JP2008000892A

JP2008000892A - 組立ライン制御システム

Info

Publication number: JP2008000892A
Application number: JP2007183157A
Authority: JP
Inventors: Rick Madden; リック・マッデン; Jeff French; ジェフ・フレンチ
Original assignee: Honda Canada Inc
Current assignee: Honda Canada Inc
Priority date: 1999-08-03
Filing date: 2007-07-12
Publication date: 2008-01-10
Anticipated expiration: 2020-08-03
Also published as: CA2280419A1; US6516239B1; GB2352838B; JP4243009B2; GB0016947D0; JP2001129731A; GB2352838A; JP4537427B2; CA2280419C

Abstract

【課題】組立ライン制御システム、特に自動車組立ラインの保管・ロット制御システムを提供する。
【解決手段】組立ライン制御システム、より具体的には、車両組立ラインの保管・ロット制御システムが開示されている。製造組立ラインに通信ネットワークが重ねられる。この組立ラインは、いくつかのリーダと処理ステーション１０４を組込んで、リーダと処理ステーションのすぐ近くを通過する車両のＩＤ、および車両のビルド・インストラクション、ステータス、位置、条件、欠陥と修理の履歴などを決定し、確認する。この情報は、コンピュータデータベースに格納される。これらの車両、在庫ステータス、生産スケジュールなどに関して格納された情報に基づいて、製造プロセスを通る車両のルーティングが決定され、実施される。
【選択図】図１Ａ

Description

本発明は、組立ライン制御システムに関し、特に、車両組立ラインの保管・ロット制御システムに関する。

従来の組立ライン、特に車両組立ラインでは、一部完成した自動車等のアセンブリ（組立体）が連続して供給され、通常、多数の組立ステーションを通過する。各アセンブリ、あるいは場合により車両は、一般に、特定のアセンブリと関係のあるインストラクションシートすなわちビルドシートを有している。ビルドシートは、実行する必要のある処理に関するインストラクションと、アセンブリが搬送されるべき場所と、を記載している。ビルドシートは、一般に、特定の車両に関するコンピュータ記録をプリントアウトしたものであり、直接または間接的に車両に付けられる。さらに、車両には、その車両に関連する組立シートも付けられている。組立シートは、この組立シートが付けられた特定の車両に取付ける必要のある様々な部品または構成部品を特定する。その結果、組立シートは、取付けられる部品を特定し、またビルドシートには、組立シートで特定される部品を組立てるときに、どこで、どのような処理を使用すべきであるかというインストラクションが記載されている。

最近、自動車産業は、２つの異種の製造技法、すなわちジャストインタイム（ＪＩＴ）生産と大量受注生産を採用してきた。

ＪＩＴ生産は、製造工場への部品供給と、「ラインの側部」（すなわち、製造組立ラインに物理的に近くて、部品がアセンブリ上／アセンブリ内に取付けられる状態でいる場所）への部品供給と、を調整して、在庫の部品数を削減し、それゆえにコストも減らす。技術的に公知のものとして、ＪＩＴ生産の場合、供給者（サプライヤー）から同一の部品、構成部品、またはアセンブリを数回出荷する必要がある（この供給者とは、例えば、アセンブリ製造業者の別の工場、同じ製造工場内の別の組立ライン、あるいはＨｏｎｄａ（商標）のような大手自動車製造業者に対するティア１（ＴｉｅｒＩ）サプライヤーなどのような別の供給者即ち外部の供給者である）。これらの部品を出荷する際、製造障害または配送障害のために、製造工場への到着が遅れることがしばしばある。このような遅れと、関連する在庫の部品が少ないという問題の結果、１日の部品出荷の遅れ、もしくはたった１回の部品出荷の遅れが、工場製造・生産スケジュールに重大な影響を与えるのは珍しいことではない。

大量受注生産とは、同一のプラットフォームまたは基本車両シャシを有するＨｏｎｄａ（商標）Ｃｉｖｉｃ（商標）などの同一の車両銘柄において多数の変形種を同一の組立ライン上で行うプロセスを表わす多くの用語の１つである。さらに、Ａｃｕｒａ（商標）１．６ＥＬ（商標）のような他の別の複数の車両銘柄は、別の車両と同じプラットフォームを共用するが、互いに著しく異なるビルドシートとインストラクションを必要とする。これらの車両銘柄は、また、Ｈｏｎｄａ（商標）Ｃｉｖｉｃ（商標）と同一のアセンブリ上でも製造できるので、その製造コストは減る。大量受注生産の結果として、単一のプラットフォームが、いくつかの異なる車両銘柄の間で何千もの変形種を生むのは、珍しいことではない。これらの変形種の場合、ビルドシートのインストラクションを実行するために、対応する数の互いに異なる部品が組立ラインで使えるようにすることが必要である。「ｐａｒｔｓ（部品）」という語は、固定されるか、付けられるか、またはそれ以外に、製造される特定の車両に強い影響を与える任意タイプの構成部品を含めるのに、きわめて一般的に使用されることに留意されたい。「ｐａｒｔ（要素）」という語は、例えば、流体、塗料の種類、塗料の色、ハンドルのサイズ、排気システム、エンジンのサイズと形態、トランスミッション、ドアの数、シートの選択（１つまたは複数）などを含む場合がある。

ＪＩＴと大量受注生産を同時に可能にするには、一般に、多数の部品を、単一の作業ステーション（例えば、音響システム（ラジオ）設置ステーション）で使えるようにすることが必要である。とはいえ、ライン側部のスペースの物理的な限界があるために、部品交換の回数を制限するために、多数の製造法が試みられてきた。すなわち、部品交換は、経済的な音響システムなどの一組の部品をライン側部から除去して、グレードアップした（または豪華な）音響システムなどの別の組の部品への交換をライン側部で行うことである。部品交換の回数を制限するために、類似する形態を有する類似する車両銘柄は、従来、ロット単位またはグループ単位で製造されるように計画されてきた。すなわち、類似する車両銘柄を有し、かつ、顧客が類似の手法で構成する即ち「オプションを付ける」複数の車両をグループ化する生産スケジュールが作成されて実施されている。このようにして、ライン側部において、特定ロットの車両を製造するのに必要な異なる部品の数は著しく減らされる。にもかかわらず、あるロットから別のロットへの切換えがあるときはいつでも、ライン側部の部品を交換して、次の車両ロット用のビルドシートのインストラクションを実行しなければならない。例えば、特定のステーションが、第１のロットの最後の車両に対する作業を完了し、第２のロットの最初の車両に対する作業を開始しようとしたときに、車両ロットの切換えを可能にするために、このステーションのすぐ近くにあるライン側部の部品を、通常は、変更しなければならない。

車両が検査で不合格となって修理しなければならないとき、部品不足のとき、または、製造の変更を実施しなければならないときはいつでも、上述の組立ラインおよび方法は、しばしば、障害に遭遇する。技術的に公知であるように、一部完成した車両または車両アセンブリは、一般に、製造中に、欠陥を特定するために、１つまたは複数の地点で検査される。これらの検査の結果、検査で不合格となった車両アセンブリは、一般に、組立ラインから除去されて、その欠陥が修理される。修理された車両は、その後、車両組立ラインに再挿入される。様々な検査、組立ラインからの除去、修理、再挿入を行った結果、車両ロットの構成要素は、一般に「ごた混ぜ」になってしまう。すなわち、修理された車両が挿入される組立ラインの位置は、その修理された車両とはきわめて異なるビルドシートのインストラクションで製造される別の車両ロットの中央になる場合もある。従って、修理された車両のビルドシートのインストラクションに基づいて該修理された車両の組立を完了させるためには、残りの作業ステーション（すなわち、その修理された車両が挿入された地点よりも下流側にある作業ステーション）のラインの側部で部品が入手できるようにしなければならない。このため、この修理された車両に応じている様々な作業ステーションに適正な部品および構成部品を部品制御システムが供給できるようにするために、組立ラインは減速するかまたは停止することが多い。さらに、塗料の色や種類などのいくつかのｐａｒｔ（要素）を使用する場合、以前に使用された色又は種類の塗料を塗装システムから洗い流す必要があるために、その要素の使用前に著しい遅延が生じる場合がある。例えば、白色に塗装される予定の修理済み車両を赤色に塗装される予定の車両ロットに挿入する場合には、修理された白塗り予定の車両を塗装する前に、塗装システム（塗装ライン、塗装室、ノズルなど）に残留した赤色塗料を洗浄して落とさなければならない。このような洗浄処理は、まったく時間の浪費である。

従来の組立ラインが直面する障害としては、他に、部品不足が原因で起こる障害がある。万一、ＪＩＴによる部品の配送システムに何か障害（この障害は、前述の通り、部品のただ１回の出荷の遅れから発生する場合もある）があれば、特定のビルドシートのインストラクションを実行する能力に重大な影響を与える場合がある。この結果、部品が工場そして最後にはライン側部に搬送されるまで、組立ラインは停止するか、あるいは、組立ラインから車両は除去される。

従来の組立ラインが直面する障害としては、更に、ビルドシートのインストラクションの所望の変更から起こる障害がある。例えば、特定の種類の車両の生産目標が達成されていない場合には、生産ライン上の車両ロットの順序を変更することが望ましい場合がある。生産目標が達成されていない場合、代わりの処置としては、可能であれば個々の車両のビルドシートのインストラクションを変更することである。

従来の組立ラインは、（部品不足、供給者の交代、車両または部品の仕様の変更などで）特定の部品または構成部品を取替えているときに更なる障害に直面する。この場合には、車両のビルドシートにおける組立に関するインストラクションを変更する必要があることもある。しかしながら、従来の組立ラインと紙上のビルドシートのインストラクションの場合、この変更処理には適時に間違いが起こりやすい。

それゆえに、これらの欠点に対応する組立システムが望ましい。

本発明の一の概念により、複数のアセンブリを製作する方法が提供され、該方法は、該複数のアセンブリから複数のアセンブリロットを形成する工程と、該複数のアセンブリロットを第１の場所から第２の場所に移す工程と、該複数のアセンブリロットのうちの第１のロットにおける各アセンブリが前記第１の場所と第２の場所との間で移動するときに、該各アセンブリの位置を追跡する工程と、該第１のロットの或るアセンブリが第１のロットの他のアセンブリとは離れているアセンブリであると判定する工程と、代替経路に沿って、該複数のアセンブリの少なくとも１つを送って、離されたアセンブリが該第１のロットの他のアセンブリと再合流するようにしている工程と、を含む。

本発明の他の概念により、第１の場所と第２の場所との間で行われる製造プロセスにアセンブリを送る方法が提供され、前記方法は、（ａ）該アセンブリの製造優先順位を決定する工程と、（ｂ）該製造優先順位の決定に基づいて、該アセンブリが送られるルートを決定する工程と、（ｃ）該ルートに従って該アセンブリを送る工程と、を含む。

本発明の他の概念により、アセンブリを第１の地点から第２の地点に移す複数のコンベヤと、該複数のコンベヤを相互連結して、該第１の地点から該第２の地点への複数の経路を形成する複数の切換え地点と、該複数の切換え地点と該複数のコンベヤとを制御して、該第１の地点と第２の地点との間に位置付けられた第２のアセンブリを迂回する経路に沿って、第１のアセンブリを、該第１の地点から該第２の地点に移すコントローラと、を備えた組立ラインが提供される。

