撮像するためのイメージセンサを含み、該イメージセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりその他吐出異常をチェックする手段として機能する。

本例の印字検出部２２４は、少なくとも各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙによるインク吐出幅（画像記録幅）よりも幅の広い受光素子列を有するラインセンサで構成される。このラインセンサは、赤（Ｒ）の色フィルタが設けられた光電変換素子（画素）がライン状に配列されたＲ受光素子列と、緑（Ｇ）の色フィルタが設けられたＧ受光素子列と、青（Ｂ）の色フィルタが設けられたＢ受光素子列と、から成る色分解ラインＣＣＤセンサで構成されている。なお、ラインセンサに代えて、受光素子が二次元配列されて成るエリアセンサを用いることも可能である。

印字検出部２２４は、各色のヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙにより印字されたテストパターンを読み取り、各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙの吐出検出を行う。吐出判定は、吐出の有無、ドットサイズの測定、ドットの着弾位置の測定などで構成される。

印字検出部２２４の後段には後乾燥部２４２が設けられている。後乾燥部２４２は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹き付ける方式が好ましい。

後乾燥部２４２の後段には、加熱・加圧部２４４が設けられている。加熱・加圧部２４４は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラ２４５で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。

加熱・加圧部２４４によって記録紙２１６を押圧すると、多孔質のペーパーに染料系インクで印字した場合などでは、加圧によりペーパーの孔を塞ぐことでオゾンなど、染料分子を壊す原因となるものと接触することを防ぐことで画像の耐候性がアップする効果がある。

こうして生成されたプリント物は排紙部２２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置２００では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部２２６Ａ、２２６Ｂへと送るために排紙経路を切り換える不図示の選別手段が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター（第２のカッター）２４８によってテスト印字の部分を切り離す。カッター２４８は、排紙部２２６の直前に設けられており、画像余白部にテスト印字を行った場合に本画像とテスト印字部を切断するためのものである。カッター２４８の構造は前述した第１のカッター２２８と同様であり、固定刃２４８Ａと丸刃２４８Ｂとから構成される。

また、図１４には示さないが、本画像の排出部２２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソーターが設けられる。

〔ヘッドの構造〕
次に、ヘッドの構造について説明する。色別の各ヘッド２１２Ｋ，２１２Ｃ，２１２Ｍ，２１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号２５０によってヘッドを示すものとする。

図１６ (a)はヘッド２５０の構造例を示す平面透視図であり、図１６(b)はその一部の拡大図である。また、図１６(c)はヘッド２５０の他の構造例を示す平面透視図、図１７はインク室ユニットの立体的構成を示す断面図（図１６(a),(b)中のＸ−Ｘ線に沿う断面図）である。

記録紙２１６上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド２５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド２５０は、図１６(a),(b)に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル２５１と、各ノズル２５１に対応する圧力室２５２等からなる複数のインク室ユニット２５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する副走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

記録紙２１６の送り方向と略直交する方向に記録紙２１６の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図１６(a)の構成に代えて、図１６(c)に示すように、複数のノズル２５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック２５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで記録紙２１６の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル２５１に対応して設けられている圧力室２５２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル２５１と供給口２５４が設けられている。各圧力室２５２は供給口２５４を介して共通流路２５５と連通されている。共通流路２５５はインク供給源たるインク供給タンク（図１７中不図示、図１８に符号２６０で図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは図１７の共通流路２５５を介して各圧力室２５２に分配供給される。

圧力室２５２の天面を構成し共通電極と兼用される振動板２５６には個別電極２５７を備えた圧電素子２５８が接合されており、個別電極２５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子２５８が変形してノズル２５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路２５５から供給口２５４を通って新しいインクが圧力室２５２に供給される。

本例では、ヘッド２５０に設けられたノズル２５１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子２５８を適用したが、圧力室２５２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。

かかる構造を有するインク室ユニット２５３を図１６ (b)に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット２５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ× cosθとなり、主走査方向については、各ノズル２５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されず、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。

また、本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、記録紙２１６の幅方向の長さに満たない短尺のヘッドを記録紙２１６の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると記録紙２１６を幅方向と直交する方向に所定量だけ移動させて、次の印字領域の記録紙２１６の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して記録紙２１６の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。

〔インク供給系の構成〕
図１８はインクジェット記録装置２００におけるインク供給系の構成を示した概要図である。インク供給タンク２６０はヘッド２５０にインクを供給する基タンクであり、図１４で説明したインク貯蔵／装填部２１４に含まれる。インク供給タンク２６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。

