JP2010018796A - 表面保護接着シート - Google Patents
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Abstract
【課題】表面に凹凸を有する被着体に適用した場合においても、剥離後の糊残りがなく、展開性に優れ、被着体からの浮きが極めて少ない表面保護接着シートを提供する。
【解決手段】
ポリオレフィン基材層及び粘着剤層を有し、
前記粘着剤層は、
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と
一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）と
（ここで、Ａはメタクリル酸エステルブロックであり、Ｂはアクリル酸エステルブロックであり、かつ前記メタクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が６０℃以上であり、前記アクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が１０℃以下である）
からなり、前記ブロック共重合体（Ｉ）と前記ブロック共重合体（ＩＩ）の重量比が９５：５〜５０：５０である
粘着剤１００重量部と
粘着付与樹脂５〜５０重量部と
を含有し、
かつ０．１μm以上２．０μｍ以下の厚さを有すること
を特徴とする表面保護接着シート。
【選択図】なし
【解決手段】
ポリオレフィン基材層及び粘着剤層を有し、
前記粘着剤層は、
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と
一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）と
（ここで、Ａはメタクリル酸エステルブロックであり、Ｂはアクリル酸エステルブロックであり、かつ前記メタクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が６０℃以上であり、前記アクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が１０℃以下である）
からなり、前記ブロック共重合体（Ｉ）と前記ブロック共重合体（ＩＩ）の重量比が９５：５〜５０：５０である
粘着剤１００重量部と
粘着付与樹脂５〜５０重量部と
を含有し、
かつ０．１μm以上２．０μｍ以下の厚さを有すること
を特徴とする表面保護接着シート。
【選択図】なし
Description
本発明は表面保護接着シートに関し、より詳細には、光学デバイス等の部材を、運搬、加工又は養生する際等に、それら部材の表面に貼り付け、ゴミの付着及び傷等を防止するために使用される表面保護接着シートに関する。
従来から、光学デバイス、金属板、塗装した金属板、樹脂板、ガラス板等、種々の部材の表面を保護するために、シート状の基材の一方面に粘着剤層が積層されてなる表面保護接着シートが広く用いられている。特に、光学分野においては、拡散シート又はプリズムシート等のように表面に凹凸を有する光学シートが光学デバイスとして用いられており、このような凹凸に損傷を与えないために、使用に先立ち、その表面（特に凹凸の外表面）を表面保護接着シートで保護している。
一般に、表面保護接着シートは、長尺状のシートをロール状に巻回した巻回体として工業的に製造されている。このような巻回体とした表面保護接着シートでは、経時による接着力の上昇が大きくなりやすいことが知られているが、使用時における巻回体の展開に必要な力（展開力）が小さいこと、すなわち巻回体の巻戻しが容易にできることが強く求められている。
また、表面保護接着シートは、使用後には剥離除去されるため、スムーズな剥離性及び糊残りによる被着体汚染のないこと等が要求されている。
一般に、表面保護接着シートは、長尺状のシートをロール状に巻回した巻回体として工業的に製造されている。このような巻回体とした表面保護接着シートでは、経時による接着力の上昇が大きくなりやすいことが知られているが、使用時における巻回体の展開に必要な力（展開力）が小さいこと、すなわち巻回体の巻戻しが容易にできることが強く求められている。
また、表面保護接着シートは、使用後には剥離除去されるため、スムーズな剥離性及び糊残りによる被着体汚染のないこと等が要求されている。
ところで、拡散シート等の素材としては、アクリル系の樹脂及びポリカーボネート系の樹脂等の極性ポリマーが多用されている。また、これら光学シートは、表面保護接着シートを貼り付けた後に光学デバイスメーカーに出荷されるが、その運搬、保管中等において高温に曝されることがある。
このようなことから、特に光学シートに適用するためには、表面保護接着シートを構成する粘着剤層には、経時による接着力の上昇が特に大きなアクリル系粘着剤は用いられておらず、ゴム系粘着剤が主として用いられていた。これによって、経時による接着力の増大を回避し、表面保護接着シートを光学シートの表面から円滑に剥離することが図られている。
このようなことから、特に光学シートに適用するためには、表面保護接着シートを構成する粘着剤層には、経時による接着力の上昇が特に大きなアクリル系粘着剤は用いられておらず、ゴム系粘着剤が主として用いられていた。これによって、経時による接着力の増大を回避し、表面保護接着シートを光学シートの表面から円滑に剥離することが図られている。
ところが、ゴム系粘着剤は一般に溶液塗布タイプであるため、溶剤乾燥時の環境汚染やエネルギー浪費の問題を抱えており、汎用されるオレフィン基材層の背面（粘着剤層が積層される側とは反対側の面）に対する離型処理も必要とする。また、ホットメルト型の粘着剤であれば、前者の問題は解消又は低減できるが、背面の離型処理は回避することができない。
これに対して、天然ゴムに代えてスチレン系エラストマーを主成分とする粘着剤層を用い、オレフィン基材層との共押出により形成した表面保護接着シートが提案されている（例えば、特許文献１）。これにより、被着体に対する十分な保護機能及び接着特性を同時に満たすことができると記載されている。
また、ポリオレフィン系樹脂を含有する表層と、熱可塑性エラストマーを含有する粘着剤層とを、共押出法にて積層成膜した後、表層の背面に離型層を塗工法により形成してなる表面保護フィルムが提案されている（例えば、特許文献２）。ここでは、離型層の厚さを１〜１０００ｎｍに薄膜化形成した場合に、被着体への汚染低減効果が大きいと記載されている。
また、表面保護接着シートは、被着体からの浮きが無いか、あっても極めて少ない（例、５面積％、好ましくは１面積％）ことが求められる。
しかし、特許文献１の表面保護シートによっても、表面保護シートの巻回体からの展開性に関しては、離型層を形成したものと比較すると、必ずしも満足できるレベルには至っておらず、経時的に展開力が大きくなって、巻回体の巻戻しが困難になることがあった。
また、特許文献２の表面保護フィルムでは、実施例で長鎖アルキルポリマー型離型剤又はＵＶ硬化型シリコーン離型剤が用いられているが、長鎖アルキル型ポリマーでは十分な離型性が得られておらず、また、ＵＶ硬化型シリコーン離型剤では、離型性が得られるものの、ＵＶ硬化の反応時間が必要であるためにライン速度を自由に上げることができない。よって、品質及び生産性の双方を満足すべきものは未だ得られていないのが現状である。
また、特許文献２の表面保護フィルムでは、実施例で長鎖アルキルポリマー型離型剤又はＵＶ硬化型シリコーン離型剤が用いられているが、長鎖アルキル型ポリマーでは十分な離型性が得られておらず、また、ＵＶ硬化型シリコーン離型剤では、離型性が得られるものの、ＵＶ硬化の反応時間が必要であるためにライン速度を自由に上げることができない。よって、品質及び生産性の双方を満足すべきものは未だ得られていないのが現状である。
本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を解消し、表面に凹凸を有する被着体に適用した場合においても、剥離後の糊残りがなく、展開性に優れ、被着体からの浮きが極めて少ない表面保護接着シートを提供することにある。
