WO2011122287A1 - 表面保護フィルム - Google Patents

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WO2011122287A1
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resin
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長榮克和
佐藤淳也
今井史朗
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東レフィルム加工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a surface protective film used for preventing dirt adhesion and scratches on the surface of an adherend. More specifically, it has an appropriate adhesive property for adherends having a rough surface, such as a diffusion plate, a diffusion film, or a prism sheet used in the field of optics, and the back surface. It is related with the surface protection film which was excellent in slidability, and was excellent in handling property, such as blocking resistance and unwinding property.
  • thin displays such as liquid crystal displays have come to be favorably used as display devices for personal computers and thin televisions.
  • This thin display is composed of a large number of optical films and optical resins made of synthetic resin. It consists of a board. Since such optical films and optical resin plates need to reduce defects such as optical distortion as much as possible, in order to prevent contamination and scratches on these surfaces during processing and transportation, a surface protective film Is frequently used.
  • a surface protective film one in which an adhesive layer is laminated and integrated on one surface of a base material layer made of a thermoplastic resin is used, and in use, is adhered to the surface of an adherend by the adhesive layer and is unnecessary. Since it is peeled and removed, it has suitable adhesive properties for sticking to the surface of the adherend, and is easily peeled when peeling, and does not contaminate the surface of the adherend. Is required.
  • these surface protective films are usually wound into rolls to form a wound body, but these wound bodies are bonded to each other with a relatively strong adhesive force between the base material layer and the adhesive layer. It was easy to block each other, and when unwinding the surface protective film during use, there was a problem that it was difficult to peel off. In particular, when the surface of an adherend such as a diffusion plate, a diffusion film, or a prism sheet is rough and higher adhesive properties are required, the problem has become more prominent.
  • back layer the layer opposite to the adhesive layer
  • winding output the surface protective film
  • a mold release process is generally performed.
  • the mold release treatment a method of applying a release agent to the back layer in advance has been used.
  • a method of undercoating a special release agent or corona-treating the back layer before applying the release agent has been used.
  • such a mold release treatment has a problem that the coating process becomes complicated, the yield is further reduced, and the cost is increased.
  • the base material layer and the adhesive layer are formed by a coextrusion method in order to achieve solvent-free adhesive layer while maintaining the adhesion between the base material layer and the adhesive layer.
  • a method of simultaneously laminating has been proposed (Patent Document 1).
  • Patent Document 3 a method of directly or indirectly stacking and integrating a resin layer (back layer) obtained by adding and blending silicone fine particles to an olefin resin and an adhesive layer has been proposed (Patent Document 3).
  • Patent Document 3 a method of directly or indirectly stacking and integrating a resin layer (back layer) obtained by adding and blending silicone fine particles to an olefin resin and an adhesive layer.
  • Patent Document 6 a proposal for roughening both the surfaces of the adhesive layer and the back layer (Patent Document 6), but tried to obtain higher adhesive strength. In some cases, the effect may not be sufficient.
  • the back layer is composed of a fluororesin or a silicone resin and a polyolefin (Patent Document 7).
  • Patent Document 7 a sufficient effect cannot be obtained by simply using a fluororesin or the like. In some cases, such as when stored underneath, the adhesive layer and the back layer were likely to block.
  • JP-A 61-103975 JP-A-2-252777 JP 2000-345125 A Japanese Patent Laid-Open No. 7-241960 JP-A-10-176145 JP 2007-253435 A JP 2008-81589 A
  • the present invention solves the above-mentioned problems, has an appropriate adhesive property for adherends such as a diffuser plate, a diffusion film, or a prism sheet having a rough surface, and is excellent in back slip. Surface with excellent anti-blocking properties and unwinding properties (reducing winding output and allowing easy and high-speed bonding without causing wrinkles or scratches when bonding to the adherend) It is intended to provide a protective film.
  • the surface protective film of the present invention comprises at least a laminated form of an adhesive layer and a back layer
  • the adhesive layer mainly comprises a styrene elastomer
  • the back layer contains a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group.
  • the # 320 hairline is mainly composed of a propylene resin containing 0.5 wt% to 10 wt% of a fluorine compound, and the surface roughness of the back layer is 3 ⁇ m or more in terms of 10-point average roughness (Rz),
  • the initial adhesive force with respect to the SUS304 board to which the processing process was performed is 1 N / 25 mm or more, and the winding output at the time of unwinding the film wound by roll shape is 0.5 N / 25 mm or less, It is characterized by the above-mentioned.
  • the pressure-sensitive adhesive layer has a styrene elastomer of more than 50% by weight to 94% by weight, an ethylene- ⁇ -olefin copolymer of 5% by weight to 49% by weight, and a tackifier 1. It is characterized by comprising from 15% by weight to 15% by weight.
  • the back layer is made of a propylene-based resin containing 0.1 wt% to 10 wt% of inorganic particles having an average particle diameter of 1 to 20 ⁇ m.
  • an intermediate layer mainly composed of a polyolefin resin is provided between the adhesive layer and the back layer.
  • an adherend having a rough surface in particular, a diffusion plate or a diffusion film used for a liquid crystal display, or an appropriate adhesive property to a prism sheet or the like,
  • it has excellent slipperiness on the back, excellent blocking resistance, and unwinding properties (reducing unwinding tension and without wrinkles or scratches even when bonded to the adherend.
  • it can be bonded at high speeds), and after bonding to the adherend, a surface protection film that does not cause floating defects or peeling (peeling) defects from the adherend during processing or storage at high temperatures. Can be provided with good reproducibility.
  • the present invention has the above-mentioned problems, that is, it has an appropriate adhesive property even for an adherend having a rough surface, is excellent in slipperiness on the back surface, has blocking resistance and unwinding properties (unwinding tension is reduced).
  • the surface protection film that has been reduced and has excellent wrinkles and scratches when bonded to the adherend and can be bonded easily and at high speed) It is possible to solve such a problem at a stroke by forming a laminated form of a pressure-sensitive adhesive layer and a back layer made of a specific resin composition, and by making the back layer contain a specific fluorine-containing compound and roughening the back layer. It has been investigated.
  • the requirements for the adhesive layer of the present invention are as follows.
  • the styrene elastomer mainly constituting the adhesive layer of the present invention includes a block copolymer of a styrene polymer block and an olefin polymer block, and a random copolymer of a styrene polymer block and a styrene monomer and an olefin monomer.
  • One or more styrenic elastomers selected from block copolymers with polymer blocks, random copolymers of styrene and olefins, and hydrogenated products thereof are preferably used.
  • the unsaturated double bond is preferably hydrogenated as necessary from the viewpoint of improving heat resistance.
  • a block copolymer of a styrene polymer block and a random copolymer block of a styrene monomer and an olefin monomer or a random copolymer of styrene and an olefin is preferable, and the styrene content is 5 to 30% by weight. % And the butadiene content is preferably 95 to 70% by weight.
  • the weight average molecular weight of the styrene elastomer is 100,000 to 600,000, more preferably about 200,000 to 500,000.
  • the adhesiveness to the adherend is insufficient, and if it is small, the cohesive force as the adhesive layer is lowered, causing adhesive residue at the time of peeling, and there is a concern of contaminating the adherend.
  • the range of 5 to 30% by weight is preferable, and the range of 8 to 20% by weight is more preferable.
  • the butadiene content is large, the cohesive force as the adhesive layer is reduced, and adhesive residue is generated at the time of peeling, and the adherend is contaminated. Therefore, it is preferably 95 to 70% by weight, more preferably 92 to 80% by weight.
  • the MFR at 230 ° C. of the styrenic elastomer is preferably in the range of 1 to 20 g / 10 minutes, but the MFR of 5 to 15 g / 10 minutes is mixed with the later-described ethylene- ⁇ -olefin copolymer.
  • melt-extruded it is particularly preferable because it is difficult to form thickness spots and streak spots.
  • the pressure-sensitive adhesive layer contains the styrene elastomer as a main component, and the proportion of the styrene-based elastomer component in the adhesive layer constituting component is preferably more than 50% by weight to 94% by weight.
  • the proportion of the styrene elastomer component is particularly preferably 55 to 85% by weight.
  • an ethylene- ⁇ -olefin copolymer for the purpose of controlling the optimum adhesive strength with respect to the surface roughness of the adherend surface, It is essential to mix so-called linear low density polyethylene and tackifier appropriately.
  • Examples of the comonomer ⁇ -olefin constituting the ethylene- ⁇ -olefin copolymer include butene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, octene-1, and the like. Polymerized polyethylene is preferred.
  • the MFR at 190 ° C. of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer is preferably in the range of 3 to 30 g / 10 minutes.
  • the MFR is more preferably in the range of 5 to 20 g / 10 minutes, particularly preferably 10 to 20 g / 10 minutes.
  • the MFR in the range of 10 to 20 g / 10 min is different in the MFR measurement temperature, but the styrene-based elastomer having a larger MFR of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer than the MFR is particularly preferable for the styrene-based one. It is particularly preferable because defects such as thickness spots and streaks are less likely to occur when mixed with an elastomer component and melt-extruded.
  • the density of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer is preferably in the range of 0.87 to 0.935 g / cm 3 from the viewpoint of adhesive properties.
  • a range of 0.91 to 0.93 g / cm 3 is more preferable.
  • the proportion of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer in the adhesive layer is preferably in the range of 5% by weight to 49% by weight.