本発明の他の概念により、第１のステーションと、該第１のステーションの下流側にある第２のステーションと、該第１と第２のステーションの下流側にある第３のステーションと、ルータと、を備えた組立ラインが提供されており、該第１のステーションは第１のアセンブリを有しており、該第１のアセンブリは、第１のステーションのすぐ近くに位置付けられた第１のアセンブリグループの構成要素であり、該第２のステーションは第２のアセンブリを有しており、該第２のアセンブリは、第２のステーションのすぐ近くに位置付けられた第２のアセンブリグループの構成要素であり、該第３のステーションは第３のアセンブリを有しており、該第３のアセンブリは、第３のステーションのすぐ近くに位置付けられた第１のアセンブリグループの構成要素であり、該ルータは、該第１のアセンブリを該第１のステーションから、該第２のアセンブリと該第２のステーションを迂回して、該第３のステーションに移すようにしている。

本発明の他の概念により、製造ライン上でアセンブリを製造する方法が提供され、該方法は、該製造ライン上で第２のアセンブリに先行する第１のアセンブリの製造優先順位を決定する工程と、該第２のアセンブリの製造優先順位を決定する工程と、該第２のアセンブリの製造優先順位が、該第１のアセンブリの製造優先順位よりも高い場合には、該第２のアセンブリが該製造ライン上で前記第１のアセンブリに先行するように、該第１のアセンブリと該第２のアセンブリの順序を付け直す工程と、を含む。

本発明の他の概念により、複数の組立レーンを備えた組立プロセスを通じて、アセンブリを送るシステムが提供され、該システムは、受信機と、該受信機の出力に応じて該アセンブリ用の現在ルートを決定するプロセッサと、該プロセッサの出力に応じて、該ルートを示す信号を該複数の組立レーンに送る送信機と、を備えており、
該受信機は、該アセンブリに固有のアセンブリ識別子を含む信号をアセンブリ識別器から受取ることと、該組立プロセスにおける該アセンブリの現在位置を示す信号を受取ることと、該アセンブリの現在製造優先順位に関する信号を受取ることと、を行う。

本発明の他の概念により、コンピュータソフトウェア媒体が提供されており、該コンピュータソフトウェアがプロセッサにロードされると、該プロセッサは、該コンピュータソフトウェアによって、アセンブリに固有のアセンブリ識別子を含む信号をアセンブリ識別器子から受取ることと、該組立プロセスにおける該アセンブリの現在位置に関する信号を受取ることと、該アセンブリの現在製造優先順位に関する信号を受取ることと、該受取られた信号に応じて、前記アセンブリ用の現在ルートを決定することと、該現在ルートを示す信号を複数の組立レーンに送ることと、を行うようになっている。

本発明の他の概念により、組立プロセスにおいて、第１と第２のアセンブリを製造する方法が提供され、該方法は、該組立プロセスを通じて、該第１と第２のアセンブリを追跡する工程と、該第１のアセンブリの製造優先順位を決定する工程と、該第２のアセンブリの製造優先順位を決定する工程と、該第２のアセンブリの優先順位が該第１のアセンブリの優先順位よりも高い場合には、該組立プロセスにおいて、該第１のアセンブリの下流側に該第２のアセンブリを位置付ける工程と、を含む。

本発明の他の概念により、複数のアセンブリを製造するシステムが提供され、該システムは、第１の位置と第２の位置との間に置いた複数の経路を有しており、該複数のアセンブリを該第１の位置から該第２の位置へ移すコンベヤシステムと、該複数のアセンブリを複数のロットに割当てるようにし、該複数のロットのうちの第１のロットの各構成要素が該第１の場所と第２の場所との間で移るときに、該各構成要素の位置を追跡するようにするコンピュータと、備え、該コンピュータは、さらに、該第１のロットのアセンブリが、前記第１のロットからいつ離されたか決定するとともに、該コンベヤシステムの代替経路に沿って該複数のアセンブリの少なくとも１つを送って、該第１のロットから離されたアセンブリが、そのロットと再合流して、該第１のロットの他のアセンブリと連続して１グループを形成できるようにしている。

本明細書の以降の説明において、以下の用語が使用される。これらの用語の意味は以下のとおり定義される。
ＰＢＳ塗装車体保管。このＰＢＳは、要素１００Ａとして図１Ａに示される。この用語は、塗装済みの一部完成車両用の領域をさす。ここに述べる実施例では、ＰＢＳ領域はＡＢＳ領域よりも下位の段階に位置する。
ＡＢＳ組立車体保管。このＡＢＳは、要素１００Ｂとして図１Ｂに示される。このＡＢＳ領域は、ここに述べられる実施例において、ＰＢＳ領域よりも上位に位置付けられ、ＰＢＳ領域と「最終組立（ＡＦ）」領域とから、一部完成車両を受取り、これらの一部完成車両を車両のステータス（状態）及び条件に応じて「最終組立（ＡＦ）」領域とＰＢＳ領域に移す。
ＰＢＳステータス車両は、ＰＡＳＳ（合格）かＦＡＩＬ（不合格）のいずれかに設定された関連ＰＢＳステータス標識を有している。合格ＰＢＳステータスは、特定の車両が様々な品質基準を満たしており、その後は最終組立に移せることを示している。不合格ＰＢＳステータスは、車両が、「最終組立」の前に修理する必要のある欠陥があることを示している。特定車両用のＰＢＳステータス標識は、任意の検査領域および／または修理領域（図１Ｂの領域１４８、１５０、１５４）で変化できる。これらの検査領域は、様々な検査のための試験を行う。これらの試験のどれか１つが不合格であると、車両のＰＢＳステータスが不合格に変更される場合がある。車両がどの品質検査においても不合格にならなかったか、または、示された欠陥がすべて修理された場合、その車両のＰＢＳステータスは合格に設定される。ＰＢＳステータス標識は、製造ネットワーク２００のデータベース２０８（図２）に格納される。
生産ステータス各車両は、対応する「生産ステータス」標識を有している。「生産ステータス」標識は、ＳＣＲＡＰ（スクラップ）、ＨＯＬＤ（保留）、またはＲＥＬＥＡＳＥＤ（解放）のうちの１つに設定される。スクラップの「生産ステータス」を有する車両は、大きな欠陥が確認されて、該車両がスクラップされる必要があることを示している。保留の「生産ステータス」標識は、少なくとも一時的に、製造プロセスを継続すべきでないことを表わしている。車両は、一時保管レーン（例えば、図１のレーン１１０）にオフラインまたはオンラインの状態で保管される。「生産ステータス」が解放であるときは、車両が、製造プロセスの次の段階に進めることを示している。この生産ステータスは、組立プロセスを通じて更新できる。「生産ステータス」標識は、製造ネットワーク２００のデータベース２０８（図２）に格納される。この生産ステータスは、スクラップの場合、任意の車両検査領域で設定される。保留または解放の「生産ステータス」は、車両の生産目標、実際の車両生産統計、車両のロット（即ち車両のグループ）内の他の車両の場所に応じて、製造ネットワーク２００（図２）で決定される。この「生産ステータス」標識はまた、製造ネットワーク２００のデータベース２０８（図２）にも格納される。
ＡＦ最終組立。ＡＦ領域は、塗装した車体上または車体中に、例えば、計器盤、サスペンション・サブアセンブリ、ガラス、ドア、エンジン／トランスミッション・アセンブリなどの様々な構成部品が取付けられる領域である。
ロット条件各車両は、ロット（即ちグループ）と関連し、またロット（またはグループ）の一構成要素である。各車両は、ＤＥＬＡＹＥＤ（遅延）、ＣＵＲＲＥＮＴ（現在）、またはＦＵＴＵＲＥ（将来）に設定される関連「ロット条件」標識を有している（以後、「ロット条件」標識と「ロット条件」とを互換的に使用することとする）。特定の車両の「ロット条件」は、その車両が属するロットにおける他の構成要素（即ち他の車両）の位置と、製造障害が起きなかった場合における該特定の車両のあるべき位置と、に関連して設定される。あるロットにおける車両に例えば欠陥が確認され、そのために、該車両が該ロットにおける他の車両と接触していない場合、その欠陥が確認された車両は該ロットより遅れる。すなわち、この車両は「遅延した」ことになるので、この車両のロット条件は「遅延」に設定される。ある特定の車両が製造プロセスにあり、該車両が属するロットにおける他の車両もその製造プロセスを受けている場合、その特定車両のロット条件は「現在」に設定される。車両が、後で処理される予定のロットの構成要素である場合には、この車両のロット条件は、「将来」に設定される。この「ロット条件」標識はまた、製造ネットワーク２００のデータベース２０８（図２）にも格納される。

例えば、車両のＰＢＳステータス、ロット条件の標識、ロットナンバー、生産ステータスを含む多数の要因に基づいて、車両の製造優先順位（すなわち、組立ライン１０（図１Ｃ）内の他の車両と比較した特定車両の優先順位）を決定できる。車両の製造優先順位に基づいて、組立ライン１０を通じて、車両が送られる。

図１Ｃを参照して、本発明の一の概念を具現化した自動車組立ライン１０が例示される。一般に、自動車組立ライン１０は、白塗り車体領域１２と、塗装領域１４と、保管組立ライン１００と、最終組立領域１６と、から成っている。塗装されてないか、モノコック構造であるか、またはボディーとフレームとからなる様式の車両フレームである白塗り車体は、白塗り車体生産領域１２内で製造される。白塗り車体生産領域１２は、これらの白塗り車体を塗装領域１４に送って、そこで、様々なコーティング（例えば、プライマー、カラーコート、金属コート、クリアコートなど）を、白塗り車体に施す。これらの塗装された車両は、次いで、塗装車体保管（ＰＢＳ）領域１００Ａ（図１Ａに示される）と組立車体保管領域１００Ｂ（図１Ｂに示される）とから成る保管組立領域１００に移される。車両は、保管組立領域１００で処理された後で、最終組立領域１６に移される。最終組立領域１６では、例えば、内装、カーペット、計器盤、シート、ドライブトレイン、流体機器などの取付けを含め、様々な作業を行う。

組立ライン１０上で生産される車両は、少なくとも１つの一意の識別子を有している。この一意の識別子は、一般的には、「車両識別番号（ＶＩＮ）」である。上述の通り、製造される各車両は、該車両に対して行われる処理とこれらの処理が行われる場所とを記載したビルドシートと、車両に取付けられる部品を示す組立シートと、を備えている。この情報は、コンピュータのデータベース（図２のデータベース２０８Ａ、２０８Ｂ）に格納される。

（顧客の注文に基づいて）製造される必要のある車両を詳述した情報から、生産スケジュールが設定される。この生産スケジュールは、コンピュータ（例えば、サーバー２０６）に顧客の注文を入力することによって、決定される。次に、コンピュータは、注文を受けた車両を製作するのに必要な部品を決定し、部品がこれらの車両に使えるかどうか判定し、（必要であれば）さらに多くの部品を注文することなどを行う場合がある。コンピュータのデータベースに格納されたこの情報に基づいて、生産スケジュールを設定する。この生産スケジュールは、同様な車両（すなわち、類似した組立シートとビルドシートとを有する車両）をまとめて、グループ即ちロットにする。生産スケジュールにおける車両のそれぞれには、一意の識別子（例えば、車両識別番号など）とロットナンバーとが割当てられる。同一のロットを構成する各車両には、同一のロットナンバーが割当てられる。この情報は、データベースに格納される（例えば、図２のデータベース２０８）。さらに、各車両には、他の３つのデータ、すなわちＰＢＳステータス標識と、ロット条件標識と、生産ステータス標識と、が割当てられている（これらの３つのデータもすべて、データベース２０８に格納される）。上述の通り、ＰＢＳステータス標識は、「合格」か「不合格」のいずれかに設定される。下記の通り、ＰＢＳステータスは、情報をコンピュータ端末に入力することによって設定されるか、あるいは、データベース２０８と通じている自動検査装置（例えば、ロボットパネルギャップ測定装置）によって設定される。「ロット条件標識」は、「遅延」、「現在」、又は「将来」に設定される。車両のロット条件標識（以後、「ロット条件」と呼ぶ）は、生産スケジュールに基づいて、あるいは、該車両が属するロットと同じロット内の他の車両のステータスに基づいて、中央コンピュータ（例えば、図２のサーバー２０６）により設定される。さらに、各車両には、生産ステータス標識（以後、「生産ステータス」と呼ぶ）も関係している。車両の生産ステータスの条件は、「スクラップ」、「保留」、又は「解放」に設定される。上記の通り、生産ステータスは、車両が次の製造プロセスに進むことができるか（すなわち、車両を「解放」できるか）、車両が現時点では以後の生産プロセスには使えないか（すなわち、車両を「保留」するか）か、あるいは、車両が大きな欠陥を有するので「スクラップ」すべきかどうかを示す。