本発明者らは、アクリル系粘着剤の可能性について鋭意研究した結果、アクリル系粘着剤の厚さを調整するという非常に簡便な手法により、経時的な接着昂進を劇的に抑制でき、オレフィン基材層の背面処理も不要な表面保護フィルムが得られることを見出し、更なる研究の結果、本発明の完成に至った。
本発明の表面保護接着シートによれば、ポリオレフィン基材層及び粘着剤層からなり、前記粘着剤層は、（メタ）アクリル樹脂からなる粘着剤によって、０．１μｍ以上２．０μｍ以下の厚さで形成されていることを特徴とする。
また、前記粘着剤層は、
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）又は
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）
（但し、Ａはメタクリル酸エステルブロック、Ｂはアクリル酸エステルブロックであり、かつ前記メタクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が６０℃以上であり、前記アクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が１０℃以下である）
によって形成されている。
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）又は
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）
（但し、Ａはメタクリル酸エステルブロック、Ｂはアクリル酸エステルブロックであり、かつ前記メタクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が６０℃以上であり、前記アクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が１０℃以下である）
によって形成されている。
また、前記粘着剤層は、前記ブロック共重合体（Ｉ）、前記ブロック共重合体（ＩＩ）、及び粘着付与樹脂を含有し、
前記ブロック共重合体（Ｉ）及び前記ブロック共重合体（ＩＩ）の重量比が９５：５〜５０：５０である。
また、前記粘着付与樹脂の含有量が前記ブロック共重合体（Ｉ）及び前記ブロック共重合体（ＩＩ）の合計重量（すなわち、粘着剤の重量）１００重量部に対して５〜５０重量部である。
前記ブロック共重合体（Ｉ）及び前記ブロック共重合体（ＩＩ）の重量比が９５：５〜５０：５０である。
また、前記粘着付与樹脂の含有量が前記ブロック共重合体（Ｉ）及び前記ブロック共重合体（ＩＩ）の合計重量（すなわち、粘着剤の重量）１００重量部に対して５〜５０重量部である。
すなわち、本発明の表面保護接着シートは、
ポリオレフィン基材層及び粘着剤層を有し、
前記粘着剤層は、
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と
一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）と
（ここで、Ａはメタクリル酸エステルブロックであり、Ｂはアクリル酸エステルブロックであり、かつ前記メタクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が６０℃以上であり、前記アクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が１０℃以下である）
からなり、前記ブロック共重合体（Ｉ）と前記ブロック共重合体（ＩＩ）の重量比が９５：５〜５０：５０である
粘着剤１００重量部と
粘着付与樹脂５〜５０重量部と
を含有し、
かつ０．１μm以上２．０μｍ以下の厚さを有する。
ポリオレフィン基材層及び粘着剤層を有し、
前記粘着剤層は、
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と
一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）と
（ここで、Ａはメタクリル酸エステルブロックであり、Ｂはアクリル酸エステルブロックであり、かつ前記メタクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が６０℃以上であり、前記アクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が１０℃以下である）
からなり、前記ブロック共重合体（Ｉ）と前記ブロック共重合体（ＩＩ）の重量比が９５：５〜５０：５０である
粘着剤１００重量部と
粘着付与樹脂５〜５０重量部と
を含有し、
かつ０．１μm以上２．０μｍ以下の厚さを有する。
また、前記粘着付与樹脂が、テルペンフェノール系樹脂、水添テルペンフェノール系樹脂、及びロジン系樹脂から選択される１種以上であることが好ましい。
好ましくは、前記表面保護接着シートは、前記ポリオレフィン基材層と前記粘着剤層の間にスチレン系樹脂からなるアンカー層を更に含む。
当該アンカー層は、
一般式 Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体又は
一般式 Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体と一般式 Ｃ−Ｄで表されるブロック共重合体
（ここで、Ｃはスチレン系重合体ブロックであり、Ｄは炭化水素系重合体ブロックである）
によって形成されていることが好ましい。
当該アンカー層は、
一般式 Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体又は
一般式 Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体と一般式 Ｃ−Ｄで表されるブロック共重合体
（ここで、Ｃはスチレン系重合体ブロックであり、Ｄは炭化水素系重合体ブロックである）
によって形成されていることが好ましい。
また、前記表面保護接着シートは、表面に凹凸を有する光学用シートに適用される場合に特に有利である。
本発明の表面保護接着シートは、ポリオレフィン基材層の背面に粘着剤層が接着されて巻回体とした場合においても、ポリオレフィン基材層の背面から接着された表面保護接着シートを容易に剥離することができ、巻回体を無理なく巻戻すことができる。
本発明者らは、粘着剤層に（メタ）アクリル樹脂を使用することで、ポリオレフィン基材層と粘着剤層との極性差が広くなることと、粘着剤層を薄膜化するという簡便な手法とが相まって、このような効果を奏していると推測しているが、本発明はこのようなメカニズムを有するものに限定されるものではない。
また、本発明の表面保護接着シートは、表面に凹凸を有する被着体に適用した場合であっても、被着体からの剥離の際に、被着体への糊残りが無い。
また、本発明の表面保護接着シートは、表面に凹凸を有する被着体に適用した場合であっても、被着体からの浮きが極めて少ない。
本発明者らは、粘着剤層に（メタ）アクリル樹脂を使用することで、ポリオレフィン基材層と粘着剤層との極性差が広くなることと、粘着剤層を薄膜化するという簡便な手法とが相まって、このような効果を奏していると推測しているが、本発明はこのようなメカニズムを有するものに限定されるものではない。
また、本発明の表面保護接着シートは、表面に凹凸を有する被着体に適用した場合であっても、被着体からの剥離の際に、被着体への糊残りが無い。
また、本発明の表面保護接着シートは、表面に凹凸を有する被着体に適用した場合であっても、被着体からの浮きが極めて少ない。
本発明の表面保護接着シートは、主として、ポリオレフィン基材層と粘着剤層とからなる。