  • the proportion of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer in the adhesive layer is more preferably in the range of 20 to 40% by weight.
  • examples of the tackifier that is one of the constituent requirements of the adhesive layer include polyterpenes having a glass transition temperature of 30 to 100 ° C. and a softening temperature of 30 to 150 ° C.
  • Polyterpene structural units include ⁇ -pinene, ⁇ -pinene, and dipentene, and also include hydrogenated products (hydrogenated terpene resins).
  • examples of the modified products include terpene styrene resin and terpene phenol resin.
  • examples of rosins include rosin, polymerized rosin, hydrogenated rosin, modified rosin, and examples of rosin, glycerin ester of hydrogenated rosin and pentaerythritol ester.
  • a terpene phenol resin is preferable from the viewpoint of uniform mixing with a styrene elastomer.
  • the proportion of the tackifier in the adhesive layer is preferably 1% by weight to 15% by weight.
  • the content is less than 1% by weight, when bonded to a prism sheet or the like, floating tends to occur as time elapses (adhesion with the prism sheet or the like, which is an adherend, becomes poor and partly peels off). ).
  • the content exceeds 15% by weight, the adherend is contaminated, or the adhesive strength increases (adhesion progresses) when stored at a high temperature of 50 ° C. or higher after being attached to the adherend. There is.
  • the back layer of the present invention is mainly composed of a propylene-based resin containing 0.5 wt% to 10 wt% of a fluorine-containing compound having both a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group.
  • a propylene resin include homopolypropylene and copolymers with ethylene and / or ⁇ -olefin.
  • the propylene resin is a copolymer with ethylene and / or ⁇ -olefin, the higher the comonomer content, the lower the melting point of the copolymer, the easier the coextrusion, and the low temperature extrusion possible. Therefore, the comonomer content is more preferably in the range of 3 to 7% by weight.
  • this comonomer content may be decreased and desired heat resistance may be acquired.
  • the MFR at 230 ° C. of the propylene resin is preferably in the range of 3 to 40 g / 10 minutes.
  • those having a MFR in the range of 5 to 30 g / 10 min are more preferred because they can be extruded at a low temperature and can easily roughen the back layer when combined with a low density polyethylene described later.
  • the back layer is mainly composed of a propylene resin containing 0.5 to 10% by weight of a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group-containing fluorine-containing compound.
  • the ethylene group fluorine-containing compound can include, for example, a (meth) acrylic acid ester having a C 1-18 perfluoroalkyl group as the monomer (a), and the monomers (b), ( It can be obtained by copolymerizing (c) a (meth) acrylic acid ester having a polyoxyethylene group.
  • the perfluoroalkyl group of the monomer (a) preferably has 1 to 18 carbon atoms, more preferably 1 to 6 carbon atoms. Such a perfluoroalkyl group may be linear or branched. These may be used alone or in combination of two or more.
  • Such (meth) acrylic acid ester having a perfluoroalkyl group is commercially available from Kyoeisha Chemical Co., Ltd., or can be synthesized by a known method using a commercially available fluorine-containing compound as a raw material.
  • the monomer (b) containing a polyoxyethylene group those having a structure in which oxyethylene units (—CH 2 —CH 2 —O—) are linked in an amount of 1 to 30 are preferable. Are more preferred.
  • the chain may contain an oxypropylene unit (—CH 2 —CH (CH 3 ) —O—).
  • Preferred examples include polyethylene glycol monomethacrylate having 8 oxyethylene units.
  • the monomer (b) may be used alone or in combination of two or more.
  • Another monomer (c) containing a polyoxyethylene group is a di (meta) having a structure in which 1 to 30 oxyethylene units are linked and having double bonds at both ends.
  • acrylate, a polyethylene glycol dimethacrylate having a chain number of 8 can be exemplified.
  • Such monomer (c) can also be used alone or in combination of two or more.
  • each of the monomers (a), (b), and (c) are as follows: monomer (a) is 1 to 80% by weight, monomer (b) is 1 to 80% by weight, monomer (C) is preferably 1 to 50% by weight.
  • the fluorine-containing compound having a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group is copolymerized in the range of less than 50% by weight with a monomer that can be copolymerized with these three monomers. May be.
  • monomers include methylene, vinyl acetate, vinyl chloride, vinyl fluoride, vinyl halide, styrene, methylstyrene, (meth) acrylic acid and its esters, (meth) acrylamide monomers, (meth) allyl monomers. Examples include a polymer.
  • the polymerization method for obtaining the fluorine-containing compound having the polyfluorohydrocarbon group and the polyoxyethylene group using the monomer may be any of bulk polymerization, solution polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization. In addition to thermal polymerization, photopolymerization and energy ray polymerization can also be employed.
  • polymerization initiator existing organic azo compounds, peroxides, persulfates and the like can be used.
  • the molecular weight of the fluorine-containing compound used in the present invention is preferably 1,000 to 100,000, particularly preferably 5,000 to 20,000.
  • the molecular weight can be adjusted with a polymerization chain transfer agent such as thiol, mercaptan, or ⁇ -methylstyrene.
  • the proportion of the fluorine-containing compound in the back layer of the present invention is preferably 0.5% by weight to 10% by weight. If it is less than 0.5% by weight, blocking with the adhesive layer is likely to occur, and it is difficult to obtain a desired winding output. Further, if the content is 10% by weight or more, the solubility in the resin is low, so that it is difficult to mix uniformly, and at the time of melt extrusion, the propylene resin for constituting the back layer is affected by the fluorine-containing compound, and the extrusion screw It becomes difficult to slide evenly and discharge uniformly.
  • the back layer of the present invention preferably further contains 0.1 wt% to 10 wt% of inorganic particles having an average particle diameter of 1 to 20 ⁇ m in addition to the fluorine-containing compound.
  • the average particle size of such inorganic particles is particularly preferably 3 to 15 ⁇ m from the viewpoint of slipperiness and antiblocking properties.
  • examples of the inorganic particles include calcium carbonate, magnesium carbonate, titanium oxide, clay, talc, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, zeolite, and the like, in addition to silica, among which silica is preferable.
  • the surface roughness of the back layer of the present invention is preferably 3 ⁇ m or more in terms of 10-point average roughness (Rz). If (Rz) is less than 3 ⁇ m, wrinkles are likely to occur when the film is wound into a roll in the production process of the protective film, and the quality is deteriorated.
  • Such surface roughness can be achieved by, for example, a method of adding a small amount of an ethylene resin having poor compatibility to the main propylene resin.
  • the laminated form of the present invention is as follows.
  • the surface protective film of the present invention comprises at least a laminated form of the adhesive layer and the back layer, but may be a two-layer laminated film of the adhesive layer and the back layer.
  • the back layer is a substrate. It can be called a layer.
  • a more preferable laminated form is a three-layer laminated film having an intermediate layer mainly composed of a polyolefin resin between the adhesive layer and the back layer.
  • Examples of the polyolefin resin mainly constituting the intermediate layer include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, low crystalline or amorphous ethylene- ⁇ -olefin copolymer. , Polypropylene, propylene-ethylene copolymer (random copolymer and / or block copolymer), propylene- ⁇ -olefin copolymer, ethylene-ethyl (meth) acrylate copolymer, ethylene-methyl (meth) acrylate copolymer Examples thereof include a polymer, an ethylene-n-butyl (meth) acrylate copolymer, and an ethylene-vinyl acetate copolymer. These may be used alone or in combination.
  • the ⁇ -olefin is not particularly limited as long as it can be copolymerized with propylene or ethylene.
  • propylene-based resins such as polypropylene, propylene-ethylene copolymer (random copolymer and / or block copolymer), and propylene- ⁇ -olefin copolymer that can obtain high rigidity are more preferable.
  • the intermediate layer may be used by adding and mixing an adhesive layer constituting resin and / or a back layer constituting resin to the above-mentioned polyolefin resin.
  • the addition / mixing amount is preferably less than 40% by weight as the total amount of both constituent resins.
  • the non-uniform thickness of the edge is slit and removed by a slitting process, etc., but using this part for the intermediate layer can reduce the amount of raw materials used. This is the preferred method.
  • fillers such as talc, stearamide, calcium stearate, lubricants, antioxidants, ultraviolet absorbers, pigments, antistatic agents, nucleating agents, etc. are appropriately added within the range not inhibiting the physical properties. It may be added. Moreover, you may add these individually or in combination of 2 or more types.
  • the back can be embossed, colored by adding pigments, or subjected to corona treatment and printed as necessary.
  • the method for producing the surface protective film of the present invention is not particularly limited.
  • silica as inorganic particles having a particle size of 1 to 20 .mu.m are added to 0.1 wt.% To 10 wt.%, And 4 wt.
  • a mixed resin composition and an adhesive layer-constituting resin for example, a styrene elastomer as a hydrogenated styrene butadiene random copolymer of more than 50% by weight to 94% by weight and an ethylene- ⁇ -olefin copolymer.
  • a mixed resin composition comprising 5 wt% to 49 wt% of a polymer and 1 wt% to 15 wt% of a tackifier, and more preferably an intermediate layer constituting resin
  • the resin composition mainly composed of polyolefin resin is melt-extruded from individual extruders, laminated and integrated in the die, and the back layer, intermediate layer and adhesive layer are laminated and integrated by so-called three-layer coextrusion.