一般に、図１Ａと図１Ｂは、二段階保管組立領域１００を示している。車両は、塗装領域１４（図１Ｃ）から保管組立領域１００のレーン１４２（図１Ｂ）上に受取られる。二段階保管組立領域１００は、検査用の領域を備え、できれば、受取られた車両の欠陥の修理と、最終組立領域１６（図１Ｃ）に移す前に、車両の並べ替えと、を行う。

保管組立領域１００（図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃ）の目標は、塗装領域１４（図１Ｃ）から受取られた複数の車両を、合格した車両が高い割合を占めているロットとして、最終組立領域１６（図１Ｃ）に移すことである（すなわち、保管領域１００から最終組立領域１６に移すことになっている複数の車両において、ＰＢＳステータスが「合格」となっている車両が占める割合が高いということである。）。さらに、保管組立領域１００は、最終組立領域１６に移す前に、車両の順序を並べ替えて、同じロットナンバーを有する車両が、できれば、連続して並べられてグループを形成するように設計されている。このようにして、「最終組立」領域１６で求められる部品交換の回数が減らされる。しかしながら、最終組立領域１６が、保管組立領域１００からの車両の不足を蒙ることがないことを確実にするため、同じロット番号の車両が連続的に並べられていない特定のロットを時折最終組立領域１６に移す必要があることに注意しなければならない。

保管組立領域１００内の車両の並べ替えは、２地点間における互いに異なる多数のルートと車両を保留する能力とを有することと、様々な切換え場所で車両に与えられる優先順位と、これらの特徴を総合的に調整することと、によって達成される。例示される通り、保管組立領域１００は、複数のレーンから構成されている。これらの複数のレーン、および、車両組立ライン１０に備えられたその他のレーンは、車両（すなわち、塗装済みの車体）を保管組立領域１００内で運搬する運搬機構を備えている。この運搬機構は、例えばコンベヤ（例えば、オーバヘッドコンベヤ、アンダーボディーコンベヤ、半自動ロボット車両キャリア、手動運搬車両キャリア等）であり、以後、まとめて「コンベヤ」と呼ぶ。これらのコンベヤはそれぞれ、互いに、独立して動作することもできる。さらに、これらの独立した運搬装置（例えば、コンベヤ）を、同一速度で動作させる必要はない。実際、以下で明らかとなるように、いくつかのコンベヤを、他のコンベヤよりも速い速度で動作させることが望ましい場合がある。最後に、これらのレーンを独立して動作させると、車両がレーンに入ることと、レーンから離れることと、を防ぐことが可能である。例えば、レーン１１０Ｅを永久の保管領域に変えて、車両を該レーン１１０Ｅに入れさせることはできても離脱できないようにすることもできる。同様に、必要であれば（例えば、保守目的で）、複数あるレーン１１０の１つを、完全に停止させることもできよう。さらに、コンベヤは、下記の通り、各車両が組立ライン１０を通っているとき、さらに具体的に言えば保管組立領域１００において移動しているとき、その車両の位置を（リアルタイムで）追跡できるようにしている。この追跡情報は、製造ネットワーク２００（図２）のデータベース２０８に格納される。この車両の追跡は、各車両が「車両識別器（ＶＩＤ）」１３４を通過する際に、該車両を識別して（さらに、コンピュータデータベースを更新する）ことによって支援されている。車両が車両識別器１３４のすぐ近くのレーン上を通ると、車両識別器１３４は、車両のＩＤを得て、この車両のＩＤ情報（例えば、車両識別番号で特定されるＩＤ情報）を、通信リンクを通じて、データベース２０８に送る。

一般に、製造される車両は、製造プロセスの開始から、車両をその最終目的地に引渡すときまで追跡される。車両の追跡は、特定の車両に対して構成部品または部品が製造される第１の過程から開始する。この追跡は、白塗り車体生産領域１２（図１）内での白塗り車体の製造中に開始してもよい。領域１２では、特定の車両と、その関連する一意の識別子（例えば、その車両の車両識別番号）と、に対応して、該車両の白塗り車体の特定部分（例えば、白塗り車体のフロントエンジンルーム構成部品）を溶接するための構成部品が選択される。この時点以降、車両は、コンベヤ２１６（図２）によって移動することによって、追跡される。ＰＬＣ２１４に対応しているコンベヤ２１６はデータベース２０８とやり取りし、該データベースを更新しているので、データベース２０８は、車両が組立ライン１０を通るときに、該車両の位置に関する記録を保存できる。車両識別器１３４は、バックアップと確認装置の働きをする。組立ライン１０内の車両の位置に関する記録をデータベース２０８で確実に保存できるようにするために、車両識別器１３４は、車両が該車両識別器１３４の位置のすぐ近くを通ると、該車両を識別し、次いで、その車両の位置をデータベース２０８に送って、車両の位置に関する記録を更新できるようにしている。さらに、車両識別器１３４は、様々なレーン上に車両を載せる順番を確認する働きもする。これは、特に、２つ以上のレーンが単一レーンに車両を送る場合に、非常に役立つ。

組立ライン１０での車両の位置は、直接的又は間接的に決定できることに留意されたい。車両の位置を直接的に決定することは、ＳｍａｒｔＥｙｅ（商標）リーダ、バーコードリーダ、または特定の車両（例えば該車両の車両識別番号）を識別できるその他のリーダがＳｍａｒｔＥｙｅ（商標）ラベルを読み取るように、車両識別器１３４が読み取り動作を行うことによって行われる。また、組立ライン１０での車両の位置は、車両の一意の識別子（例えば、車両識別番号など）と、一意の車両運搬器識別子と、を対応させることによって間接的に決定することもできる。該車両運搬器識別子は、コンベヤなどの搬送装置によって移動して組立ライン１０を通り抜ける。上記車両運搬器は、例えば、オーバヘッドキャリア、アンダーボディーキャリア等である。車両に関連している車両の識別子と車両運搬器識別子とは、該車両が或る車両運搬器から他の車両運搬器に移されたときに、変わることがある。一意の車両識別子と車両運搬器識別子との対応付けは、データベース２０８（図２）に格納される。コンベヤなどの組立ライン１０のコンベヤは、該コンベヤによって移動する車両運搬器の位置に関する情報でデータベース２０８を更新する。車両運搬器の位置情報は、例えばトグルスイッチまたはバーコードリーダなどの複数のチェックポイントをコンベヤのルートに沿って配置することによって、収集される。車両運搬器が各チェックポイントを通ると、信号は、コンベヤから、ＰＬＣ２１４を経て、データベース２０８に送られる。車両運搬器が通ったチェックポイントと、データベース２０８が以前に受取った信号から得られた車両位置データに対応してデータベース２０８に格納されている情報と、特定の車両が特定の車両運搬器と関連しているという事実と、に基づいて、特定のコンベヤ上の車両の位置を決定できる。他の一実施例では、コンベヤは、トグルスイッチ情報ではなくて、他のオペレーション情報をデータベース２０８に送ることができ、その情報から、車両の位置を決定できる。例えば、コンベヤなどの搬送装置は、コンベヤの運転速度に対応する情報をデータベース２０８に送れる。このコンベアの運転速度に対応する情報と、最後の更新から経過した時間と、に基づいて、各車両運搬器の位置を決定でき、従って、運搬される車両の位置も決定される。

保管組立領域１００のレーンは、いくつかの切換え（または、交差）点で、互いに交差するように配置されている。車両の総合ステータス（これは、例えば、その車両のＰＢＳステータス、ロット条件、および生産ステータスを含む）に基づいて、特定のルートに従って車両を送り出す指示を生成して切換え地点に送ることによって、該車両は、決定されたルートに従って輸送される。これらの切換え地点（図１Ａと図１Ｂ上で、点または円で示される）は、例えば、レールコンベヤ・スイッチであり、該スイッチに送られた指示は、半自動ロボット車両キャリア、レーンからレーンへと車両を移すロボットハンドラ等により実行される。本実施例において、これらの切換え地点は、追跡される車両が切換え地点のすぐ近くの或る地点に到達するようなイベントが発生したときに、オペレーションを実施するコンピュータアプリケーションまたはサブルーチンなどのコントローラ（「処理ステーション」と呼ぶ）により制御される。これらの切換え地点のコントローラは、切換え地点のすぐ近くのコンピュータで実行するコンピュータアプリケーションであるか、あるいは、下記の通り、このコントローラは、例えばサーバー２０６（図２）などの集中型の単一マシンである。単一の処理ステーションは、いくつかの切換え地点を制御することで、車両の移動を調整する場合がある。例えば、処理ステーション１０８は、レーン１０２から、５つのレーン（レーン１１０Ａ、レーン１１０Ｂ、レーン１１０Ｃ、レーン１１０Ｄ、レーン１１０Ｅ）のうちの１つのレーンに移される車両を調整する。同様に、処理ステーション１１２は、レーン１１０Ａ〜１１０Ｅのレーンから供給される車両の移動を制御する。このコントローラは、プログラマブル・ロジック・コントローラ（ＰＬＣ）等の協力を得てレーンのコンベアを、直接的に、または間接的に稼働させる場合がある。

一般に、コンベヤと、切換え地点と、コントローラ（例えば、下記の処理ステーション）とによってルータが形成され、該ルータは、車両を送り出して特定のルートに従って組立ライン１０を通るようにする。ルータは、組立ライン１０と該組立ライン上の車両とに関する情報（例えば、機器の可用性、車両製造の優先順位、コンベヤの可用性、生産スケジュール、そして、「最終組立領域」、「塗装領域」などの様々な生産領域の状況）に基づいて、個々の車両が取る経路を決定して、これらの車両を該決定された経路に従って移動するように送り出す。

前述の通り、保管組立領域１００の目標は、車両の順序を並べ替えて、同一ロットナンバーを有する車両のグループが、最終組立領域１６（図１Ｃ）に移されるようにすることである。車両のＰＢＳステータスと、ロット条件と、生産ステータスとに基づいて、車両を、（処理ステーション１０８により制御される）レーン１０２から複数の保管レーン１１０のうちの１つへ移す。同様に、車両は、同一標識に基づいて、処理ステーション１１２により、保管レーン１１０から外に移される。