ポリオレフィン基材層は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体、及びポリプロピレン（ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー）等から選択される１種、又は２種以上の混合物によって形成することができる。
ポリオレフィン基材層は、通常、このようなポリマーを９０重量％以上含有する。
また、この基材層は、組成の異なる２以上の層からなる多層構造であってもよい。
このポリオレフィン基材層全体の厚さは、表面保護接着シートの用途等によって適宜調整することができ、一般に１０〜８０μｍ程度に設定される。
ポリオレフィン基材層は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体、及びポリプロピレン（ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー）等から選択される１種、又は２種以上の混合物によって形成することができる。
ポリオレフィン基材層は、通常、このようなポリマーを９０重量％以上含有する。
また、この基材層は、組成の異なる２以上の層からなる多層構造であってもよい。
このポリオレフィン基材層全体の厚さは、表面保護接着シートの用途等によって適宜調整することができ、一般に１０〜８０μｍ程度に設定される。
粘着剤層は、ポリオレフィン基材層上に、直接又は後述するように間接に積層されて形成される層であり、（メタ）アクリル樹脂からなる粘着剤によって形成されている。
粘着剤層の厚さは、０．１μｍ以上２．０μｍ以下である。
粘着剤層の厚さが２．０μｍを超える場合は、時間の経過に伴う接着力増加により、被着体（特に、表面に凹凸を有する被着体）からの剥離の際に糊残りが生じる恐れがある。一方、粘着剤の厚さが０．１μｍ未満の場合は、被着体（特に、表面に凹凸を有する被着体）への接着性が十分に確保できない恐れがある。また、この範囲の厚さとすることにより、表面保護接着シートとして比較的容易に作製することができる。
粘着剤層の厚さは、０．１μｍ以上２．０μｍ以下である。
粘着剤層の厚さが２．０μｍを超える場合は、時間の経過に伴う接着力増加により、被着体（特に、表面に凹凸を有する被着体）からの剥離の際に糊残りが生じる恐れがある。一方、粘着剤の厚さが０．１μｍ未満の場合は、被着体（特に、表面に凹凸を有する被着体）への接着性が十分に確保できない恐れがある。また、この範囲の厚さとすることにより、表面保護接着シートとして比較的容易に作製することができる。
粘着剤は、（メタ）アクリル樹脂からなる。すなわち、粘着剤層は、（メタ）アクリル樹脂から形成される。これにより、展開性の向上が達成される。ここで、「形成」とは、「（メタ）アクリル樹脂」が「粘着剤層」の立体形状を構築し、かつ粘着の機能を主に担っていることをいう。本発明において用いられる（メタ）アクリル樹脂は、メタクリル酸エステルブロックとアクリル酸エステルブロックとを含有するブロック共重合体である。
本発明における当該ブロック共重合体は、一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）とからなる。
ブロック共重合体（Ｉ）とブロック共重合体（ＩＩ）との重量比は、９５：５〜５０：５０、好ましくは、８０：２０〜５５：４５である。
時間の経過に伴う被着体からの浮きの発生を抑制する観点からは、ブロック共重合体（Ｉ）の比率は高すぎないことが好ましく、一方、時間の経過に伴う接着力増加により、剥離の際に被着体への糊残りが生じることを抑制する観点からは、ブロック共重合体（Ｉ）の比率が低すぎないことが好ましい。
前記式中、Ａはメタクリル酸エステルブロック、Ｂはアクリル酸エステルブロックを意味する。また、メタクリル酸エステルブロックＡを構成するメタクリル酸エステルモノマーを用いて、メタクリル酸エステルのポリマーを得た場合、すなわち、独立したメタクリル酸エステルブロックを得た場合、そのガラス転移温度が６０℃以上である。同様に、アクリル酸エステルのポリマー、すなわち独立したアクリル酸エステルブロックのガラス転移温度が１０℃以下である。
メタクリル酸エステルポリマーのガラス転移温度を６０℃以上とすることにより、被着体である表面に凹凸を有するシートへの接着性を適度に保持しながら、表面保護接着シートを剥離する際に、凹凸シートへの糊残りを最小限に止めることができる。
また、アクリル酸エステルポリマーのガラス転移温度を１０℃以下とすることにより、凹凸シートへの接着性を適度に確保することができる。
ブロック共重合体（Ｉ）とブロック共重合体（ＩＩ）との重量比は、９５：５〜５０：５０、好ましくは、８０：２０〜５５：４５である。
時間の経過に伴う被着体からの浮きの発生を抑制する観点からは、ブロック共重合体（Ｉ）の比率は高すぎないことが好ましく、一方、時間の経過に伴う接着力増加により、剥離の際に被着体への糊残りが生じることを抑制する観点からは、ブロック共重合体（Ｉ）の比率が低すぎないことが好ましい。
前記式中、Ａはメタクリル酸エステルブロック、Ｂはアクリル酸エステルブロックを意味する。また、メタクリル酸エステルブロックＡを構成するメタクリル酸エステルモノマーを用いて、メタクリル酸エステルのポリマーを得た場合、すなわち、独立したメタクリル酸エステルブロックを得た場合、そのガラス転移温度が６０℃以上である。同様に、アクリル酸エステルのポリマー、すなわち独立したアクリル酸エステルブロックのガラス転移温度が１０℃以下である。
メタクリル酸エステルポリマーのガラス転移温度を６０℃以上とすることにより、被着体である表面に凹凸を有するシートへの接着性を適度に保持しながら、表面保護接着シートを剥離する際に、凹凸シートへの糊残りを最小限に止めることができる。
また、アクリル酸エステルポリマーのガラス転移温度を１０℃以下とすることにより、凹凸シートへの接着性を適度に確保することができる。
このようなことから、ブロック共重合体におけるメタクリル酸エステルブロックＡを構成し得るメタクリル酸エステルモノマーとしては、これによって得られるポリマーのガラス転移温度を６０℃以上とする必要から、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｓｅｃ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸イソボロニル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−シアノエチル、およびメタクリル酸フェニル等から選択される１種又は２種以上が挙げられる。
なお、メタクリル酸エステルブロックＡには、少割合（例えば、ポリマーブロックのガラス転移温度が６０℃を下回らない範囲）であれば、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸アリル等のメタクリル酸エステル；アクリル酸メチル：エチル、プロピレン等のオレフィン：ε−カプロラクトン、パレロラクトン等のラクトンなどのモノマーに由来する構成成分（構成単位）が含有されていてもよい。
なお、メタクリル酸エステルブロックＡには、少割合（例えば、ポリマーブロックのガラス転移温度が６０℃を下回らない範囲）であれば、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸アリル等のメタクリル酸エステル；アクリル酸メチル：エチル、プロピレン等のオレフィン：ε−カプロラクトン、パレロラクトン等のラクトンなどのモノマーに由来する構成成分（構成単位）が含有されていてもよい。
ブロック共重合体におけるアクリル酸エステルブロックＢを構成し得るアクリル酸エステルモノマーとしては、これによって得られるポリマーのガラス転移温度を１０℃以下とする必要から、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ―プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｓｅｃ−ブチル、アクリル酸ｎ−テトラデシル、アクリル酸ｔ−ブチル、およびアクリル酸２−エチルヘキシル等から選択される１種又は２種以上が挙げられる。