  • the method for producing a surface protective film, the back layer, the intermediate layer, and the adhesive layer are individually melt extruded and then the back layer and the adhesive layer are laminated by a laminating method. And / or a method of stacking and integrating the intermediate layer.
  • the tackifier is uniformly mixed with a styrenic elastomer and / or ethylene- ⁇ -olefin copolymer in advance, and when the master pellet is used, the adhesive layer resin composition is homogeneous when melt-extruded. It is preferable because an adhesive layer is easily obtained.
  • the so-called three-layer coextrusion method a known method such as an inflation method or a T-die method is used.
  • a dry lamination or a melt extrusion method using a T-die or an extrusion coating method may be used.
  • the hot melt coextrusion method by the T-die method is preferable from the viewpoint of quality and economy.
  • the thickness of the surface protective film of the present invention varies depending on the thickness of the adherend and the required quality level of the adherend, but can generally be appropriately selected within the range of 20 to 100 ⁇ m from the viewpoint of moldability and ease of use.
  • each of the adhesive layer, the intermediate layer, and the back layer may be appropriately adjusted according to the required level as described above.
  • the back layer Is adjusted to 16 to 90 ⁇ m, and the pressure-sensitive adhesive layer is adjusted to about 4 to 10 ⁇ m.
  • the back layer is adjusted to 2 to 10 ⁇ m, the intermediate layer is adjusted to 14 to 80 ⁇ m, and the pressure-sensitive adhesive layer is adjusted to 4 to 10 ⁇ m.
  • a sample sample was bonded to a prism sheet, stored in a hot air drier at 50 ° C. for 1 week, then at a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%.
  • the adhesive strength after holding for 24 hours in the atmosphere was also measured by the same method as described above.
  • the surface roughness is 2 mm in the lateral direction of the film (machine) using a high-precision fine shape measuring instrument (SURFCORDER ET4000A) manufactured by Kosaka Laboratory Co., Ltd. according to JIS B0601-1994. (Direction) was measured 21 times at intervals of 10 ⁇ m, and three-dimensional analysis was performed to determine arithmetic average roughness (Ra) and ten-point average roughness (Rz), respectively (unit: ⁇ m). In addition, the measurement was performed with a diamond needle having a tip radius of 2.0 ⁇ m, a measuring force of 100 ⁇ N, and a cutoff of 0.8 mm.
  • SURFCORDER ET4000A high-precision fine shape measuring instrument manufactured by Kosaka Laboratory Co., Ltd. according to JIS B0601-1994.
  • Example 1 The constituent resin of each layer was prepared as follows.
  • Adhesive layer resin Styrene-based elastomer containing 10% by weight of styrene component, MFR 10 g / 10 min styrene / butadiene / random copolymer 60% by weight at 230 ° C., ethylene- ⁇ -olefin copolymer having a density of 0 .921kg / m 3 at 190 ° C. under MFR5g / 10 min hexene copolymer polyethylene (linear low density polyethylene) 20 wt%, and a 40 wt% master pellets 20 wt% of hydrogenated terpene phenol as a tackifier
  • the resin composition was uniformly mixed with a Henschel mixer.
  • the 40% by weight master pellet of the hydrogenated terpene phenol is obtained by mastering 40% by weight of the hydrogenated terpene phenol and 60% by weight of the hexene copolymerized polyethylene in advance using a twin screw extruder. It was.
  • Back layer resin 45% by weight homopolypropylene at 230 ° C. MFR 5 g / 10 minutes, 24% by weight propylene-ethylene random copolymer at 230 ° C. MFR 35 g / 10 minutes (ethylene content 5% by weight), 190 ° C. MFR 2 g / 10 minutes
  • 90% by weight of the homopolypropylene previously contains 4% by weight of silica having an average particle diameter of 11 ⁇ , a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group.
  • a mixed composition comprising 6% by weight of a fluorine compound was prepared as a master batch, and 25% by weight was uniformly mixed with a Henschel mixer.
  • the fluorine-containing compound having a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group is a C 6 F 13 perfluoroalkyl acrylate (CH 2 ⁇ CHCOOC 2 H 4 C 6 F 13 ) as the monomer (a).
  • fluorotoluene, 2,2'-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile) as the polymerization initiator
  • lauryl mercaptan as a chain transfer agent, under nitrogen stream, stirring was polymerized for 5 hours at 60 ° C., after which was precipitated, filtered with methanol used was dried under reduced pressure.
  • Intermediate layer resin The same homopolypropylene used for the back layer was used.
  • a multi-manifold T-die having a die width of 2400 mm having three extruders of ⁇ 90 mm (for adhesive layer), ⁇ 65 mm (for back layer) and ⁇ 115 mm (for intermediate layer)
  • the prepared resin composition is introduced into each extruder so that the adhesive layer thickness ratio is 12.5%, the back layer thickness ratio is 8.5%, and the intermediate layer thickness ratio is 79%.
  • the discharge amount of each extruder was adjusted, and extrusion was performed from the composite T die at an extrusion temperature of 200 ° C. to form a three-layer laminated film having a film thickness of 40 ⁇ m, and then wound up into a roll.
  • Example 1 a film sample wound up in a roll shape was obtained.
  • Example 1 obtained in this way could be easily sent out (unwinded) to the slitting machine without any resistance even when a product having a predetermined width was obtained with the slitting machine, and no blocking was observed.
  • blocking occurred when the adhesive layer and the back layer were peeled off, it was confirmed that they were rolled out very smoothly without any peeling noise, although there was a considerable noise.
  • the back layer was composed of 80% by weight of propylene-ethylene random copolymer at 230 ° C. and 30% / 10 min MFR (ethylene content: 5% by weight), and 20% by weight low density polyethylene having a density of 0.92 g / cm 3 at 190 ° C. 40 ⁇ m laminated films were each formed by coextrusion in the same manner as in Example 1 except that the composition was%, and wound into a roll.
  • Example 2 As the adhesive layer resin of Example 2, 90% by weight of a styrene / butadiene / random copolymer containing 10% by weight of a styrene component at 230 ° C. under MFR of 10 g / 10 min at 190 ° C. at a density of 0.91 kg / m 3 A master pellet of 60% by weight of hexene copolymerized polyethylene (linear low density polyethylene) having a lower MFR of 15 g / 10 min and 40% by weight of hydrogenated terpene phenol as a tackifier in advance using a twin screw extruder 10 A resin composition uniformly mixed with a Henschel mixer was used.
  • the tackifier used in Example 2 was added to 75% by weight of a styrene / butadiene / random copolymer having an MFR of 10 g / 10 min at 230 ° C. containing 10% by weight of a styrene component.
  • Films of Examples 2 and 3 were prepared with the same resin configuration as Example 1 except that a resin composition consisting of 25% by weight of 40% by weight master pellets was uniformly mixed with a Henschel mixer.
  • Example 4 As the adhesive layer resin and the intermediate layer resin, those having the same resin configuration as in Example 1 were used, and as the back layer resin, 20% by weight of homopolypropylene at 230 ° C. under MFR 5 g / 10 min, and MFR under 230 ° C. at 30 g / 10 min. Propylene-ethylene random copolymer 24% by weight (ethylene content 5% by weight), 190% by weight of the above-mentioned homopolypropylene 90% by weight in addition to 6% by weight of low density polyethylene having a density of 0.92 g / cm 3 at a MFR of 2 g / 10 min at 190 ° C.
  • a mixed composition comprising 4% by weight of silica having an average particle diameter of 11 ⁇ m and 6% by weight of a fluorine-containing compound having a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group was prepared as a master batch, and 50% by weight was uniformly distributed in a Henschel mixer.
  • a sample film was prepared in the same manner as in Example 1 except that the mixture was used. The properties of the obtained film are shown in Table 1.
  • Adhesion layer resin 75% by weight of a styrene / ethylene butadiene / styrene triblock copolymer (hydrogenated polymer) having an MFR of 3.5 g / 10 min at 230 ° C. containing 15% by weight of a styrene component and used in Example 2 40% by weight of the tackifier and 25% by weight of the master pellets were uniformly mixed in a Henschel mixer.
  • Back layer resin Propylene-ethylene random copolymer 66% by weight (ethylene content 5% by weight) at 230 ° C. MFR 35 g / 10 min, low density polyethylene 18% by weight MFR 2 g / 10 min at 190 ° C. 0.92 g / cm 3 , A fluorine-containing compound having the same polyfluorohydrocarbon group and polyoxyethylene group as used in Example 1 in addition to 4% by weight of silica having an average particle diameter of 5 ⁇ and 4% by weight of talc having an average particle diameter of 5 ⁇ What prepared the mixed composition which consists of 8 weight% previously as a masterbatch was used.
  • Intermediate layer resin Propylene-ethylene random copolymer (ethylene content 4% by weight) at 230 ° C. and MFR 6 g / 10 min was used.
  • a multi-manifold T-die having a die width of 2400 mm having three extruders of ⁇ 90 mm (for adhesive layer), ⁇ 65 mm (for back layer) and ⁇ 115 mm (for intermediate layer)
  • the prepared resin composition is introduced into each extruder, and each extruder has an adhesive layer thickness ratio of 12%, a back layer thickness ratio of 8%, and an intermediate layer thickness ratio of 80%.
  • the discharge amount was adjusted, extrusion was performed from the composite T die at an extrusion temperature of 200 ° C., a three-layer laminated film having a film thickness of 45 ⁇ m was formed, and once wound into a roll.