図１８に示したように、インク供給タンク２６０とヘッド２５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ２６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図１８には示さないが、ヘッド２５０の近傍又はヘッド２５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置２００には、ノズル２５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ２６４と、ノズル面の清掃手段としての清掃装置３１０とが設けられている。

これらキャップ２６４及び清掃装置３１０を含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によってヘッド２５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド２５０下方のメンテナンス位置に移動される。

キャップ２６４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド２５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ２６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド２５０に密着させることにより、ノズル面をキャップ２６４で覆う。

印字中又は待機中において、特定のノズル２５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子２５８が動作してもノズル２５１からインクを吐出できなくなってしまう。

このような状態になる前に（圧電素子２５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子２５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ２６４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。

また、ヘッド２５０内のインク（圧力室２５２内）に気泡が混入した場合、圧電素子２５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド２５０にキャップ２６４を当て、吸引ポンプ２６７で圧力室２５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク２６８へ送液する。

この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室２５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。

本例に示すインクジェット記録装置２００は、ヘッド２５０のインク吐出面５０ａに付着したインク等の付着物を除去するための清掃装置３１０を備えている。この清掃装置３１０は、図２に示した清掃装置１０と同様の構成を有し、ヘッド２５０のインク吐出面２５０ａに洗浄液を噴射する噴射装置３３０を有する洗浄液付与部３１４と、ヘッド２５０のインク吐出面２５０ａを払拭するブレード３６０を有する吐出面払拭部３１６とを備えている。洗浄液付与部３１４と吐出面払拭部３１６は同一のキャリッジ３１８に搭載され、不図示のモータを駆動源としてインク吐出面２５０ａと平行な面内で、ヘッド１２の長手方向（主走査方向；図１において水平方向）に往復移動可能に構成されている。なお、清掃装置３１０の構成及びその動作については、既に説明した清掃装置１０と同様であり、ここでは説明を省略する。

〔制御系の説明〕
図１９はインクジェット記録装置２００のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置２００は、通信インターフェース２７０、システムコントローラ２７２、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、プリント制御部２８０、画像バッファメモリ２８２、ヘッドドライバ２８４等を備えている。

通信インターフェース２７０は、ホストコンピュータ２８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース２７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ２８６から送出された画像データは通信インターフェース２７０を介してインクジェット記録装置２００に取り込まれ、一旦メモリ２７４に記憶される。

メモリ２７４は、通信インターフェース２７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ２７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ２７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ２７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置２００の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ２７２は、通信インターフェース２７０、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ２８６との間の通信制御、メモリ２７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ２８８やヒータ２８９を制御する制御信号を生成する。

プログラム格納部２９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ２７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部２９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部２９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。

メモリ２７４には、システムコントローラ２７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ２７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ２７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ２７６は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがってモータ２８８を駆動するドライバである。図１９には、装置内の各部に配置されるモータ（アクチュエータ）を代表して符号２８８で図示されている。例えば、図１９に示すモータ２８８には、図１８のキャップ２６４を移動させる移動機構のモータ、図１８のキャリッジ３１８を移動させる移動機構のモータなどが含まれている。

ヒータドライバ２７８は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって、図１４に示す加熱ファン２４０の熱源たるヒータや、後乾燥部２４２のヒータなどを含むヒータ２８９を駆動するドライバである。

プリント制御部２８０は、システムコントローラ２７２の制御に従い、メモリ２７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ２８４に供給する制御部である。プリント制御部２８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ２８４を介してヘッド２５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部２８０には画像バッファメモリ２８２が備えられており、プリント制御部２８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ２８２に一時的に格納される。また、プリント制御部２８０とシステムコントローラ２７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

ヘッドドライバ２８４は、プリント制御部２８０から与えられる画像データに基づいてヘッド２５０の圧電素子２５８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子２５８に印加して圧電素子２５８駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図１９に示すヘッドドライバ２８４には、ヘッド２５０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

印字検出部２２４は、図１４で説明したようにラインセンサを含むブロックであり、記録紙２１６に印字された画像を読み取り、所要の信号処理などを行って印字状況（吐出の有無、打滴のばらつきなど）を検出し、その検出結果をプリント制御部２８０に提供する。

プリント制御部２８０は、必要に応じて印字検出部２２４から得られる情報に基づいてヘッド２５０に対する各種補正を行う。

印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース２７０を介して外部から入力され、メモリ２７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ２７４に記憶される。

メモリ２７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ２７２を介してプリント制御部２８０に送られ、該プリント制御部２８０においてインク色ごとのドットデータに変換される。即ち、プリント制御部２８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫＣＭＹの４色のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部２８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ２８２に蓄えられる。