なお、アクリル酸エステルブロックＢには、少割合（例えば、ポリマーブロックのガラス転移温度が１０℃を超えない範囲）であれば、上述したような、他の構成成分（構成単位）が含有されてもよい。
なお、アクリル酸エステルブロックＢには、少割合（例えば、ポリマーブロックのガラス転移温度が１０℃を超えない範囲）であれば、上述したような、他の構成成分（構成単位）が含有されてもよい。
ブロック共重合体は、その重量平均分子量がＧＰＣ法（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によるポリスチレン換算で５万〜３０万程度の範囲内であるものが適しており、６万〜２０万程度の範囲内にあるものが好ましい。この範囲の重量平均分子量とすることにより、粘着剤の凝集力を低下させることなく、つまり、再剥離時に、凹凸シート等の被着体への糊残りを防止することができるとともに、粘着力を適切に確保しながら、良好な流動性を得ることが可能となる。
ブロック共重合体を構成するメタクリル酸エステルブロックＡと、アクリル酸エステルブロックＢとの比は、重量比で５：９５〜８０：２０であることが適している。この範囲の比とすることにより、粘着剤の凝集力を低下させることなく、つまり、再剥離時に、凹凸シート等の被着体への糊残りを防止することができるとともに、粘着力を適切に確保できる。
このようなブロック共重合体によって形成される粘着剤層は、周波数１０Ｈｚにおけるせん断貯蔵弾性率が、２３℃で１．０×１０5〜６．５×１０6Ｐａであることが好ましい。このような範囲内のせん断貯蔵弾性率を有することにより、剥離工程における作業性を良好に保ちながら、粘着力を十分確保することができる。よって、粘着力不足による輸送中の表面保護接着シートの被着体からの剥離を防止することが可能となる。
本発明の表面保護接着シートでは、粘着剤層に、必要に応じて、粘着性能を阻害しない範囲で、当該分野で公知の他の添加剤を適宜添加することができる。このような添加剤としては、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、粘着付与剤（粘着付与樹脂）、接着昂進防止剤、軟化剤、充填剤等が挙げられる。
紫外線吸収剤としては、特に限定されず、例えば、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等が挙げられる。
光安定化剤としては、ヒンダードアミン系化合物が挙げられる。
酸化防止剤としては、特に限定されず、例えば、フェノール系（モノフェノール系、ビスフェノール系、高分子型フェノール系）、硫黄系、リン系等の通常使用されるものが挙げられる。
粘着付与樹脂としては、特に限定されず、例えば、
ロジンエステル系樹脂、ガムロジン、トール油ロジン、水添ロジンエステル、マレイン化ロジンなどのロジン系樹脂；
テルペンフェノール系樹脂；
水添テルペンフェノール系樹脂；
α−ピネン、β−ピネン、またはリモネンなどから主としてなるテルペン樹脂；
（水添）石油樹脂；
クマロン−インデン系樹脂；
水素化芳香族コポリマー；
スチレン系樹脂；
フェノール系樹脂；および
キシレン樹脂
等が挙げられる。
これらの添加剤は、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
紫外線吸収剤としては、特に限定されず、例えば、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等が挙げられる。
光安定化剤としては、ヒンダードアミン系化合物が挙げられる。
酸化防止剤としては、特に限定されず、例えば、フェノール系（モノフェノール系、ビスフェノール系、高分子型フェノール系）、硫黄系、リン系等の通常使用されるものが挙げられる。
粘着付与樹脂としては、特に限定されず、例えば、
ロジンエステル系樹脂、ガムロジン、トール油ロジン、水添ロジンエステル、マレイン化ロジンなどのロジン系樹脂；
テルペンフェノール系樹脂；
水添テルペンフェノール系樹脂；
α−ピネン、β−ピネン、またはリモネンなどから主としてなるテルペン樹脂；
（水添）石油樹脂；
クマロン−インデン系樹脂；
水素化芳香族コポリマー；
スチレン系樹脂；
フェノール系樹脂；および
キシレン樹脂
等が挙げられる。
これらの添加剤は、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
粘着剤層における粘着付与剤の含有量は、凝集力の低下による糊残りの発生を抑制しつつ、粘着力を適度に高めることができるため、前記粘着剤１００重量部に対して、５０重量部以下である。一方、粘着付与剤としての機能を発揮させるため、５重量部である。
本発明の表面保護接着シートでは、必要に応じて、ポリオレフィン基材層と粘着剤層との投錨力（アンカー力）を高めるために、ポリオレフィン基材層の表面を、コロナ放電処理、プラズマ放電処理に付してもよいし、ポリオレフィン基材層と粘着剤層との間に、アンカー層を形成してもよい。
アンカー層は、例えば、スチレン系樹脂から形成されていることが適しており、一般式Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体及び／又はＣ−Ｄで表されるブロック共重合体によって形成されているものが例示される。なかでも、一般式Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体又は一般式 Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体とＣ−Ｄで表されるブロック共重合体のいずれかによって形成されているものが好ましい。式中、Ｃはスチレン系重合体ブロック、Ｄは炭化水素系重合体ブロックを意味する。なかでも、炭化水素系重合体ブロックとして、ブタジエン重合体ブロック及び／又はイソプレン重合体ブロックを水素添加して得られるものであることがより好ましい。
具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）、スチレン−イソプレン、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等が例示される。
具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）、スチレン−イソプレン、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等が例示される。
このようなブロック共重合体のＧＰＣにより測定されたポリスチレン換算の重量平均分子量は、例えば、３万〜４０万程度の範囲が適している。
ブロック共重合体におけるＣ成分とＤ成分との比は、重量比で５：９５〜５０：５０であることが適している。この範囲の比とすることにより、アンカー層におけるアンカー剤の凝集力を維持して、アンカー剤が粘着剤として機能することを防止することができる。これによって、アンカー剤の接着力を適度な強さに保つことにより、剥離の際の糊残りを防止することができる。また、アンカー剤としての粘着力の過度の低下を防止して、ポリオレフィン基材層と粘着剤層とのアンカー力を確保することができる。
アンカー層の厚さは、特に限定されないが、０．１〜３μｍ程度が適している。
このようなアンカー層を設けることにより、オレフィン基材層と粘着剤層との投錨力を確保することができ、３層の共押出が可能となって、結果として高い生産性、低い製造コストを実現することができる。
ブロック共重合体におけるＣ成分とＤ成分との比は、重量比で５：９５〜５０：５０であることが適している。この範囲の比とすることにより、アンカー層におけるアンカー剤の凝集力を維持して、アンカー剤が粘着剤として機能することを防止することができる。これによって、アンカー剤の接着力を適度な強さに保つことにより、剥離の際の糊残りを防止することができる。また、アンカー剤としての粘着力の過度の低下を防止して、ポリオレフィン基材層と粘着剤層とのアンカー力を確保することができる。
