WO2022190927A1 - 積層フィルム及びフィルムロール - Google Patents

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WO2022190927A1
WO2022190927A1 PCT/JP2022/008218 JP2022008218W WO2022190927A1 WO 2022190927 A1 WO2022190927 A1 WO 2022190927A1 JP 2022008218 W JP2022008218 W JP 2022008218W WO 2022190927 A1 WO2022190927 A1 WO 2022190927A1
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resin layer
laminated film
mass
resin
layer
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PCT/JP2022/008218
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山中康平
田邨奈穂子
大倉正寿
安岡哲
長榮克和
井上則英
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東レフィルム加工株式会社
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    • B32B2551/00—Optical elements

Definitions

  • the present invention relates to laminated films and film rolls.
  • Optical products made of various materials such as synthetic resins, metals, and glass are susceptible to scratches and stains that occur during processing, transportation, and storage. is common.
  • a surface protective film or the like is used in which an adhesive layer is formed on a supporting substrate made of a thermoplastic resin or paper, and the surface of the adhesive layer is adhered to an adherend.
  • JP-A-04-146983 Japanese Patent Publication No. 11-512478 JP 2011-037243 A JP-A-06-270358
  • the characteristics required for such a surface protection film include the ability to adhere to adherends that have various surface shapes, not just smooth surfaces, and the ability to adhere to environmental changes such as temperature and humidity, and the degree of exposure to small stresses. It should not be peeled off from the adherend, should be easily peelable from the adherend after processing or after use, and should not leave an adhesive component on the adherend when peeled off from the adherend.
  • Products that require surface protection films include, for example, display members, automobile members, building material members, optical equipment, and eyeglass lenses.
  • lenses for optical equipment and spectacles have a curved shape, so a strong adhesive force is required to protect the surface along the shape. It has been very difficult to achieve both non-staining properties for adherends.
  • Lenses for spectacles are polished when the surface is finished.
  • a molten low-melting alloy is cast into a block on the back side of the polished surface of the lens and integrated with the lens.
  • a method of mounting this low-melting-point alloy on a fixed shaft and rotating it for polishing is used.
  • a surface protective film is used on the rear side surface to protect the lens surface and ensure adhesion to the low melting point alloy.
  • the film described in Patent Document 1 has sufficient adhesion to low-melting alloys, but requires a release liner to be wound in a roll, which imposes a high environmental load. , there were problems such as the occurrence of adhesive residue.
  • the film described in Patent Document 2 has sufficient adhesion to a low-melting-point alloy, but lacks adhesive strength. , resulting in problems such as peeling of the surface protective film during lens polishing.
  • the film described in Patent Document 3 has excellent roll unwindability, but has low adhesive strength, and when used for spectacle lenses, it cannot follow the curved surface of the lens, and the end surface of the lens is lifted. The surface protective film sometimes peeled off during polishing, and the adhesion to the low melting point alloy was also insufficient.
  • Patent Documents 1 to 4 have not been able to provide films that have both sufficient adhesiveness and sufficient adhesion to the cast low-melting-point alloy.
  • an object of the present invention is to provide a laminated film and a film roll that have excellent adhesion to metals, low environmental impact, and excellent adhesiveness and ease of unwinding.
  • a laminated film having a resin layer A and a substrate which satisfies (a), (b), and (c) below.
  • the maximum polycarbonate probe tack value F at 23° C. of the resin layer A side surface is 0.098 to 0.294 N/mm 2 .
  • the ten-point average roughness Rz on the surface opposite to the surface on the resin layer A side is 5 ⁇ m or more.
  • the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A contains a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a polyolefin resin containing a carboxylic acid metal base.
  • the present invention it is possible to provide a laminated film and a film roll that have excellent adhesion to metals, low environmental impact, and excellent adhesiveness and ease of unwinding.
  • the schematic diagram which shows the measuring method in adhesiveness evaluation with a low-melting-point alloy.
  • a preferred embodiment of the present invention is a laminated film having a resin layer A and a substrate, which satisfies (a), (b), and (c) below.
  • the maximum polycarbonate probe tack value F at 23° C. of the resin layer A side surface is 0.098 to 0.294 N/mm 2 .
  • the ten-point average roughness Rz on the surface opposite to the surface on the resin layer A side is 5 ⁇ m or more.
  • the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A contains a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a polyolefin resin containing a carboxylic acid metal base.
  • the resin layer A is a layer containing at least a resin, and preferably has adhesiveness at 23°C.
  • a preferred embodiment of the resin layer A will be described later.
  • the surface of the laminated film on the resin layer A side is the surface on the air side when the laminated film is placed in the air and viewed in the order of air, resin layer A, and base material.
  • the laminated film of the present invention preferably contains a polyolefin-based resin containing a carboxylic acid group and/or a polyolefin-based resin containing a carboxylic acid metal base in a layer including a surface on the opposite side of the resin layer A side.
  • the base material contains a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a polyolefin resin containing a carboxylic acid metal group.
  • the laminated film of the present invention has a resin layer A, a substrate, and a layer having a surface opposite to the surface on the resin layer A side in this order, at least the resin layer A side It is preferable that the layer having the surface opposite to the surface contains a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a polyolefin resin containing a carboxylic acid metal base.
  • polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a polyolefin resin containing a carboxylic acid metal base examples include an ethylene/acrylic acid copolymer, an ethylene/methacrylic acid copolymer, and an ethylene/methacrylic acid copolymer.
  • Ionomer resins crosslinked with metal ions and maleic anhydride-modified polyethylene resins are preferred. These may be used alone or in combination.
  • the layer containing the surface opposite to the resin layer A side of the laminated film of the present invention contains ethylene - It preferably contains an acrylic acid copolymer and/or an ethylene/methacrylic acid copolymer.
  • the content of the polyolefin-based resin containing a carboxylic acid group and/or the polyolefin-based resin containing a carboxylic acid metal base is determined from the viewpoint of the adhesion to the metal, the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A side
  • the total content is preferably 40% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, and even more preferably 80% by mass or more. The higher the content, the better, but if the content is too high, there is a problem such as blocking with the surface of the side having the resin layer A when wound in a roll shape, so the practical limit is about 90% by mass. is.
  • a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a carboxylic From the viewpoint of adhesion to metal on the surface opposite to the surface of the resin layer A, a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a carboxylic Although it is preferable to contain a polyolefin-based resin containing an acid metal base, on the other hand, there is a problem that blocking is likely to occur when the resin layer A has adhesiveness. Blocking can be eliminated by sandwiching a release liner, but from the viewpoint of reducing the environmental load, it is preferable not to use a release liner.
  • the present inventors After intensive studies, the present inventors have found that by setting the adhesiveness of the surface on the resin layer A side and the ten-point average roughness Rz on the surface opposite to the surface on the resin layer A side to a preferable range, metal and The present inventors have found that it is possible to obtain a laminated film and a film roll which have excellent adhesiveness, low environmental load, and excellent adhesiveness and ease of unwinding. A detailed description will be given below.
  • the maximum polycarbonate probe tack value F at 23° C. on the resin layer A side surface is preferably 0.098 to 0.294 N/mm 2 .
  • “ ⁇ " indicates above and below, and the same applies hereinafter.
  • the polycarbonate probe tack maximum value F at 23° C. is measured by the method described in Examples.
  • the polycarbonate probe tack maximum value F is an index of tackiness of the resin layer A side surface evaluated with a polycarbonate probe.
  • the polycarbonate probe tack maximum value F on both sides of the laminated film is measured. After that, the surface of the laminated film having a large arithmetic average value of the polycarbonate probe tack maximum value F is taken as the surface on the resin layer A side, and the surface with the small value is taken as the surface opposite to the surface on the resin layer A side.
  • the polycarbonate probe tack maximum value F at 23° C. on the resin layer A side is 0.098 N/mm 2 or more, sufficient adhesiveness can be exhibited, and the laminated film of the present invention has a curved surface shape.
  • the laminated film of the present invention has a curved surface shape.
  • it has sufficient adhesive strength, when it is used as a protective film for spectacle lenses, for example, peeling of the film from the lenses can be suppressed during polishing of the spectacle lenses.
  • the adhesive component is less likely to remain on the adherend when peeled off from the adherend.
  • the polycarbonate probe tack maximum value F at 23° C. is more preferably 0.148 N/mm 2 or more, still more preferably 0.196 N/mm 2 or more.
  • the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A contains a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a polyolefin resin containing a carboxylic acid metal base, and then the release liner Even when the film is wound into a roll without blocking, it can be easily unrolled without blocking, and workability can be maintained.
  • the polycarbonate probe tack maximum value F can be achieved by controlling the surface state based on the raw material composition and film forming conditions described later. Specifically, as a method of setting the maximum polycarbonate probe tack value F of the resin layer A side surface at 23 ° C. to 0.098 to 0.294 N / mm 2 , A total of 50 to 90% by mass of a styrene-based elastomer having a storage modulus at 1 Hz of 0.1 to 0.9 MPa is contained, and a total of 10 to 50% by mass of a terpene-based resin is contained as a tackifier in the resin layer A. A method can be mentioned preferably.
  • the resin layer A contains a terpene-based resin, and by setting the content within the above range, it is possible to obtain good adhesion to an adherend having a curved surface shape. In addition, after bonding to an adherend, adhesive residue is less likely to occur when peeled off.
  • the laminated film of the present invention preferably has a ten-point average roughness Rz of 5 ⁇ m or more on the surface opposite to the surface on the resin layer A side.
  • Rz ten-point average roughness
  • the transportability during film formation can be improved, and even when the film is wound into a roll without a release liner, it can be easily unwound. can be used without compromising workability.
  • the ten-point average roughness Rz is more preferably 6 ⁇ m or more, and still more preferably 7 ⁇ m or more.
  • the protrusions of the layer including the surface on the opposite side of the resin layer A side bite into the resin layer A to suppress the deterioration of blocking, and to prevent the deterioration of blocking.
  • the ten-point average roughness Rz is preferably 15 ⁇ m or less from the viewpoint of reducing the decrease in adhesive force caused by the projections being transferred to the resin layer A.
  • the ten-point average roughness Rz is obtained by controlling the surface state based on the material, thickness, and film forming conditions of the layer including the surface opposite to the surface on the side of the base material and the resin layer A, which will be described later. It is achievable as appropriate.
  • the ten-point average roughness Rz can be measured by the method described in Examples, but when the MD direction and TD direction of the laminated film are unknown, the ten-point average roughness Rz is calculated by the following method. be able to. First, starting from an arbitrary direction in the plane of the film, a total of 4 directions are tested three times at intervals of 45°. Then, let the arithmetic average value measured 12 times in total be ten point average roughness Rz of the laminated
  • the measurement pitch is 10 ⁇ m in the main orientation direction and 0.2 ⁇ m in the direction at 90° to the main orientation direction.
  • a diamond stylus with a tip radius of 2.0 ⁇ m is used as a stylus, and the measurement is performed with a load of 100 ⁇ N and a cutoff of 0.8 mm.
  • the main orientation direction is an arbitrary direction within the film plane, and the tensile elastic modulus is measured in each direction forming an angle of 0° to 175° in increments of 5° with respect to the arbitrary direction.
  • the direction showing the highest value when The tensile modulus can be measured by the method described in Examples.
  • the laminated film of the present invention preferably has a tear strength of 0.490 to 9.80 N/mm at 23°C.
  • the tear strength can be calculated by measuring in the longitudinal direction (MD direction) and width direction (TD direction) of the laminated film by the method described in Examples. Moreover, when the MD direction and TD direction of the laminated film are unknown, the tear strength at 23° C. can be calculated by the following method. First, the tear strength at 23° C. is evaluated five times in a total of four directions at intervals of 45° starting from an arbitrary direction in the plane of the film. Then, the arithmetic average value of each direction is obtained, among which the direction with the highest tear strength at 23 ° C.
  • the laminated film of the present invention The tear strength at 23°C.
  • the tear strength at 23°C is more preferably 0.980 N/mm or more, and even more preferably 1.96 N/mm or more.
  • the tear strength at 23°C is more preferably 4.90 N/mm or less.
  • the tear strength at 23° C. can be controlled by adjusting the material and thickness of the resin layer A, the base material, or the layer having the surface opposite to the surface of the resin layer A, and the film forming conditions. This can be achieved by controlling the rigidity of the base material based on the raw material composition of the base material, which will be described later.
  • As a specific method of making the tear strength at 23 ° C. 0.490 to 9.80 N / mm for example, low density polyethylene, medium density polyethylene, linear A method of containing a polyethylene resin such as low-density polyethylene as a main component is preferable.
  • the laminated film of the present invention preferably has a tensile elastic modulus of 80 to 300 MPa at an ambient temperature of 23°C and a tensile speed of 300 mm/min.
  • the tensile modulus can be calculated by performing a tensile test in the longitudinal direction (MD direction) and width direction (TD direction) of the laminated film by the method described in Examples. Further, when the MD direction and TD direction of the laminated film are unknown, the tensile modulus can be calculated by the following method. First, starting from an arbitrary direction in the plane of the film, a tensile test is performed five times in a total of four directions at intervals of 45°. After that, the arithmetic mean value of each direction is obtained, and the arithmetic mean value of the direction with the highest tensile modulus and the direction at 90° to this direction (average of 10 times in total) is calculated. rate.
  • the tensile elastic modulus at an ambient temperature of 23° C. and a tensile speed of 300 mm/min By setting the tensile elastic modulus at an ambient temperature of 23° C. and a tensile speed of 300 mm/min to 80 MPa or more, it can be easily peeled off from the adherend after bonding to the adherend, after processing, or after use. Breakage of the film during peeling can be suppressed. From the same point of view, the tensile modulus at an ambient temperature of 23° C. and a tensile speed of 300 mm/min is more preferably 100 MPa or more. In addition, by setting the tensile modulus of elasticity at an ambient temperature of 23 ° C.
  • the laminated film of the present invention when the laminated film of the present invention is attached to an adherend having a curved surface shape, the laminated film follows the curved surface. can be suppressed from floating from the adherend. From the same point of view, the tensile modulus at 23° C. and 300 mm/min is more preferably 200 MPa or less.
  • the tensile modulus can be adjusted by adjusting the material and thickness of the base material and the resin layer A, which will be described later.
  • the rigidity of the base material can be controlled based on the raw material composition and film forming conditions described later. achievable.
  • the same method as the method for making the tear strength 0.490 to 9.80 N/mm is preferably mentioned. be able to.
  • the laminated film of the present invention preferably has an arithmetic mean waviness Wa of less than 0.20 ⁇ m on the surface of the laminated film on the resin layer A side.
  • the arithmetic mean waviness Wa is measured by the method described in Examples.
  • the laminated film of the present invention can exhibit good adhesion when bonded to an adherend having a curved surface.
  • an adherend having a curved shape such as a curved lens
  • the laminated film around the lens may peel off and float.
  • the arithmetic mean waviness Wa to less than 0.20 ⁇ m, the adhesion immediately after lamination is excellent, and peeling of the laminated film after lamination can be suppressed.
  • the arithmetic mean waviness Wa is the film transportability during manufacturing and processing, and blocking suppression on the surface on the side of the resin layer A when the laminated film is stacked and stored in a sheet or roll shape. From the point of view, it is preferably 0.05 ⁇ m or more.
  • the arithmetic mean waviness Wa can be controlled by adjusting the material used for the resin layer A described later, the peeling force of the surface opposite to the resin layer A side, and the manufacturing conditions of the laminated film.
  • a method of reducing the arithmetic mean waviness Wa a method of selecting a combination of materials having good compatibility with the materials used for the resin layer A, a method of using a styrene-based elastomer with a wide molecular weight distribution, and adding a lubricant component. methods and the like.
  • the methods for producing the laminated film of the present invention there is a method in which the surface opposite to the surface of the resin layer A is laminated at the time of production, and the film is wound into a roll.
  • the surface on the side opposite to the surface of the resin layer A is peeled off.
  • the adhesive force between the surface opposite to the resin layer A side and the low melting point alloy having a melting point of 47° C. is 30 to 90 N/78.5 mm 2 .
  • the low-melting-point alloy referred to here is "U-alloy” (registered trademark) 47 manufactured by Osaka Asahi Metal Factory.
  • the adhesive strength with the low-melting-point alloy is measured by the method described in Examples.