システムコントローラ２７２は、清掃装置３１０の各部の動作を制御する洗浄処理制御部２７２ａを備えており、洗浄処理制御部２７２ａの指示にしたがって、清掃装置３１０によるヘッド２５０のインク吐出面２５０ａの洗浄処理にかかわる動作が制御される。

また、システムコントローラ２７２は、清掃装置３１０の噴射装置３３０によってインク吐出面２５０ａに洗浄液が付与されたときからの経過時間をカウントするタイマー３８２から経過時間の情報を取得し、その値をメモリ２７４の所定の領域に随時書き込みを行う。このタイマー値に基づいてブレード３６０によるインク吐出面２５０ａの払拭を開始するタイミングの制御が行われる。

本応用例では、本発明に係る吐出面清掃装置が適用可能な液体吐出装置の一例として、記録媒体上にカラー画像を形成するインクジェット記録装置を示したが、本発明は、ディスペンサーなどの他の液体吐出装置にも広く適用可能である。

１０…吐出面清掃装置、１２…液体吐出ヘッド、１４…洗浄液付与部、１６…吐出面払拭部、２０…キャップ、３０…噴射装置、３２…噴射口、６０…ブレード、７０…洗浄処理制御部、７２…温湿度検出手段、７４…ジョブ時間通知手段

Claims (11)

1. 液体を吐出する液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する吐出面清掃装置であって、
   前記液体を溶解又は再分散させる洗浄液を前記液体吐出面に付与する洗浄液付与手段と、
   前記洗浄液が付与された前記液体吐出面を払拭する払拭手段と、
   前記液体吐出面に前記洗浄液が付与されてから前記払拭手段による払拭が行われるまでの放置時間を制御する制御手段と、
   を備えたことを特徴とする吐出面清掃装置。
2. 請求項１に記載の吐出面清掃装置において、
   前記液体吐出面付近の温度及び湿度を検出する温湿度検出手段を備え、
   前記制御手段は、前記温湿度検出手段によって検出された温度及び湿度に基づいて、前記放置時間を設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
3. 請求項１又は２に記載の吐出面清掃装置において、
   前記制御手段は、前記液体吐出面に付着した前記液体を前記洗浄液で溶解又は再分散させて前記液体吐出面から前記払拭手段による払拭によって前記液体を取り除くのに最低限必要な必要放置時間、及び前記液体吐出面に付与された洗浄液が乾燥せずに最大限放置可能な洗浄液乾燥時間に基づいて、前記放置時間を設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
4. 請求項３に記載の吐出面清掃装置において、
   前記制御手段は、少なくとも前記放置時間が前記洗浄液乾燥時間を上回らないように設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
5. 請求項３又は４に記載の吐出面清掃装置において、
   前記制御手段は、前記必要放置時間が前記洗浄液乾燥時間より短い場合には、前記放置時間が前記必要放置時間と等しくなるように設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
6. 請求項３乃至５のいずれか１項に記載の吐出面清掃装置において、
   前記制御手段は、前記必要放置時間が前記洗浄液乾燥時間より長い場合には、前記洗浄液付与手段及び前記払拭手段による吐出面洗浄処理を複数回に分けて、１回あたりの洗浄液の放置時間が前記洗浄液乾燥時間以下となるように設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
7. 請求項６に記載の吐出面清掃装置において、
   前記制御手段は、前記吐出面洗浄処理の実行回数に前記放置時間を乗じた値が前記必要放置時間と等しくなるように設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
8. 請求項７に記載の吐出面清掃装置において、
   前記制御手段は、前記放置時間が前記洗浄液乾燥時間と等しくなるように設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
9. 請求項１乃至８に記載の吐出面清掃装置において、
   前記液体吐出ヘッドで直前に行われたジョブの実行時間を前記制御手段に通知するジョブ時間通知手段を備え、
   前記制御手段は、前記ジョブ時間通知手段から通知されたジョブの実行時間に基づいて、前記放置時間を設定することを特徴とする吐出面清掃装置。
10. 液体を吐出する液体吐出ヘッドと、
    請求項１乃至９のいずれか１項に記載の吐出面清掃装置と、
    を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
11. 液体を吐出する液体吐出ヘッドの液体吐出面を清掃する吐出面清掃方法であって、
    前記液体を溶解又は再分散させる洗浄液を前記液体吐出面に付与する工程と、
    前記洗浄液が付与された前記液体吐出面を払拭手段で払拭する工程と、を含み、
    前記液体吐出面に前記洗浄液が付与されてから前記払拭手段による払拭が行われるまでの放置時間を制御することを特徴とする吐出面清掃方法。

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