アンカー層の厚さは、特に限定されないが、０．１〜３μｍ程度が適している。
このようなアンカー層を設けることにより、オレフィン基材層と粘着剤層との投錨力を確保することができ、３層の共押出が可能となって、結果として高い生産性、低い製造コストを実現することができる。
本発明の表面保護接着シートの製造方法は、特に限定されず、例えば、粘着剤層を構成する粘着剤組成物と、ポリオレフィン系基材層を構成する組成物と、任意にアンカー剤を構成する組成物とを共押出することにより積層一体化する方法、あるいは成膜されたポリオレフィン基材層上に、任意にアンカー剤組成物と、粘着剤組成物とを順次ラミネートすることにより積層一体化する方法、ポリオレフィン系基材層を構成する組成物と、アンカー剤を構成する組成物とを共押出した後、アンカー層上に、粘着剤組成物をラミネートすることにより積層一体化する方法等が挙げられる。
なお、基材層が多層構造の場合には、任意にアンカー層及び粘着剤層とともに、各基材層成分を共押出して積層一体化してもよいし、各基材層成分のみを共押出して多相構造の基材層を得た後、任意にアンカー層及び粘着剤層とをラミネートして積層一体化してもよい。
なお、基材層が多層構造の場合には、任意にアンカー層及び粘着剤層とともに、各基材層成分を共押出して積層一体化してもよいし、各基材層成分のみを共押出して多相構造の基材層を得た後、任意にアンカー層及び粘着剤層とをラミネートして積層一体化してもよい。
ポリオレフィン系基材層と粘着剤組成物とを共押出により積層一体化する方法としては、インフレーション法、Ｔダイ法などの公知の方法を用いることができる。
粘着剤組成物をポリオレフィン系基材層にラミネートする方法としては、粘着剤溶液又はアンカー剤溶液を塗工する溶液塗工法、ドライラミネーション法、Ｔダイを用いた押出コーティング法等が挙げられる。
なかでも、高品質の積層物を得ることができ、かつ経済的に製造することができるため、Ｔダイによる共押出法が好ましい。特に、アンカー層を形成する場合には、共押出法が好ましい。
粘着剤組成物をポリオレフィン系基材層にラミネートする方法としては、粘着剤溶液又はアンカー剤溶液を塗工する溶液塗工法、ドライラミネーション法、Ｔダイを用いた押出コーティング法等が挙げられる。
なかでも、高品質の積層物を得ることができ、かつ経済的に製造することができるため、Ｔダイによる共押出法が好ましい。特に、アンカー層を形成する場合には、共押出法が好ましい。
本発明の表面保護接着シートは、上述したように、光学デバイス、金属板、塗装した金属板、樹脂板、ガラス板等種々のものに適用することができる。なかでも、表面に凹凸を有する光学用シートを被着体とすることが特に有利である。ここでいう凹凸を有する光学用シートとは、例えば、一般に、拡散シート、プリズムシートと呼称されているものが挙げられる。
例えば、プリズムシートとしては、表面に、実質的に３角柱のプリズムを複数備えており、隣り合うプリズムの中心距離（ピッチ）が１０〜１０００μｍ程度（好ましくは、１０〜５００μｍ程度、通常１００μｍ）、頂角が５０〜１２０°程度のものに、好適に利用することができる。なお、３角柱の高さは、プリズムのピッチ及び頂角で決定される。プリズムシートの厚さは、特に限定されず、２５〜１０００μｍ程度、さらに５０〜２００μｍ程度が例示される。
拡散シートとしては、プリズムに代えて、均一又は不均一な凸部が、上記ピッチと同程度又はそれ以下で分布しているものが例示される。
例えば、プリズムシートとしては、表面に、実質的に３角柱のプリズムを複数備えており、隣り合うプリズムの中心距離（ピッチ）が１０〜１０００μｍ程度（好ましくは、１０〜５００μｍ程度、通常１００μｍ）、頂角が５０〜１２０°程度のものに、好適に利用することができる。なお、３角柱の高さは、プリズムのピッチ及び頂角で決定される。プリズムシートの厚さは、特に限定されず、２５〜１０００μｍ程度、さらに５０〜２００μｍ程度が例示される。
拡散シートとしては、プリズムに代えて、均一又は不均一な凸部が、上記ピッチと同程度又はそれ以下で分布しているものが例示される。
以下、本発明の表面保護接着シートの実施例及び比較例を用いて本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（使用材料）
（比較例１）
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２１４０ｅ、ＭＭＡ（メチルメタクリレート、ガラス転移温度：１００℃）−ＢＡ（アクリル酸ブチル、ガラス転移温度：−５０℃）−ＭＭＡ）、トルエン（和光純薬社製）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンを、Ｔダイ法により共押出し、３８μｍの厚さのポリプロピレンシートを作製した。
得られたシートの一表面に、コロナ放電処理を施し、その後、処理した面に、トルエンで溶解した上記アクリルブロック共重合体溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、２μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（使用材料）
（比較例１）
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２１４０ｅ、ＭＭＡ（メチルメタクリレート、ガラス転移温度：１００℃）−ＢＡ（アクリル酸ブチル、ガラス転移温度：−５０℃）−ＭＭＡ）、トルエン（和光純薬社製）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンを、Ｔダイ法により共押出し、３８μｍの厚さのポリプロピレンシートを作製した。
得られたシートの一表面に、コロナ放電処理を施し、その後、処理した面に、トルエンで溶解した上記アクリルブロック共重合体溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、２μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例２）
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２１４０ｅ）、トルエン（和光純薬社製）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
アンカー層：ＳＥＢＳ（ＪＳＲ社製 ダイナロン８９０３Ｐ）
ポリプロピレンとＳＥＢＳとをＴダイ法により共押出し、３７μｍの厚さのポリプロピレン基材層と２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシート上に、トルエンで溶解したアクリルブロック共重合体溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、０．８μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２１４０ｅ）、トルエン（和光純薬社製）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
アンカー層：ＳＥＢＳ（ＪＳＲ社製 ダイナロン８９０３Ｐ）
ポリプロピレンとＳＥＢＳとをＴダイ法により共押出し、３７μｍの厚さのポリプロピレン基材層と２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシート上に、トルエンで溶解したアクリルブロック共重合体溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、０．８μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例３）