一般に、保管組立領域１００に送られた車両は、検査プロセスを受け、その結果は、コンピュータ端末を通じて、あるいは、ロボット検査装置または自動検査装置を経て、データベース２０８に入力される。車両が検査で不合格となれば、そのＰＢＳステータス標識が「不合格」に設定される。その結果、この車両は修理する必要がある場合もある。さらに、車両ロットにおいて、検査で不合格となる車両は１つしかない可能性がある。このような場合、不合格となった車両は修理してから、「最終組立」領域１６（図１Ｃ）に送られる。さらに、この不合格となった車両は、修理されると、その車両が属するロットの他の車両に再合流することが望ましい。これは、例えば、不合格となった車両を、保管レーン１１０を介して、検査・修理領域１５４内に急送することで達成される。可能であれば、必要な修理はどんなものも実行し、不合格だった車両のＰＢＳステータスは「合格」に変更される。次に、修理された車両は、すばやく移動し、最終的にはレーン１７４に行く。一方、修理された車両の属するロットの他の車両は、保管レーン１１０に一時的に保管されるか、あるいは、通常のやり方でレーン１１８に移され、最終的にレーン１７４に移される。レーン１１０から出されて修理された車両を直ぐに送ることによって、この修理された車両は、自身が属するロットの他の車両に「追いつく」可能性がある。修理された車両が、その車両のロットの他の車両より、まだ後ろにあるか、すなわち「遅れて」いる場合には、その修理された車両は、転換レーン１８０を使用することによって、保管組立領域１００内を再び急いで移動することができる。その修理された車両が属するロットの他の車両は、コンベヤ・コントローラ、処理ステーション１７８により、レーン１８２に向かっている。このようにして、修理された車両のレーン１８６（そして最終的には、最終組立領域１６）へのルートは、その修理された車両のロットの他の車両と比べて一段と短くなる。次に、修理された車両は、適切な時間にコンピュータにレーン１８０内のコンベヤを作動させることで、適切な位置にて、その修理された車両のロットの他の車両と適切な位置にて再合流することができる。最終組立領域１８６の前に、多数の車両を再合流させて同じロットナンバーの車両のグループを形成する際、多くの場合、上記の２つのプロセス（「不合格」の車両を保管レーン１１０から急送することと、転換レーン１８０を使用すること）のいずれかのプロセスを用いれば十分である。

図１Ａ及び図１Ｂは、本発明を具体化した保管組立ライン１００を示している。図１Ａでは、塗装車体保管領域１００Ａは、二段階保管組立ライン１００の下位段階を示している。図１Ｂは、保管組立ライン１００の上位段階（塗装検査、修理、およびＡＢＳの領域１００Ｂ）を示している。

図１Ａを参照して、部分組立車両（以後、「車両」という語を部分組立車両と完全組立車両とを含めた意味で使用する）は、上位段階１００Ｂ（図１Ｂ）のレーン１４２のすぐ近くの第２の修理・検査領域１５０から、レーン１０２上に受取られる。レーン１０２は、製造ネットワーク２００（図２−以下で詳しく説明）とやり取りしているコンベヤを含む。レーン１０２のコンベヤは、例えば、オーバヘッドコンベヤ、アンダーボディー車両コンベヤ、他のロボット運搬装置には無関係に制御可能なロボット車両運搬装置、手動運搬等である。レーン１０２のすぐ近くには、処理ステーション１０４が位置付けられている。レーン１０２のコンベヤに直接、または、製造ネットワーク２００を介して接続されている処理ステーション１０４は、レーン１０２上の車両の位置と及びレーン１３２上の車両の位置とを同時に決定する。処理ステーション１０４は、論理的にのみ存在し得ることに留意されたい。すなわち、処理ステーション１０４と下記の他の処理ステーションとは、物理的な場所を持たなくてもよく、論理的、即ち、仮想的に存在しているだけでもよく、例えば、コンピュータサーバー２０６、またはホストコンピュータ２０４（図２）上で実行するコンピュータ・アプリケーション、またはサブルーチンでもよい。さらに、求められる場合に、かつ処理ステーションが論理的にのみ存在する場合には、それらのコンピュータアプリケーションが、異なるコンピュータで実行されるであろう。レーン１０２（または、他のレーン）のコンベヤ上の車両の位置（この車両の位置は、コンベヤ上の車両運搬器または車両自体の位置のデータをデータベース２０８に送ってそのデータベース内でデータを更新すれば、該コンベヤ上の車両運搬器または車両自体の位置から決定できる）に基づいて、製造ネットワーク２００（図２）は、処理ステーション１０４などの処理ステーションが定めた物理的場所に到達する車両が取るべき経路を決定する。以後、下記の物理的場所と、ここに述べられる処理ステーションのオペレーションは、或る車両が処理ステーションの位置で特定される物理的領域に到達することなど、いくつかのイベントが発生したときに、製造ネットワークで行われるオペレーションにすぎない。レーン１０２上の車両及びレーン１３２上の車両の状態に基づいて、処理ステーション１０４は、オペレーション３００（図３−以下で詳しく説明される）を実行して、レーン１０２かレーン１３２のいずれか一方から特定した車両をレーン１０６に移す。

レーン１０６は、レーン１０２かレーン１３２のいずれかから受取られた車両を、保管レーン１１０Ａ〜１１０Ｅ（まとめて、保管レーン１１０と記す）に送る。レーン１０６のすぐ近くには、処理ステーション１０８と車両識別器（ＶＩＤ）１３４Ａがある。処理ステーション１０８は、オペレーション４００（図４）を実行することにより、レーン１０６からレーン１１０に車両を送る。車両識別器１３４Ａは、例えばＳｍａｒｔＥｙｅ（商標）か、バーコードリーダであり、或る領域に入る特定の車両のＩＤを決定する。車両識別器１３４Ａは、特定の車両に固有の「車両識別番号（ＶＩＮ）」または他の識別子を読取るか、または走査するために、文字、バーコードまたはＳｍａｒｔＥｙｅ（商標）のコード認識、もしくは、それらに類するものを使用する。車両がレーン１０２または１３２から送られて車両識別器１３４Ａを通過すると、それらの車両のＩＤが特定されて、サーバー２０６のデータベース２０８上に格納された記録、データ、および他の情報は、製造ネットワーク２００（図２）における通信によって更新される。次に、これらの車両は、保管レーン１１０のうちの１つに送られる。車両の位置はまた、コンベヤ２１６からＰＬＣ２１４（図２）を経て受取られた位置情報で製造ネットワーク２００のデータベース２０８を絶えず更新することにより、追跡される。

保管レーン１１０Ａ〜１１０Ｅは、さらなる処理が求められるか又は可能となるまで、一時的に車両を保管する。以下でさらに詳しく説明されるように、（製造ネットワーク２００と、該製造ネットワーク２００と協働しかつ製造ネットワーク２００で制御される保管組立ライン１００と、の組合せである）製造システムの多数の車両を並べ替える能力の一部、すなわち、或る車両が別のロットの車両の前にある、かつ／または、別のロットの車両の後にある場合、該車両を移動させて元の適切なロットに戻して該ロットにおける他の車両に合流させる能力の一部は、保管レーン１１０Ａ〜１１０Ｅが担っている。

保管レーン１１０Ａ〜１１０Ｅの先端には、処理ステーション１１２がある。処理ステーション１１２は、図５のオペレーション５００の実行に基づいて（また、製造ネットワーク２００と共同して）、車両が保管レーン１１０Ａ〜１１０Ｅからレーン１１４上に移される順序を決定する。

レーン１１４は、レーン１１８とレーン１２２とに分かれる。レーン１１４の先端のすぐ近く（すなわち、もっとも下流の位置）には、処理ステーション１１６がある。レーン１１４に搬送された車両は、処理ステーション１１６で下された決定に基づいて、レーン１１４から、レーン１１８かループレーン１２２のいずれかに送られる。処理ステーション１１６は、製造ネットワーク２００と共同して、オペレーション６００（図６）の実行と、処理ステーション１１６に入る車両の状態と、に基づいて、車両の搬送先のレーンを決定する。

レーン１１８の端には、コンベヤシフタ１２０が付いており、このコンベヤシフタ１２０により、車両が、塗装車体保管領域１００Ａ（保管組立ライン１００の下位段階）から、ＡＢＳ領域１００Ｂ（保管組立ライン１００の上位段階）に移される。コンベヤシフタ１２０の下位段階部分のすぐ近くには、処理ステーション１８８と車両識別器１３４Ｂとがある。車両識別器１３４Ｂは、コンベヤシフタ１２０に送られる車両のＩＤを決定する。処理ステーション１８８は、オペレーション１２００（図１２）を通じて、コンベヤシフタ１２０への車両の流れを制御する。

ループレーン１２２は、車両を、レーン１１４からレーン１２６に搬送する。レーン１２４からの車両もレーン１２６に送られる。レーン１２４からの車両は、ＡＢＳ領域１００Ｂ（図１Ｂ）の第１の車両修理・検査領域１４８（図１Ｂ）を通っってレーン１２４に受け渡された車両である。レーン１２２のすぐ近くに車両識別器１３４Ｃがある。車両識別器１３４Ｃで収集された情報を用いて、処理ステーション１３６は、製造ネットワーク２００と共同してオペレーション７００（図７−以下でさらに詳しく説明される）を行うことによって、車両の移動を制御し、レーン１２６に送られる車両同士の衝突を確実に回避できるようにしている。さらに、レーン１２６上の各車両のＩＤ、場所、相対的位置を決定し、サーバー２０６上に格納されたデータベース２０８を必要に応じて更新する。

レーン１２６は、処理ステーション１２８の所で、スプールレーン１３０とレーン１３２とに分かれる。処理ステーション１２８は、製造ネットワーク２００と共同して、オペレーション８００（以下でさらに詳しく説明する図８を参照）を実行する。スプールレーン１３０は、ＰＢＳステータスがスクラップである車両などの車両を保管組立ライン１００から除去する目的で使用される。

レーン１３２自体、２つに分かれて、一方の部分が、レーン１５２に至り、また他方の部分が転換レーン１４０を経てレーン１０２に戻る。レーン１３２上の車両が取る経路は、オペレーション３００（図３−以下で詳しく説明される）の間、処理ステーション１０４により決定される。

図１Ｂを参照して、塗装検査、修理、ＡＢＳ領域１００Ｂ（保管組立ライン１００の上位段階）が示されている。「上塗り塗装室（図には示されていない）」から移された車両は、末端レーン１４２で受取られる。レーン１４２の末端のすぐ近くには、車両識別器１３４Ｄがあり、この車両識別器１３４Ｄは、前に説明された通り、個々の車両が所定の経路で車両識別器１３４Ｄを通過したときに、該個々の車両を識別する働きをする。車両識別器１３４Ｄの下流側のレーン１４２上には、検査・修理領域１４８がある。検査領域１４８は、後でさらに徹底的に説明される通り、オペレーション１５００を実行することによって、検査領域１４８に入る車両に関する記録にアクセスし、検査を通じて、これらの車両のどんな欠陥も、またはどんな障害も識別する。インラインまたはオフラインで実行される検査は、手動で（すなわち、従業員による手作業）、または、自動化により、行われる場合がある。次に、特定の車両用の検査情報は、サーバー２０６が中心的役割を果たすデータベース２０８に送られて、格納される。次に、検査領域１４８で識別された欠陥は、下流側のステーションで修理される場合がある。検査・修理領域１４８の下流側には、交差点があり、そこで、レーン１７２がレーン１４２と合流する。この合流点のすぐ近くには、車両識別器１３４Ｅがある。レーン１５８、１６２、１７０だけでなく、レーン１７２も、手動移送レーン（すなわち、自動化されていないが、従業員により制御されるレーン）であり、これらのレーンは、図１Ｂにおいて太い線で示されている。ただし、望ましい場合には、レーン１７２、１６２、１５８、１７０は、自動化される場合がある。さらに、車両識別器１３４Ｅの下流側のレーン１４２上には、第２の検査・修理領域１５０もある。前と同じように、領域１５０は、車両が通過するたびに、いかなる欠陥も識別し、識別された欠陥に対応するデータをコンピュータサーバー２０６に送り、特定の車両用に識別された欠陥について、コンピュータサーバー２０６が蓄積した記録を入手し、可能な修理を実行し、このような修理に対応する情報をコンピュータサーバー２０６に送って、その記録を更新することを目的としている。修理領域１５４のような修理領域１５０は、特定の車両用の特定の欠陥を修理できない場合があることに留意されたい。次に、第２の検査・修理領域１５０を出た車両は、最後にレーン１０２（図１Ａ）に搬送される。