  • the laminated film of the present invention is attached to an adherend having a curved surface, and the surface opposite to the surface of the resin layer A is attached.
  • this block-shaped low melting point alloy is attached to a fixed shaft, and when the rotating polishing surface is pressed and polished, the low melting point alloy block peels off. can do. From the same point of view, the adhesion between the surface opposite to the surface of the resin layer A and the low melting point alloy having a melting point of 47° C.
  • the low-melting-point alloy is preferably 40 N/78.5 mm 2 or more, more preferably 50 N/78.5 mm 2 or more. is more preferable. Also, by setting the adhesive strength with the low-melting-point alloy to 90 N/78.5 mm 2 or less, the low-melting-point alloy cast on the laminated film can be easily peeled off after polishing the lens.
  • the adhesion to the low-melting-point alloy can be controlled by a layer including a surface opposite to the surface of the resin layer A, which will be described later, the material of the resin layer A, and film-forming conditions.
  • it can be achieved by controlling the adhesive properties of the resin layer A, the rigidity of the base material, and the surface properties of the layer including the surface opposite to the surface on the resin layer A side, based on the raw material composition described later.
  • the surface of the resin layer A side is preferably a method of containing 80% by mass or more of an ethylene/acrylic acid copolymer and/or an ethylene/methacrylic acid copolymer in 100% by mass of a layer including the opposite surface.
  • the laminated film of the present invention was stored at 23° C. for 24 hours after laminating the surface of the laminated film on the resin layer A side and the surface opposite to the surface on the resin layer A side at 23° C. and 0.1 MPa.
  • the post-180° peel strength (hereinafter referred to as peel strength after storage at 23°C) is preferably 5.0 N/25 mm or less, more preferably 4.0 N/25 mm or less, and even more preferably 3.0 N/25 mm or less. From the viewpoint of ease of handling, the peel strength is preferably as low as possible, and there is no particular lower limit. It is about 25 mm. When the release force after storage at 23° C.
  • the peel strength after storage at 23° C. was measured by the method described in Examples.
  • the peeling force after storage at 23° C. is the above-mentioned preferable by adjusting the material of the layer including the surface opposite to the surface on the resin layer A side described later, the surface roughness, and the rigidity of the base material. Range can be controlled. Specifically, for example, the ten-point average roughness Rz of the surface opposite to the resin layer A side is set to 5 ⁇ m or more, and the layer including the surface opposite to the resin layer A side is 4-methyl- It is preferable to include a 1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer.
  • the position of the resin layer A is not particularly limited, it is preferably arranged on at least one of the outermost layers of the laminated film of the present invention.
  • the adhesive resin layer A is arranged as the outermost layer of the laminated film, it is possible to bond the laminated film to the adherend via the resin layer A.
  • the resin layer A is not particularly limited as long as it does not impair the effects of the present invention, and may contain elastomers such as acrylic, silicone, natural rubber, and synthetic rubber.
  • the component after drying the insoluble matter contains at least a styrene component as a monomer component, and the component after drying the insoluble matter has a storage elastic modulus G' at 25 ° C. and 1 Hz (25 ) is 0.05 to 0.9 MPa, and the content of the insoluble matter in 100% by mass of the resin layer A is preferably 50 to 90% by mass.
  • the component after drying the substance contains a terpene-based resin, and the content of the component after drying the acetone-soluble substance is 10 to 50% by mass when the resin layer A is 100% by mass. is preferred. Among them, it is more preferable that 100% by mass of the resin layer A contains 50 to 90% by mass of a styrene-based elastomer and 10 to 50% by mass of a terpene-based resin. More preferably, the modulus G'(25) is between 0.05 and 0.9 MPa. Tetrahydrofuran-insoluble matter, acetone-soluble matter, and acetone-insoluble matter can be extracted and analyzed by the following methods.
  • Tetrahydrofuran is poured onto the surface of the resin layer A and immersed at a liquid temperature of 25° C. for 10 minutes. After that, centrifugation is performed to separate tetrahydrofuran-insoluble matter and tetrahydrofuran-soluble matter.
  • 50 L of acetone is added to 1 L of tetrahydrofuran in which acetone is poured into the tetrahydrofuran-soluble matter, and separated into acetone-insoluble matter and acetone-soluble matter by centrifugation.
  • the tetrahydrofuran-insoluble matter, the acetone-soluble matter, and the acetone-insoluble matter are dried, and after obtaining the mass, the mass % of each sample is calculated when the mass of the resin layer A is 100 mass %.
  • 1 H-NMR is performed on each of the tetrahydrofuran-insoluble matter and the acetone-insoluble matter, and the peaks are identified to confirm the presence or absence of the styrene component.
  • a sample is obtained by melt-molding to a thickness of 1 mm. Measurement was performed using a rheometer AR2000ex manufactured by TA Instruments Co., Ltd., after the temperature was lowered from 200 ° C. to -20 ° C. at a rate of 20 ° C./min, and then from -20 ° C. to 40 ° C. at a rate of 10 ° C./min. Dynamic shear deformation is applied at 1 Hz and strain of 0.01%, and the storage modulus of the tetrahydrofuran-insoluble matter sample at 25° C. is evaluated during the heating process.
  • Dry tetrahydrofuran insoluble matter and dried acetone insoluble matter are melt-mixed, melt-molded and measured in the same manner as the above method, and the storage elastic modulus obtained is 0.05 to 0.9 MPa.
  • the storage elastic modulus G′ (25) of the styrene elastomer obtained from the raw material at 25° C. and 1 Hz is 0.05 to 0.9 MPa
  • the storage elastic modulus G′ (25) of the styrene elastomer at 25° C. and 1 Hz storage elastic modulus G'(25) is 0.05 to 0.9 MPa.
  • the ratio of the terpene-based resin is obtained from the peak area ratio, and the weight % of the acetone-soluble material is multiplied to obtain the content in the resin layer A. It is the content of terpene resin.
  • the storage elastic modulus G′(25) at 25° C. and 1 Hz for the component after drying the insoluble matter when the resin layer A is extracted with tetrahydrofuran is 0.05 to 0.9 MPa.
  • the laminated film of the present invention has sufficient adhesiveness by including it together with the terpene resin. can be easily unwound at the time of use even if it is wound without a release liner.
  • a terpene resin whose tackifying property is not excessively high, it is possible to reduce adhesive residue when the laminated film is peeled off from the adherend while maintaining sufficient adhesiveness.
  • a method in which 100% by mass of the resin layer A contains 50 to 90% by mass of a styrene-based elastomer and 10 to 50% by mass of a terpene-based resin can be preferably mentioned.
  • the styrene-based elastomer refers to a resin having a storage elastic modulus G'(25) of 10 MPa or less at 25°C and 1 Hz and containing at least a styrene component as a monomer component.
  • styrene elastomer examples include styrene/butadiene copolymer (SBR), styrene/isoprene/styrene copolymer (SIS), and styrene/butadiene/styrene copolymer (SBS). Polymers and their hydrogenated products can be used.
  • SBR styrene/butadiene copolymer
  • SIS styrene/isoprene/styrene copolymer
  • SBS styrene/butadiene/styrene copolymer
  • HSBR hydrogenated styrene/butadiene copolymer
  • SEBS styrene/ethylenebutylene/styrene triblock copolymer
  • SEB styrene/ethylenebutylene diblock copolymer
  • SIBS styrene/isobutylene triblock copolymer
  • SIB styrene/isobutylene diblock copolymer
  • styrene-type elastomer may use only 1 type, and can also use 2 or more types together.
  • the storage modulus G'(25) of the styrene-based elastomer at 25°C and 1 Hz is preferably 0.9 MPa or less, more preferably 0.7 MPa or less, and 0.5 MPa or less. is more preferred.
  • the storage elastic modulus G'(25) of the styrene elastomer should be 0.05 MPa or more. is preferred, and 0.1 MPa or more is more preferred.
  • the resin layer A contains a styrene-based elastomer as a main component, and in particular, the content of the styrene-based elastomer in the resin layer A is 50% by mass or more when the entire resin layer A is taken as 100% by mass. It is more preferable that the content is 50% by mass or more. Further, the content of the styrene-based elastomer in the resin layer A is preferably 90% by mass or less, more preferably 85% by mass or less, even more preferably 80% by mass or less, and 65% by mass. % or less is particularly preferred.
  • the main component referred to here means the one having the highest mass % among all the components constituting the resin layer A.
  • the melt flow rate (MFR, measured under conditions of 230°C and 2.16 kg) of the styrene elastomer is preferably 2 g/10 minutes or more, more preferably 4 g/10 minutes or more, and even more preferably 10 g/10 minutes or more. Also, the MFR of the styrene-based elastomer is preferably 60 g/10 minutes or less, more preferably 30 g/10 minutes or less, and even more preferably 20 g/10 minutes or less.
  • the content of the styrene component in the styrene elastomer is preferably 5% by mass or more, more preferably 8% by mass or more, when the entire styrene elastomer is 100% by mass.
  • the content of the styrene component in the styrene-based elastomer is preferably 55% by mass or less, more preferably 40% by mass or less.
  • the resin layer A in the present invention preferably contains a tackifier from the viewpoint of improving the sticking property to the adherend.
  • a tackifier those known for this application can be used, and examples include aliphatic copolymers, aromatic copolymers, aliphatic/aromatic copolymers and alicyclic copolymers.
  • Petroleum resins such as polymers, terpene-based resins, rosin-based resins, alkylphenol-based resins, xylene-based resins, hydrogenated products thereof, and the like, which are generally used for this purpose, can be used.
  • aliphatic copolymers, aliphatic/aromatic copolymers, Terpene-based resins and hydrogenated products thereof are preferably used.
  • terpene-based resins and hydrogenated products thereof can be more preferably used from the above-described viewpoint, and terpene-phenolic resins can be more preferably used as the terpene-based resin.
  • the content of the tackifier is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, when the entire resin layer A is taken as 100% by mass.
  • the content of the tackifier is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, when the entire resin layer A is taken as 100% by mass.
  • the resin layer A in the present invention may contain an olefin-based resin from the viewpoint of controlling the viscoelasticity of the resin layer and adjusting the adhesive force, and from the viewpoint of obtaining good film-forming properties.
  • olefinic resins include low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, low-crystalline or amorphous ethylene/ ⁇ -olefin copolymer, crystalline polypropylene, and low-crystalline polypropylene, amorphous polypropylene, propylene/ethylene copolymer (random copolymer and/or block copolymer), propylene/ ⁇ -olefin copolymer, propylene/ethylene/ ⁇ -olefin copolymer, polybutene, 4 -methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer, ethylene/ethyl (meth)acrylate copolymer, ethylene/methyl (meth)acrylate cop
  • the ⁇ -olefin is not particularly limited as long as it can be copolymerized with ethylene or propylene.
  • Examples include ethylene, propylene, 1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene and 1-octene. , 1-pentene, and 1-heptene are preferably mentioned.
  • low-density polyethylene linear low-density polyethylene, ethylene/ ⁇ -olefin copolymer, propylene/ ⁇ -olefin copolymer, polybutene, crystalline polypropylene, low-crystalline polypropylene, non- Crystalline polypropylene or 4-methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer is preferably used.
  • the content thereof is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, when the resin layer A is 100% by mass. preferable.
  • the resin layer A in the present invention contains other components such as resin components, particles, fillers, additives, etc. other than the above-described styrene-based elastomer, tackifier, and olefin-based resin.
  • additives include lubricants, crystal nucleating agents, antioxidants, heat-resistant agents, weather-resistant agents, antistatic agents, and the like. These additives may be used alone or in combination, but the total content of these additives is preferably 3% by mass or less when the entire resin layer A is 100% by mass. It is more preferably 2% by mass or less.
  • the laminated film of the present invention is a laminated film having at least a resin layer A and a base material. It is a layer different from For example, when the laminated film of the present invention has a two-layer structure of a resin layer A and a base material, the layer containing the surface opposite to the resin layer A side refers to the base material. As another example, when the laminated film of the present invention has a three-layer structure of a resin layer A, a substrate, and a resin layer B, and each layer is laminated in this order, the surface on the resin layer A side is A layer including the opposite surface refers to the resin layer B. As shown in FIG.
  • the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A refers to a layer having a finite thickness, and is wound into a roll on the surface of the laminated film having the resin layer A. It is preferable to have releasability to the extent that blocking does not occur when applied.
  • the laminated film of the present invention has a polycarbonate probe tack maximum value F of 0.098 to 0.294 N / mm 2 at 23 ° C. on the surface of the resin layer A side, while increasing adhesion to the low melting point alloy, and
  • the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A contains a polyolefin resin containing a carboxylic acid group and/or a carboxylic acid metal base. It preferably contains a polyolefin resin.
  • the preferred composition and content of the polyolefin resin containing the carboxylic acid group and/or the polyolefin resin containing the carboxylic acid metal base are as described above, but the acid content obtained by FT-IR measurement is 6 to 15. % by mass of an ethylene/acrylic acid copolymer and/or an ethylene/methacrylic acid copolymer having an acid content of 6 to 15% by mass as determined by FT-IR measurement. Preferably, it is more preferably contained in an amount of 80% by mass or less.
  • the laminated film of the present invention is used as a surface protective film, it is wound into a roll while maintaining good adhesion with the low-melting alloy cast on the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A.
  • blocking with the resin layer A can be suppressed, and it can be unwound easily.
  • the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A in the present invention has a viewpoint of adjusting the adhesion with the low-melting alloy and the adhesion with the resin layer A when wound into a roll.
  • an olefin resin may be included from the viewpoint of obtaining good transportability and handleability during use.
  • olefinic resins include low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, low-crystalline or amorphous ethylene/ ⁇ -olefin copolymer, crystalline polypropylene, and low-crystalline polypropylene, amorphous polypropylene, propylene/ethylene copolymer (random copolymer and/or block copolymer), propylene/ ⁇ -olefin copolymer, propylene/ethylene/ ⁇ -olefin copolymer, polybutene, 4 -methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer, and these may be used alone or in combination.
  • the ⁇ -olefin is not particularly limited as long as it can be copolymerized with ethylene or propylene.
  • Examples include ethylene, propylene, 1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene and 1-octene. , 1-pentene, and 1-heptene.
  • low-density polyethylene linear low-density polyethylene, ethylene/ ⁇ -olefin copolymer, propylene/ ⁇ -olefin copolymer, polybutene, crystalline polypropylene, low-crystalline polypropylene, non- One or more selected from crystalline polypropylene and 4-methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer is preferably used.
  • the content of the olefin resin is 100 mass of the layer containing the surface opposite to the surface of the resin layer A. %, it is preferably 60% by mass or less, more preferably 40% by mass or less, and even more preferably 20% by mass or less.
  • the melt flow rate (MFR, measured under conditions of 190° C. and 2.16 kg) of the olefin resin is 0.5 g/10 minutes or more from the viewpoint of productivity and stability during lamination with adjacent layers. It is preferably 1.0 g/10 minutes or more, more preferably 2.0 g/10 minutes or more. Moreover, the MFR of the olefin resin is preferably 30 g/10 minutes or less, more preferably 25 g/10 minutes or less, and even more preferably 20 g/10 minutes or less from the same viewpoint as above.
  • the layer containing the surface opposite to the surface of the resin layer A contains an olefin resin containing a 4-methyl-1-pentene unit, a silicone resin, a fluorine resin, a fatty acid metal Ingredients such as salts, fatty acid amides, inorganic particles, organic particles, etc., may be further added to improve releasability and lubricity.
  • 4-methyl-1-pentene copolymer is used from the viewpoint of suppressing blocking with the resin layer A when the laminated film of the present invention is wound into a roll and further suppressing contamination in the processing step. It is preferable to contain an olefin resin containing.
  • the olefin resin containing 4-methyl-1-pentene unit in the present invention is, for example, Mitsui Chemicals, Inc., "TPX” (registered trademark) DX310, “TPX” (registered trademark) DX231, “TPX” (registered trademark) MX004. , "Absotomer” (registered trademark) EP-1013, “Absotomer” (registered trademark) EP-1001 and the like can be exemplified, among which 4-methyl-1-pentene as disclosed in JP-A-2013-194132. ⁇ An ⁇ -olefin copolymer is preferably used.