粘着剤層を０．５μｍの厚さ、ポリオレフィン基材層を３９μｍの厚さとした以外は比較例２と同様の材料、同様の方法を用いて、表面保護接着シートの巻回体を得た。
粘着剤層を０．５μｍの厚さ、ポリオレフィン基材層を３９μｍの厚さとした以外は比較例２と同様の材料、同様の方法を用いて、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例４）
粘着剤層：ＳＥＢＳ（ＪＳＲ社製 ＤＹＮＡＲＯＮ８９０３Ｐ）、アルコンＰ１１５（荒川化学社製、水添石油樹脂）
オレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
スチレン系エラストマーとしてＳＥＢＳ１００重量部と、粘着付与剤としてのアルコンＰ１１５を２０重量部含む粘着剤組成物と、ポリオレフィンとをＴダイ法により共押出し、３４μｍの厚さのポリプロピレン基材層と、６μｍの厚さの粘着剤層とが積層一体化されたシートを作製した。これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
粘着剤層：ＳＥＢＳ（ＪＳＲ社製 ＤＹＮＡＲＯＮ８９０３Ｐ）、アルコンＰ１１５（荒川化学社製、水添石油樹脂）
オレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
スチレン系エラストマーとしてＳＥＢＳ１００重量部と、粘着付与剤としてのアルコンＰ１１５を２０重量部含む粘着剤組成物と、ポリオレフィンとをＴダイ法により共押出し、３４μｍの厚さのポリプロピレン基材層と、６μｍの厚さの粘着剤層とが積層一体化されたシートを作製した。これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例５）
ポリオレフィン基材層、粘着剤層の厚さを表１の通りとする以外、実質的に比較例２と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
ポリオレフィン基材層、粘着剤層の厚さを表１の通りとする以外、実質的に比較例２と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例６）
ポリオレフィン基材層、粘着剤層の厚さを表１の通りとする以外、実質的に比較例２と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
ポリオレフィン基材層、粘着剤層の厚さを表１の通りとする以外、実質的に比較例２と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例７）
アクリルブロック共重合体のトルエン溶液の濃度を変えて、比較例１に準じ、厚さが０．１μｍより薄い粘着剤層を形成しようとした。その結果、均一な層としての粘着剤層を得ることができなかった。
アクリルブロック共重合体のトルエン溶液の濃度を変えて、比較例１に準じ、厚さが０．１μｍより薄い粘着剤層を形成しようとした。その結果、均一な層としての粘着剤層を得ることができなかった。
（比較例１〜６の表面保護接着シートの評価）
上記のようにして得られた各表面保護接着シートについて、以下の項目を評価した。その結果を表２に示す。
なお、表には記載していないが、比較例１〜３の表面保護接着シートは、被着体からの浮きが観察された。
（１）せん断貯蔵弾性率
粘着剤層のせん断貯蔵弾性率を、動的粘弾性スペクトル測定装置（ＩＴ計測制御社製、品番：ＤＶＡ２００）により、周波数１０Ｈｚ、昇温速度６℃／分にて、−５０℃〜＋１５０℃の範囲で測定し、２３℃におけるせん断貯蔵弾性率を求めた。
上記のようにして得られた各表面保護接着シートについて、以下の項目を評価した。その結果を表２に示す。
なお、表には記載していないが、比較例１〜３の表面保護接着シートは、被着体からの浮きが観察された。
（１）せん断貯蔵弾性率
粘着剤層のせん断貯蔵弾性率を、動的粘弾性スペクトル測定装置（ＩＴ計測制御社製、品番：ＤＶＡ２００）により、周波数１０Ｈｚ、昇温速度６℃／分にて、−５０℃〜＋１５０℃の範囲で測定し、２３℃におけるせん断貯蔵弾性率を求めた。
（２）初期接着力
実施例及び比較例の各表面保護接着シートを、凹凸を有するプリズムシートのレンズ面を覆うように貼り付けた。プリズムシートは、厚さが１３０μｍのアクリル樹脂からなり、プリズムの中心距離５０μｍ、高さ３０μｍであるものを準備した。貼り付け条件は、室温２３℃及び相対湿度５０％の環境下、それぞれ２ｋｇの圧着ゴムローラーを用いて、３００ｍｍ／分の速度で貼り付け、その状態で３０分間放置した後、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠し、２５ｍｍ幅における１８０度剥離強度を３００ｍｍ／分の速度で測定した。このようにして測定された剥離強度を初期接着力とした。
実施例及び比較例の各表面保護接着シートを、凹凸を有するプリズムシートのレンズ面を覆うように貼り付けた。プリズムシートは、厚さが１３０μｍのアクリル樹脂からなり、プリズムの中心距離５０μｍ、高さ３０μｍであるものを準備した。貼り付け条件は、室温２３℃及び相対湿度５０％の環境下、それぞれ２ｋｇの圧着ゴムローラーを用いて、３００ｍｍ／分の速度で貼り付け、その状態で３０分間放置した後、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠し、２５ｍｍ幅における１８０度剥離強度を３００ｍｍ／分の速度で測定した。このようにして測定された剥離強度を初期接着力とした。
（３）経時接着力
実施例及び比較例の各表面保護接着シートを、室温２３℃及び相対湿度５０％の環境下、（２）の初期粘着力評価に用いたプリズムシートの表面に、それぞれ２ｋｇの圧着ゴムローラーを用いて、３００ｍｍ／分の速度で貼り付けた。その後、ポリカーボネート板（厚さ２ｍｍ）でプリズムシートを挟み、６．０×１０−３ＭＰａの圧力を加え、その状態で６０℃及び相対湿度９０％の環境下、４８時間放置した。続いて、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠し、２５ｍｍ幅における１８０度剥離強度を３００ｍｍ／分の速度で測定した。このようにして測定された剥離強度を経時接着力とした。
実施例及び比較例の各表面保護接着シートを、室温２３℃及び相対湿度５０％の環境下、（２）の初期粘着力評価に用いたプリズムシートの表面に、それぞれ２ｋｇの圧着ゴムローラーを用いて、３００ｍｍ／分の速度で貼り付けた。その後、ポリカーボネート板（厚さ２ｍｍ）でプリズムシートを挟み、６．０×１０−３ＭＰａの圧力を加え、その状態で６０℃及び相対湿度９０％の環境下、４８時間放置した。続いて、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠し、２５ｍｍ幅における１８０度剥離強度を３００ｍｍ／分の速度で測定した。このようにして測定された剥離強度を経時接着力とした。
（４）糊残り評価
（３）で剥離測定した後、プリズムシートのレンズ面をデジタルマイクロスコープ（キーエンス社製ＶＨＸ−２００）で目視観察した。
プリズムシートのレンズ面に糊残りが観察されなかった場合は○（良）、糊残りが観察さた場合は×（不良）とした。
（３）で剥離測定した後、プリズムシートのレンズ面をデジタルマイクロスコープ（キーエンス社製ＶＨＸ−２００）で目視観察した。
プリズムシートのレンズ面に糊残りが観察されなかった場合は○（良）、糊残りが観察さた場合は×（不良）とした。
（５）展開力
実施例及び比較例の各表面保護接着シートの５０ｍｍ幅の巻回体を２０ｍ／分の速度で巻き戻したときに要する力を測定し、展開力を求めた。
実施例及び比較例の各表面保護接着シートの５０ｍｍ幅の巻回体を２０ｍ／分の速度で巻き戻したときに要する力を測定し、展開力を求めた。
（６）経時展開力