さらに、車両は、レーン１３８（図１Ａ）からレーン１５２（図１Ｂ）に搬送されることにより、保管組立ライン１００のＡＢＳ領域１００Ｂでも受取られる。レーン１５２は、車両を第３の検査・修理領域１５４を介して処理ステーション１８８に搬送する。さらに、検査・修理領域１５４は、該領域１５４に受取られた車両のどんな欠陥も手動で、かつ／または、自動化により識別し、それらの識別された欠陥をコンピュータサーバー２０６で記録し、（使用できる時間、欠陥の性質、使える道具などを考慮しながら）できれば修理を行い、その実行された修理をコンピュータサーバー２０６で記録する。第３の検査・修理領域１５４の下流側のレーン１５２上には、車両識別器１３４Ｆがある。車両識別器１３４Ｆは、該車両識別器１３４Ｆの位置を通って搬送された車両を識別する。さらに、車両識別器１３４Ｆの下流側のレーン１５２上には、処理ステーション１５６がある。車両は、処理ステーション１５６に到達したときの状態に基づいて（処理ステーション１５６の動作は図９を参照して以下で説明）、レーン１５８かレーン１６２のいずれかに搬送される。レーン１６２は、車両を移送レーン１７２を経由させ、最終的には、レーン１４２の車両識別器１３４Ｅのすぐ近くにあるレーン１４２とレーン１７２との合流点まで該車両を戻す。レーン１５８に搬送された車両は、レーン１５８の先端のすぐ近くにある処理ステーション１６０に搬送される。処理ステーション１６０（その動作は図１０を参照して以下で詳しく説明）は、とりわけ車両の総合的な状態と位置とに基づいて、車両をレーン１７２に移すべきかレーン１６４に移すべきかどうか決定する。レーン１７２に移された車両は、最終的に、レーン１４２と合流する。レーン１６４に移された車両は、レーン１６４の先端のすぐ近くにある処理ステーション１６６に搬送される。処理ステーション１６６は、（図１１のオペレーション１１００を実行することにより）、該ステーション１６６に到達した車両をレーン１７０かレーン１６８のいずれかに搬送するようにコンベヤに指示する。レーン１７０に搬送された車両は、レーン１４６と合流して、レーン１２４（図１Ａ）に搬送される。レーン１６８に搬送された車両は、処理ステーション１８８に移る。処理ステーション１８８は、「塗装車体保管」領域１００Ａ（図１Ａ）からの車両及びレーン１６８からの車両のＡＢＳレーン１７４への移動を（図１２に示されたオペレーション１２００を実行することによって）制御する。

レーン１７４に搬送された車両は、車両識別器１３４Ｈを通過する。この車両識別器１３４は、上述の通り、車両のＩＤと場所とを含む情報をコンピュータサーバー２０６（図２）に送る。車両識別器１３４Ｈの下流側のレーン１７４上には、ＥｃｏＷｒａｐ領域１７６があり、ここでは、塗装された車体の一部に保護フィルムを付ける。ＥｃｏＷｒａｐ領域１７６を出ると、車両は、レーン１７４の先端及びレーン１８０、１８２の末端のすぐ近くにある処理ステーション１７８に搬送される。処理ステーション１７８は、（図１３に示されており、以下で詳しく説明される）オペレーション１３００を実行することによって、レーン１７４とレーン１８６との間の車両の移動を制御する。レーン１８０は、車両をレーン１７４からレーン１８６に移す。さらに、レーン１８２が、レーン１７４とレーン１８６との間に接続されるが、該レーン１８２は、回り道となるルートであることから、一時的な車両管理を行い、さらに車両を並べ替えてロット制御ができるようにしている。レーン１８２から分かれたスプールレーン１９０は、車両運搬器を用いるようなコンベヤシステムが使用される場合、空の車両運搬器を手動で除去できるようにするためのレーンである。レーン１８０、１８２の先端とレーン１８６の末端とのすぐ近くには、処理ステーション１８４と車両識別器１３４Ｉとがある。以下で説明される通り、処理ステーション１８４は、オペレーション（図１４のオペレーション１４００）を実行して、レーン１８０、１８２からレーン１８６への車両の移動を制御する。ここで、明らかであるように、レーン１８４のすぐ近くの車両識別器１３４Ｉは、レーン１８６上で搬送される車両のＩＤと順序とを識別して、適宜に、コンピュータサーバー２０６上のデータベース２０８の記録を更新する。レーン１８６は、車両を最終組立領域１６に搬送する。

図２を参照して、製造ネットワーク２００は、ネットワークバックボーン２０２から成っている。このネットワークバックボーン２０２は、通信できるようにするもので、例えば、１０ＢａｓｅＴ、１００ＢａｓｅＴ等の公知の物理的な有線技術、または無線通信サービス、および、例えばイーサネット、トークンリング、またはＴＣＰ／ＩＰネットワークなどの公知のネットワーク通信標準により提供される。図に示される通り、ネットワークバックボーン２０２に接続されるものは、ホストコンピュータ２０４、ネットワークまたはコンピュータサーバー２０６、工場標識２０７、プリンタ２１０、端末２１２、プログラマブル・ロジック・コントローラ（ＰＬＣ）２１４である。ＰＬＣ２１４に接続されるものは、製造機器２１６であり、この製造機器は、リーダ（例えば、車両識別器１３４Ａ〜１３４Ｉ、以後、まとめて車両識別器１３４と呼ぶ）、ロボット（溶接ロボット、車両識別器のの型打ちロボット、塗装ロボット、シーラロボット、サーフェイサロボット、流体充填ロボット、エンジン設置ロボット、品質試験機器、ガラス取付けロボットなど）、コンベヤ、車両運搬器、トルクガン、データ入出力用のコンピュータ端末、修理・検査ロボット、などを含むが、それらに限定されることはない。ＰＬＣ２１４には、一般に、ＩＰアドレス、もしくはそれに類するものなどの一意のアドレスが割当てられている。その結果、新規の複数の機器を追加する際は、新規ＰＬＣ２１４をネットワーク２００に入れて、それらの新規の機器をこの新規のＰＬＣに接続することで、新規の機器の追加を容易に行うことができる。

サーバー２０６用のインストラクションが入っているコンピュータ媒体２０５は、サーバー２０６で読取り可能である。コンピュータ媒体２０５には、例えば、データベース・ソフトウェア、コンピュータ・アプリケーション（例えば、処理ステーション１０４、１０８、１１２、１１６、１８８、１３６、１２８、１５６、１６０、１６６、１７８、１８４、および、検査領域１４８、１５０、１５４に対応するサブルーチンを含む）、コンピュータデータ、ネットワークソフトウェア、組立ライン１０（図１Ｃ）のレイアウトに対応するデータ、もしくは、それらに類するものが入っている。コンピュータ媒体２０５が、コンピュータ・ディスケットとして例示されているが、このコンピュータ媒体は、テープ、メモリチップ、あるいは、他の取外し可能または取外し不能なコンピュータで読取り可能な媒体であってもよい。さらに、このソフトウェア媒体は、リモートコンピュータのメモリなどのリモート媒体であり、ネットワーク、インターネット、イントラネット、専用データリンク、もしくは、それらに類するものなどの適切なリンクを使って、ダウンロードされる。

ＳｍａｒｔＥｙｅ（商標）リーダなどの車両識別器１３４から収集されたデータは、車両ＩＤ（車両識別番号）と車両の場所とを含み、ネットワークバックボーン２０２を使ってＰＬＣ２１４に接続できるリーダから送られて、サーバー２０６上で実行するデータベース２０８Ａに格納される。冗長データベースであるデータベース２０８Ｂは、コンピュータサーバー２０６で格納されている。データベース２０８Ａは、従来のビルドシートのインストラクションデータに対応する特定の車両に関するデータだけでなく、各車両の製造プロセスにおける進行に対応する拡張データをも格納している。この拡張データは、車両の確認された欠陥と、車両のＰＢＳステータスと、車両のロットナンバーと、車両に対して行われた修理と、車両に対して求められる修理と、時間に応じた測定値としての保管組立ライン１００上の車両の物理的位置と、工場の至る所に車両を運搬させるための依拠となる車両運搬器識別子（この識別子は徐々に変わる場合がある）と、車両に取付けられる個々の構成部品の識別子と、組立中に実行される設置のインストラクション（例えば、ラグナット、ボルトなどの取付けに使用されるトルク設定値）などを含んでいる。事実上、すべての部分、すべてのプロセス、すべての修理・検査の詳細は、製造プロセスおよび製造される車両と関係があり、データベース２０８Ａ、２０８Ｂに格納される。特定の車両に合わされた上記データに加えて、全体として組立プロセスに対応する一般データも、ホスト２０６上のデータベース２０８Ａに格納される。この一般的な組立プロセスのデータには、在庫データ、生産スケジュール、ツール（ロボットを含む）の可用性、品質の結果などを含んでいる。本発明の一実施例において、データベース２０８Ａは、生産データの収集に用いられて、製造プロセスにおける車両を特定のルートに従って送ることを決定するが、一方、データベース２０８Ｂは、非生産調査（例えば、生産ステータスに関して管理者と供給者が行った調査）とバックアップの目的で使用されるデータベース２０８Ｂの複製である。もっぱら製造目的でデータベース２０８Ａを用いれば、非生産調査に関するアクセスが冗長データベース２０８Ｂに限定されるので、データベース・アクセスへのシステムの応答時間が向上する。データベース２０８Ｂは、必要に応じて、数秒ごとに、または数分ごとに更新される。データベース２０８Ａが障害を起こす場合には、データベース２０８Ａが正常に動作する時間まで、生産アクセスが、自動的にデータベース２０８Ｂに移されることになる。データベース２０８Ａ、２０８Ｂは、ＩＢＭ（商標）ＵｎｉｖｅｒｓａｌＤａｔａｂａｓｅ（商標）（ＵＤＢ）、Ｏｒａｃｌｅ（商標）データベース、もしくは、それらに類するものなどの市販のソフトウェアである。以後、データベース２０８Ａ、２０８Ｂは、互換的に、かつまとめて、データベース２０８と呼ぶこととする。

Ｙａｓｋａｗａ（商標）、Ｍｉｔｓｕｂｉｓｈｉ（商標）、ＡｌｌｅｎＢｒａｄｌｅｙ（商標）などの供給者からの市販品であるＰＬＣ２１４により、様々な製造機器２１６間での通信が可能となり、またデータを機器２１６からネットワークバックボーン２０２を介してサーバー２０６に（また、その逆方向に）送ることができる。その結果、ＰＬＣ２１４により、電子インストラクションを含むデータの双方向伝送、即ち、機器２１６からホストコンピュータ２０４へ、またホストコンピュータ２０４から機器２１６への該データの伝送ができる。その結果、この生産プロセスを調整する対策、例えば、新規ロボットビルド・インストラクション（ラダー論理命令の形式を取る場合がある）を、コンピュータサーバー２０６から、様々な製造機器２１６に送ることができる。同様に、実行されるオペレーション、機器の可用性などの機器２１６の性能に関するデータを、ネットワークバックボーン２０２を使って、機器２１６から、ＰＬＣ２１４を経てコンピュータサーバー２０６に送ることができる。