  • the content of the olefin resin containing the 4-methyl-1-pentene unit described above is preferably 2% by mass or more in 100% by mass of the layer including the surface opposite to the surface on the resin layer A side, It is more preferably 5% by mass or more, and even more preferably 10% by mass or more.
  • the content of the 4-methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer is adjusted so that the layer 100 including the surface opposite to the surface on the resin layer A side from the viewpoint of ensuring the adhesion with the low-melting-point alloy. It is preferably 30% by mass or less, more preferably 20% by mass or less.
  • the laminated film of the present invention is used as a surface protection film by containing an olefin resin containing a 4-methyl-1-pentene copolymer in the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A side
  • an olefin resin containing a 4-methyl-1-pentene copolymer in the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A side
  • blocking with the resin layer A is suppressed when wound into a roll. and can be easily unwound.
  • the material constituting the layer including the surface on the side opposite to the surface on the resin layer A side is a fatty acid metal salt from the viewpoint of making the ten-point average roughness Rz of 5 ⁇ m or more on the surface on the side opposite to the surface on the resin layer A side.
  • fatty acid amide, inorganic particles, organic particles and the like are preferably added.
  • inorganic particles or organic particles from the viewpoint of improving the transportability and the unwinding property from the roll state.
  • a resin layer having a surface opposite to the surface on the resin layer A side is formed.
  • Contain 0.5 to 5% by mass of organic particles made of ultra-high molecular weight polyethylene in the constituent material, when the entire resin layer having the surface opposite to the surface of the resin layer A is taken as 100% by mass. can be mentioned preferably.
  • organic particles made of ultra-high molecular weight polyethylene compared to other particles, the compatibility with the layer containing the surface opposite to the surface of the resin layer A is high, so it is easy to disperse and transport. Particles are less likely to come off during the process or the customer's use process.
  • the average particle diameter of the organic particles is 1. It is preferably ⁇ 20 ⁇ m. From the same point of view, it is more preferably 5 to 20 ⁇ m, further preferably 9 to 20 ⁇ m. If the average particle diameter is less than 1 ⁇ m, the surface roughness of the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A becomes small, and the transportability and unwindability from the roll state may become insufficient. .
  • the adhesive force of the resin layer A may be lowered by transferring the protrusions to the resin layer A.
  • the content of the particles is more preferably 0.5 to 4% by mass, and more preferably 1 ⁇ 2% by mass. If the content is less than 0.5% by mass, the surface roughness becomes small, and the transportability and the unwinding property from the roll state may deteriorate.
  • the projections of the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A bite into the resin layer A, causing blocking and unwinding of the resin layer A.
  • the protrusion shape of the particles is transferred to the surface of the resin layer A side, and the surface roughness of the surface of the resin layer A side increases, which may reduce the adhesive force.
  • the method for measuring the average particle diameter of inorganic particles and organic particles is to use the equivalent circle diameter obtained by image processing from a transmission electron micrograph of the particles, measure the equivalent circle diameter for 50 particles, and average the Let the value be the average particle size.
  • ultra-high molecular weight polyethylene as used herein means polyethylene having a weight average molecular weight of 1,000,000 or more as measured by gel permeation chromatography.
  • fine particles "Miperon” (registered trademark) PM-200 can be preferably used as the ultra-high molecular weight polyethylene.
  • the thickness of the laminated film of the present invention is preferably 15 ⁇ m or more, more preferably 30 ⁇ m or more, from the viewpoint of transportability and productivity during production and use. Moreover, the thickness of the laminated film is preferably 250 ⁇ m or less from the viewpoint of followability to the adherend in addition to the same viewpoint as above.
  • the film roll of the present invention is preferably a film roll in which the surface of the layer having the resin layer A and the surface of the layer on the opposite side of the laminated film are in contact with each other.
  • a preferred embodiment of the laminated film of the present invention has a substrate.
  • the base material refers to a sheet-like material having a finite thickness.
  • the substrate in the present invention can be arranged as the outermost layer on the side opposite to the surface of the resin layer A side, and can take a preferred embodiment as a layer including the surface on the side opposite to the surface of the resin layer A side described above.
  • a three-layer structure of the resin layer A, the substrate, and the resin layer B is more preferable.
  • the material of the base material is not particularly limited, but for example, an olefin-based resin or an ester-based resin can be used. Among them, it is preferable to use an olefin-based resin as a main component from the viewpoint of productivity and workability.
  • the main component mentioned here means the component with the highest mass % among all the components constituting the base material.
  • Examples of the olefin resin contained as a main component in the base material include low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and low-crystalline or amorphous ethylene/ ⁇ -olefin co-polymers.
  • Particularly preferred olefin-based resins suitable for the laminated film of the present invention include a method containing low-density polyethylene having a density of 910 to 940 kg/m 3 , medium-density polyethylene, linear low-density polyethylene, etc. as a main component. be able to. Among them, it is particularly preferable to use low-density polyethylene having a density of 910 to 940 kg/m 3 . By using low-density polyethylene with a density of 910 to 940 kg/m 3 , the rigidity of the base material can be controlled, and when the laminated film of the present invention is attached to an adherend having a curved surface shape, the curved surface can be obtained. It is possible to suppress floating of the laminated film from the adherend.
  • low-density polyethylene having a density of 920 to 940 kg/m 3 from the viewpoint of controlling tear strength and rigidity.
  • a low-density polyethylene having a density of 920 to 940 kg/m 3 when the laminated film of the present invention is attached to an adherend having a curved surface shape, the laminated film follows the curved surface to adhere to the adherend. In addition, when peeling the laminated film bonded to the adherend, breakage of the film can be suppressed.
  • the ⁇ -olefin is not particularly limited as long as it can be copolymerized with propylene or ethylene. Examples include 1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-octene, 1-pentene, 1-heptene is preferred.
  • the melt flow rate (MFR, measured under the conditions of 190°C and 2.16 kg) of the olefin resin suitable for the substrate in the present invention is 1 from the viewpoint of productivity and stability during lamination with adjacent layers. 0 g/10 minutes or more is preferable, 2.0 g/10 minutes or more is more preferable, and 3.0 g/10 minutes or more is even more preferable. From the same viewpoint as above, the MFR of the resin used for the substrate is preferably 30 g/10 minutes or less, more preferably 25 g/10 minutes or less, and more preferably 20 g/10 minutes or less.
  • the substrate in the present invention preferably contains an olefin elastomer.
  • olefinic elastomers suitable for such substrates include amorphous polypropylene, low-crystalline polypropylene, amorphous polybutene, 4-methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer, and the like.
  • amorphous polypropylene and 4-methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer are preferably used.
  • the 4-methyl-1-pentene/ ⁇ -olefin copolymer when it is laminated to an adherend having a curved surface, the laminated film cannot follow the curved surface and floats from the adherend. It is preferable because it can suppress
  • the content of the olefin-based elastomer in the base material in the present invention is 100% by mass of the base material from the viewpoint of improving the sticking property when the laminated film of the present invention is laminated to an adherend having a curved surface shape.
  • the content is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, and even more preferably 20% by mass or more.
  • the content of the olefin elastomer in the substrate is preferably 40% by mass or less from the viewpoint of not excessively lowering the tensile modulus of the laminated film and ensuring handleability during production and use, and 30% by mass. % or less is more preferable.
  • the base material in the present invention preferably contains a styrene-based elastomer.
  • the base material of the laminated film of the present invention more preferably contains an olefin resin and a styrene elastomer, and more preferably contains the olefin elastomer, the olefin resin other than the olefin elastomer, and the olefin resin. It is particularly preferable to include a system elastomer, an olefin resin excluding the olefin elastomer, and a styrene system elastomer.
  • the affinity between the base material and the resin layer A is improved, and the interfacial adhesion between the base material and the resin layer A is enhanced. be able to.
  • the content of the styrene-based elastomer in the substrate is preferably 1% by mass or more, more preferably 2% by mass or more, when the entire substrate is 100% by mass.
  • the content of the styrene-based elastomer in the substrate is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less.
  • the styrene-based elastomer used for the substrate in the present invention a known one can be used. For example, the same styrene-based elastomer as suitable for the resin layer A can be used.
  • a method for incorporating a styrene-based elastomer into the base material in the present invention for example, a method in which the laminated film containing the styrene-based elastomer in the resin layer A is recovered and recycled, and the recovered raw material is added and used as the base material.
  • Employing this method is a preferable method from the viewpoint of resin recycling and production cost reduction.
  • the substrate in the present invention may further contain an easy-adhesion component for good lamination with the resin layer A in the present invention.
  • the thickness of the substrate constituting the laminated film of the present invention can be appropriately adjusted according to the required properties of the laminated film. 20 ⁇ m or more is more preferable, and 40 ⁇ m or more is even more preferable. Moreover, the thickness of the base material constituting the laminated film is preferably 200 ⁇ m or less from the same viewpoint as described above.
  • the laminated film of the present invention preferably has a layer including the resin layer A, the substrate, and the surface opposite to the surface on the resin layer A side in this order.
  • the position of the layer including the surface opposite to the resin layer A side is not particularly limited, it is preferably arranged in at least one of the outermost layers of the laminated film of the present invention.
  • the layer containing the surface opposite to the surface of the resin layer A having adhesiveness is arranged as the outermost layer of the laminated film, so that the layer containing the surface opposite to the surface of the resin layer A is interposed. It becomes possible to bond the laminated film to the adherend by using the
  • the method for producing the laminated film of the present invention is not particularly limited, and for example, three layers including a resin layer A, a substrate, and a layer (resin layer B) containing a surface opposite to the surface on the resin layer A side in this order.
  • the resin composition constituting each is melt extruded from an individual extruder, and the so-called co-extrusion method in which the layers are integrated in a die, the resin layer A, the substrate, and the surface of the resin layer A side are Examples include a method of laminating layers by a lamination method after individually melt extruding the layers including the opposite surfaces, but production by a coextrusion method is preferable from the viewpoint of productivity.
  • Materials constituting each layer may be mixed by a Henschel mixer or the like, or may be used by preliminarily kneading all or part of the materials for each layer.
  • the co-extrusion method known methods such as the inflation method and the T-die method are used, but from the viewpoint of excellent thickness accuracy and surface shape control, the hot-melt co-extrusion method by the T-die method is particularly preferable.
  • the constituent components of the layer including the resin layer A, the base material, and the surface opposite to the surface of the resin layer A are extruded from the melt extruder, laminated and integrated inside the T die, and co-extruded. Extrusion can be performed. Then, the laminated film can be obtained by cooling and solidifying with a metal cooling roll, molding into a film shape, and winding up into a roll shape.
  • the form of winding into a roll is not particularly limited, and only the laminated film may be wound up, or a separate release liner may be adhered to the resin layer A side of the laminated film and then wound into a roll.
  • the laminated film of the present invention has the surface on the side having the resin layer A and the surface on the opposite side, in this case, the layer surface including the surface on the side opposite to the surface on the resin layer A side
  • a more preferable method is to wind the film into a roll while the film is in contact with the film.
  • the laminated film of the present invention can be used as a surface protective film for preventing damage during manufacture, processing, and transportation of synthetic resin plates, metal plates, glass plates, etc., and for preventing stains from adhering to them, and is particularly suitable for optical equipment and spectacles. It can be preferably used as a surface protective film to be used by bonding to an adherend having a curved surface such as a lens, and can be most preferably used as a surface protective film for spectacle lenses.
  • the molded article has the laminated film of the present invention from the viewpoint of preventing damage during manufacturing, processing and transportation, and preventing adhesion of dirt.
  • the molded body include a synthetic resin plate, a metal plate, and a glass plate.
  • the step of manufacturing the molded article includes a step of attaching the laminated film of the present invention, a step of processing the molded article, and a step of peeling off the laminated film in this order.
  • processing examples include cutting, punching, bending, polishing, surface modification, lamination, and lamination.
  • the laminated film of the present invention When used as a surface protective film for spectacle lenses, it can be used, for example, in the following processes. Also, in the lenses for spectacles, the necessary polishing is applied to the surface finish, and this polishing process involves casting a low-melting alloy on the back side of the polished surface of the lens to integrate it with the lens and form a block. A low-melting-point alloy is attached to a fixed shaft, and a rotating polishing surface is pressed against it for polishing. At that time, before casting the low-melting-point alloy, a removable surface protection film is attached to the back surface in order to protect the lens surface and ensure adhesion with the alloy.
  • the adhesive surface of the surface protective film adheres to the rear surface of the lens during polishing, and has the function of being easily peeled off after polishing. It has a heat resistance that allows alloy casting, and also has the effect of adhering to the cooled and solidified alloy.
  • Shear storage elastic modulus A sample was obtained by melt-molding pellets made of the styrene-based elastomer and olefin-based elastomer used in Examples and Comparative Examples to a thickness of 1 mm. Measurement was performed using a rheometer AR2000ex manufactured by TA Instruments Co., Ltd., after the temperature was lowered from 200 ° C. to -20 ° C. at a rate of 20 ° C./min, and then from -20 ° C. to 40 ° C. at a rate of 10 ° C./min. Dynamic shear deformation was performed at 1 Hz and a strain of 0.01%, and the storage elastic modulus G'(25) at 25°C during the heating process was evaluated.
  • Ten-point average roughness Rz The ten-point average roughness Rz was measured using a high-precision fine shape measuring instrument (SURFCORDER ET4000A) manufactured by Kosaka Laboratory under the following measurement conditions in accordance with JIS B0601-1994. In addition, the measurement was performed three times in each direction for one type of laminated film, and the arithmetic mean value of a total of six measurements was used. Measurement range: 0.2 mm in longitudinal direction (MD direction), 2 mm in width direction (TD direction) Measurement pitch: longitudinal direction (MD direction) 10 ⁇ m, width direction (TD direction) 0.2 ⁇ m Stylus: diamond stylus with tip radius of 2.0 ⁇ m Load: 100 ⁇ N Cutoff: 0.8mm.
  • SURFCORDER ET4000A high-precision fine shape measuring instrument
  • Arithmetic mean waviness Wa The measurement is performed using a scanning white interference microscope "VS1540" (manufactured by Hitachi High-Tech Science, the measurement conditions and device configuration will be described later), and the attached analysis software complements (completely complements) the photographed screen, and the polynomial 4th order After surface correction by approximation, the surface shape was obtained by processing with a median filter (3 ⁇ 3 pixels). The obtained surface shape was processed with a Gaussian filter (cutoff value of 50 ⁇ m) to output an undulating image from which short wavelength components were removed. An arithmetic mean waviness Wa was obtained from the obtained waviness image according to the following formula.
  • Measurement is performed on the surface of the resin layer A side of the laminated film, starting from the intersection of the diagonal lines of the laminated film cut into a square of 5 cm ⁇ 5 cm, and determining a total of 9 measurement positions according to the following procedure, Measurement was performed at each measurement position, Wa at each measurement position was obtained according to the above procedure, and the arithmetic mean value was adopted as Wa.
  • Measurement 1 Position measurement of the starting point 2: Position measurement 3.0 mm right from the starting point 3: Position measurement 6.0 mm right from the starting point 4: Position measurement 3.0 mm below the starting point 5: 3 from the starting point Position measurement 0.0 mm below and 3.0 mm right 6: Position measurement 3.0 mm below and 6.0 mm right from the starting point 7: Position measurement 6.0 mm below the starting point 8: 6.0 mm below the starting point 3.0 mm right position measurement 9: Position 6.0 mm below and 6.0 mm right from the starting point ⁇ Measurement conditions and device configuration> Objective lens: 10x Lens barrel: 1x Zoom lens: 1x Wavelength filter: 530nm white Measurement mode: Wave Measurement software: VS-Measure 10.0.4.0 Analysis software: VS-Viewer 10.0.3.0 Measurement area: 1009.7 ⁇ m ⁇ 1010.5 ⁇ m Number of pixels: 1842 x 1844.
  • a resin having an inner diameter of 10 mm (cross-sectional area of 78.5 mm 2 ) and a height of 20 mm was placed on the surface opposite to the surface of the resin layer A side.
  • a molded cylindrical frame was placed, and a low melting point alloy ("U-alloy” (registered trademark) 47 manufactured by Osaka Asahi Metal Factory) melted at 80°C was poured into the frame to a height of 10 mm. After that, it was stored in a room at 23° C. for 1 hour to solidify the low-melting-point alloy, and then the frame was removed from the low-melting-point metal.