実施例及び比較例の各表面保護接着シートの５０ｍｍ幅の巻回体を６０℃及び相対湿度５０％の環境下で１週間放置した後、２０ｍ／分の速度で巻き戻したときに要する力を測定し、経時展開力を求めた。
初期及び経時での展開力がともに５．０Ｎ／５０ｍｍ以下の場合は○（良）、初期又は経時での展開力が５．０Ｎ／５０ｍｍを超える場合は×（不良）と評価した。
実施例及び比較例の各表面保護接着シートの５０ｍｍ幅の巻回体を６０℃及び相対湿度５０％の環境下で１週間放置した後、２０ｍ／分の速度で巻き戻したときに要する力を測定し、経時展開力を求めた。
初期及び経時での展開力がともに５．０Ｎ／５０ｍｍ以下の場合は○（良）、初期又は経時での展開力が５．０Ｎ／５０ｍｍを超える場合は×（不良）と評価した。
（実施例１）
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルトリブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２２５０、ＭＭＡ（メチルメタクリレート、ガラス転移温度：１００℃）−ＢＡ（アクリル酸ブチル、ガラス転移温度：−５０℃）−ＭＭＡ）、Ａ−Ｂアクリルジブロック共重合体（クラレ社製、LA４１０L、MMA(メチルアクリレート)−BA(アクリル酸ブチル））、粘着付与樹脂(ヤスハラケミカル社製 TH130、テルペンフェノール系)、トルエン（和光純薬社製）
アンカー層：SEBS(JSR社製 ８３００Ｐ）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンとSEBSを、Ｔダイ法により共押出し、３６μｍの厚さのポリプロピレンシートと２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシートの一表面に、トルエンで溶解したアクリルトリブロック共重合体９０重量部、アクリルジブロック共重合体１０重量部及び粘着付与樹脂１０重量部を含む溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、２μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルトリブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２２５０、ＭＭＡ（メチルメタクリレート、ガラス転移温度：１００℃）−ＢＡ（アクリル酸ブチル、ガラス転移温度：−５０℃）−ＭＭＡ）、Ａ−Ｂアクリルジブロック共重合体（クラレ社製、LA４１０L、MMA(メチルアクリレート)−BA(アクリル酸ブチル））、粘着付与樹脂(ヤスハラケミカル社製 TH130、テルペンフェノール系)、トルエン（和光純薬社製）
アンカー層：SEBS(JSR社製 ８３００Ｐ）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンとSEBSを、Ｔダイ法により共押出し、３６μｍの厚さのポリプロピレンシートと２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシートの一表面に、トルエンで溶解したアクリルトリブロック共重合体９０重量部、アクリルジブロック共重合体１０重量部及び粘着付与樹脂１０重量部を含む溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、２μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（実施例２）
基材層の厚さ、及び粘着剤層の組成を表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
基材層の厚さ、及び粘着剤層の組成を表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（実施例３）
基材層の厚さ、及び粘着剤層の組成を表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
基材層の厚さ、及び粘着剤層の組成を表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例８）
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２２５０、ＭＭＡ（メチルメタクリレート）−ＢＡ（アクリル酸ブチル）−ＭＭＡ）、粘着付与樹脂(ヤスハラケミカル社製 TH130、テルペンフェノール系)
アンカー層：SEBS(JSR社製 ８３００P）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンとＳＥＢＳを、Ｔダイ法により共押出し、３６μｍの厚さのポリプロピレンシートと２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシートの一表面に、トルエンで溶解したアクリルトリブロック共重合体１００重量部及び粘着付与樹脂２０重量部を含む溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、６μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２２５０、ＭＭＡ（メチルメタクリレート）−ＢＡ（アクリル酸ブチル）−ＭＭＡ）、粘着付与樹脂(ヤスハラケミカル社製 TH130、テルペンフェノール系)
アンカー層：SEBS(JSR社製 ８３００P）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンとＳＥＢＳを、Ｔダイ法により共押出し、３６μｍの厚さのポリプロピレンシートと２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシートの一表面に、トルエンで溶解したアクリルトリブロック共重合体１００重量部及び粘着付与樹脂２０重量部を含む溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、６μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
（比較例９）
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２２５０、ＭＭＡ（メチルメタクリレート）−ＢＡ（アクリル酸ブチル）−ＭＭＡ、Ａ−Ｂアクリルブロック共重合体(クラレ社製 LA４１０L ＭＭＡ（メチルメタクリレート）−ＢＡ（アクリル酸ブチル）)、粘着付与樹脂(ヤスハラケミカル社製 TH130、テルペンフェノール系)、
トルエン（和光純薬社製）
アンカー層：SEBS(JSR社製 ８３００P）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンとSEBSを、Ｔダイ法により共押出し、３２μｍの厚さのポリプロピレンシートと２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシートの一表面に、コロナ放電処理を施し、その後、処理した面に、トルエンで溶解したアクリルトリブロック共重合体５０重量部、アクリルジブロック共重合体５０重量部、粘着付与樹脂１0重量部を含む溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、6μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
粘着剤層：Ａ−Ｂ−Ａアクリルブロック共重合体（クラレ社製 ＬＡ２２５０、ＭＭＡ（メチルメタクリレート）−ＢＡ（アクリル酸ブチル）−ＭＭＡ、Ａ−Ｂアクリルブロック共重合体(クラレ社製 LA４１０L ＭＭＡ（メチルメタクリレート）−ＢＡ（アクリル酸ブチル）)、粘着付与樹脂(ヤスハラケミカル社製 TH130、テルペンフェノール系)、
トルエン（和光純薬社製）
アンカー層：SEBS(JSR社製 ８３００P）