端末２１２により、（従業員とも呼ばれる）ラインワーカ、管理者、他の関係者からのデータをリアルタイムで入力及び出力することができる。例えば、特定の車両に対して従業員が実行した修理または特定した欠陥に対応するデータは、キーボード、タッチスクリーン、バーコードリーダ等の入力装置を使用することで、端末２１２に入力される。次に、この情報は、データとして表示されるために、他の任意の端末またはネットワーク化された装置（例えば、工場標識２０７）に使用可能となる。このように表示されたデータは、公知の様々なやり方で、コンピュータサーバー２０６により要約されるか、または照合される。ネットワーク２０２などのネットワークは、１箇所に物理的に位置する必要はない。すなわち、ネットワーク２０２は、「ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）」として例示されるが、「広域ネットワーク（ＷＡＮ）」の一部でもよい。本発明の一実施例において、端末２１２は、製造工場内における多数の物理的場所、他の製造工場、製造業者の事務所、供給者の工場や事務所、及び、その他の場所（例えば、販売業者、卸売店など）で使える。これらの端末２１２は、（例えば、専用接続、仮想専用接続によって、あるいは、「公衆交換電話網（ＰＳＴＮ）」などの公衆回線またはインターネットによって提供される）広域ネットワークを介してデータベース２０８と通信することになる。端末２１２は、カスタム・ソフトウェアを介して、あるいは、ＩｎｔｅｒｎｅｔＥｘｐｌｏｒｅｒ（商標）またはＮｅｔｓｃａｐｅ（商標）Ｎａｖｉｇａｔｏｒ（商標）などのウェブブラウザのような市販ソフトウェアを介して、データベース２０８上のデータにアクセスできる。

サーバー２０６は、製造ネットワーク２００を監視し、制御する。さらに、前に示されたように、サーバー２０６は、データベース２０８Ａの中心的役割を果たす。サーバー２０６は、ＡＩＸ（商標）を実行するＩＢＭ（商標）ＲＳ／６０００（商標）などの従来のワークステーションである場合もある。さらに、サーバー２０６は、万一サーバー２０６に障害が起きたときに備えてデータを保管でき、冗長容量を備えており、逆もまた同じである。求められる場合には、サーバー２０６は、ここに述べられた機能を提供するいくつかの個別コンピュータであってもよい。

プリンタ２１０は、製造工場の至る所に分散され、またＩＤカード、追跡シート、車体、フレーム、計器盤、エンジン、ナックル用の組立シートと検査カード、および、在庫プリントアウトなどを印刷できるようにする場合がある。

図１Ａ、図２、図３を参照して、車両が、レーン１０２、１３８のすぐ近くの処理ステーション１０４に到達したときに、オペレーション３００を実行する。車両が処理ステーション１０４に到達したかどうかの決定は、概して言えば組立ライン１０内、詳しくは、保管組立ライン１００内のすべての車両の位置を追跡したデータを、前述の通り、受取って保存しているデータベース２０８の記録にサーバー２０６がアクセスすることによって、行われる。この位置決定は、オペレーション３００と他のオペレーション４００〜１５００とが実行されるために、サーバー２０６により絶えず行われる。以後、オペレーション３００〜１５００と位置決定（すなわち、車両が処理ステーションのすぐ近くにくるときを決定すること）は、双方ともサーバー２０６上で行われるから、理解しやすくするために、この位置決定は処理ステーションによって行われるものとして、以降、該処理ステーションを説明する。オペレーション３００は、レーン１３２からレーン１５２（図１Ｂ）を介しての修理領域１５４への車両の移動、または、レーン１３２から（転換レーン１４０を介しての）レーン１０６への車両の移動を管理する。また、オペレーション３００は、レーン１０２からレーン１０６への車両の移動を管理する。処理ステーション１０４は、レーン１０２からレーン１０６に移動する車両とレーン１３２からレーン１０６に移動する車両との衝突を回避することを保証している。さらに、処理ステーション１０４により、レーン１３２からレーン１３８への車両の移送と、レーン１０２からレーン１０６への車両の移送と、を同時に行えるようにしている。

ＰＢＳステータスが「不合格」である車両がレーン１３２の先端にある（Ｓ３０２及びＳ３０４）ことが、処理ステーション１０４により判定される場合には、その車両は、レーン１３８に送られて（Ｓ３０６）、修理ステーション１５４（図１Ｂ）で修理されるようにしている。ステップＳ３０２、Ｓ３０４において処理ステーション１０４で行われる判定は、コンピュータサーバー２０６に格納されたデータベース２０８にアクセスして、処理ステーション１０４のすぐ近くに車両運搬器があるかどうか判定し、もしあれば、その運搬器が運搬する車両のＩＤとＰＢＳステータスとを決定することによって、行われる。この問い合わせは、処理ステーション１０４（この処理ステーション１０４は、上述の通り、仮想的にのみ存在し、例えば、コンピュータサーバー２０６またはホストコンピュータ２０４上で実行するコンピュータ・アプリケーションである場合もある）から、ネットワークバックボーン２０２を通って、コンピュータサーバー２０６に送られる。この問い合わせに対する応答は、例えば、構造化問合せ言語（ＳＱＬ）または他のデータベース２０８にアクセスするインストラクションに基づくものであって、処理ステーション１０４に送り戻される。この問い合わせに対する応答に基づいて、処理ステーション１０４は、再度、ネットワークバックボーン２０２を使って、かつ、コンベヤ（１つまたは複数）２１６に接続したＰＬＣ２１４を介して、インストラクションをコンベヤ（１つまたは複数）２１６に送る。

車両がレーン１３２の先端にあり、「不合格」のＰＢＳステータスを有することが、処理ステーション１０４により判定される場合には、その車両は、レーン１３８に送られる（Ｓ３０６）。レーン１３２の先端にある車両が別のＰＢＳステータス（すなわち、「合格」のＰＢＳステータス）を有する場合には、コンベヤと、レーン１３２とレーン１４０との間のスイッチと、レーン１４０とレーン１０２と間のスイッチとは、車両をレーン１３２から転換レーン１４０を経てレーン１０６に移す（Ｓ３０８）ように指示される。レーン１３２の先端に車両がないか、あるいは、ステップＳ３０６またはＳ３０８で処理された車両があった場合には、処理ステーション１０４は、Ｓ３１０において、レーン１０２の先端に車両があるかどうか判定する。車両運搬器の位置、及び、その運搬器の状態（すなわち、その運搬器は車両を運搬している状態なのか、もし、車両を運搬している状態であれば、どの車両が運搬されているのか）に再び基づいて判定された結果、レーン１０２の先端に車両がない場合には、車両がレーン１３２または１０２の先端にあると処理ステーション１０４で判定されるまで、オペレーション３００が中止する。処理ステーション１０４により、車両がレーン１０２の先端にあると判定された場合（Ｓ３１０）、再度、処理ステーション１０４からネットワークバックボーン２０２を通ってＰＬＣ２１４を経て送られたインストラクションによって、コンベヤ２１６（および、レーン１０２とレーン１０６間のスイッチ）は、該車両をレーン１０６に移す（Ｓ３１２）。

図４に流れ図形式で示されているオペレーション４００は、保管レーン１１０に車両を積込みむために、処理ステーション１０８で実行されるオペレーションである。（上述のやり方で、すなわち、処理ステーションと、コンピュータサーバー２０６と、ネットワークバックボーン２０２と、および、コンベヤ（１つまたは複数）２１６と通信しているＰＬＣ２１４と、が相互作用を行うことによって）レーン１０６上の車両が「保留」または「スクラップ」の生産ステータスを有するものと判定される（Ｓ４０２）場合には、車両は、コンベヤ（１つまたは複数）が稼働することにより、「保留」または「スクラップ」の車両を最も多く有するレーン１１０、あるいは、もっとも空いているのレーン１１０に移される（Ｓ４０４）。リンクの場合（すなわち、空のレーンと、「保留」または「スクラップ」の車両を有するレーンと、がそれぞれ少なくとも１つ存在している場合、あるいは、空のレーンが多数存在している場合、あるいは、多数のレーンが「保留」または「スクラップ」の車両を同じ数だけ備えている場合）、処理ステーション１０８が優先してすべきことは、もっとも大きい英数字番号を付けたレーン（すなわち、レーン１１０Ｄよりもレーン１１０Ｅ）に車両を積込むことである。レーン１０６に送られた車両が「保留」または「スクラップ」とは異なる生産ステータスを有し（Ｓ４０６）（すなわち、該車両の生産ステータスが「解放」であり）、「不合格」のＰＢＳステータスを有する場合には、車両は、もっとも空いている保管レーン１１０に移される（Ｓ４０８）。もっとも空いている保管レーンに関してリンクがある場合（すなわち、レーン１１０のうち２つ以上のレーンが空である場合）、この場合も、優先して車両が移されるレーンは、もっとも大きい英数字番号のレーンとなる。車両のＰＢＳステータスが「合格」である（Ｓ４０６）場合には、レーン１１０に移される予定の車両と同一ロットの車両がレーン１１０にあるかどうか判定する（Ｓ４１０）。この決定は、サーバ２０６上のデータベース２０８にアクセスし、移される予定の車両のロットナンバーを決定し、データベース２０８にアクセスして保管レーン１１０に車両があるかどうか判定して、もしあれば、それらの車両のロットナンバーを決定することで、行われる。移される予定の車両と同じロットナンバーを有する他の車両が保管レーン１１０にあると判定される（Ｓ４１０）場合には、その車両は、移される予定の車両と同じロットナンバーの車両を最大数有するレーン１１０に移される（Ｓ４１２）。リンクの場合、この車両は、できる限り小さい英数字のレーンに移される。移される予定の車両と同じロットナンバーを有する車両が保管レーン１１０にない場合には、この車両は、もっとも空いている保管レーン１１０に移される。また、空のレーンが２つ以上ある場合には、車両は、もっとも小さい英数字のレーンに移される。この後者の決定（すなわち、レーン１１０に保管される予定の車両と同じロットナンバーを有する車両がレーン１１０に保管されているかどうか判定すること）は、処理ステーション１１２が、Ｓ４１２において、データベース２０８にアクセスして、現在保管レーン１１０に保管されている車両のロットナンバーを決定し、それらのロットナンバーと保管レーン１１０に移される予定の車両のロットナンバーとを比較することで達成できる。レーン１０６内の車両と同じロットナンバーを有する車両が保管レーン１１０内にある場合には、レーン１０６内の車両は、できれば、該車両と同じロットナンバーを有する車両がある保管レーン１１０に移される。ここで、明らかであるように、保管レーン１１０を備え、かつ上述のオペレーション４００を行えば、レーン１０６により保管レーン１１０に送られた車両の並べ替えができる。