  • U-alloy 47 registered trademark
  • the lower part of the bonded sample is held by the lower chuck part of a tensile tester (orientec universal testing machine "Tensilon" (registered trademark)), and the surface on the side opposite to the surface on the resin layer A side A low-melting-point metal alloy portion 1 mm away from the vertical direction was gripped by a loop portion of a metal wire having a loop portion.
  • the metal wire was pulled upward parallel to the surface opposite to the surface of the resin layer A at a tensile speed of 50 mm/min to peel off the low-melting alloy, and the maximum peel force was obtained.
  • the above test was performed 5 times for one type of laminated film, and the arithmetic mean value was calculated.
  • the area of the contaminated portion is less than 1%
  • B The area of the contaminated portion is 1% or more and less than 5%
  • B ⁇ The area of the contaminated portion is 5% or more and less than 10%
  • C The area of the contaminated portion is 10% or more and less than 40%
  • D The area of the contaminated portion is 50% or more.
  • Resin layer A 80% by mass of G1645 and 20% by mass of UH115 were used, kneaded in advance with a twin-screw extruder and formed into chips.
  • Base material 90% by mass of LDPE-1 and 10% by mass of EP1001.
  • a layer containing the surface opposite to the resin layer A side 75% by mass of EMAA, 15% by mass of PE particles MB, and 10% by mass of EP1013 were used.
  • the constituent resin of each layer is put into each extruder of a T-die composite film forming machine having three extruders, and the resin layer A is 20 ⁇ m, the base material is 90 ⁇ m, and the surface opposite to the resin layer A side Adjust the discharge rate of each extruder so that the layer including the side surface is 10 ⁇ m, laminate in this order and extrude from a composite T die at an extrusion temperature of 200 ° C. On a roll whose surface temperature is controlled at 40 ° C. A laminated film was obtained by casting into a film and winding it.
  • Examples 2 to 8, Comparative Examples 1 to 5 A laminated film was obtained in the same manner as in Example 1, except that each composition was as shown in the table. The evaluation results are shown in the table.
  • the composition constituting the resin layer A is 80% by mass of G1645 and 20% by mass of UH115, and the composition constituting the layer including the surface opposite to the surface of the resin layer A is 75% by mass of EMAA and PE particles MB 15. % by mass, and 10% by mass of EP1013. It is put into each extruder of a T-die composite film forming machine having two extruders, and the resin layer A is 20 ⁇ m, and the layer including the surface opposite to the resin layer A side is 100 ⁇ m.
  • composition constituting the resin layer A was the same as in Example 1, and the composition constituting the base layer was 100% by mass of LDPE-2.
  • Adjust the discharge amount of each extruder so that the resin layer A is 20 ⁇ m and the base material is 100 ⁇ m, and laminate in this order Then, it is extruded from a composite T die at an extrusion temperature of 200 ° C., the base layer side is cast on a finely uneven (embossed) roll whose surface temperature is controlled to 40 ° C., and the film is formed and wound to form a laminated film. Obtained.
  • the evaluation results are shown in the table.
  • the laminated film and film roll of the present invention have sufficient adhesiveness and conformability to adherends, they are preferably used as surface protection films for products made of various materials such as synthetic resins, metals and glass. can be done.

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Abstract

金属との密着性に優れつつも、環境負荷が低く、かつ粘着性及び巻き出しの容易性に優れる積層フィルム及びフィルムロールを提供する。樹脂層Ａと基材を有する積層フィルムであって、以下（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たす積層フィルムである。 （ａ）樹脂層Ａ側の表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆが０．０９８～０．２９４Ｎ／ｍｍ２であること。 （ｂ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚが５μｍ以上であること。 （ｃ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層がカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有すること。

Description

積層フィルム及びフィルムロール
　本発明は、積層フィルム及びフィルムロールに関する。
　合成樹脂や、金属、ガラス等の各種素材からなる光学製品は、加工・輸送工程や保管中に生じるキズや汚れの影響が大きいため、表面保護用のシートやフィルムを貼合して取り扱われることが一般的である。一般には、熱可塑性樹脂や紙からなる支持基材の上に、粘着層が形成された表面保護フィルム等が用いられ、上記粘着層面を被着体に貼り合わせて使用される。
　このような表面保護フィルムとしては、特許文献１～４に記載されるようなフィルムが提案されている。
特開平０４－１４６９８３号公報 特表平１１－５１２４７８号公報 特開２０１１－０３７２４３号公報 特開平０６－２７０３５８号公報
　このような表面保護フィルムに必要とされる特性としては、平滑面だけでなくさまざまな表面形状を有する被着体に対して貼り付くこと、温度、湿度等の環境変化や小さな応力を受けた程度では被着体から剥離しないこと、加工後や使用後に容易に被着体から剥離できること、被着体から剥離した際に被着体に粘着剤成分が残らないこと等が挙げられる。
　表面保護フィルムが必要とされる製品としては、例えばディスプレイ用部材、自動車用部材、建築材料用部材、光学機器やメガネ用のレンズが挙げられる。これらのなかでも光学機器やメガネ用のレンズは曲面形状を有するため、その形状に沿って表面を保護するためには強い粘着力が必要とされるが、強粘着力と使用後の剥離性や被着体への非汚染性とを両立させることは非常に困難であった。
　また、比較的粘着力の高い表面保護フィルムの場合、表面保護フィルム単体でロール状に巻き取ると粘着面とその反対面が強固に粘着し、使用時にロールから巻き出すことが困難なため、表面保護フィルム製造時に粘着面側に別途離型紙や、離型フィルムなどの剥離ライナーを貼り合わせて巻き取る場合があった。しかし、このような場合は、剥離ライナーが廃棄物となるため、環境負荷の点で好ましくない。また、剥離ライナーを使用する場合、製品ロール１ロールあたりに巻き取れる表面保護フィルムの長さが低減し、ロール製品の付け替えの回数が増えるなどの生産面の課題が発生することもあった。そのため、剥離ライナーが無くても容易にロールから繰り出すことのできる表面保護フィルムが必要となってきている。
　また、メガネ用のレンズにおいては、表面仕上げの際に研磨が施されるが、この研磨加工時には、レンズ研磨面の裏側に、溶融した低融点合金をブロック状にキャスティングし、レンズと一体化させ、さらにこの低融点合金を固定軸に取り付け、回転させて研磨する方法が用いられている。その際、前記裏側面にはレンズ面を保護しつつ、低融点合金との密着性を確保するための表面保護フィルムが用いられる。この表面保護フィルムにおいて、低融点合金との密着性を向上させるには、低融点合金接触面の極性を向上させる手段が一般的だが、これまでの表面保護フィルムを剥離ライナー無しでロール状に巻き取ると、粘着面と、低融点合金接触面が強く貼り付き、巻出が困難になるなどの課題があることがわかった。
　特許文献１に記載されているフィルムは低融点合金との密着性は十分だが、ロール状態で巻き取るには剥離ライナーが必要であり環境負荷が高く、また、メガネ用のレンズに使用した場合は、糊残りが発生するなどの課題があった。特許文献２に記載されているフィルムは、低融点合金との密着性は十分だが、粘着力が不足しており、メガネ用のレンズに使用した場合、レンズの曲面に追従できず、端面に浮きが生じ、レンズ研磨時に表面保護フィルムが剥離するなどの課題があった。特許文献３に記載されているフィルムは、ロール巻出性は優れているが、粘着力が低く、メガネ用のレンズに使用した場合、レンズの曲面に追従できず、端面に浮きが生じ、レンズ研磨時に表面保護フィルムが剥離する場合があり、また低融点合金との密着性も不十分であった。特許文献４に記載のフィルムは背面層の粗面化により低融点合金ブロックとの静摩擦係数を向上させているが、低融点合金との密着性はやはり不十分であり、レンズ研磨時に低融点合金ブロックが剥離してしまうなどの課題があった。
　このように特許文献１～４に記載のフィルムは、十分な粘着性及び、キャスティングされた低融点合金との十分な密着性を両立するフィルムを提供できていなかった。
　そこで本発明の課題は、金属との密着性に優れつつも、環境負荷が低く、かつ粘着性及び巻き出しの容易性に優れる積層フィルム及びフィルムロールを提供することにある。
　本発明の好ましい積層フィルム及びフィルムロールの一態様は以下である。
（１）樹脂層Ａと基材を有する積層フィルムであって、以下（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たす積層フィルム。
（ａ）樹脂層Ａ側の表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆが０．０９８～０．２９４Ｎ／ｍｍ２であること。
（ｂ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚが５μｍ以上であること。
（ｃ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層がカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有すること。
（２）２３℃における引き裂き強度が０．４９０～９．８０Ｎ／ｍｍである、（１）に記載の積層フィルム。
（３）雰囲気温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率が８０～３００ＭＰａである、（１）又は（２）に記載の積層フィルム。
（４）前記樹脂層Ａ側の表面の算術平均うねりＷａが０．２０μｍ未満である、（１）～（３）のいずれかに記載の積層フィルム。
（５）メガネレンズの表面保護用である、（１）～（４）のいずれかに記載の積層フィルム。
（６）前記樹脂層Ａが主成分としてスチレン系エラストマーを含む、（１）～（５）のいずれかに記載の積層フィルム。
（７）前記樹脂層Ａ１００質量％中にスチレン系エラストマーを５０～９０質量％含み、テルペン系樹脂を１０～５０質量％含む、（６）に記載の積層フィルム。
（８）前記樹脂層Ａが主成分としてスチレン系エラストマーを含み、前記スチレン系エラストマーの２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率が０．０５～０．９ＭＰaである、（６）又は（７）に記載の積層フィルム。
（９）前記樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層が４－メチル－１－ペンテン単位を含むオレフィン系樹脂を含有する、（１）～（８）のいずれかに記載の積層フィルム。
（１０）前記樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層と融点４７℃の低融点合金との密着力が３０～９０Ｎ／７８．５ｍｍ２である、（１）～（９）のいずれかに記載の積層フィルム。
（１１）積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面と、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面とを２３℃、０．１ＭＰａで貼合後、２３℃で２４時間保管した後の１８０°剥離力が５．０Ｎ／２５ｍｍ以下である、（１）～（１０）のいずれかに記載の積層フィルム。
（１２）（１）～（１１）のいずれかに記載の積層フィルムを樹脂層Ａ側の表面とその反対側の表面とが接した状態でロール状に巻き取ったフィルムロール。
　本発明によれば、金属との密着性に優れつつも、環境負荷が低く、かつ粘着性及び巻き出しの容易性に優れる積層フィルム及びフィルムロールを提供することができる。
低融点合金との密着性評価における測定方法を示す模式図。 低融点合金との密着性評価に用いるループ部を有する金属ワイヤーの模式図。
　以下、本発明の実施形態について説明する。
　本発明の好ましい一態様は、樹脂層Ａと基材を有する積層フィルムであって、以下（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たす積層フィルムである。
（ａ）樹脂層Ａ側の表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆが０．０９８～０．２９４Ｎ／ｍｍ２であること。
（ｂ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚが５μｍ以上であること。
（ｃ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層がカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有すること。
　上記態様とすることで、金属との密着性に優れつつも、環境負荷が低く、かつ粘着性及び巻き出しの容易性に優れる積層フィルム及びフィルムロールを提供することができる。
　ここで樹脂層Ａとは、少なくとも樹脂を含む層であり、２３℃で粘着性を有することが好ましい。樹脂層Ａの好ましい態様については後述する。本発明において、積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面とは、積層フィルムを空気中に配置した際、空気、樹脂層Ａ、基材の順の向きに積層フィルムを見た際の空気側の表面をいう。
　本発明の積層フィルムは、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層にカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有することが好ましい。具体的には、例えば本発明の積層フィルムが基材と樹脂層Ａの二層構成の場合は、基材にカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有することが好ましい。また他の例としては、本発明の積層フィルムが、樹脂層Ａ、基材及び樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を有する層をこの順で有する場合は、少なくとも樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を有する層にカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有することが好ましい。
　前記カルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂として、例えばエチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・メタアクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体を金属イオンで架橋したアイオノマー樹脂、及び無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂を好ましく挙げることができる。これらは単独で用いても併用してもよい。
　前記した中でも、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における金属との密着性の観点から、本発明の積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層は、エチレン・アクリル酸共重合体、及び／又はエチレン・メタアクリル酸共重合体を含むことが好ましい。
　カルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂の含有量は、金属との密着性の観点から、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層全体を１００質量％としたとき、合計で４０質量％以上含まれることが好ましく、６０質量％以上含まれることがより好ましく、８０質量％以上含まれることがさらに好ましい。含有量は多いほど好ましいが、含有量が多すぎるとロール状で巻き取った際に樹脂層Ａを有する側の表面とブロッキングするなどの問題があるため、実質的には９０質量％程度が限度である。
　樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における金属との密着性の観点から樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層にカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有することが好ましいが、一方で、樹脂層Ａが粘着性を有する場合においてブロッキングしやすかったりする課題がある。剥離ライナーを挟み込むことでブロッキングを解消することも可能だが、環境負荷低減の観点からは剥離ライナーを用いないことが好ましい。本発明者らは鋭意検討のうえ、樹脂層Ａ側の表面の粘着性と、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚを好ましい範囲とすることで、金属との密着性に優れつつも、環境負荷が低く、かつ粘着性及び巻き出しの容易性に優れる積層フィルム及びフィルムロールを得ることができることを見出し、本発明に至った。以下詳細に説明する。
　本発明の積層フィルムは、樹脂層Ａ側の表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆが０．０９８～０．２９４Ｎ／ｍｍ２であることが好ましい。なお、「～」は以上、以下を示し、以下同様である。２３℃におけるポリカーボネートプローブタック最大値Ｆは、実施例に記載の方法で測定したものである。前記ポリカーボネートプローブタック最大値Ｆとは、ポリカーボネート製のプローブで評価した前記樹脂層Ａ側の表面のタック性の指標である。また、積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面及び樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面が不明な場合は、以下の方法で、表面を特定することができる。まず、実施例に記載の方法に倣い、積層フィルムの両面のポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆを測定する。その後、積層フィルムにおけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆの算術平均値が大きい面を樹脂層Ａ側の表面とし、値が小さい面を樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面とする。
　樹脂層Ａ側の表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆが０．０９８Ｎ／ｍｍ２以上であることにより十分な粘着性を示すことができ、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた際、曲面に追従できず積層フィルムが被着体から浮いてしまうことを抑制できる。また、十分な粘着力を有しているため、例えばメガネ用レンズの保護フィルムとして用いた場合、メガネ用レンズの研磨時において、レンズからのフィルム剥離を抑制することができる。また、被着体から剥離した際に被着体に粘着剤成分が残りにくい。同様の観点から、前記２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆは、より好ましくは０．１４８Ｎ／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは０．１９６Ｎ／ｍｍ２以上である。
　また、後述する樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚが５μｍ以上でありつつ、前記２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆが０．２９４Ｎ／ｍｍ２以下であることにより、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層がカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有したうえで、剥離ライナーなしの状態でロール状に巻き取った場合でも、ブロッキングせず容易に巻出すことができ、作業性を損なわないようにすることができる。
　ポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆは、後述する原料組成、製膜条件に基づき、表面の状態を制御することにより達成可能である。具体的には樹脂層Ａ側表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆを０．０９８～０．２９４Ｎ／ｍｍ２とする方法として、例えば、樹脂層Ａ１００質量％中に、２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率が０．１～０．９ＭＰaであるスチレン系エラストマーを合計５０～９０質量％含有し、樹脂層Ａに粘着付与剤として、テルペン系樹脂を合計１０～５０質量％含有する方法を好ましく挙げることができる。
　樹脂層Ａ中に含有するスチレン系エラストマーの粘弾性と含有量を上記範囲内とすることで、本発明の積層フィルムを被着体に貼り合わせた際に、良好な貼り付き性を示したり、糊残りを抑制したり等、良好な粘着特性を示すことができる。また、樹脂層Ａがテルペン系樹脂を含有し、含有量を上記範囲内とすることで、曲面形状を有する被着体への良好な貼り付き性を得ることができる。また、被着体に貼り合わせた後、剥離する際に糊残りが生じにくい。
　本発明の積層フィルムは、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚが５μｍ以上であることが好ましい。十点平均粗さＲｚが５μｍ以上であることにより、フィルム製膜時の搬送性を向上させることができ、また剥離ライナーなしの状態でロール状に巻き取った場合でも、容易に巻出すことができ、作業性を損なわない。同様の観点から、十点平均粗さＲｚは、より好ましくは６μｍ以上、さらに好ましくは７μｍ以上である。ロール状態からの巻出の際に、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の突起が樹脂層Ａに食い込みブロッキングが悪化してしまうことを抑制したり、ロール状に巻き取った際、樹脂層Ａに突起が転写してしまい粘着力が低下することを軽減する観点から、十点平均粗さＲｚは１５μｍ以下であることが好ましい。なお、十点平均粗さＲｚは、後述する基材や樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の材料、厚み、製膜条件に基づいて、表面の状態を制御することにより適宜達成可能である。前記十点平均粗さＲｚは、実施例に記載の方法で測定することができるが、積層フィルムのＭＤ方向及びＴＤ方向が不明な場合は、以下の方法で十点平均粗さＲｚを算出することができる。まず、フィルム面内の任意の方向を起点に４５°間隔で計４方向の試験をそれぞれ３回ずつ行う。その後、合計１２回測定した算術平均値を本発明の積層フィルムの十点平均粗さＲｚとする。この場合のある１方向の試験条件は以下の次の通りである。測定範囲について主配向方向は０．２ｍｍ、主配向方向に対して９０°の方向は２ｍｍとする。測定ピッチについて主配向方向は１０μｍ、主配向方向に対して９０°の方向は０．２μｍとする。触針に先端半径２．０μｍのダイヤモンド針を用い、荷重１００μＮ、カットオフ０．８ｍｍにて測定する。ここで主配向方向とは、フィルム面内において、任意の方向を０°として、該任意の方向に対して５°刻みに０°～１７５°の角度をなす各々の方向で引張弾性率を測定したとき、最も高い値を示す方向をいう。なお、引張弾性率は実施例に記載の手法で測定することができる。
　本発明の積層フィルムは、２３℃における引き裂き強度が０．４９０～９．８０Ｎ／ｍｍであることが好ましい。前記引き裂き強度は、実施例に記載の方法で積層フィルムの長手方向（ＭＤ方向）及び幅方向（ＴＤ方向）に測定を行い、算出することができる。また、積層フィルムのＭＤ方向及びＴＤ方向が不明な場合は、以下の方法で２３℃における引き裂き強度を算出することができる。まず、フィルム面内の任意の方向を起点に４５°間隔で計４方向の２３℃における引き裂き強度の評価をそれぞれ５回ずつ行う。その後、各方向の算術平均値を求め、このうち２３℃における引き裂き強度が最も高い方向と、この方向に対して９０°の方向の算術平均値（合計１０回分の平均）を本発明の積層フィルムの２３℃における引き裂き強度とする。２３℃における引き裂き強度を０．４９０Ｎ／ｍｍ以上とすることで、被着体からフィルムを剥離する際のフィルムの破断を抑制することができる。同様の観点から、２３℃における引き裂き強度は、０．９８０Ｎ／ｍｍ以上がより好ましく、１．９６Ｎ／ｍｍ以上がさらに好ましい。また２３℃における引き裂き強度を９．８０Ｎ／ｍｍ以下とすることで積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた際に、被着体に貼合された状態での、積層フィルムのカット性を向上させることができる。同様の観点から、２３℃における引き裂き強度は４．９０Ｎ／ｍｍ以下がより好ましい。
　２３℃における引き裂き強度は樹脂層Ａや、基材、又は樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を有する層を構成する材料や厚み、製膜条件を調整することで制御できるが、特に後述する基材の原料組成に基づき、基材の剛性を制御する事で達成可能である。具体的な２３℃における引き裂き強度を０．４９０～９．８０Ｎ／ｍｍにする方法としては、例えば、基材中に密度が９１０～９４０ｋｇ／ｍ３の低密度ポリエチレンや、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂を主成分として含有する方法を好ましく挙げることができる。
　本発明の積層フィルムは、雰囲気温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率が８０～３００ＭＰａであることが好ましい。前記引張弾性率は、実施例に記載の方法で積層フィルムの長手方向（ＭＤ方向）及び幅方向（ＴＤ方向）の引張試験を行い算出することができる。また、積層フィルムのＭＤ方向及びＴＤ方向が不明な場合は、以下の方法で引張弾性率を算出することができる。まずフィルム面内の任意の方向を起点に４５°間隔で計４方向の引張試験をそれぞれ５回ずつ行う。その後、各方向の算術平均値を求め、このうち最も引張弾性率が高い方向とこの方向に対して９０°の方向の算術平均値（合計１０回分の平均）を本発明の積層フィルムの引張弾性率とする。
　雰囲気温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率を８０ＭＰａ以上とすることで、被着体に貼り合わせた後、加工後や使用後に容易に被着体から剥離することができ、また剥離時のフィルムの破断を抑制することができる。同様の観点から、雰囲気温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率は、より好ましくは１００ＭＰａ以上である。また、雰囲気温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率を３００ＭＰａ以下とすることで、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた際、曲面に追従し積層フィルムが被着体から浮いてしまうことを抑制できる。同様の観点から、２３℃、３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率は、より好ましくは２００ＭＰａ以下である。
　引張弾性率は、後述する基材や樹脂層Ａの材料、厚みを調整することで調整することができるが、特に後述する原料組成、製膜条件に基づき、基材の剛性を制御することにより達成可能である。具体的な雰囲気温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率が８０～３００ＭＰａにする方法としては、引き裂き強度を０．４９０～９．８０Ｎ／ｍｍにする方法と同様の方法を好ましく挙げることができる。
　本発明の積層フィルムは、積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面における算術平均うねりＷａが０．２０μｍ未満であることが好ましい。前記算術平均うねりＷａは、実施例に記載の方法で測定したものである。前記算術平均うねりＷａを０．２０μｍ未満とすることで、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせたときに、良好な貼り付き性を示すようすることができる。また、特に曲面レンズ等の曲面形状を有する被着体の場合、樹脂層Ａと被着体の貼り合わせ直後の接触面積が小さいと、レンズ周囲部分の積層フィルムが剥離して浮いてしまう場合があるが、前記算術平均うねりＷａを０．２０μｍ未満とすることで、貼り合わせ直後の密着性に優れ、貼り合わせ後の積層フィルムの剥離を抑制することができる。
　また、算術平均うねりＷａは、製造時や加工時のフィルムの搬送性や、積層フィルムを枚葉やロール状で重ねて保管したときの樹脂層Ａ側の表面その反対側の表面のブロッキング抑制の観点で、０．０５μｍ以上が好ましい。
　算術平均うねりＷａは、後述する樹脂層Ａに使用する材料や樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面の剥離力や積層フィルムの製造条件の調整により制御することができる。例えば、算術平均うねりＷａを低下させる方法として、樹脂層Ａに使用する材料に、相溶性の良好な組み合わせを選択する方法や、分子量分布の広いスチレン系エラストマーを使用する方法、滑剤成分を添加する方法等が挙げられる。また、本発明の積層フィルムの製造方法の一つとして、製造時に樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を積層させた状態でロール状に巻き取る方法が挙げられるが、この場合、積層フィルムを使用する際には樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を剥離することになるが、このときの剥離力を低くすることで、剥離時の樹脂層Ａ側の表面の変形を抑制し、算術平均うねりＷａを低くすることができる。同様の観点で、樹脂層Ａの凝集力を高くすることで、剥離時の樹脂層Ａ側の表面の変形を抑制し、算術平均うねりＷａを低くすることができる。さらに、樹脂層Ａ層を溶融押出する際のせん断速度を遅くしたり、押出温度を高くする方法も好ましく挙げることができる。
　本発明の積層フィルムは、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面と融点４７℃の低融点合金との密着力が３０～９０Ｎ／７８．５ｍｍ２であることが好ましい。ここでいう低融点合金とは大阪アサヒメタル工場製の“Ｕ－アロイ”（登録商標）４７である。
　前記低融点合金との密着力は、実施例に記載の方法で測定したものである。前記低融点合金との密着力を３０Ｎ／７８．５ｍｍ２以上にすることで、本発明の積層フィルムを曲面を有する被着体に貼り合わせ、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面に、低融点合金をキャスティングした後、レンズと一体化させ、このブロック状の低融点合金を固定軸に取り付け、回転させた研磨面を押しつけ研磨した際に、低融点合金ブロックが剥離する課題を解決することができる。同様の観点から、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面と融点４７℃の低融点合金との密着力は４０Ｎ／７８．５ｍｍ２以上であることが好ましく、５０Ｎ／７８．５ｍｍ２以上であることがより好ましい。また、低融点合金との密着力を９０Ｎ／７８．５ｍｍ２以下にすることで、積層フィルムにキャスティングされた低融点合金を、レンズ研磨後に容易に剥離することができる。
　前記低融点合金との密着力は、後述する樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層や、樹脂層Ａの材料、製膜条件によって制御することができる。特に、後述する原料組成に基づき、樹脂層Ａの粘着特性、基材の剛性、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の表面特性を制御することで達成可能である。具体的な樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面と融点４７℃の低融点合金との密着力を３０～９０Ｎ／７８．５ｍｍ２とする方法としては、例えば樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層１００質量％中にエチレン・アクリル酸共重合体、及び／又はエチレン・メタアクリル酸共重合体を８０質量％以上含有する方法などが好ましく挙げられる。
　本発明の積層フィルムは、積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面と、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面とを２３℃、０．１ＭＰａで貼合後、２３℃で２４時間保管した後の１８０°剥離力（以下、２３℃保管後の剥離力と記載する）が５．０Ｎ／２５ｍｍ以下が好ましく、４．０Ｎ／２５ｍｍ以下がより好ましく、３．０Ｎ／２５ｍｍ以下がさらに好ましい。取り扱い性の観点からは剥離力は低いほうが好ましく、特に下限は設けないが、樹脂層Ａを有する側の表面が粘着性を有する態様が好ましいことを踏まえると、実質的な下限は０．２Ｎ／２５ｍｍ程度である。前記２３℃保管後の剥離力を上記好ましい範囲とした場合、本発明の積層フィルムを剥離ライナーを使用せずにロール状に巻き取った場合でも、使用時に容易に巻き出すことができる。なお、前記２３℃保管後の剥離力は、実施例に記載の方法で測定したものである。
　また、前記２３℃保管後の剥離力は、後述する樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の材料や、表面粗さ、また、基材の剛性を調整することで上記好ましい範囲に制御することができる。具体的には、例えば樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面の十点平均粗さＲｚを５μｍ以上とし、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層が４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体を含むことを好ましく挙げることができる。
　樹脂層Ａの位置は特に限定されないが、本発明の積層フィルムの少なくとも一方の最外層に配置されることが好ましい。粘着性を有する樹脂層Ａが、積層フィルムの最外層に配置されることで、樹脂層Ａを介して積層フィルムを被着体と貼り合せることが可能となる。
　（樹脂層Ａ）
　樹脂層Ａは、本発明の効果を損なわない限り特に限定されず、アクリル系、シリコーン系、天然ゴム系、合成ゴム系などのエラストマーを含むことができるが、樹脂層Ａをテトラヒドロフランで抽出したときの不溶物（テトラヒドロフラン不溶物）を乾燥した後の成分が単量体成分として少なくともスチレン成分を含み、前記不溶物を乾燥した後の成分について、２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（２５）が０．０５～０．９ＭＰａであり、樹脂層Ａの１００質量％中における前記不溶物の含有量が５０～９０質量％であることが好ましい。また、樹脂層Ａをテトラヒドロフランで抽出したときの溶解物にアセトンを過剰量加え、発生した不溶物（アセトン不溶物）とアセトン可溶物を遠心分離機で遠心分離し、分離後のアセトン可溶物を乾燥した後の成分が、テルペン系樹脂を含有し、樹脂層Ａを１００質量％としたとき、前記アセトン可溶物を乾燥した後の成分の含有量が１０～５０質量％であることが好ましい。なかでも、樹脂層A１００質量％中にスチレン系エラストマーを５０～９０質量％含み、テルペン系樹脂を１０～５０質量％含むことがより好ましく、さらに前記スチレン系エラストマーの２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（２５）が０．０５～０．９ＭＰａであることがさらに好ましい。テトラヒドロフラン不溶物、アセトン可溶物、アセトン不溶物の抽出方法や分析方法は下記の方法で行うことができる。