  • the film wound up in a roll shape was subjected to a slitting machine and finished to a size of 1400 mm in width and 1000 m in length, and a film sample wound up in a roll shape in Example 1 was obtained.
  • a product having a predetermined width was obtained with a slitting machine, it could be easily sent out (unwinded) to the slitting machine without any resistance, and no blocking noise was observed.
  • Example 6 As the adhesive layer resin and the intermediate layer resin, those having the same resin constitution as in Example 5 were used, and as the back layer resin, 75% by weight of propylene-ethylene random copolymer at an MFR of 35 g / 10 min at 230 ° C. (ethylene content of 5% by weight). %), A fluorine-containing compound 10 having a polyfluorohydrocarbon group and a polyoxyethylene group polymerized by the following method in addition to 15% by weight of low-density polyethylene having a density of 0.92 g / cm 3 at 190 ° C. and an MFR of 2 g / 10 min. What prepared the mixed composition which consists of weight% previously as a masterbatch was used.
  • CH 2 CHCOOC 2 H 4 C 8 F 17 is 10% by weight
  • monomer (c) as polyethylene glycol dimethacrylate CH 2 ⁇ C (CH 3 ) COO (CH 2 CH 2 O) 8 COC Polymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that (CH 3 ) ⁇ CH 2 was changed to a ratio of 10% by weight to obtain the target fluorine-containing compound.
  • a multi-manifold T-die having a die width of 2400 mm having three extruders of ⁇ 90 mm (for adhesive layer), ⁇ 65 mm (for back layer) and ⁇ 115 mm (for intermediate layer)
  • the prepared resin composition is introduced into each extruder, and each extruder has an adhesive layer thickness ratio of 12%, a back layer thickness ratio of 8%, and an intermediate layer thickness ratio of 80%.
  • the discharge amount was adjusted, extrusion was performed from the composite T die at an extrusion temperature of 200 ° C., a three-layer laminated film having a film thickness of 45 ⁇ m was formed, and once wound into a roll.
  • the film wound up in a roll shape was subjected to a slitting machine and finished to a size of 1400 mm in width and 1000 m in length, and a film sample wound up in a roll shape in Example 6 was obtained.
  • a product having a predetermined width was obtained with a slitting machine, it could be easily sent out (unwinded) to the slitting machine without any resistance, and no blocking noise was observed.
  • a film of Comparative Example 2 was prepared in the same manner as in Example 1 except that a mixed composition comprising 6% by weight of a fluorine-containing compound was prepared as a master batch and 50% by weight was uniformly mixed using a Henschel mixer. When the obtained film was put on a slitting machine and finished to a predetermined width, the burr and peeling sound were large when unrolled. Table 1 shows the properties of the obtained film.
  • the back layer resin had a propylene-ethylene random copolymer of 80.3% by weight (ethylene content: 5% by weight) at 230 ° C. and an MFR of 30 g / 10 min.
  • the same procedure as in Example 1 was performed except that 19.6% by weight of low-density polyethylene of 92 g / cm 3 and 0.1% by weight of erucamide as a lubricant were mixed uniformly in a Henschel mixer.
  • a film of Comparative Example 3 was prepared. When the obtained film was applied to a slitting machine and finished to a predetermined width, a product roll could be obtained although the peeling sound was produced when unwinding.
  • the characteristics are shown in Table 1.
  • the surface protective film of the present invention is frequently used not only for the prevention of dirt adhesion and scratching during processing and transportation of synthetic resin plates, metal plates, coated coated steel plates, various nameplates, etc., but also for thin displays such as liquid crystal displays in recent years. Therefore, it can be preferably used as a surface protective film in order to prevent surface contamination and scratches during processing and transportation of various optical films and optical resin plates made of synthetic resin.

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Abstract

表面が粗面な被着体に対しても適度な粘着特性を有し、かつ、背面の滑り性に優れ、耐ブロッキング性、巻出し特性にも優れた表面保護フィルムを提供する。 本発明の表面保護フィルムは、少なくとも粘着層と背面層の積層形態からなり、該粘着層はスチレン系エラストマーから主としてなり、該背面層はポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物を０．５重量％～１０重量％含有したプロピレン系樹脂から主として構成され、かつ、該背面層の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で３μｍ以上であって、＃３２０ヘアライン加工処理が施されたＳＵＳ３０４板に対する初期粘着力が１Ｎ／２５ｍｍ以上、かつ、ロール状に巻き取られたフィルムを巻き出す際の巻出力が０．５Ｎ／２５ｍｍ以下からなる。

Description

表面保護フィルム
　本発明は、被着体表面への汚れ付着や傷つきを防止するために用いられる表面保護フィルムに関するものである。更に詳しくは、特に光学用分野で使用される拡散板や拡散フィルム、或いはプリズムシートなどをはじめとする、表面が粗面な被着体に対しても適度な粘着特性を有し、かつ、背面の滑り性に優れ、耐ブロッキング性、巻出し特性などの取り扱い性にも優れた表面保護フィルムに関するものである。
　合成樹脂板、金属板、被覆塗装鋼板、各種銘板等の加工時や運搬時に、これらの表面に汚れが付着したり、傷が付いたりするのを防止するために、表面保護フィルムが用いられてきている。