車両は、保管レーン１１０に一時的に保管されるだけである。図３〜図１４に示されるオペレーションの実行と同時に、オペレーション５００（図５）が、保管レーン１１０の先端のすぐ近くの処理ステーション１１２で実行されている。オペレーション５００は、保管レーン１１０内の車両を分類して、これらの車両を、様々な組立プロセスに戻すことを目的としている。保管レーン１１０のうちの１つのレーンの先端に「スクラップ」または「保留」の車両があり、該「スクラップ」又は「保留」の車両の後には「解放」の車両が少なくとも１つある場合、オペレーション５００は、該「解放」の車両を最終的にはレーン１１８に移せるように、「スクラップ」又は「保留」の車両をレーン１１４に移すことを目的としている。次に、これらの「保留」または「スクラップ」の車両は、自動的に脇に反れる、即ち、レーン１２２、１２６、１３２、１４０、１０６を経て保管レーン１１０に戻される。さらに、オペレーション５００は、「合格」のＰＢＳステータスを有する車両を、高いロット合格率（すなわち、「合格」のＰＢＳステータスを有する多くの車両が最終組立領域１６（図Ｃ）に移されるような状態）を保ちながらできるだけ速くＡＢＳ領域１００Ｂ（図１Ｂ）に引渡すように設計されている。図５に示される通り、処理ステーション１１２は、「不合格」のＰＢＳステータスを有する「解放」（すなわち、「保留」でも「スクラップ」でもない）車両が、保管レーン１１０のうちの１つのレーンの先端にあるかどうか判定する（Ｓ５０２）。「解放」車両が保管レーン１１０のうちの１つのレーンの先端にある場合には、その「解放」車両は、レーン１１４に移される（Ｓ５０４）。リンクがある場合（すなわち、「解放」車両を先端に有するレーンが２つ以上ある場合）には、優先されるレーンは、ロット条件が「遅延」の車両を備えるレーン、および／または、もっとも小さい英数字番号を有する車両のレーンとなる。このような車両がない場合、保管レーン１１０のうちの１つのレーンが「解放」の車両を少なくとも１つ備えており、該レーンの先端に「解放」ではない車両があるかどうか判定するためのさらなる決定が処理ステーション１１２により行われる（Ｓ５０６）。このような条件が存在する（「解放」ではない車両がレーン１１０の先端にあり、且つ、そのレーン１１０に「解放」された車両がある）場合には、「解放」ではない車両がレーン１１４に送られる（Ｓ５０４）。Ｓ５０２、Ｓ５０６の条件のいずれも満たされなければ、処理ステーション１１２は、「合格」ＰＢＳステータスを有する「解放」車両が保管レーン１１０のうちの１つのレーンの先端にあるかどうか判定する（Ｓ５０８、Ｓ５１４、Ｓ５１６）。このような車両が保管レーン１１０のうちの１つのレーンの先端にある場合には、この車両をレーン１１４に移すかどうかは、車両のロット条件によって決まる。「合格」ＰＢＳステータスを有し、かつ「遅延」のロット条件を有する車両が複数ある場合、処理ステーション１１２は、「遅延」ロット条件を有するもっとも古い車両（すなわち、同じロットの他の車両からはるか後方にある車両）（Ｓ５１０）をレーン１１４に移す（Ｓ５０４）。このように、同じロットにおいて、他の車両と同期していない程度がもっとも大きい車両には、該他の車両に再合流することを要望する優先権が与えられる。「遅延」のロット条件と、「合格」のＰＢＳステータスと、「解放」の生産ステータスと、を有する車両が目下のところ保管レーンの先端にない場合には、保管レーンの先端にある「現在」のロット条件を有する「解放」「合格」車両がレーン１１４に移される（Ｓ５０４）。最後に、ＰＢＳ「合格」ステータスを有し、「解放」され、「将来」のロット条件を有し、また保管レーン１１０の先端にある（Ｓ５１６）どんな車両もレーン１１４に移される（Ｓ５１２）。万一、このような車両が複数、保管レーン１１０の先端にあるとしたら、これらの「将来の」ロット条件の車両のもっとも古いものに優先権が与えられる（Ｓ５１８）。

従って、オペレーション４００及びオペレーション５００により、「遅延」ロット条件と「合格」ＰＢＳステータスとを有する車両或いは「遅延」ロット条件と別のＰＢＳステータスとを有する車両を、「現在」ロット条件または「将来」ロット条件を有する他の車両の前に素早く回り込ませることができる。その結果、保管レーン１１０は、同一のロットナンバーを有する複数の車両が「最終組立」の間に行われる処理のような残り処理に向かって他の車両よりも速く進むことを可能にする。それゆえ、保管レーン１１０は、処理ステーション１０８によるオペレーション４００と処理ステーション１１２のオペレーション５００とを含む様々な処理ステーションによって行われる様々なオペレーションによって、欠陥が判明されてその後修理された車両を、その車両と同じロットの他の車両に再合流させることができるのに充分なレーンである。

図６、図１Ａ、図２を参照して、オペレーション６００は、処理ステーション１１６で実行される。オペレーション６００は、レーン１１４から、レーン１１８かレーン１２２のいずれか一方のレーンへの車両の移動を制御することを目的としている。（ネットワークバックボーン２０２及びＰＬＣ２１４を介して処理ステーション１１６と、コンピュータサーバー２０６と、コンベヤ２１６との間で行われる製造ネットワーク２００の通信によって判定される）レーン１１４の先端にある車両が「合格」ＰＢＳステータスを有する（Ｓ６０２）場合に、該車両はコンベヤ２１６によりレーン１１８に移される（Ｓ６０４）。レーン１１８に送られた車両は、コンベヤシフタ１２０のすぐ近くの車両識別器１３４Ｂにより識別される。上述の通り、車両識別器１３４Ｂは、該車両識別器１３４Ｂのすぐ近くを通る車両のＩＤを得て、この情報を送って、サーバ２０６が中心的役割を果たすデータベース２０８に格納する（Ｓ６０８）。しかし、レーン１１４の先端にある、「合格」以外のＰＢＳステータスを有する車両は、代わりに、ループレーン１２２に移される。ループレーン１２２に送られる車両は、最後に、スプールレーン１３０を経て製造プロセスから除去されるか、（レーン１２６、１３２、１４０、１０６を経て）保管レーン１１０に戻されるか、あるいは、（レーン１２６、１３２、１３８、１５２によって搬送されて）修理・検査領域１５４に向けて移される。

図７に示されるオペレーション７００は、レーン１２２とレーン１２４の先端のすぐ近くの処理ステーション１３６で実行される。処理ステーション１３６は、オペレーション７００を実行することにより、ループレーン１２２からの車両と（図１Ｂのレーン１４６から移された）レーン１２４からの車両の移動を制御する。車両がレーン１２２の先端にあると判定される（Ｓ７０２）場合には、その車両は、レーン１２６に移される（Ｓ７０４）。レーン１２４の先端に車両があると判定される（Ｓ７０６）場合には、この車両も、上述のものと同様なやり方（製造ネットワーク２００における処理ステーション１３６と、ＰＬＣ２１４と、コンベヤ２１６との間で行われる通信）でレーン１２６に搬送される（Ｓ７０８）。オペレーションＳ７０２とＳ７０６を順番に実行することで、レーン１２２からの車両とレーン１２４からの車両との衝突が起こることのないようにする。レーン１２６に搬送される車両は、車両識別器１３４Ｃを通過し、それにより、車両のＩＤ、車両の位置などを含むデータがホスト２０２に送られる（Ｓ７１０）。

図８に示されるオペレーション８００は、レーン１２６の先端にあって、かつスプールレーン１３０の前にある処理ステーション１２８で実行される。処理ステーション１２８のすぐ近くにある車両または車両運搬器が、処理ステーション１２８の決定通り、製造システムから除去される必要がある（Ｓ８０２）場合には、その車両を、スプールレーン１３０に移す（Ｓ８０４）。その必要がなければ、自動的に、その車両をレーン１３２に移す（Ｓ８０６）。

上述の通り、「上塗り塗装室」からの車両はレーン１４２に移される。これらの車両は、レーン１４２のすぐ近くの車両識別器１３４Ｄにより識別されて、通常のやり方で追跡される。レーン１４２に入る車両は検査領域１４８を通る。検査領域１４８では、上述の通り、車両は、（手動、および／または、自動化により）欠陥について検査され、車両のＰＢＳステータスが該検査の結果に従って設定される。検査領域１４８にて、車両が検査で不合格となり、またこの車両が「現在」または「将来」のロットの車両であれば、その車両は、レーン１４６に移され、最後に、レーン１１０に移されて、一時保管される。車両が検査で不合格となり、またこの車両が「遅延」ロット条件のステータスを有する場合には、その車両は、レーン１４２を経て検査・修理領域１５０に移されて、車両が修理され、最後に、そのロットの他の車両と再合流されるようにしている。検査・修理領域１５０にて、特定の車両に対して特定のあらゆる修理を行った場合には、その車両のＰＢＳステータスを「合格」に設定する。あらゆる修理が、検査・修理領域１５０にて行われるかどうかに関係なく、「遅延」のロット車両を、レーン１４２を介してレーン１０２に送る。

図９と図１Ｂを参照して、オペレーション９００は、レーン１５２の先端のすぐ近くの処理ステーション１５６で行われる。第３の検査・修理領域１５４で検査された車両のＰＢＳステータスは、自動化検査により、または、製造ネットワーク２００の端末２１２に入力されたデータの受取りにより、「合格」か「不合格」のいずれかにセットされる（Ｓ９０２）。処理ステーション１５６において、車両のＰＢＳステータスが「不合格」に設定されている（Ｓ９０４）場合には、その車両は、レーン１５８、１６４、１７０と１４６を介して最終的には、修理領域に移されることになる。しかしながら、万一、車両が、「合格」ＰＢＳステータスを有するとすれば、処理ステーション１５６は、この処理ステーションのすぐ近くの車両が、レーン１６８、１７４、１８２の車両と比較して、「遅延」しているロットを有するかどうか判定する（Ｓ９０８）。処理ステーション１５６の車両が、比較的に遅れたロットを有する（すなわち、車両が、レーン１６８、１７４、または１８２の車両よりも遅れる）と判定される場合には、この車両をレーン１６８に移す（Ｓ９１０）ことで、その車両を優先させる。このようにして、この遅延ロット車両は、処理ステーション１７８で制御されるレーン１８０と１８２の支援を受けて、より速く保管組立ライン１００のレーンを通って、そのロットの他の車両に再合流しようとする。

万一、処理ステーション１５６の車両が、現在ロットの１構成要素であるとすれば（Ｓ９１２）、その車両は、レーン１７２に移される（Ｓ９１４）。同様に、将来のロットの１構成要素である車両（Ｓ９１６）は、レーン１６２に移される（Ｓ９１８）。「現在」または「将来」のロット条件を有する車両は、レーン１６２または１７２に移されて、最後には、保管レーン１１０に移されるようにすることで、（「合格」のＰＢＳステータスを有する）「遅延」車両は、レーン１７４の前に、「現在」又は「将来」のロット条件の車両よりも先に進むことができる。

レーン１５８の先端のすぐ近くの処理ステーション１６０は、オペレーション１０００を実行して、単に、車両の移動を検知し、必要に応じてホストコンピュータ２０２上でデータベース２０８を更新する監視ステーションの働きをする（Ｓ１００２）だけである。

同様に、レーン１６４の先端のすぐ近くの処理ステーション１６６は、オペレーション１１００を実行して、単に、車両の移動を検知し、必要に応じてホストコンピュータ２０２上でデータベース２０８を更新する監視ステーションの働きをする（Ｓ１１０２）だけである。処理ステーション１６６はまた、万一、「不合格」ＰＢＳステータスを有する車両をレーン１６８に移そうとする誤った試みが為されるとすれば、警告音を出すことで、ゲートキーパーの働きもする。

処理ステーション１８８は、オペレーション１２００（図１２）を実行して、レーン１１８（図１Ａ）とレーン１６８（図１Ｂ）から（「ＰａｉｎｔＯｆｆ」処理領域としても周知である）レーン１７４への車両の移動を制御する。処理ステーション１８８は、ロットの高合格率を保とうとする。レーン１１８かレーン１６８のいずれかから到着した車両が、遅延したロット、現在のロット、または将来のロットの１構成要素であると処理ステーションにより判定される場合には、これらの車両の１つがレーン１７４に移される。レーン１１８とレーン１６８との間で発生する優先権は、比較的に古いロットを有する車両を備えたレーンに与えられる。すなわち、（レーン１１８とレーン１６８において、）遅延ロットの１構成要素である車両を備えるレーンが、現在のロットまたは将来のロットの１構成要素である車両を備える他方のレーンに優先する。同様に、処理ステーション１８８により、将来のロットを有する車両よりも、現在のロットを有する車両に優先権が与えられる（Ｓ１２０２）。レーン１１８から処理ステーション１８８に到着した車両と、レーン１６８から到着した車両と、の間にロット条件の違いがなければ（Ｓ１２０６４）、レーン１６８からの車両に優先権を与えて（Ｓ１２０４）、検査・修理領域１４８、１５０、１５４に車両が蓄えられないようにしている。