　まず積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面を上にして、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面をバットの内側に密着させる。樹脂層Ａ面上にテトラヒドロフランを注ぎ入れ、液温２５℃にて１０分間浸漬させた後に溶液を回収し、これを片面抽出液とする（抽出面積：積層フィルム１５ｃｍ×２０ｃｍ×２枚分）。その後遠心分離によりテトラヒドロフラン不溶物とテトラヒドロフラン可溶物に分離する。次に、テトラヒドロフラン可溶物へアセトンを注ぎ入れたテトラヒドロフラン１Ｌに対してアセトン５０Ｌの割合で加え、遠心分離によりアセトン不溶物とアセトン可溶物に分離する。テトラヒドロフラン不溶物、アセトン可溶物、アセトン不溶物は乾燥させ、質量を求めた後、樹脂層Ａの質量を１００質量％としたときの、各サンプルの質量％を算出する。このうち、テトラヒドロフラン不溶物、アセトン不溶物のそれぞれについて１Ｈ－ＮＭＲを行い、ピークを同定してスチレン成分の有無を確認する。また、テトラヒドロフラン不溶物、アセトン不溶物のそれぞれのピーク面積比において、スチレン成分含有物の分量を算出後、それぞれテトラヒドロフラン不溶物の質量％と、アセトン不溶物の質量％を掛け、合計することで、樹脂層Ａ１００質量％中におけるスチレン系エラストマーの含有量とする。
　次に、テトラヒドロフラン不溶物を乾燥させた後、厚さ１ｍｍに溶融成形したものをサンプルとする。測定はＴＡインスツルメント社製レオメーターＡＲ２０００ｅｘを用いて、２００℃から－２０℃まで速度２０℃／分で降温後、－２０℃から４０℃まで速度１０℃／分で昇温しながら、周波数１Ｈｚ、ひずみ０．０１％で動的せん断変形させ、テトラヒドロフラン不溶物サンプルの昇温過程での２５℃での貯蔵弾性率を評価する。テトラヒドロフラン不溶物を乾燥させたものとアセトン不溶物を乾燥させたものを溶融混合し、上記方法と同様に溶融成形・測定した際に得られる貯蔵弾性率が０．０５～０．９ＭＰａであるか、原料から把握されるスチレン系エラストマーのスチレン系エラストマー２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（２５）が０．０５～０．９ＭＰａである場合は、前記スチレン系エラストマーの２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（２５）が０．０５～０．９ＭＰａである、とする。
　アセトン可溶物を乾燥させたものについては、１Ｈ－ＮＭＲ行い、ピーク面積比から、テルペン系樹脂の比率を求め、アセトン可溶物の重量％と掛けることで、樹脂層Ａ中に含まれるテルペン系樹脂の含有量とする。
　上記態様とすることで、十分な粘着性をもちつつも、糊残り性が低く、かつ樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を上記した好ましい態様としつつ、かつ剥離ライナーを用いずにロールに巻いた際でもブロッキングすることを軽減できる。具体的には、樹脂層Ａをテトラヒドロフランで抽出した時の不溶物を乾燥した後の成分について２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（２５）が０．０５～０．９ＭＰａであることにより、当該成分自体で粘着性を多少得ることができつつ、また当該成分は糊残り性の少ない成分であることから、テルペン系樹脂とともに含むことで十分な粘着性をもちつつ、本発明の積層フィルムを剥離ライナーを用いずに巻き取った場合でも、使用時に容易に巻出すことができる。また粘着付与性が過剰なほど高くないテルペン系樹脂を含有することにより、十分な粘着性をもちつつも、積層フィルムを被着体から剥離した際の糊残り性を低くすることができる。
　上記態様とする方法として、樹脂層Ａ１００質量％中にスチレン系エラストマーを５０～９０質量％含み、かつテルペン系樹脂を１０～５０質量％含む方法を好ましく挙げることができる。前記スチレン系エラストマーとは、２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（２５）が１０ＭＰａ以下であって、単量体成分として少なくともスチレン成分を含む樹脂を言う。前記スチレン系エラストマーとしては、例えばスチレン・ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体（ＳＩＳ）、及びスチレン・ブタジエン・スチレン共重合体（ＳＢＳ）等のスチレン・共役ジエン系共重合体やそれらの水添物を使用することができる。具体的には、例えば水添スチレン・ブタジエン共重合体（ＨＳＢＲ）やスチレン・エチレンブチレン・スチレントリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンブチレンジブロック共重合体（ＳＥＢ）や、スチレン・イソブチレン系共重合体を好適に使用することができる。上記のスチレン・イソブチレン系共重合体としては、例えば、スチレン・イソブチレン・スチレントリブロック共重合体（ＳＩＢＳ）やスチレン・イソブチレンジブロック共重合体（ＳＩＢ）、又はこれらの混合物を好適に使用することができる。前記した中でも、十分な粘着性をもちつつも、糊残り性が低く、かつ樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を上記した好ましい態様としつつ、かつ剥離ライナーを用いずにロールに巻いた際でもブロッキングすることを軽減する観点から、スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体（ＳＢＳ）等のスチレン・共役ジエン系共重合体、それらの水添物、及びスチレン・イソブチレン系共重合体より選ばれる１種以上を用いることがより好ましく、スチレン・エチレンブチレン・スチレントリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）を用いることが更に好ましい。また、スチレン系エラストマーは１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用することもできる。
　なお、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた際、曲面に追従できず積層フィルムが被着体から浮いてしまうことを抑制し、被着体を十分に保護する観点から、前記スチレン系エラストマーの２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（２５）が０．９ＭＰａ以下であることが好ましく、０．７ＭＰａ以下であることがより好ましく、０．５ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。また、本発明の積層フィルムを被着体に貼り合わせ、使用後に剥離する際の糊残りを抑制する観点から、スチレン系エラストマーの前記貯蔵弾性率Ｇ’（２５）は０．０５ＭＰａ以上であることが好ましく、０．１ＭＰａ以上であることがより好ましい。
　前記樹脂層Ａが主成分としてスチレン系エラストマーを含むことが好ましく、なかでも樹脂層Ａ中の前記スチレン系エラストマーの含有量は、樹脂層Ａ全体を１００質量％としたとき、５０質量％以上であることがより好ましく、５０質量％以上であることがさらに好ましい。また、樹脂層Ａ中の前記スチレン系エラストマーの含有量は、９０質量％以下であることが好ましく、８５質量％以下であることがより好ましく、８０質量％以下であることがさらに好ましく、６５質量％以下であることが特に好ましい。ここで述べる主成分とは、樹脂層Ａを構成する全ての成分の中で最も質量％の高いものをいう。樹脂層Ａ中のスチレン系エラストマーの含有量を上記好ましい範囲内とすることで、本発明の積層フィルムを表面保護フィルムとして用いたときに、良好な粘着性、タック性を得ることができる。
　前記スチレン系エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ、２３０℃、２．１６ｋｇの条件で測定）は、２ｇ／１０分以上が好ましく、４ｇ／１０分以上がより好ましく、１０ｇ／１０分以上がさらに好ましい。また、スチレン系エラストマーのＭＦＲは、６０ｇ／１０分以下が好ましく、３０ｇ／１０分以下がより好ましく、２０ｇ／１０分以下がさらに好ましい。前記スチレン系エラストマーのＭＦＲを上記範囲内とすることで、生産性に優れたり、本発明の積層フィルムを表面保護フィルムとして用いたときに、良好な粘着特性を示すことができる。
　また、前記スチレン系エラストマー中のスチレン成分の含有量は、スチレン系エラストマー全体を１００質量％としたとき、５質量％以上であることが好ましく、８質量％以上であることがより好ましい。また、スチレン系エラストマー中のスチレン成分の含有量は、５５質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましい。スチレン系エラストマー中のスチレン成分の含有量を上記範囲内とすることで、本発明の積層フィルムを被着体に貼り合わせた際に、良好な貼り付き性を示したり、糊残りを抑制したり等、良好な粘着特性を示すことができる。
　本発明における樹脂層Ａは、被着体への貼り付き性を高める観点で、粘着付与剤を含むことが好ましい。粘着付与剤としては、本用途で公知のものを用いることができるが、例えば、脂肪族系共重合体、芳香族系共重合体、脂肪族・芳香族系共重合体や脂環式系共重合体等の石油樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、アルキルフェノール系樹脂、キシレン系樹脂又はこれらの水添物等、本用途で一般に用いられるものを使用することができる。これらのなかでも、前記スチレン系エラストマーとの相溶性に優れ、積層フィルムのポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆを大きくする観点から、脂肪族系共重合体、脂肪族・芳香族系共重合体、テルペン系樹脂、これらの水添物が好ましく用いられる。なかでも、上記した観点で、テルペン系樹脂やその水添物をより好ましく用いることができ、テルペン系樹脂として、テルペンフェノール系樹脂をさらに好ましく用いることができる。
　粘着付与剤の含有量は、樹脂層Ａ全体を１００質量％としたとき、１０質量％以上であることが好ましく、１５質量％以上であることがより好ましい。また、粘着付与剤の含有量は、樹脂層Ａ全体を１００質量％としたとき、４０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましい。前記粘着付与剤の含有量を１０質量％以上とすることで、本発明の積層フィルムの２３℃におけるポリカーボネートプローブタック最大値Ｆを高めることができ、曲面形状を有する被着体への良好な貼り付き性が得られる。また、前記粘着付与剤の含有量を４０質量％以下とすることで、被着体に貼り合わせた後、剥離する際に糊残りを生じにくくすることができる。
　本発明における樹脂層Ａには、樹脂層の粘弾性を制御し粘着力を調整する観点や、良好な製膜性を得る観点からオレフィン系樹脂を含んでもよい。オレフィン系樹脂としては例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低結晶性あるいは非晶性のエチレン・α－オレフィン共重合体、結晶性ポリプロピレン、低結晶性ポリプロピレン、非晶性ポリプロピレン、プロピレン・エチレン共重合体（ランダム共重合体及び／又はブロック共重合体）、プロピレン・α－オレフィン共重合体、プロピレン・エチレン・α－オレフィン共重合体、ポリブテン、４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体、エチレン・エチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・メチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・ｎ－ブチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体が挙げられ、これらは単独で用いても併用してもよい。なお、前記α－オレフィンとしては、エチレンや、プロピレンと共重合可能であれば特に限定されず、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、１－ペンテン、及び１－ヘプテンを好ましく挙げることができる。
　上記したオレフィン系樹脂のなかでも、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン・α－オレフィン共重合体、プロピレン・α－オレフィン共重合体、ポリブテン、結晶性ポリプロピレン、低結晶性ポリプロピレン、非晶性ポリプロピレン、又は４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体が好ましく用いられる。
　本発明における樹脂層Ａにオレフィン系樹脂を使用する場合、その含有量は、樹脂層Ａを１００質量％としたとき、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
　本発明における樹脂層Ａは、上記したスチレン系エラストマー、粘着付与剤、オレフィン系樹脂以外の樹脂成分や粒子、フィラー、添加剤等の他の成分を本発明の目的を損なわない範囲で適宜添加してもよい。上記した添加剤としては例えば、滑剤、結晶核剤、酸化防止剤、耐熱付与剤、耐候剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの添加剤は単体で用いても、併用してもよいが、これら添加剤の総含有量は、樹脂層Ａ全体を１００質量％としたときに、３質量％以下であることが好ましく、２質量％以下であることがより好ましい。
　（樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層）　
　本発明の積層フィルムは少なくとも樹脂層Ａと基材を有する積層フィルムであるが、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層とは、少なくとも樹脂を含む層であり、樹脂層Ａとは異なる層である。例えば、本発明の積層フィルムが樹脂層Ａと基材の二層構成の場合、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層とは、基材のことをいう。また、他の例として、本発明の積層フィルムが樹脂層Ａ、基材及び樹脂層Ｂの三層構成であり、各層がこの順で積層されている場合は、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層とは、樹脂層Ｂのことをいう。樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層は、有限の厚さを有する層状のものを指し、積層フィルムの前記樹脂層Ａを有する側の表面に対して、ロール状に巻き取られた際にブロッキングしない程度の離型性を有することが好ましい。
　本発明の積層フィルムは、樹脂層Ａ側の表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆを０．０９８～０．２９４Ｎ／ｍｍ２としつつ、低融点合金との密着性を高め、かつロール状に巻き取られた際のブロッキングを抑制する観点から、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層にカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含むことが好ましい。前記カルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂の好ましい組成や含有量は前述の通りであるが、ＦＴ－ＩＲ測定により求められる酸含有量が６～１５質量％であるエチレン・アクリル酸共重合体、及び／又はＦＴ－ＩＲ測定により求められる酸含有量が６～１５質量％であるエチレン・メタアクリル酸共重合体を合計９０質量％以下含むことが好ましく、８０質量％以下含むことがより好ましい。
　樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層中のカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂の含有量を上記好ましい範囲とすることで、本発明の積層フィルムを表面保護フィルムとして用いたときに、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層にキャスティングした低融点合金との良好な密着性を保ちつつ、ロール状に巻き取った際に、樹脂層Ａとのブロッキングを抑制し、容易に巻出す事ができる。
　また、本発明における樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層には、低融点合金との密着性、ロール状に巻き取った際の樹脂層Ａとの粘着性を調整する観点や、良好な搬送性、使用時のハンドリング性を得る観点からオレフィン系樹脂を含んでもよい。
　オレフィン系樹脂としては例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低結晶性あるいは非晶性のエチレン・α－オレフィン共重合体、結晶性ポリプロピレン、低結晶性ポリプロピレン、非晶性ポリプロピレン、プロピレン・エチレン共重合体（ランダム共重合体及び／又はブロック共重合体）、プロピレン・α－オレフィン共重合体、プロピレン・エチレン・α－オレフィン共重合体、ポリブテン、４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体、が挙げられ、これらは単独で用いても併用してもよい。なお、前記α－オレフィンとしては、エチレンや、プロピレンと共重合可能であれば特に限定されず、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、１－ペンテン、１－ヘプテンを好ましく挙げることができる。
　上記したオレフィン系樹脂のなかでも、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン・α－オレフィン共重合体、プロピレン・α－オレフィン共重合体、ポリブテン、結晶性ポリプロピレン、低結晶性ポリプロピレン、非晶性ポリプロピレン、４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体より選ばれる１種以上が好ましく用いられる。
　本発明における樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層にオレフィン系樹脂を使用する場合、その含有量は、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層を１００質量％としたとき、６０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることがさらに好ましい。
　前記オレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ、１９０℃、２．１６ｋｇの条件で測定）は、生産性や隣接する層との積層時の安定性等の観点から、０．５ｇ／１０分以上が好ましく、１．０ｇ／１０分以上がより好ましく、２．０ｇ／１０分以上がさらに好ましい。また、前記オレフィン系樹脂のＭＦＲは、上記同様の観点で、３０ｇ／１０分以下が好ましく、２５ｇ／１０分以下がより好ましく、２０ｇ／１０分以下がさらに好ましい。
　また、本発明の積層フィルムは、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層に４－メチル－１－ペンテン単位を含むオレフィン系樹脂や、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、無機粒子、有機粒子などの離型性や易滑性を高めるための成分をさらに添加してもよい。
　これらの中でも本発明の積層フィルムをロール状に巻き取った際に、樹脂層Ａとのブロッキングを抑制し、さらに加工工程の汚染を抑制する観点で、４－メチル－１－ペンテン共重合体を含むオレフィン系樹脂を含有することが好ましい。