　特に、近年、液晶ディスプレイ等の薄型ディスプレイがパソコンや薄型テレビ等の表示装置として、好んで多用されるようになってきているが、この薄型ディスプレイは合成樹脂からなる多数の光学フィルムや光学用樹脂板から構成されている。かかる光学フィルムや光学用樹脂板は、光学的な歪み等の欠点を極力低減させる必要があることから、加工時や運搬時に、これらの表面の汚れや傷付きを防止するために、表面保護フィルムが多用されている。
　このような表面保護フィルムとしては、熱可塑性樹脂からなる基材層の一面に粘着層を積層一体化したものが用いられ、使用に際しては該粘着層により被着体表面に貼着され、不要になった際は剥離除去されるため、該被着体表面に貼着するための適度な粘着特性を有しているとともに、剥離するに際しては容易に剥離し、しかも該被着体表面を汚染しないことなどが要求される。
　また、これらの表面保護フィルムは、通常、ロール状に巻き上げて巻重体となされているが、これらの巻重体は、基材層と粘着層とが比較的強い粘着力で圧着されるため、フィルム同士がブロッキングし易く、使用時に表面保護フィルムを巻き出す際、引き剥がしたりするのが困難であるとの問題を有していた。特に、拡散板や拡散フィルム、或いはプリズムシートなどの被着体表面が粗面でより高い粘着特性が要求される場合においては、より顕著な問題となっていた。
　かかる問題を解消すべく、表面保護フィルムを巻き出すために必要な力（以下、「巻出力」という）を減少させる目的で、粘着層と反対側の層（以下、「背面層」という）に離型処理が一般に施される。かかる離型処理としては、従来、背面層に予め離型剤を塗布する方法が用いられてきたが、離型剤を背面層にしっかり接着させ、粘着層とは適当に離れやすくするのは困難であり、このため、特殊な離型剤を下塗りしたり、離型剤を塗布する前に背面層にコロナ処理する方法が用いられてきた。しかし、かかる離型処理は塗布工程が煩雑になり、さらに歩留まりが低下し、コストアップに繋がるという問題を孕んでいた。
　一方、作業環境への配慮として、基材層と粘着層との密着性を維持しながら粘着材層の無溶剤化を達成するために、基材層と粘着層とを共押出法により形成し、同時に積層する方法が提案されている（特許文献１）。
　しかし、共押出法においても基材層背面に何らかの離型処理が必要であるが、予め離型処理はできず、処理のタイミングに制約がある。そこで、共押出法により得られた積層体の基材層背面を、ロール、布などにより摩擦処理する方法が提案されている（特許文献２）。しかしながら、摩擦処理は基材層の組成によって効果がばらつき、巻出力を満足に減少させることができない場合があり、また摩擦により基材表面が削れてフイルムに異物を巻き込み、フィルムに欠陥を生じる場合があった。
　かかる問題に対し、オレフィン系樹脂にシリコーン系微粒子を添加・配合した樹脂層（背面層）と粘着層とを直接又は間接に積層一体化する方法も提案されている（特許文献３）。しかしながら、かかる方法においては、粘着層の粘着特性によりシリコーン系微粒子が粘着層に一部捕られ、被着体の汚染や粘着力の低下をもたらす問題があった。
　ところで、基材層と粘着層とを共押出法により形成し、同時に積層する方法については、前記特許文献をはじめ、多数の提案がなされており、中でも、被着体表面に貼着するために適度な粘着性を有すると共に、剥離する際には容易に剥離し、しかも被着体表面を汚染しない粘着層構成として、スチレンとジエン系炭化水素からなるランダム共重合体からなる積層フィルムも提案されているが（特許文献４、特許文献５）、上記、巻き出しの際のブロッキングによる巻き出し困難な問題は避けがたく、前記と共通の解決すべき問題点を有していた。
　かかる従来技術の問題点を解消すべく、粘着層と背面層の両表面を共に粗面化する提案が本出願人からなされているが（特許文献６）、より高い粘着力を得ようとした場合には、効果が十分でない場合があった。
　また、背面層をフッ素系樹脂またはシリコーン系樹脂とポリオレフィンから構成する提案もなされているが（特許文献７）、単にフッ素系樹脂などを用いるだけでは十分な効果が得られないばかりか、特に高温下で保管した場合などで、粘着層と背面層がブロッキングし易い場合があった。
特開昭６１－１０３９７５号公報 特開平２－２５２７７７号公報 特開２０００－３４５１２５号公報 特開平７－２４１９６０号公報 特開平１０－１７６１４５号公報 特開２００７－２５３４３５号公報 特開２００８－８１５８９号公報
　本発明は、前記問題点を解決し、表面が粗面な拡散板や拡散フィルム、或いはプリズムシートなどの被着体に対しても適度な粘着特性を有し、かつ、背面の滑り性に優れ、耐ブロッキング性、巻き出し特性（巻出力を減少させ、被着体との貼り合わせの際にもシワや傷が入ることなく、容易にかつ高速に貼り合わせ加工が可能）にも優れた表面保護フィルムを提供せんとするものである。
　本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。
すなわち、本発明の表面保護フィルムは、少なくとも粘着層と背面層の積層形態からなり、該粘着層はスチレン系エラストマーから主としてなり、該背面層はポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物を０．５重量％～１０重量％含有したプロピレン系樹脂から主として構成され、かつ、該背面層の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で３μｍ以上であって、＃３２０ヘアライン加工処理が施されたＳＵＳ３０４板に対する初期粘着力が１Ｎ／２５ｍｍ以上、かつ、ロール状に巻き取られたフィルムを巻き出す際の巻出力が０．５Ｎ／２５ｍｍ以下であることを特徴とする。
　また、好ましくは、本発明の表面保護フィルムは、前記粘着層が、スチレン系エラストマー５０重量％超～９４重量％とエチレン－α－オレフィン共重合体５重量％～４９重量％及び粘着付与剤１重量％～１５重量％からなることを特徴とするものである。
　更に好ましくは、前記背面層が少なくとも平均粒子径１～２０μｍの無機粒子を０．１重量％～１０重量％含有したプロピレン系樹脂からなることを特徴とするものである。
　また、さらに好ましい態様として、前記粘着層と前記背面層との間にポリオレフィン系樹脂から主としてなる中間層を有することを特徴とするものである。
　本発明によれば、前記課題を解決し、表面が粗面な被着体、特に液晶ディスプレイに使用される拡散板や拡散フィルム、或いはプリズムシート等に対しても適度な粘着特性を有し、かつ、背面の滑り性に優れ、耐ブロッキング性、巻き出し特性にも優れ（巻出張力を減少させ、被着体との貼り合わせの際にもシワや傷が入ることなく、また、容易にかつ高速に貼り合わせ加工が可能）、被着体との貼り合わせ後、高温下での加工や保管時にも該被着体からの浮き欠点や剥離（剥がれ）欠点が生じることのない表面保護フィルムを再現性よく提供することができる。
以下、本発明を詳しく説明する。
　本発明は、前記課題、つまり、表面が粗面な被着体に対しても適度な粘着特性を有し、かつ、背面の滑り性に優れ、耐ブロッキング性、巻き出し特性（巻出張力を減少させ、被着体との貼り合わせの際にもシワや傷が入ることなく、容易にかつ高速に貼り合わせ加工が可能）にも優れた表面保護フィルムについて、鋭意検討し、特定の樹脂組成からなる粘着層と特定の樹脂組成からなる背面層の積層形態とし、かつ背面層に特定の含フッ素化合物を含有させると共に背面層を粗面化することにより、かかる課題を一挙に解決することを究明したものである。
　先ず、本発明の粘着層の要件は次の通りである。
　本発明の粘着層を主として構成するスチレン系エラストマーとしては、スチレン系重合体ブロックとオレフィン系重合体ブロックとのブロック共重合体、スチレン系重合体ブロックとスチレン系モノマー及びオレフィン系モノマーとのランダム共重合体ブロックとのブロック共重合体或いはスチレンとオレフィンとのランダム共重合体、これらの水添物から選ばれる１種以上のスチレン系エラストマーが好ましく用いられる。スチレン系エラストマーがオレフィンに由来する不飽和二重結合を有する場合には、この不飽和二重結合は耐熱性を高める観点から必要に応じて水素添加されていることが好ましい。
　中でも、スチレン系重合体ブロックとスチレン系モノマー及びオレフィン系モノマーとのランダム共重合体ブロックとのブロック共重合体或いはスチレンとオレフィンとのランダム共重合体が好ましく、更に、スチレン含量が５～３０重量％かつブタジエン含有量が９５～７０重量％が好ましい。
　スチレン系エラストマーの重量平均分子量は１０万～６０万、より好ましくは２０万～５０万程度のものが用いられる。
　上記スチレン含有量は、多いと被着体に対する粘着性が不足し、また少ないと粘着層としての凝集力が低下し、剥離時に糊残りを生じ、被着体を汚染する懸念が生じることから、５～３０重量％の範囲が好ましく、８～２０重量％の範囲がより好ましい。
　一方、上記ブタジエン含有量は、上記とは逆に、多いと粘着層としての凝集力が低下し、剥離時に糊残りを生じ被着体を汚染し、また少ないと被着体に対する粘着性が不足することから９５～７０重量％が好ましく、より好ましくは９２～８０重量％である。
　尚、該スチレン系エラストマーの２３０℃でのＭＦＲは１～２０ｇ／１０分の範囲のものが好ましいが、該ＭＦＲ５～１５ｇ／１０分のものが後述のエチレン－α－オレフィン共重合体と混合し溶融押出しした際、厚み斑や筋状斑になり難く、特に好ましい。
　また、上記粘着層は、上記スチレン系エラストマーを主成分とするが、該粘着層構成成分中にスチレン系エラストマー成分は５０重量％超～９４重量％の割合が好ましい。スチレン系エラストマー成分の割合は５５～８５重量％が特に好ましい。
　該粘着層の他の成分としては、上記スチレン系エラストマー成分以外に、被着体表面の表面粗度に対して最適な粘着力をコントロールすることを目的に、エチレン－α－オレフィン共重合体、所謂、直鎖状低密度ポリエチレン及び粘着付与剤を適宜に配合することが必須である。
　エチレン－α－オレフィン共重合体を構成する、該コモノマであるα－オレフィンとしては、ブテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１、オクテン－１などを挙げることができ、中でもヘキセン共重合ポリエチレンが好ましい。
　また、前記エチレン－α－オレフィン共重合体の１９０℃下ＭＦＲは３～３０ｇ／１０分の範囲が好ましい。該ＭＦＲは５～２０ｇ／１０分の範囲のものがより好ましく、特に該ＭＦＲ１０～２０ｇ／１０分が好ましい。該ＭＦＲ１０～２０ｇ／１０分の範囲のものは、また、ＭＦＲの測定温度は異なるが、スチレン系エラストマーの該ＭＦＲよりエチレン－α－オレフィン共重合体のＭＦＲが大きいものは、特に、上記スチレン系エラストマー成分と混合して溶融押出しした際に厚み斑やスジ斑などの欠点が生じ難いことから特に好ましい。
　また、該エチレン－α－オレフィン共重合体の密度としては、０．８７～０．９３５ｇ／ｃｍ３の範囲のものが粘着特性の観点から好ましい。特に、粘着力の温度依存性の観点から、０．９１～０．９３ｇ／ｃｍ３の範囲がより好ましい。