レーン１７４の先端と、レーン１８０とレーン１８２の末端のすぐ近くの処理ステーション１７８は、レーン１７４と、転換レーン１８０または保管レーン１８２と、の間の車両の移動を制御する。正規の順序は、現在ロットの車両をレーン１７４からレーン１８２に移すものである。しかしながら、レーン１７４から到着した車両が、レーン１８２の末端の車両と比較して遅れるものと処理ステーション１７８で判定される（Ｓ１３０２）場合には、レーン１７４の車両は、転換レーン１８０に移される（それにより、レーン１８２内の車両の列を飛び越す）（Ｓ１３０４）。このようにして、遅延車両を優先させ、下流側の車両をさらに速く移して、遅延車両を、その遅延車両に割当てられたロットの他の車両に再合流するようにしている。レーン１７４から処理ステーション１７８に到着した車両が、レーン１８２の末端の車両と比較して将来または現在のロット車両である場合には、この車両は、転換レーン１８０を経て移動する（Ｓ１３０４）。そうでなければ、前述の通り、他の車両（「現在」または「将来」のロットの車両）を保管レーン１８２に移す（Ｓ１３０６）。最後に、処理ステーション１７８は、レーン１９０への空の車両運搬器の移動も制御する（Ｓ１３０８）。

処理ステーション１８４で実行されるオペレーション１４００は、レーン１８６への車両の移動（最後に、最終組立領域に至る）を制御することを目的としており、したがって、最終組立の前に、車両の順序を変える最後のチャンスであろう。処理ステーション１１４は、遅延ロット、現在のロット、次に将来のロットの順に、車両をレーン１８０とレーン１８２からレーン１８６上に移す（Ｓ１４０２）。

図１５に示されるオペレーション１５００は、修理領域１４８で行われる。前と同じように、オペレーション１５００は、イベントが発生した（すなわち、修理領域１４８から車両が出る）ときに、サーバー２０６（図２）により行われる。（「Ｐａｉｎｔ」領域１４から）修理領域１４８に入る車両は、欠陥について検査される。識別された欠陥はどんなものも、サーバー２０６に送られて、適宜にデータベース２０８を更新する。これらの欠陥は、コンピュータ端末２１２を通じて、あるいは、パネルギャップ・レーザ測定装置などの自動検査装置により入力される。車両が検査で合格すれば（Ｓ１５０２）、この車両は、レーン１４２に移される（Ｓ１５０４）。車両が検査で不合格となれば（Ｓ１５０２）、その車両のＰＢＳステータスは、「不合格」に設定される（１５０６）。次に、車両の優先権（すなわち、この車両が「遅延」または「現在」のロット条件を有する「解放」された車両であること）と、修理領域１５０、１５４でのスペースの可用性と、に基づいて、車両のルートについて決定を下す（Ｓ１５０６）。車両が優先権を持たなくて、スペースが使えない場合には、車両は、レーン１４６に移される（Ｓ１５０８）。スペースが使え、かつ車両が優先権を有する場合には、車両は、レーン１４２に移すことで、修理領域に急送される（Ｓ１５０４）。

すでに明白なごとく、車両ロットの一部の車両を修理する必要があるため、或いは、そのロットに別ロットの車両が修理された後で挿入されたことにより、該一部の車両を様々なオペレーションによりルート変更されて再配列される。これにより、同一ロットの車両が「最終組立」および他のプロセスで連続して処理される可能性が高まる。このように連続処理の可能性が高まると、下流側の様々なワークステーションで必要な切換の回数が制限される。

さらに、各車両用のビルドシートのインストラクションが電子的に格納されているから、車両が組立ライン上にある間に、必要に応じて、このインストラクションを変えることができる。例えば、コンピュータサーバー２０６により、あるいは、製造システムのオペレータにより、特定タイプの車両（例えば、豪華な、またはグレードアップした音響システムを有する車両）の生産目標が満たされていないと判定される場合には、上流（製造プロセスの初めの方）のロット用のビルド・インストラクションが「オンザフライ」式で、またはリアルタイムで変更される。例えば、グレードアップした音響システムを有する車両のロットの後方にあるロットの車両には、経済的な音響システムを取付けるビルドシートのインストラクションが、当初、含まれていた可能性がある。この後方にある車両におけるコンピュータサーバー２０６に格納されているビルドシートのインストラクション記録を変更することで、その後方の車両ロットに豪華な音響システムを取付けるような変更を途中で行ってもよい。同様に、いくつかの部品が遅れる（すなわち、保管組立ライン１００が、部品不足を蒙っている）と判定される場合には、目下保管組立ライン１００上にある車両の一部からのビルドシートのインストラクションを変更して、生産ロスが減らされるようにしている。同様に、目下保管組立ライン１００上にあって、遅延している部品を絶対に必要としている車両は、一時保管（レーン１１０上）に置いて、当面の部品在庫で完成できる他の車両を優先させるようにしている。この情報は、工場フロア上で、管理オフィス内でアクセスできるデータベース２０８に格納されていて、供給者（社内または社外の供給者）が利用できるから、単一車両へのビルドシートのインストラクションが変更されると、この情報は、製造プロセス全体を通じて（すなわち、素材の供給者から、工場フロアを介して、部品の供給者及び他の工場まで）利用できる。さらに、ここで述べられるシステムは、要求されれば、このようなビルドシートのインストラクションの変更を、様々な関係者（例えば、供給者）に伝えることによって、車両を様々な製造ステーションに移すときに、該ビルドシートのインストラクションの変更を満たすのに必要な在庫が製造フロア上に用意された状態になる。

上の説明から、ここに述べられる実施例と本発明は、作業効率を高め、車両などのアセンブリの生産をスムースに行うことは、当業者には明らかとなる。すなわち、本発明を組立ラインに用いると、部品切換の回数、塗装洗浄要件による運転停止時間、部品不足による組立ラインの停止などが減らされる。

さらに、上述のシステム、特に多数のレーン（保管レーン、転換レーン、従来のレーン）、および、サーバー２０６で制御されるコンベヤ間の多数の交換と合流点により、２地点間において車両が通る特定のルートを複数作ることができる。このような２地点間の複数のルートにより、遅延車両とその遅延車両と同一のロットまたはグループの他の車両との間に他のロットの車両が挟まれている場合、該遅延車両は、その他のロットの車両を迂回することができる。

ここに述べられる本発明の実施例は、最終組立に先行する塗装車体保管領域と組立車体保管領域に適用されるものとして説明されているが、一方、本発明は、例えば、塗装領域１４、最終組立領域１６、および白塗り車体製造領域１２（図１Ｃ）のように、本組立プロセスの他の部分にも適用できる。さらに、本発明は、ライン側で部品を提供する在庫管理システムにも適用できよう。

本発明の１つ（または複数）の実施例が、添付図面に例示され、かつ上で説明されてきたが、そこでの変形や変更は、本発明の本質から逸脱することなく行われることが当業者には明白である。このような変更や変形はすべて、添付のクレームによって定められている本発明の範囲内にあるものと考えられる。

本発明の一実施例に基づいて構築された車両組立ラインの第１の段階の平面図である。本発明の一実施例に基づいて構築された車両組立ラインの第２の段階の平面図である。図１Ａと図１Ｂの組立ラインを取入れた、本発明の一実施例に基づいて構築されたアセンブリの模式図である。図１Ａと図１Ｂの組立ラインと一緒に使用されるコンピュータネットワークの模式図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。図１Ａと図１Ｂの組立ライン上で実施される作業を例示した流れ図である。

符号の説明

１４塗装
１００Ａ塗装車体保管
１００Ｂ組立車体保管
１６最終組立

Claims

複数のアセンブリを処理する組み立てラインであって、前記複数のアセンブリは複数のロットに形成されており、各ロットは製造優先順位を有しており、前記組み立てラインは、
前記複数のアセンブリを第１の地点から第２の地点まで移動させる複数のコンベヤと、
前記第１の地点から前記第２の地点までの複数の経路を形成するために前記複数のコンベヤを相互連結する複数の切換え点と、
複数のアセンブリのロットが前記優先順位に従って前記第２の地点まで到達し、且つ、前記ロットにおける前記複数のアセンブリが前記第２の地点に到達した際に実質的に連続して並んでいるように、前記複数の切換え点を制御するコントローラと、
から成ることを特徴とする組み立てライン。
前記コントローラは、前記複数のコンベヤも制御することを特徴とする請求項１に記載の組み立てライン。
前記コントローラは、前記複数のコンベヤ及び前記複数の切換え点と通信し、前記コントローラは、前記第１の地点と前記第２の地点との間にある前記複数の経路のうちの１つの経路に沿って前記ロットにおける前記複数のアセンブリを案内するために、ルーティングパスを決定するようになっている請求項２に記載の組み立てライン。
前記組み立てラインは、更に、アセンブリ識別子から成り、前記アセンブリ識別子は、前記複数のコンベヤのうちの第１のコンベヤ上の所定のアセンブリのアセンブリID情報を得て、前記所定のアセンブリが前記アセンブリ識別子を通過した際に前記アセンブリID情報を前記コントローラに伝送することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の組み立てライン。
前記アセンブリ識別子は光学式読み取り装置から成ることを特徴とする請求項４に記載の組み立てライン。
前記光学式読み取り装置はバーコードリーダから成ることを特徴とする請求項５に記載の組み立てライン。
前記第１のコンベヤは、前記第１のコンベヤの速度に関する情報を前記コントローラに伝送するように動作可能であることを特徴と請求項４〜６のいずれかに記載の組み立てライン。
前記コントローラは、前記アセンブリのID情報と前記第１のコンベヤの速度に関する情報とを受け取った際に、前記所定のアセンブリの場所を追跡するように動作可能であることを特徴とする請求項７に記載の組み立てライン。
前記コントローラは、第２のロットにおけるアセンブリよりも低い優先順位を有する第１のロットにおける複数のアセンブリが前記第２のロットにおける複数のアセンブリに対して遅れるような制御を行うことを特徴とする請求項１に記載の組み立てライン。
前記第２のロットにおける複数のアセンブリと、前記第２のロットにおける複数のアセンブリから離された前記第２のロットにおけるアセンブリと、の間には他の複数のロットにおける複数のアセンブリが介在しており、前記コントローラは、前記離されたアセンブリが前記他の複数のロットにおける複数のアセンブリを迂回して前記第２のロットにおける複数のアセンブリと再結合するような制御を行うことを特徴とする請求項９に記載の組み立てライン。
前記複数のアセンブリは自動車用アセンブリであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の組み立てライン。
組み立てラインを動作させる方法であって、前記組み立てラインは、第１の地点から第２の地点まで複数のアセンブリを移動させる複数のコンベヤと、前記第１の地点から前記第２の地点までの複数の経路を形成するために前記複数のコンベヤを相互連結する複数の切換え点と、を備えており、前記方法は、
複数のアセンブリからなるロットの製造優先順位を決定することと、
前記ロットにおける複数のアセンブリが前記製造優先順位に従って前記第２の地点に到達し、且つ、前記ロットにおける複数のアセンブリが前記第２の地点に到達した際に実質的に連続して並んでいるように、前記切換え点を制御することと、
から成ることを特徴とする方法。
前記方法は、前記複数のコンベヤを制御すること、を更に含む請求項１２に記載の方法。
前記ロットは第１のロットであり、前記第１のロットは第２のロットよりも低い優先順位を有しており、前記方法は、更に、前記第１のロットが前記第２のロットに対して遅れるような制御を行うことから成ることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
前記第２のロットにおけるアセンブリと、前記第２のロットにおけるアセンブリから離された前記第２のロットにおけるアセンブリと、の間には他の複数のロットにおける複数のアセンブリが介在しており、前記方法は、更に、前記離されたアセンブリが前記他の複数のロットにおける複数のアセンブリを迂回して前記第２のロットにおけるアセンブリと再結合するような制御を行うことから成る請求項１４に記載の方法。
前記複数のアセンブリは自動車用アセンブリであることを特徴とする請求項１２〜１５のいずれかに記載の方法。