　本発明でいう４－メチル－１－ペンテン単位を含むオレフィン系樹脂は、例えば三井化学製、“ＴＰＸ”（登録商標）ＤＸ３１０、“ＴＰＸ”（登録商標）ＤＸ２３１、“ＴＰＸ”（登録商標）ＭＸ００４、“アブソートマー”（登録商標）ＥＰ－１０１３，“アブソートマー”（登録商標）ＥＰ－１００１などが例示でき、なかでも特開２０１３－１９４１３２号公報に開示されているような４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体が好ましく用いられる。上記した４－メチル－１－ペンテン単位を含むオレフィン系樹脂の含有量は、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層１００質量％中、２質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることがより好ましく、１０質量％以上であることがさらに好ましい。また、４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体の含有量は、低融点合金との密着性を確保する観点から、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層１００質量％中、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましい。樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層に４－メチル－１－ペンテン共重合体を含むオレフィン系樹脂を含有することで、本発明の積層フィルムを表面保護フィルムとして用いたときに、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層にキャスティングした低融点合金との良好な密着性を保ちつつ、ロール状に巻き取った際に、樹脂層Ａとのブロッキングを抑制し、容易に巻出す事ができる。
　樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層を構成する材料は、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚを５μｍ以上とする観点から脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、無機粒子、有機粒子などの易滑剤を添加することが好ましい。特に、搬送性、ロール状態からの巻出性向上の観点から、無機粒子又は有機粒子を用いることが好ましい。具体的には樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚを５μｍ以上とする方法として、例えば、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を有する樹脂層を構成する材料に、超高分子量ポリエチレンからなる有機粒子を、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を有する樹脂層全体を１００質量％としたとき、０．５～５質量％含有することを好ましく挙げることができる。超高分子量ポリエチレンからなる有機粒子を使用した場合、他の粒子と比較して、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層との相溶性が高いため、分散しやすく、また搬送工程や、顧客での使用工程において、粒子の脱落が発生しにくい。特に、搬送性、ロール状態からの巻出性向上、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚを５μｍ以上とする観点から、有機粒子の平均粒径は、１～２０μｍであることが好ましい。同様の観点から、５～２０μｍがより好ましく、９～２０μｍであることがさらに好ましい。平均粒径が１μｍ未満の場合、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の表面粗さが小さくなり、搬送性、ロール状態からの巻出性が不十分となる場合がある。平均粒径が２０μｍをこえると、ロール状に巻き取った際に、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の突起が樹脂層Ａに食い込む事で、ブロッキングが悪化し、巻出が困難になる場合や、樹脂層Ａに突起を転写することで、樹脂層Ａの粘着力が低下する場合などがある。同様の観点から、樹脂層Ａと反対側の表面を含む層全体を１００質量％としたとき、上記粒子の含有量はより好ましくは、０．５～４質量％であり、さらに好ましくは、１～２質量％である。含有量が０．５質量％未満では、表面粗さが小さくなり、搬送性やロール状態からの巻出性が低下する場合がある。また、５質量％を超えると、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の突起が樹脂層Ａに食い込むことで、ブロッキングし、巻出が困難になる場合や、樹脂層Ａ側の表面に粒子の突起形状が転写し、樹脂層Ａ側の表面の表面粗さが大きくなることで、粘着力が低下する場合がある。
　ここで、無機粒子及び有機粒子の平均粒径の測定方法は、粒子の透過型電子顕微鏡写真から画像処理により得られる円相当径を用い、５０個の粒子について円相当径を測定し、その平均値を平均粒径とする。ここで言う超高分子量ポリエチレンとはゲル浸透クロマトグラフィーにより測定される、重量平均分子量が１００万以上のポリエチレンのことをいう。
　なお、本発明では超高分子量ポリエチレンとして微粒子”ミペロン“（登録商標）ＰＭ－２００を好ましく用いることができる。
　また、本発明の積層フィルムの厚みは、製造時や使用時の搬送性や生産性の観点で、１５μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましい。また、積層フィルムの厚みは、上記同様の観点に加えて、被着体への追従性の観点で、２５０μｍ以下であることが好ましい。
　本発明のフィルムロールは、上記積層フィルムが前記樹脂層Ａを有する側の表面とその反対側の層の表面とが接した状態でロール状となっているフィルムロールであることが好ましい。このような剥離ライナーを使用しない態様とすることで、使用時に剥離ライナーを剥がす工程を省くことができ、さらに廃棄物の量を削減することができ、また剥離ライナーを貼合していないため、１ロールあたりの表面保護フィルムの使用面積が増加し、ロール製品の付け替えの回数が低減するなどの効果が期待できる。
　（基材）
　本発明の積層フィルムの好ましい一態様は基材を有する。ここで基材とは有限の厚さを有するシート状のものを指す。本発明における基材は樹脂層Ａ側の表面とは反対側の最外層に配置し、前述の樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層として好ましい態様をとることもできるが、樹脂層Ａ、基材及び樹脂層Ｂの三層構成とすることがより好ましい。この場合、基材の材質は特に限定されないが、例えばオレフィン系樹脂やエステル系樹脂を用いることができ、なかでも生産性や加工性の観点からオレフィン系樹脂を主成分とすることが好ましい。ここで述べる主成分とは、基材を構成する全ての成分の中で最も質量％の高いものをいう。
　基材中に主成分として含まれるオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低結晶性あるいは非晶性のエチレン・α－オレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン・α－オレフィン共重合体、プロピレン・エチレン・α－オレフィン共重合体、エチレン・エチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・メチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・ｎ－ブチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体が挙げられ、これらの中でも特に低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低結晶性あるいは非晶性のエチレン・α－オレフィン共重合体、エチレン・エチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・メチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・ｎ－ブチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のエチレン系樹脂を好ましく用いることができる。また、これらは単独で用いても併用してもよい。
　特に本発明の積層フィルムに好適なオレフィン系樹脂としては、密度が９１０～９４０ｋｇ／ｍ３の低密度ポリエチレンや、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等を主成分として含有する方法を好ましく挙げることができる。その中でも特に密度が９１０～９４０ｋｇ／ｍ３の低密度ポリエチレン使用することが好ましい。密度が９１０～９４０ｋｇ／ｍ３の低密度ポリエチレンを使用することで前記基材の剛性を制御する事ができ、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた際、曲面に追従し積層フィルムが被着体から浮いてしまうことを抑制できる。
　また、引き裂き強度、及び剛性を制御する観点で密度が９２０～９４０ｋｇ／ｍ３の低密度ポリエチレンを用いることがより好ましい。密度が９２０～９４０ｋｇ／ｍ３である低密度ポリエチレンを使用することで、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた際、曲面に追従することで積層フィルムが被着体から浮いてしまうことを抑制し、また、被着体に貼り合わせた積層フィルムを剥離する際、フィルムの破断を抑制することができる。なお、前記α－オレフィンとしては、プロピレンやエチレンと共重合可能であれば特に限定されず、例えば、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、１－ペンテン、１－ヘプテンを好ましく挙げることができる。
　本発明における基材に好適なオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ、１９０℃、２．１６ｋｇの条件で測定）は、生産性や隣接する層との積層時の安定性等の観点から、１．０ｇ／１０分以上が好ましく、２．０ｇ／１０分以上がより好ましく、３．０ｇ／１０分以上がさらに好ましい。また、基材に用いる樹脂のＭＦＲは上記同様の観点から、３０ｇ／１０分以下が好ましく、２５ｇ／１０分以下より好ましく、２０ｇ／１０分以下がさらに好ましい。
　本発明における基材には、オレフィン系エラストマーを含有することが好ましい。このような基材に好適なオレフィン系エラストマーとしては、例えば、非晶性ポリプロピレン、低結晶性ポリプロピレン、非晶性ポリブテン、４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体等を挙げることができるが、非晶性ポリプロピレンや４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体が好ましく用いられる。特に、４－メチル－１－ペンテン・α－オレフィン共重合体を用いることで、例えば曲面形状を有する被着体に貼り合わせた際、曲面に追従できず積層フィルムが被着体から浮いてしまうことを抑制できるため好ましい。
　本発明における基材中のオレフィン系エラストマーの含有量は、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた場合の貼り付き性を改善するという観点から、基材を１００質量％とした時に、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、２０質量％以上であることがさらに好ましい。基材中のオレフィン系エラストマーの含有量を５質量％以上とすることで、本発明の積層フィルムを曲面形状を有する被着体に貼り合わせた場合に、曲面への良好な貼り付き性を示すことができる。また基材中のオレフィン系エラストマーの含有量は、積層フィルムの引張弾性率を低下させすぎず、製造時や使用時のハンドリング性を確保する観点から、４０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましい。
　本発明における基材は、スチレン系エラストマーを含むことが好ましい。つまり、本発明の積層フィルムの基材は、オレフィン系樹脂及びスチレン系エラストマーを含むことがより好ましく、前記オレフィン系エラストマー、前記オレフィン系エラストマーを除いたオレフィン系樹脂を含むことがさらに好ましく、前記オレフィン系エラストマー、前記オレフィン系エラストマーを除いたオレフィン系樹脂及びスチレン系エラストマーを含むことが特に好ましい。
　基材にスチレン系エラストマーを含むことで、樹脂層Ａにスチレン系エラストマーを用いた場合、基材と樹脂層Ａの親和性が向上し、基材と樹脂層Ａの間の界面接着力を高めることができる。基材全体を１００質量％としたときの、基材中のスチレン系エラストマーの含有量は、１質量％以上含まれることが好ましく、２質量％以上含まれることがより好ましい。また、基材中のスチレン系エラストマーの含有量は、２０質量％以下含まれることが好ましく、１０質量％以下含まれることがより好ましい。また、本発明における基材に用いるスチレン系エラストマーは、公知のものを使用することができ、例えば上記した樹脂層Ａに好適なスチレン系エラストマーと同じものを使用することができる。
　本発明における基材にスチレン系エラストマーを含有させる方法としては、例えば、樹脂層Ａにスチレン系エラストマーを含む本積層フィルムを回収、再原料化した回収原料を添加して基材に使用する方法を挙げることができ、この方法を採用することは樹脂のリサイクルや生産コスト低下の観点から好ましい手法である。
　さらに本発明における基材中には、本発明の積層フィルムとしての特性を損なわない範囲で、結晶核剤、滑剤、酸化防止剤、耐候剤、帯電防止剤、顔料等の各種添加剤を適宜添加してもよい。また本発明における基材中には、本発明における樹脂層Ａと良好に積層させるための易接着成分をさらに含有してもよい。
　本発明の積層フィルムを構成する基材の厚みは、積層フィルムの要求特性にあわせて適宜調整することができるが、製造時や使用時の搬送性や生産性の観点で、１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましく、４０μｍ以上がさらに好ましい。また、積層フィルムを構成する基材の厚みは、上記同様の観点で、２００μｍ以下が好ましい。
　本発明の積層フィルムは、樹脂層Ａ、基材及び樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層をこの順で有することが好ましい。樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の位置は特に限定されないが、本発明の積層フィルムの少なくとも一方の最外層に配置されることが好ましい。粘着性を有する樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層が、積層フィルムの最外層に配置されることで、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層を介して積層フィルムを被着体と貼り合せることが可能となる。
　次に本発明の積層フィルムの製造方法について説明する。
　本発明の積層フィルムの製造方法は特に限定されず、例えば、樹脂層Ａ、基材、及び樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層（樹脂層Ｂ）をこの順に有する３層積層構成の場合、各々を構成する樹脂組成物を個別の押出機から溶融押出し、口金内で積層一体化させるいわゆる共押出法や、上記樹脂層Ａ、基材、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層をそれぞれ個別に溶融押出した後に、ラミネート法により積層する方法等が挙げられるが、生産性の観点から共押出法で製造されることが好ましい。各層を構成する材料は、ヘンシェルミキサ等で各々混合したものを用いてもよいし、予め各層の全て又は一部の材料を混練したものを用いてもよい。共押出法については、インフレーション法、Ｔダイ法等の公知の方法が用いられるが、厚み精度に優れることや表面形状制御の観点から、Ｔダイ法による熱溶融共押出法が特に好ましい。
　共押出法により製造する場合、樹脂層Ａ、基材、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の構成成分を各々溶融押出機から押出し、Ｔダイ内部で積層一体化し、共押出を行うことができる。そして金属冷却ロールで冷却固化し、フィルム状に成形を行い、ロール状に巻き取ることで積層フィルムを得ることができる。ロール状に巻き取る際の形態は特に限定されず、積層フィルムのみを巻き取ってもよいし、積層フィルムの樹脂層Ａ側に別途剥離ライナーを貼り合わせた後、ロール状に巻き取ってもよいが、コストや生産性の観点から本発明の積層フィルムのみを前記樹脂層Ａを有する側の表面とその反対側の表面、この場合は樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層面が接した状態でロール状に巻き取る方法がより好ましい。
　本発明の積層フィルムは、合成樹脂板、金属板、ガラス板等の製造、加工、運搬時の傷付き防止、汚れ付着防止用の表面保護フィルムとして用いることができるが、特に光学機器やメガネ用のレンズ等、曲面形状を有する被着体に貼り合わせて使用するための表面保護フィルムとして好ましく用いることができ、なかでもメガネレンズ用の表面保護フィルムとして最も好ましく用いることができる。
　本発明において、製造、加工、運搬時の傷付き防止、汚れ付着防止の観点から、成形体は本発明の積層フィルムを有することが好ましい。前記成形体として、合成樹脂板、金属板、ガラス板を例として挙げることができる。
　また、本発明において、成形体の製造工程に、本発明の積層フィルムを貼り付ける工程、成形体を加工する工程、及び前記積層フィルムを剥離する工程をこの順に有することが好ましい。
　前記加工として、切削、打ち抜き、折り曲げ、研磨、表面改質、貼合、積層を挙げることができる。
　本発明の積層フィルムがメガネレンズ用の表面保護フィルムとして用いられる場合、例えば以下のようなプロセスにおいて用いられることができる。また、メガネ用のレンズにおいては、表面仕上げに必要な研磨が施されるが、この研磨加工は、レンズ研磨面の裏側に、低融点合金をキャスティングすることで、レンズと一体させ、このブロック状の低融点合金を固定軸に取り付け、回転させた研磨面を押しつけることで、研磨する方法が用いられている。その際、前記裏面には、低融点合金をキャスティングする前に、レンズ表面を保護しかつ該合金との密着性を確保するために再剥離可能な表面保護フィルムが貼り付けられる。表面保護フィルムの粘着面は研磨時にレンズ裏面と密着し、そして研磨加工後に容易に剥離する作用を有し、また表面保護フィルムの粘着面と反対側の表面は合金の融点以上の温度で低融点合金をキャスティングできる耐熱性を有し、かつ冷却固化した合金と密着する作用を有するものである。
　以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、各種物性の測定及び評価は、以下の方法により実施したが、特に記載がないものについては２３℃の室内にて実施した。
　（１）厚み
　ミクロトーム法を用い、積層フィルムの幅方向－厚み方向に断面を有する幅５ｍｍの超薄切片を作製し、該断面に白金コートをして観察試料とした。次に、日立製作所製電界放射走差電子顕微鏡（Ｓ－４８００）を用いて、積層フィルム断面を加速電圧２．５ｋＶで観察し、観察画像の任意の箇所から基材、樹脂層Ａ、及び樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層の厚みを計測した。観察倍率に関し、樹脂層Ａ、樹脂層A側の表面とは反対側の表面の厚みを測定する際には５，０００倍、基材の厚みを測定する際には１，０００倍とした。さらに、同様の計測を合計１０回行い、その算術平均値を基材、樹脂層Ａ、及び樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層それぞれの厚みとして用いた。
　（２）メルトフローレート（ＭＦＲ）
 東洋精機製作所製メルトインデックサを用い、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１（２０１４）に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件又は温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で実施例及び比較例に使用した原料のＭＦＲを測定した。
　（３）せん断貯蔵弾性率