　尚、前記エチレン－α－オレフィン共重合体の粘着層における割合は、５重量％～４９重量％の範囲が好ましい。該エチレン－α－オレフィン共重合体の割合が多くなると、被着体の粗面度が高いプリズムシート等の場合に、密着性が低下し、適性な粘着力が得られなくなる。逆に少ないと、フィルム同士がブロッキングし易くなり、巻き出し特性に劣る。かかるエチレン－α－オレフィン共重合体の粘着層における割合は、２０～４０重量％の範囲がより好ましい。
　また、粘着層の構成要件の１つである粘着付与剤としては、ガラス転移温度３０～１００℃、軟化温度３０～１５０℃のポリテルペン等を挙げることができる。ポリテルペンの構造ユニットとしては、α－ピネン、β－ピネン、ジペンテンがあり、また、水添化物（水添テルペン樹脂）がある。変性物としては、テルペンスチレン樹脂、テルペンフェノール樹脂がある。また、ロジン類としては、ロジン、重合ロジン、水添ロジン、ロジン変性物、誘導体としてロジン或いは水添ロジンのグリセリンエステル、ペンタエリスリットエステルを挙げることができる。中でも、スチレン系エラストマーとの均一混合性の観点からテルペンフェノール樹脂が好ましい。
　尚、かかる粘着付与剤の粘着層における割合は１重量％～１５重量％が好ましい。該含有量が１重量％未満ではプリズムシート等と貼り合わせた場合、時間の経過と共に浮きが発生しやすくなる（被着体であるプリズムシート等との密着性が乏しくなり部分的に剥がれたりする）。また、逆に１５重量％を越えると被着体を汚染したり、被着体と貼り合わせた後、５０℃以上の高温下で保管した際などに粘着力が増大する（粘着昂進する）問題がある。
　かかる３成分から粘着層を構成することにより、液晶ディスプレーに使用されるプリズムシートをはじめとする表面が粗面な光学フィルム等に対しても適度な粘着特性をもたせることが可能となり、一般的な粘着力を表す方法として＃３２０ヘアライン加工処理が施されたＳＵＳ３０４板（表面粗さとして、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）３．６μｍ）に対する初期粘着力は１Ｎ／２５ｍｍ以上を保持させることが可能となる。
　次に本発明の背面層の要件は次の通りである。
　本発明の背面層は、ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を同時に有する含フッ素化合物を０．５重量％～１０重量％含有したプロピレン系樹脂から主として構成される。かかるプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレンをはじめ、エチレン及び／又はα－オレフィンとの共重合体を好ましく例示できる。プロピレン系樹脂がエチレン及び／又はα－オレフィンとの共重合体の場合、コモノマ含有量が多くなる程、該共重合体の融点を低下せしめることができ、共押出の容易さ、低温押出可能なことから、コモノマ含有量としては３～７重量％の範囲がより好ましい。尚、背面層に耐熱性を付加したい場合は、かかるコモノマ含有量を少なくし、所望の耐熱性を得られるよう適宜選定することもできる。
　また、前記プロピレン系樹脂の２３０℃下ＭＦＲは３～４０ｇ／１０分の範囲が好ましい。特に、ＭＦＲ５～３０ｇ／１０分の範囲のものは、低温押出でき、かつ、後述の低密度ポリエチレンと組み合わせることで背面層を粗面化し易いことから、より好ましい。
　また、上記背面層は、ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基含フッ素化合物を０．５重量％～１０重量％したプロピレン系樹脂から主として構成されるが、かかるポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基含フッ素化合物は、例えば単量体（ａ）として炭素数１～１８のパーフルオロアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル等を挙げることができ、後述の単量体（ｂ）、（ｃ）のポリオキシエチレン基を有する（メタ）アクリル酸エステル等とを共重合して得ることができる。
　上記単量体（ａ）のパーフルオロアルキル基としては炭素数１～１８が好ましく、特に１～６のものがより好ましい。かかるパーフルオロアルキル基は直鎖状及び分岐状のどちらでも構わない。これらは１種のみ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いることができる。
　かかるパーフルオロアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルは共栄社化学（株）等から市販されているが、或いは市販されているフッ素含有化合物を原料として既知の方法で合成することもできる。
　ポリオキシエチレン基を含有する単量体（ｂ）としては、オキシエチレン単位（－ＣＨ２－ＣＨ２－Ｏ－）が１～３０連鎖した構造を有するものが好ましく、特に該単位が１～２０のものがより好ましい。尚、該連鎖中にオキシプロピレン単位（－ＣＨ２－ＣＨ（ＣＨ３）－Ｏ－）を含有してもよい。好ましい例として、オキシエチレン単位が８つのポリエチレングリコールモノメタクリレート等を例示することが出来る。単量体（ｂ）は、１種のみを単独で、または２種以上組み合わせても良い。
　また、ポリオキシエチレン基を含有するもう１つ別の単量体（ｃ）としては、オキシエチレン単位が１～３０連鎖した構造を有し、かつ、両末端に２重結合を有するジ（メタ）クリレート、好ましい具体例としては、連鎖数８のポリエチレングリコールジメタクリレート等を例示することができる。かかる単量体（ｃ）も１種のみを単独で、または２種以上組み合わせて用いることが出来る。
　かかる単量体（ａ）、（ｂ）、（ｃ）それぞれの割合としては、単量体（ａ）が１～８０重量％、単量体（ｂ）が１～８０重量％、単量体（ｃ）が１～５０重量％であるのが好ましい。
　尚、上記ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物には、上記３つの単量体の他に、これらと共重合し得る単量体を５０重量％未満の範囲で共重合してもよい。かかる単量体としては、メチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、フッ化ビニル、ハロゲン化ビニル、スチレン、メチルスチレン、（メタ）アクリル酸とそのエステル、（メタ）アクリルアミド単量体、（メタ）アリル単量体などを挙げることができる。
　上記単量体を用いて、上記ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物を得るための重合方式は、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合のいずれでもよく、また熱重合以外に光重合、エネルギー線重合も採用できる。
　重合開始剤としては、既存の有機アゾ化合物、過酸化物、過硫酸塩等を用いることができる。
　本発明で用いる該含フッ素化合物の分子量は１，０００～１００，０００が好ましく、特に５，０００～２０，０００が好ましい。分子量の調整はチオール、メルカプタン、α－メチルスチレンなどの重合連鎖移動剤により調整できる。
　また、本発明の背面層中の該含フッ素化合物の割合は０．５重量％～１０重量％が好ましい。０．５重量％未満では粘着層とのブロッキングが生じ易く、所望する巻出力を得るのが困難である。また、１０重量％以上含有させようとすると、樹脂への溶解度が低いため、均一に混ざり難い他、溶融押出時、背面層構成用のプロピレン系樹脂が該含フッ素化合物の影響を受け、押出スクリュー部で滑り、均一に吐出するのが困難となる。
尚、本発明の背面層は、かかる含フッ素化合物に加え、平均粒子径１～２０μｍの無機粒子を同時に０．１重量％～１０重量％含有するのがより好ましい。かかる無機粒子の平均粒子径は３～１５μｍと比較的大きな粒径のものが滑り性及びブロッキング防止性の観点から、特に好ましい。
　かかる無機粒子としては、シリカ以外に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、クレー、タルク、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ゼオライト等を挙げることができるが、中でも、シリカが好ましい。
　上記含フッ素化合物と無機粒子と後述する背面層の表面粗さの相乗効果によって、ブロッキングし難く、所望する巻出力０．５Ｎ／２５ｍｍ以下を得ることが容易となる。
　本発明の背面層の表面粗さは十点平均粗さ（Ｒｚ）で３μｍ以上が好ましい。（Ｒｚ）が３μｍ未満では、保護フイルムの製造工程でロール状に巻き取るときに、シワが発生しやすくなり、品質を劣化させる。かかる表面粗さは主体とするプロピレン系樹脂に相溶性の乏しいエチレン系樹脂を少量混合添加する方法などで達成することができる。
　次に、本発明の積層形態は以下の通りである。
　本発明の表面保護フィルムは、少なくとも前記粘着層と背面層の積層形態からなるが、該粘着層と該背面層との２層積層フィルムであってもよく、かかる場合、該背面層は基材層と呼び変えても差し支えない。より好ましい積層形態は、前記粘着層と背面層との間にポリオレフィン系樹脂から主としてなる中間層を有した３層積層フィルムである。
　かかる中間層を主として構成するポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低結晶性或いは非晶性のエチレン－α－オレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン－エチレン共重合体（ランダム共重合体及び又はブロック共重合体）、プロピレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－エチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン－メチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン－ｎ－ブチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体等を挙げることができる。これらは単独で用いられても併用して用いてもよい。
　なお、前記α－オレフィンとしては、プロピレンやエチレンと共重合可能であれば特に限定されず、例えば、ブテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１、オクテン－１、ペンテン－１、ヘプテン－１等を挙げることができる。中でも、高剛性が得られるポリプロピレン、プロピレン－エチレン共重合体（ランダム共重合体及び又はブロック共重合体）、プロピレン－α－オレフィン共重合体等のプロピレン系樹脂がより好ましい。
　本発明の表面保護フィルムにおいて、上記中間層は、上述のポリオレフィン系樹脂に粘着層構成樹脂及び／又は背面層構成樹脂を添加・混合して用いてもよい。この場合の添加・混合量は両構成樹脂の総量として４０重量％未満までが好ましい。一般に溶融共押出法で製膜した場合、端部の厚み不均一な部分はスリット工程等でスリットされ、除去されているが、かかる部分を中間層に用いることは使用原料の量を低減できて好ましい方法である。