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
ポリプロピレンとSEBSを、Ｔダイ法により共押出し、３２μｍの厚さのポリプロピレンシートと２μｍの厚さのアンカー層とが積層一体化されたシートを作製した。
得られたシートの一表面に、コロナ放電処理を施し、その後、処理した面に、トルエンで溶解したアクリルトリブロック共重合体５０重量部、アクリルジブロック共重合体５０重量部、粘着付与樹脂１0重量部を含む溶液（濃度：２０重量％）を塗布し、１００℃で５分間乾燥させ、6μｍの厚さの粘着剤層を積層一体化した。
これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例１０）
粘着剤層の組成及び厚さを表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
粘着剤層の組成及び厚さを表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例１１）
基材層の厚さ、並びに粘着剤層の組成及び厚さを表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例１２）
粘着剤層：ＳＥＢＳ（ＪＳＲ社製 ８３００Ｐ）、粘着付与樹脂（アルコンＰ１１５、荒川化学社製、水添石油樹脂）、
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
スチレン系エラストマーとしてＳＥＢＳ１００重量部と、アルコンＰ１１５を２０重量部含む粘着剤組成物と、ポリプロピレンとをＴダイ法により共押出し、３７μｍの厚さのポリプロピレン基材層と、６μｍの厚さの粘着剤層とが積層一体化されたシートを作製した。これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
基材層の厚さ、並びに粘着剤層の組成及び厚さを表３の通りとする以外、実質的に実施例１と同様の方法で、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例１２）
粘着剤層：ＳＥＢＳ（ＪＳＲ社製 ８３００Ｐ）、粘着付与樹脂（アルコンＰ１１５、荒川化学社製、水添石油樹脂）、
ポリオレフィン基材層：ポリプロピレン（プライムポリマー社製 Ｊ７１５）
スチレン系エラストマーとしてＳＥＢＳ１００重量部と、アルコンＰ１１５を２０重量部含む粘着剤組成物と、ポリプロピレンとをＴダイ法により共押出し、３７μｍの厚さのポリプロピレン基材層と、６μｍの厚さの粘着剤層とが積層一体化されたシートを作製した。これを、内径３インチの紙芯に巻き取り、表面保護接着シートの巻回体を得た。
（比較例１３）
アクリルブロック共重合体のトルエン溶液の濃度を変えて、実施例１に準じ、厚さが０．１μｍより薄い粘着剤層を形成しようとした。その結果、均一な層としての粘着剤層を得ることができなかった。
アクリルブロック共重合体のトルエン溶液の濃度を変えて、実施例１に準じ、厚さが０．１μｍより薄い粘着剤層を形成しようとした。その結果、均一な層としての粘着剤層を得ることができなかった。
（実施例１〜３及び比較例８〜１２の評価）
上記のようにして得られた各表面保護接着シートについて、以下の項目を評価した。その結果を表４に示す。
（１）せん断貯蔵弾性率
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
上記のようにして得られた各表面保護接着シートについて、以下の項目を評価した。その結果を表４に示す。
（１）せん断貯蔵弾性率
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
（２）初期接着力
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
この時、表面保護接着シートとプリズムシート面の面積１００％に対して浮きの面積が１％未満の場合は◎（優）、１％以上５％未満の場合は○（良）、５％以上の場合は×（不良）とした。
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
この時、表面保護接着シートとプリズムシート面の面積１００％に対して浮きの面積が１％未満の場合は◎（優）、１％以上５％未満の場合は○（良）、５％以上の場合は×（不良）とした。
（３）経時接着力
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
この時、表面保護接着シートとプリズムシート面の面積１００％に対して浮きの面積が１％未満の場合は◎（優）、１％以上５％未満の場合は○（良）、５％以上の場合は×（不良）とした。
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
この時、表面保護接着シートとプリズムシート面の面積１００％に対して浮きの面積が１％未満の場合は◎（優）、１％以上５％未満の場合は○（良）、５％以上の場合は×（不良）とした。
（４）糊残り評価
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
（５）展開力
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。
（６）経時展開力
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。但し、評価基準は、初期及び経時での展開力がともに５．０Ｎ／５０ｍｍ以下の場合は○（良）、経時のみの展開力が５．０N／５０mmを超える場合は△（可）、初期及び経時での展開力がともに５．０Ｎ／５０ｍｍを超える場合は×（不良）とした。
比較例１〜６の表面保護接着シートの評価方法と同様の方法で、評価した。但し、評価基準は、初期及び経時での展開力がともに５．０Ｎ／５０ｍｍ以下の場合は○（良）、経時のみの展開力が５．０N／５０mmを超える場合は△（可）、初期及び経時での展開力がともに５．０Ｎ／５０ｍｍを超える場合は×（不良）とした。
Claims (5)
- ポリオレフィン基材層及び粘着剤層を有し、
前記粘着剤層は、
一般式 Ａ−Ｂ−Ａで表されるブロック共重合体（Ｉ）と
一般式 Ａ−Ｂで表されるブロック共重合体（ＩＩ）と
（ここで、Ａはメタクリル酸エステルブロックであり、Ｂはアクリル酸エステルブロックであり、かつ前記メタクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が６０℃以上であり、前記アクリル酸エステルのポリマーのガラス転移温度が１０℃以下である）
からなり、前記ブロック共重合体（Ｉ）と前記ブロック共重合体（ＩＩ）の重量比が９５：５〜５０：５０である
粘着剤１００重量部と
粘着付与樹脂５〜５０重量部と
を含有し、
かつ０．１μm以上２．０μｍ以下の厚さを有すること
を特徴とする表面保護接着シート。 - 前記粘着付与樹脂が、テルペンフェノール系樹脂、水添テルペンフェノール系樹脂、およびロジン系樹脂から選択される１種以上であることを特徴とする請求項１に記載の表面保護接着シート。
- 前記ポリオレフィン基材層と前記粘着剤層の間にスチレン系樹脂から形成されているアンカー層を更に含むことを特徴とする請求項１または２に記載の表面保護接着シート。
- 前記アンカー層は、
一般式 Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体
又は
一般式 Ｃ−Ｄ−Ｃで表されるブロック共重合体と一般式 Ｃ−Ｄで表されるブロック共重合体
（ここで、Ｃはスチレン系重合体ブロックであり、Ｄは炭化水素系重合体ブロックである）
によって形成されている請求項３に記載の表面保護接着シート。 - 表面に凹凸を有する光学用シートに適用される請求項１〜４のいずれか１つに記載の表面保護接着シート。
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