　実施例及び比較例で使用したスチレン系エラストマー及びオレフィン系エラストマー単体からなるペレットを厚さ１ｍｍに溶融成形したものをサンプルとした。測定はＴＡインスツルメント社製レオメーターＡＲ２０００ｅｘを用いて、２００℃から－２０℃まで速度２０℃／分で降温後、－２０℃から４０℃まで速度１０℃／分で昇温しながら、周波数１Ｈｚ、ひずみ０．０１％で動的せん断変形させ、昇温過程での２５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（２５）を評価した。
　（４）ポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆ
　切り出したサンプルを２３℃の雰囲気下にて２４時間エージングし、レスカ製タッキング試験機ＴＡＣ１０００を用いて、以下の条件で積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面と直径５ｍｍのポリカーボネートプローブを接触後、引き剥がした際の最大荷重を読み取り、プローブの面積で除したうえで単位面積あたりの応力を算出した。試験は１種類の積層フィルムにつき５回実施し、その平均値を積層フィルムの樹脂層Ａ側のプローブタック最大値Ｆとした。
温度：２３℃
サンプル設置後の保持時間：５分
接触速さ、引き剥がし速さ：２ｍｍ／秒
押しつけ荷重：３００ｇｆ
接触時間：２秒
プローブの型番：タッキング試験機（ＴＡＣ１０００）用プローブ　φ５ｍｍＰＣ。
　（５）十点平均粗さＲｚ
　十点平均粗さＲｚは、小坂研究所製の高精度微細形状測定器（ＳＵＲＦＣＯＲＤＥＲ　ＥＴ４０００Ａ）を用い、ＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に準拠し、下記測定条件にて測定を行った。なお、１種類の積層フィルムにつき各方向３回測定を行い、合計６回測定した算術平均値を用いた。
測定範囲：長手方向（ＭＤ方向）０．２ｍｍ、幅方向（ＴＤ方向）２ｍｍ
測定ピッチ：長手方向（ＭＤ方向）１０μｍ、幅方向（ＴＤ方向）０．２μｍ
触針：先端半径２．０μｍのダイヤモンド針
荷重：１００μＮ
カットオフ：０．８ｍｍ。
　（６）引き裂き強度（エレメンドルフ引き裂き法）
　ＪＩＳ　Ｋ　７１２８－２（１９９８）に準拠して、積層フィルムを幅６３ｍｍ×長さ７５ｍｍに切り出し、切り出したフィルムを１６枚重ねる。重ねたフィルムを東洋精機製作所製のエルメンドルフ引裂試験機を使用し、振り子でフィルムを引き裂いた際の引裂強度を測定した。なお、測定は積層フィルムの長手方向（ＭＤ方向）及び幅方向（ＴＤ方向）にそれぞれ５回行い、その算術平均値（合計１０回分の平均値）をとり、測定値は１６枚の数値となっているので、１６で割り、１枚の数値に換算した。
　（７）引張弾性率
　引張試験機（オリエンテック製万能試験機“テンシロン”（登録商標））を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１１３－１９９５に準拠し、温度２３℃、速度３００ｍｍ／ｍｉｎで積層フィルムの長手方向（ＭＤ方向）及び幅方向（ＴＤ方向）にそれぞれ５回引張試験を行ない、その算術平均値を積層フィルムの引張弾性率とした。なお、測定に用いた試験片は幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊型であり、チャック間距離は５０ｍｍで測定を実施した。
　（８）算術平均うねりＷａ
　測定は走査型白色干渉顕微鏡「ＶＳ１５４０」（日立ハイテクサイエンス製、測定条件と装置構成は後述する）を使用して行い、付属の解析ソフトにより撮影画面を補完処理（完全補完）し、多項式４次近似にて面補正した後、メジアンフィルタ（３×３ピクセル）で処理して表面形状を求めた。得られた表面形状をガウシアンフィルタ（カットオフ値５０μｍ）で処理して短波長の成分を除去したうねり画像を出力した。得られたうねり画像から、次の式に従い算術平均うねりＷａを求めた。
　＜算術平均うねりＷａの式＞
　うねり画像の点（ｘ，ｙ）の高さをＺｗ（ｘ，ｙ）、ｘ方向の測定範囲をｌｘ、ｙ方向の測定範囲をｌｙ、うねり画像の高さの平均値をＡｖｅ（Ｚｗ）とすると、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
ただし、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
である。
　測定は、積層フィルムの樹脂層A側の表面に対して行い、５ｃｍ×５ｃｍの正方形状に切った積層フィルムの対角線の交差点を開始点とし、次の手順に従って合計９箇所の測定位置を決め、各測定位置で測定を行い、上記の手順に従って各測定位置のＷａを求め、算術平均値をＷａとして採用した。
　＜測定位置の決め方＞
測定１：開始点の位置
測定２：開始点から３．０ｍｍ右の位置
測定３：開始点から６．０ｍｍ右の位置
測定４：開始点から３．０ｍｍ下の位置
測定５：開始点から３．０ｍｍ下、３．０ｍｍ右の位置
測定６：開始点から３．０ｍｍ下、６．０ｍｍ右の位置
測定７：開始点から６．０ｍｍ下の位置
測定８：開始点から６．０ｍｍ下、３．０ｍｍ右の位置
測定９：開始点から６．０ｍｍ下、６．０ｍｍ右の位置
　＜測定条件と装置構成＞
対物レンズ：１０ｘ
鏡筒：１ｘ
ズームレンズ：１ｘ
波長フィルタ：５３０ｎｍ　ｗｈｉｔｅ
測定モード：Ｗａｖｅ
測定ソフトウェア：ＶＳ－Ｍｅａｓｕｒｅ　１０．０．４．０
解析ソフトウェア：ＶＳ－Ｖｉｅｗｅｒ１０．０．３．０
測定領域：１００９．７μｍ×１０１０．５μｍ
画素数：１８４２×１８４４。
　（９）低融点合金との密着力
　温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で２４時間保管した実施例及び比較例の積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面と縦５ｃｍ、横５ｃｍのポリカ―ボネート板（帝人製“パンライト”（登録商標）ＰＣ－１１５１、厚み０．５ｍｍ）を、ロールプレス機（安田精機製作所製特殊圧着ローラ）を用い、貼込圧力０．３５ＭＰａで貼り付けた。次に貼り合せたサンプルを、２３℃の室内にて２４時間保管後、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面上に内径１０ｍｍ（断面積７８．５ｍｍ２）、高さ２０ｍｍの樹脂で成形した円柱状の枠を置き、枠の中に８０℃で溶融した低融点合金（大阪アサヒメタル工場製“Ｕ－アロイ”（登録商標）４７）を高さ１０ｍｍまで流し込んだ。その後、２３℃の室内にて１時間保管し、低融点合金を固化させた後、上記の枠を低融点金属から取り外した。
　次に、引張試験機（オリエンテック製万能試験機“テンシロン”（登録商標））の下側チャック部で貼り合わせサンプルの下部を把持し、さらに樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面上から垂直方向に１ｍｍ離れた低融点金属合金部分をループ部を有する金属ワイヤーのループ部で把持した。その後、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎで金属ワイヤーを樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面と平行に上方に引っ張って低融点合金を剥離し、剥離力の最大値を求めた。１種類の積層フィルムに対して、上記試験を５回行い、その算術平均値を算出した。
　（１０）２３℃保管後の剥離力
　ＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＴＤ方向に２５ｍｍのサイズでカットした積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面と縦２００ｍｍ、横４０ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ４３０ＢＡ処理、厚み０．５ｍｍ）を、ロールプレス機（安田精機製作所製特殊圧着ローラ）を用い、２３℃にて貼込圧力０．１ＭＰａで貼り付けた。次に貼り合せたサンプルの樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面上にＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＴＤ方向に２５ｍｍのサイズでカットした積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面を重ね、ロールプレス機（安田精機製作所製特殊圧着ローラ）を用い、２３℃にて貼込圧力０．１ＭＰａで貼り付けた。その後、２枚重ねられた積層フィルムの内、ステンレス板に接していない方の積層フィルムを５０ｍｍ剥がした。次に、２３℃の室内で２４時間保管後引張試験機（オリエンテック製万能試験機“テンシロン”（登録商標））を用いて、下部チャックでステンレス板を把持し、上部チャックで積層フィルムを５０ｍｍ剥がした箇所を把持し、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°にてＭＤ方向の剥離試験を行った。１種類の積層フィルムに対して５回試験を行い、その算術平均値を積層フィルムの２３℃保管後の剥離力とした。
　（１１）曲面追従性
　積層フィルムをＭＤ方向が１５０ｍｍ、ＴＤ方向が１００ｍｍのサイズにカットした後、積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面側が下になるように直径８０ｍｍの開口部を有するＳＵＳ製治具の上に載せ、ＴＤ方向の両端面を治具で固定した。その後、積層フィルムの前記樹脂層Ａを有する側の表面（上側）から直径８０ｍｍ、曲率１９ｍ－１のポリカーボネートレンズを上記開口部の上方から５０Ｎで押し付けて積層フィルムとレンズを貼り合わせた後、レンズ周囲の余分な積層フィルムをカッターで除去した。貼り合わせ後、２３℃の室内にて１０分間保管し、貼り付き状態を観察して、下記５段階で評価した。
５：レンズ周囲の浮きがない、又はレンズ周囲から内側２ｍｍ以内の場所にのみ発生している
４：レンズ周囲の浮きが、レンズ周囲から内側２ｍｍを超えて５ｍｍ以内の場所に発生している 
３：レンズ周囲の浮きが、レンズ周囲から内側５ｍｍを超えて１０ｍｍ以内の場所に発生している 
２：レンズ周囲の浮きが、レンズ周囲から内側１０ｍｍを超えて２０ｍｍ以内の場所に発生している 
１：レンズ周囲の浮きが、レンズ周囲から２０ｍｍを超えた場所に発生している、又はレンズに密着していない。
　（１２）汚染状態
　上記（１１）で得られたサンプルを、温度６０℃、湿度９０ＲＨ％の恒温恒湿槽の中で４８時間保管した後で、温度２３℃の室内で１時間保管し、その後積層フィルムを手で剥離した後、ポリカ―ボネートレンズ表面の汚染状態を目視で確認し、剥離面積１００％中の汚染部分の面積を求め、下記の通り５段階で評価した。
Ａ：汚染部分の面積が１％未満
Ｂ：汚染部分の面積が１％以上５％未満
Ｂ－：汚染部分の面積が５％以上１０％未満
Ｃ：汚染部分の面積が１０％以上４０％未満
Ｄ：汚染部分の面積が５０％以上。
　＜原料＞
・Ｇ１６４５：スチレン系エラストマー
（クレイトン製ＳＥＢＳ、“クレイトン”（登録商標）Ｇ１６４５、ＭＦＲが３．３ｇ／１０分（２３０℃で測定）、Ｇ′（２５）が０．４ＭＰa）
・Ｈ１０５２：スチレン系エラストマー
（旭化成製ＳＥＢＳ、“タフテック”（登録商標）Ｈ１０５２、ＭＦＲが１３ｇ／１０分（２３０℃で測定）、Ｇ’（２５）が１．８ＭＰａ）
・Ｇ１６５７：スチレン系エラストマー
（クレイトン製ＳＥＢＳ、“クレイトン”（登録商標）Ｇ１６５７、ＭＦＲが９ｇ／１０分（２３０℃で測定）、Ｇ’（２５）が１．０ＭＰａ）
・８９０３Ｐ：スチレン系エラストマー
（ＪＳＲ製ＳＥＢＳ，“ＤＹＮＡＲＯＮ”（登録商標）８９０３Ｐ、ＭＦＲが１０ｇ／１０分（２３０℃で測定）、Ｇ′（２５）が１．０ＭＰａ）
・０６２Ｈ：スチレン系エラストマー
（カネカ製ＳＩＢＳ、“シブスター”（登録商標）０６２Ｈ、ＭＦＲが５０ｇ／１０分（２３０℃で測定）、Ｇ′（２５）が０．３ＭＰa）
・Ｓ１６１３：スチレン系エラストマー
（旭化成製ＳＥＢＳ、“Ｓ．Ｏ．Ｅ”（登録商標）Ｓ１６１３、ＭＦＲが１４ｇ／１０分（２３０℃で測定）、Ｇ’（２５）が０．７ＭＰａ）
・０６２Ｍ：スチレン系エラストマー
（カネカ製ＳＩＢＳ、“シブスター”（登録商標）０６２Ｍ、ＭＦＲが２０ｇ／１０分（２３０℃で測定）、Ｇ’（２５）が０．６ＭＰａ）
・ＴＨ１３０：粘着付与剤
（ヤスハラケミカル製テルペンフェノールＹＳポリスター　ＴＦ１３０）
・ＰＸ１１５０Ｎ：粘着付与剤
（ヤスハラケミカル製テルペン樹脂ＹＳレジン　ＰＸ１１５０Ｎ）
・ＵＨ１１５：粘着付与剤
（ヤスハラケミカル製テルペンフェノールＹＳポリスターＵ　ＵＨ１１５）
・ＥＰ１００１：４－メチル－１－ペンテン単位を含むオレフィン系樹脂
（三井化学製“アブソートマー”（登録商標）ＥＰ－１００１、ＭＦＲが１０ｇ／１０分（２３０℃で測定））
・ＦＴＲ６１２５：芳香族炭化水素樹脂
（三井化学製“ＦＴＲ”（登録商標）６１２５）
・プロピレン・エチレン共重合体：（メタロセン触媒で製造、ＭＦＲが７ｇ／１０分（２３０℃で測定）、融点＝１１５℃）
・ＬＤＰＥ－１：市販の低密度ポリエチレン
（ＭＦＲが５．０ｇ／１０分（１９０℃で測定）、密度が９３１ｋｇ／ｍ３）
・ＬＤＰＥ－２：市販の低密度ポリエチレン
（ＭＦＲが２．０／１０分（１９０℃で測定）、密度９１８ｋｇ／ｍ３）
・Ａ－４０８５Ｓ：エチレン・ブテン共重合体
（三井化学製“タフマー”（登録商標）Ａ－４０８５Ｓ、ＭＦＲが３．６ｇ／１０分（１９０℃で測定））
・ＨｏｍｏＰＰ：市販のホモポリプロピレン
（ＭＦＲが７ｇ／１０分（２３０℃で測定））
・ＰＥ粒子ＭＢ：ＬＤＰＥ－１　９０質量％及び平均粒子径１０μｍのポリエチレン粒子（三井化学製“ミペロン”（登録商標）ＰＭ－２００）　１０質量％からなるＰＥ粒子マスターバッチ
・ＥＭＡＡ：エチレン・メタクリル酸共重合体 
（三井・ダウポリケミカル製“ニュクレル”（登録商標）Ｎ１５２５（ＦＴ－ＩＲ法で算出した酸含有量が１５質量％、ＭＦＲが２５ｇ／１０分（１９０℃で測定））
・ＬＦ３００：無水マレイン酸変性ポリエチレン
（三井化学製“アドマー”（登録商標）ＬＦ３００、ＭＦＲが１．２ｇ／１０分（２３０℃で測定））
・ＥＰ１０１３：４－メチル－１－ペンテン単位を含むオレフィン系樹脂
（三井化学製“アブソートマー”（登録商標）ＥＰ－１０１３、ＭＦＲが１０ｇ／１０分（２３０℃で測定））
・ＢＰＰ：市販のブロックポリプロピレン
（ＭＦＲが８．５ｇ／１０分（２３０℃で測定））
・Ｈ１６０１：カルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂
（三菱・ダウポリケミカル製、“ハイミラン”（登録商標）Ｈ１６０１、ＭＦＲが１．３ｇ／１０分（１９０℃で測定））
・ＬＤＰＥ－３：市販の高圧法低密度ポリエチレン
（ＭＦＲが６ｇ／１０分（１９０℃で測定）、密度９２０ｋｇ／ｍ３）。
　（実施例１）
　各層の構成樹脂を次のように準備した。
　樹脂層Ａ：Ｇ１６４５を８０質量％、ＵＨ１１５を２０質量％用い、事前に二軸押出機にて混練、チップ化したものを使用した。
　基材：ＬＤＰＥ－１を９０質量％、ＥＰ１００１を１０質量％用いた。
　樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層：ＥＭＡＡを７５質量％、ＰＥ粒子ＭＢを１５質量％、ＥＰ１０１３を１０質量％を用いた。
　次に、各層の構成樹脂を３台の押出機を有するＴダイ複合製膜機のそれぞれの押出機に投入し、樹脂層Ａが２０μｍ、基材が９０μｍ、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層が１０μｍになるように各押出機の吐出量を調整し、この順で積層して複合Ｔダイから押出温度２００℃にて押出し、表面温度を４０℃に制御したロール上にキャストしフィルム状に成型したものを巻回し、積層フィルムを得た。
　（実施例２～実施例８、比較例１～比較例５）
　各組成を表のとおりとした以外は実施例１と同様に積層フィルムを得た。評価結果を表に示す。
　（実施例９）
　樹脂層Ａを構成する組成物をＧ１６４５　８０質量％及びＵＨ１１５　２０質量％とし、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層を構成する組成物をＥＭＡＡ　７５質量％、ＰＥ粒子ＭＢ　１５質量％、及びＥＰ１０１３　１０質量％とした。２台の押出機を有するＴダイ複合製膜機のそれぞれの押出機に投入し、樹脂層Ａが２０μｍ、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層が１００μｍになるように各押出機の吐出量を調整し、この順で積層して複合Ｔダイから押出温度２００℃にて押出し、表面温度を４０℃に制御したロール上にキャストしフィルム状に成型したものを巻回し、積層フィルムを得た。評価結果を表に示す。
　（比較例６）
　樹脂層Ａを構成する組成物は実施例１と同様にし、基材層を構成する組成物をＬＤＰＥ－２　１００質量％とした。２台の押出機を有するＴダイ複合製膜機のそれぞれの押出機に投入し、樹脂層Ａが２０μｍ、基材が１００μｍになるように各押出機の吐出量を調整し、この順で積層して複合Ｔダイから押出温度２００℃にて押出し、表面温度を４０℃に制御した微細凹凸（エンボス）ロール上に基材層側をキャストしフィルム状に成型したものを巻回し、積層フィルムを得た。評価結果を表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　本発明の積層フィルム及びフィルムロールは、被着体に対して十分な粘着性及び追従性を有することから、合成樹脂、金属、ガラス等の各種素材から成る製品の表面保護フィルム用途として好ましく用いることができる。
１　ループ部を有する金属ワイヤー
２　低融点合金
３　積層フィルム
４　下側チャック
５　ポリカーボネート板

Claims (12)

  1. 　樹脂層Ａと基材を有する積層フィルムであって、以下（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たす積層フィルム。
    （ａ）樹脂層Ａ側の表面の２３℃におけるポリカ―ボネートプローブタック最大値Ｆが０．０９８～０．２９４Ｎ／ｍｍ２であること。
    （ｂ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面における十点平均粗さＲｚが５μｍ以上であること。
    （ｃ）樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層がカルボン酸基を含むポリオレフィン系樹脂、及び／又はカルボン酸金属塩基を含むポリオレフィン系樹脂を含有すること。
  2. 　２３℃における引き裂き強度が０．４９０～９．８０Ｎ／ｍｍである、請求項１に記載の積層フィルム。
  3. 　雰囲気温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張弾性率が８０～３００ＭＰａである、請求項１又は２に記載の積層フィルム。
  4. 　前記樹脂層Ａ側の表面の算術平均うねりＷａが０．２０μｍ未満である、請求項１～３のいずれかに記載の積層フィルム。
  5. 　メガネレンズの表面保護用である、請求項１～４のいずれかに記載の積層フィルム。
  6. 　前記樹脂層Ａが主成分としてスチレン系エラストマーを含む、請求項１～５のいずれかに記載の積層フィルム。
  7. 　前記樹脂層Ａ１００質量％中にスチレン系エラストマーを5０～９０質量％含み、テルペン系樹脂を１０～5０質量％含む、請求項６に記載の積層フィルム。
  8. 　前記樹脂層Ａが主成分としてスチレン系エラストマーを含み、前記スチレン系エラストマーの２５℃、１Ｈｚでの貯蔵弾性率が０．０５～０．９ＭＰaである、請求項６又は７に記載の積層フィルム。
  9. 　前記樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層が４－メチル－１－ペンテン単位を含むオレフィン系樹脂を含有する、請求項１～８のいずれかに記載の積層フィルム。
  10. 　前記樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面を含む層と融点４７℃の低融点合金との密着力が３０～９０Ｎ／７８．５ｍｍ２である、請求項１～９のいずれかに記載の積層フィルム。
  11. 　積層フィルムの樹脂層Ａ側の表面と、樹脂層Ａ側の表面とは反対側の表面とを２３℃、０．１ＭＰａで貼合後、２３℃で２４時間保管した後の１８０°剥離力が５．０Ｎ／２５ｍｍ以下である、請求項１～１０のいずれかに記載の積層フィルム。
  12. 　請求項１～１１のいずれかに記載の積層フィルムを樹脂層Ａ側の表面とその反対側の表面とが接した状態でロール状に巻き取ったフィルムロール。
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