　尚、中間層には、その物性を阻害しない範囲内において、タルク、ステアリン酸アミド、ステアリン酸カルシウム等の充填剤や滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、帯電防止剤、核剤等を適宜添加してもよい。また、これらを単独もしくは２種類以上併用して添加しても良い。
　また、背面にエンボス加工等を施したり、顔料添加による着色を施したり、或いはコロナ処理を施し必要に応じ印刷することもできる。
　さて、次に本発明の表面保護フィルムの製造方法について説明する。
　本発明の表面保護フィルムの製造方法は特に限定されず、例えば、背面層構成樹脂として、プロピレン系樹脂６０～９５．４重量％とポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を同時に有する含フッ素化合物を０．５重量％～１０重量％、及び粒径１～２０μｍの無機粒子としてのシリカを０．１重量％～１０重量％に加え、エチレン系樹脂として比較的粘度の高い低密度ポリエチレン４重量％～２０重量％を混合してなる混合樹脂組成物と、粘着層構成樹脂として、例えばスチレン系エラストマーとして水添スチレンブタジエンランダム共重合体５０重量％超～９４重量％とエチレン－α－オレフィン共重合体５重量％～４９重量％と粘着付与剤１重量％～１５重量％からなる混合樹脂組成物と、更に好ましくは、中間層構成樹脂として、主としてポリオレフィン系樹脂からなる樹脂組成物とをそれぞれ個別の押出機から溶融押出し、口金内で積層一体化せしめ、所謂３層共押出することにより背面層、中間層、粘着層とを積層一体化して成形した後、ロール状に巻取ることにより、表面保護フィルムを製造する方法、上記背面層、中間層、粘着層をそれぞれ個別に溶融押出した後に、ラミネート法により上記粘着層を背面層及び／又は中間層に積層一体化する方法等が挙げられる。
　ここで、粘着付与剤は予めスチレン系エラストマー及び／又はエチレン－α－オレフィン共重合体と均一混合させ、該マスターペレット化したものを用いると該粘着層樹脂組成物を溶融押出する際、均一な粘着層が得られ易く好ましい。
　尚、所謂３層共押出法においては、インフレーション法、Ｔダイ法等の公知の方法が用いられ、積層一体化法においては、ドライラミネーションあるいはＴダイによる溶融押出法又は押出コーティング法を用いることができるが、厚み精度に優れること及び表面形状の制御の面から、Ｔダイ法による熱溶融共押出法が品質上、経済上の点から好ましい。
　本発明の表面保護フィルムの厚みは、被着体の厚み及び被着体の要求品質レベルにより異なるが、一般的には成形性、使いやすさの観点から２０～１００μｍの範囲で適宜選択できる。
　尚、粘着層、中間層、背面層、それぞれ各層の厚みも上記記載の如く、要求レベルに応じて適宜調整されればよいが、一例を挙げれば、２層からなる積層フィルムにおいては、背面層は１６～９０μｍに、粘着剤層は４～１０μｍ程度に調整される。また、好ましい形態である３層積層フィルムにあっては、背面層は２～１０μｍに、中間層１４～８０μｍ、粘着剤層は４～１０μｍに調整される。
　以下、本発明を実施例に基づいて更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、実施例、比較例の「部」及び「％」は、特に断らない限り質量基準である。また、各種物性値の測定方法、及び評価方法を以下に示す。
　（１）試料サンプルの貼り付け
　温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で２４時間、保管・調整した実施例及び比較例の試料サンプルを、被着体として、厚み２ｍｍの＃３２０ヘアライン加工処理が施された（株）渡辺義一製のＳＵＳ３０４板及び厚み１６０μｍ、表面粗さ（Ｒｚ）で２７μｍのプリズムシートを用いて、ロールプレス機（（株）安田精機製作所製特殊圧着ローラ）を用い、貼込圧力はＳＵＳ３０４板の場合１．０ＭＰａ、プリズムシートの場合はプリズムの先端を傷めないため低圧の０．３５ＭＰａとし、貼込速度３００ｃｍ／分で貼り付けた。しかる後、温度２３℃、相対湿度５０％条件下で２４時間保管した後、各測定と評価に用いた。
　（２）粘着力
　引張試験機（（株）オリエンテック“テンシロン”万能試験機）を用い、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角度１８０°にて粘着力を測定した。
　また、高温保管時の粘着力増加の度合いを評価するため、試料サンプルをプリズムシートに貼り合わせた後、５０℃の熱風乾燥機内で１週間保管させた後、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で２４時間保持した後の粘着力も上記と同様の方法で測定した。
　（３）汚染性
　温度２３℃、５０℃下でそれぞれ一定期間保管した後に被着体として用いた上記プリズムシート、及び被着体として用いた上記ＳＵＳ３０４板に対する汚染性を肉眼観察し、次の判定を行った。
　Ａ：全く汚染がみられない
　Ｂ：ごく一部汚染が認められる
　Ｃ：汚染が明らかに認められる。
　（４）巻出力
　フィルムをロール状に巻き取った後、２３℃、相対湿度５０％ＲＨ下で２４時間保管した後、ロールの最外層から内側に１０層入った位置から２層を同時に、、幅方向に３ケ所、試験片をサンプリングする。試験片のサイズは幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍ以上とする。
該試験片の２層の端を少し（チャックに挟める程度の長さに）手で引き剥がし、各々の端を引張試験機（（株）オリエンテック“テンシロン”万能試験機）のチャック部分に挟み、２００ｍｍ／分の速度で剥離した時の剥離力を幅方向３点で測定し、その平均値をもって巻出力とする。
　（５）表面粗さ
　表面粗さは、（株）小坂研究所製の高精度微細形状測定器（SURFCORDER　ＥＴ４０００Ａ）を用い、ＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に準拠し、フィルム横方向に２ｍｍ、長手方向（マシン方向）に１０μｍ間隔で２１回測定し３次元解析を行い、算術平均粗さ（Ｒａ）及び十点平均粗さ（Ｒｚ）をそれぞれ求めた（単位はμｍ）。尚、触針先端半径２．０μｍのダイヤモンド針を使用、測定力１００μＮ、カットオフ０．８ｍｍで測定した。
　（実施例１）
　各層の構成樹脂を次ぎのように準備した。
　粘着層樹脂：　スチレン系エラストマーとして、スチレン成分１０重量％を含有した、２３０℃下ＭＦＲ１０ｇ／１０分のスチレン・ブタジエン・ランダム共重合体６０重量％、エチレン－α－オレフィン共重合体として、密度０．９２１ｋｇ／ｍ３で１９０℃下ＭＦＲ５ｇ／１０分のヘキセン共重合ポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン）２０重量％、及び粘着付与剤として水添テルペンフェノールの４０重量％マスタペレット２０重量％からなる樹脂組成物をヘンシェルミキサにて均一に混合した。
　ここで、該水添テルペンフェノールの４０重量％マスタペレットは、該水添テルペンフェノール４０重量％と前記ヘキセン共重合ポリエチレン６０重量％とを予め二軸押出機を用いてマスタペレット化したものを用いた。
　背面層樹脂：　２３０℃下ＭＦＲ５ｇ／１０分のホモポリプロピレン４５重量％、２３０℃下ＭＦＲ３５ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ２４重量％（エチレン含量５重量％）、１９０℃下ＭＦＲ２ｇ／１０分の密度０．９２ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン６重量％に加え、予め、上記ホモポリプロピレン９０重量％に平均粒子径１１μのシリカ４重量％、ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物６重量％からなる混合組成物をマスターバッチとして準備し、２５重量％をヘンシェルミキサにて均一に混合した。
　ここで、ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物は、単量体（ａ）として、Ｃ６Ｆ１３のパーフルオロアルキルアクリレート（ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＣ２Ｈ４Ｃ６Ｆ１３）を２５重量％、単量体（ｂ）として、オキシエチレン繰り返し単位８つのポリエチレングリコールモノアクリレート｛ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）８Ｈ｝を５０重量％、及び単量体（ｃ）として、オキシエチレン繰り返し単位８つのポリエチレングリコールジメタクリレート｛ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）８ＣＯＣ（ＣＨ３）＝ＣＨ２｝を２５重量％の割合で、溶媒にトリフルオロトルエンを用い、重合開始剤として２，２‘－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）を、また連鎖移動剤としてラウリルメルカプタンを用いて、窒素気流下、撹拌しながら６０℃で５時間重合させ、しかる後、メタノール中で沈殿・濾過した後、減圧乾燥したものを用いた。
　中間層樹脂：背面層に用いたものと同一のホモポリプロピレンを用いた。
　次に、上記準備した各層用樹脂を用い、φ９０ｍｍ（粘着層用）とφ６５ｍｍ（背面層用）及びφ１１５ｍｍ（中間層用）からなる３台の押出機を有する口金幅２４００ｍｍのマルチマニホールドのＴダイ型複合製膜機を用い、上記準備した樹脂組成物をそれぞれの押出機に導入し、粘着層厚み比率１２．５％、背面層厚み比率８．５％、中間層厚み比率７９％となるよう各押出機の吐出量を調整し、複合Ｔダイから押出温度それぞれ２００℃にて押出し、フィルム厚み４０μｍの３層積層フィルムを製膜し、一旦、ロール状に巻き取った。
　次いで、ロール状に巻き取ったフィルムを、スリット機に掛けて幅１４００ｍｍ、長さ２０００ｍのサイズに仕上げ、実施例１のロール状に巻き上げたフィルムサンプルを得た。
　こうして得られた実施例１のフィルムは、スリット機にて所定幅の製品を得る際にも、何ら抵抗なく容易にスリット機へ送り出す（巻き出す）ことができ、ブロッキングは全く認められなかった。ブロッキングが生じていると、粘着層と背面層とが剥離される際に、バリバリと相当の騒音がするが、剥離音もなく、非常にスムーズに巻き出されていることが確認された。
　また、得られた実施例１のフィルムの特性を評価するため、２３℃、相対湿度５０％ＲＨ下で２４時間保管した後、サンプルカットのためフィルムを巻き戻しても、上記同様、全くブロッキングは認められず、スムーズに巻き戻しでき、カットサンプルを得ることができた。
　しかる後、該試料サンプルを用い、各種特性を評価した結果を表１に各層の構成樹脂組成と併せて示す。
　（比較例１）
　背面層を、２３０℃下ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ８０重量％（エチレン含量５重量％）と１９０℃下ＭＦＲ２ｇ／１０分の密度０．９２ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン２０重量％との構成にする以外は実施例１と同様にして、４０μｍ積層フィルムを各々共押出しにて製膜し、ロール状に巻き取った。
　しかる後、一旦巻き取ったフィルムをスリット機に掛けるため、巻き出そうとしたところ、比較例のフィルムは、粘着層と背面層が強固に密着・ブロッキングしており、無理に巻き出したところ、バリバリと剥離音がし、粘着層樹脂が一部背面層に捕られるばかりか、巻出張力が高すぎて、フィルムが伸びてまともに巻き返すことができなかった。
尚、粘着層が一部背面層に捕られてしまっているため、部分的に正常な箇所をサンプリングし、表面粗さや粘着特性の評価を実施した。
結果を表１に他の実施例及び比較例と併せ示した。
　（実施例２、３）
　実施例２の粘着層樹脂として、スチレン成分１０重量％を含有した、２３０℃下ＭＦＲ１０ｇ／１０分のスチレン・ブタジエン・ランダム共重合体を９０重量％と、密度０．９１ｋｇ／ｍ３で１９０℃下ＭＦＲ１５ｇ／１０分のヘキセン共重合ポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン）６０重量％と、粘着付与剤として水添テルペンフェノール４０重量％とを予め二軸押出機を用いてマスタペレット化したもの１０重量％との樹脂組成物をヘンシェルミキサにて均一に混合したものを用いた。
　また、実施例３の粘着層樹脂として、スチレン成分１０重量％を含有した、２３０℃下ＭＦＲ１０ｇ／１０分のスチレン・ブタジエン・ランダム共重合体７５重量％に、実施例２で用いた粘着付与剤の４０重量％マスタペレット２５重量％からなる樹脂組成物をヘンシェルミキサにて均一に混合したものを用いる以外は、実施例１と同様の樹脂構成として、実施例２、３のフィルムを作成した。
　実施例２、３とも所定幅にスリットするためスリット機に掛け製品ロールとして巻き取ったが、いずれもスムーズに試料フィルムを得ることが出来た。得られたフィルムの各特性を表１に示す。
　（実施例４）
　粘着層樹脂及び中間層樹脂としては、実施例１と同様の樹脂構成のものを用い、背面層樹脂として、２３０℃下ＭＦＲ５ｇ／１０分のホモポリプロピレン２０重量％、２３０℃下ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ２４重量％（エチレン含量５重量％）、１９０℃下ＭＦＲ２ｇ／１０分の密度０．９２ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン６重量％に加え、予め、上記ホモポリプロピレン９０重量％に平均粒子径１１μのシリカ４重量％、ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物６重量％からなる混合組成物をマスターバッチとして準備し、５０重量％をヘンシェルミキサにて均一に混合して用いる以外は実施例１と同様にして試料フィルムを作成した。得たれたフィルムの各特性を表１に示す。
　（実施例５）
　粘着層樹脂：　スチレン成分１５重量％を含有した、２３０℃下ＭＦＲ３．５ｇ／１０分のスチレン・エチレンブタジエン・スチレンのトリブロック共重合体（水添ポリマー）を７５重量％と実施例２で用いた粘着付与剤の４０重量％マスタペレット２５重量％とをヘンシェルミキサにて均一に混合した。
　背面層樹脂：　２３０℃下ＭＦＲ３５ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ６６重量％（エチレン含量５重量％）、１９０℃下ＭＦＲ２ｇ／１０分の密度０．９２ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン１８重量％、平均粒子径５μのシリカ４重量％、及び平均粒子径５μのタルク４重量％に加え、実施例１で用いたものと同様のポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物８重量％からなる混合組成物を予めマスターバッチとして準備したものを用いた。
　中間層樹脂：　２３０℃下ＭＦＲ６ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ（エチレン含量４重量％）を用いた。
　次に、上記準備した各層用樹脂を用い、φ９０ｍｍ（粘着層用）とφ６５ｍｍ（背面層用）及びφ１１５ｍｍ（中間層用）からなる３台の押出機を有する口金幅２４００ｍｍのマルチマニホールドのＴダイ型複合製膜機を用い、上記準備した樹脂組成物をそれぞれの押出機に導入し、粘着層厚み比率１２％、背面層厚み比率８％、中間層厚み比率８０％となるよう各押出機の吐出量を調整し、複合Ｔダイから押出温度それぞれ２００℃にて押出し、フィルム厚み４５μｍの３層積層フィルムを製膜し、一旦、ロール状に巻き取った。
　次いで、ロール状に巻き取ったフィルムを、スリット機に掛けて幅１４００ｍｍ、長さ１０００ｍのサイズに仕上げ、実施例１のロール状に巻き上げたフィルムサンプルを得た。
スリット機にて所定幅の製品を得る際にも、何ら抵抗なく容易にスリット機へ送り出す（巻き出す）ことができ、剥離音もなくブロッキングは全く認められなかった。
　（実施例６）
　粘着層樹脂及び中間層樹脂としては、実施例５と同様の樹脂構成のものを用い、背面層樹脂として、２３０℃下ＭＦＲ３５ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ７５重量％（エチレン含量５重量％）、１９０℃下ＭＦＲ２ｇ／１０分の密度０．９２ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン１５重量％に加え、次の方法で重合したポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物１０重量％からなる混合組成物を予めマスターバッチとして準備したものを用いた。
　ここで、含フッ素化合物としては、単量体（ａ）のパーフルオロアルキルアクリレートとして、ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＣ２Ｈ４Ｃ８Ｆ１７を１０重量％、単量体（ｂ）のオキシポリエチレングリコールモノアクリレートとしてＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）８Ｈを８０重量％、及び単量体（ｃ）として、ポリエチレングリコールジメタクリレートＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）８ＣＯＣ（ＣＨ３）＝ＣＨ２を１０重量％の割合とした以外は実施例１と同様に重合して目的の含フッ素化合物を得た。
　次に、上記準備した各層用樹脂を用い、φ９０ｍｍ（粘着層用）とφ６５ｍｍ（背面層用）及びφ１１５ｍｍ（中間層用）からなる３台の押出機を有する口金幅２４００ｍｍのマルチマニホールドのＴダイ型複合製膜機を用い、上記準備した樹脂組成物をそれぞれの押出機に導入し、粘着層厚み比率１２％、背面層厚み比率８％、中間層厚み比率８０％となるよう各押出機の吐出量を調整し、複合Ｔダイから押出温度それぞれ２００℃にて押出し、フィルム厚み４５μｍの３層積層フィルムを製膜し、一旦、ロール状に巻き取った。
　次いで、ロール状に巻き取ったフィルムを、スリット機に掛けて幅１４００ｍｍ、長さ１０００ｍのサイズに仕上げ、実施例６のロール状に巻き上げたフィルムサンプルを得た。
スリット機にて所定幅の製品を得る際にも、何ら抵抗なく容易にスリット機へ送り出す（巻き出す）ことができ、剥離音もなくブロッキングは全く認められなかった。
　（比較例２、３）
　背面層樹脂として、２３０℃下ＭＦＲ５ｇ／１０分のホモポリプロピレン４５重量％、２３０℃下ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ４重量％（エチレン含量５重量％）、１９０℃下ＭＦＲ２ｇ／１０分の密度０．９２ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン重量１％に加え、予め、上記ホモポリプロピレン９０重量％に平均粒子径１１μのシリカ４重量％、ポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物６重量％からなる混合組成物をマスターバッチとして準備し、５０重量％をヘンシェルミキサにて均一に混合して用いる以外は実施例１と同様にして比較例２のフィルムを作成した。得られたフィルムをスリット機に掛け所定幅に仕上げる際、巻きだし時、バリバリと剥離音が大きなものであった。得られたフィルムの各特性を表１に示す。
　また、比較例３として、背面層樹脂に、２３０℃下ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン－エチレン・ランダムコポリマ８０．３重量％（エチレン含量５重量％）、１９０℃下ＭＦＲ２ｇ／１０分の密度０．９２ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン１９．６重量％に加え、滑剤としてエルカ酸アミド０．１重量％からなる混合組成物をヘンシェルミキサにて均一に混合して用いる以外は実施例１と同様にして比較例３のフィルムを作成した。得たれたフィルムをスリット機に掛け所定幅に仕上げる際、巻きだし時の剥離音はしたものの製品ロールを得ることはできた。特性を表１に示す。
　しかしながら比較例３のフィルムは滑剤がブリードアウトし、汚染性が不良のものであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の表面保護フィルムは、合成樹脂板、金属板、被覆塗装鋼板、各種銘板等の加工時や運搬時の汚れ付着防止、傷付き防止のみならず、近年、液晶ディスプレイ等の薄型ディスプレイに多用して用いられる合成樹脂からなる各種光学フィルムや光学用樹脂板の加工時や運搬時の表面の汚れや傷付きを防止するため表面保護フィルムとして好ましく用いることができる。

Claims (4)

  1. 少なくとも粘着層と背面層を有する積層構成からなり、該粘着層はスチレン系エラストマーを含有し、該背面層はポリフルオロ炭化水素基及びポリオキシエチレン基を有する含フッ素化合物を０．５重量％～１０重量％含有したプロピレン系樹脂から主として構成され、かつ、該背面層の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で３μｍ以上であって、＃３２０ヘアライン加工処理が施されたＳＵＳ３０４板に対する初期粘着力が１Ｎ／２５ｍｍ以上、かつ、ロール状に巻き取られたフィルムを巻き出す際の巻出力が０．５Ｎ／２５ｍｍ以下である表面保護フィルム。
  2. 前記粘着層が、スチレン系エラストマー５０重量％超～９４重量％とエチレン－α－オレフィン共重合体５重量％～４９重量％及び粘着付与剤１重量％～１５重量％含有する請求項１に記載の表面保護フィルム。
  3. 前記背面層が平均粒子径１～２０μｍの無機粒子を０．１重量％～１０重量％含有した請求項１または２に記載の表面保護フィルム。
  4. 前記粘着層と前記背面層との間にポリオレフィン系樹脂からなる中間層を有する請求項１～３のいずれかに記載の表面保護フィルム。
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