JP5234413B2 - 工程管理装置、工程管理方法及び工程管理システム - Google Patents

Description

本発明は、複数の生産工程で構成される生産ラインにおいて、生産される製品の位置管理及び作業指示に必要となる順序管理を行う工程管理システムに関する。

例えば、自動車を製造するための生産ラインでは、製品の主体となる車体などのメインの組立ラインと、車体に組み込むドアやバンパーなどの部品などを製造し、メインのラインへ供給するサブラインから成る複数の生産工程で作業を行っている。これらの生産ラインの各工程では、作業対象の車体が順次流れてくるのに合わせて、その車体に対応した製品仕様に基づいた作業指示書を出力し、その作業指示書を参照して現場の作業者または、組立作業用のロボットが作業を実施する。

しかし、このような生産ラインでは、近年の多様化したユーザの要求に応えるため、多品種少量生産方式による生産が行われており、適切なタイミングで作業指示を行うための生産工程上の製品の位置管理と、流れてくる製品の順序管理が重要となっている。

更に、多品種少量生産方式の生産ラインでは、異なる仕様の製品が混在して流れてくる上に、現場の作業者の判断により、製品の順序を入れ替えて作業することがある。例えば、同じ車種や、同じ色の車体に対する作業を連続して行うために、車体の順序を替えることがある。ところが、従来の工程管理システムでは、予め調整された生産計画に基づいた順序で作業指示書を出力するようになっているため、現場にて変更された順序に対応することができなかった。このように、現場側で行われる調整の結果、変更された順序に対応できるようにするため、現場の生産状況や製品の位置を正確に把握し、それに合わせて生産計画を立てたり、生産状況を管理し、調整したりすることのできるシステムが求められている。

特許文献１には、車両生産工程内の作業領域の出口に設けられた識別番号検知手段により車両の識別番号を検知し、作業領域内の車両の順序状態を示す車両トラッキングデータと照合して車両のずれを検知し、修正することにより、車両トラッキングデータを実際の車両の順列状態と整合させることができる、車両トラッキングデータの修正装置の例についての開示がある。
特開平６−１４４３１８号公報

上記説明したように、このような生産が行われている自動車などの生産工程では、リアルタイムでの車体の所在と順序の管理と、それに順じた生産指示、作業指示が行われている。製品の位置を検知するために、当該製品を識別するための情報を記憶させたＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグなどを製品に貼付し、製造ライン上の複数の作業領域の出口などに設置したタグリーダによってタグ情報を読み取ることで、製品の現在位置を把握することができる。このようにして把握した製品の位置に関する情報は、トラッキングデータと呼ぶ。

従来は、生産工程で利用される作業指示書の出力は、製品の位置を表すトラッキングデータを基に出力されていた。また、車体などのメインの生産ラインと連携して生産を行うサブラインの作業に対する作業指示書も、メインの生産ライン上の製品のトラッキングデータを基に出力していた。

ところが、現場の判断でメインの生産ラインの製品の順序を入れ替えた場合でも、サブラインの生産工程では、当初計画された順序で作業を行う場合がある。そのような場合には、トラッキングデータによる順序で作業指示書が出力されると、実際の作業順序と異なるために、作業者が作業指示書の対象となる製品を個別に確認する必要がある。そのため、作業に支障が生じるという問題がある。この問題を解消するために、サブラインでは、メインの生産ラインにある製品の順序（トラッキングデータ）とは異なる順番で作業指示書を出力したいという要求がある。

更に、出力済みの作業指示書の紛失、汚れ、または印刷装置の故障などによる印字不良、出力しないなどの状況が発生した場合、現場の作業者が再出力を容易に行いたいという要求がある。従来は、１件ずつ個別に出力要求することで作業指示書を再出力することはできるが、任意の範囲の製品に対する作業指示書をまとめて再出力することはできなかった。

特許文献１に記載の車両トラッキングデータの修正装置では、製品の工程上の所在と順序の管理や表示については解決している。しかし、製品の順序を入れ換えた場合や、すでに次工程に移って順序が変わってしまった製品に対して、トラッキングデータとは別に、元の順序で作業指示書などを出力することはできない。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、メインの生産ラインの製品の順序が変わった場合でも、サブラインの生産工程では、当初計画された順序で作業指示書が出力できる工程管理システムを提供することを目的とする。更に、作業者の要求する順序で作業指示書が出力できる工程管理システムを提供することを目的とする。

本発明は、複数の生産工程で構成される生産ラインで生産される製品が、所定の位置を通過したことを通知する通過信号発信装置から送信されたイベント情報を受信し、製品の現在位置と順序状態を管理するトラッキング管理部を備える。更に、トラッキング管理部で取得したイベント情報を基に、イベントに対応する処理を判定して要求するコンダクタ部と、コンダクタ部からの要求により、製品に対する作業指示を出力する作業指示部を備える。また、作業指示部による作業指示出力を受け、その実績を管理する作業指示実績管理部と、コンダクタ部からの要求により、各生産工程毎に、当該生産工程に位置する製品及び既に当該生産工程の次の生産工程に移動した製品の順序である作業指示の順序を管理する作業指示順序管理部と、その順序情報を格納する作業指示順序記憶部を備えたものである。

このように、作業指示順序管理部及び作業指示順序記憶部を備えることにより、トラッキング管理部で管理する製品の現在位置情報とは別に、各生産工程毎に、当該生産工程に位置する製品及び既に当該生産工程の次の生産工程に移動した製品の順序である作業指示の順序情報を管理することができる。

本発明によると、既に製品が次の工程へ進んだ場合に、過去に出力した作業指示の再出力を依頼する場合、過去に出力したのと同じ順序で作業指示の再出力を行うことができる。また、メインの生産ラインと連動して作業を行うサブラインに対して、メインの生産ラインの製品の順序を変えた場合でも、変更前の順序の情報を管理することができるため、サブラインの作業指示をメインの製品の順序変更前の順序で出力させることが可能となる。更に、作業指示順序管理部により、作業指示の順序とともに、作業指示を受けたことを指示受け確認済み状態として作業指示順序記憶部に格納し、管理することができる。そのため、例えば、作業指示書の出力を行う印刷装置などの交換や増設などの際に、どの作業指示書まで現場で指示受けされたかを容易に把握することができるため、現場の作業停止を最小限に抑えることができる。

以下、本発明の一実施の形態を、添付図面を参照して説明する。

図１は、本発明の一実施の形態例である工程管理システムの構成例である。本例による工程管理システムの構成について、自動車製造工場などの生産工程を管理する場合を例に説明する。

図２７は、自動車製造工程における生産ラインの概略図である。まず、図２７を参照し、自動車製造工程における生産ラインの概要について説明する。自動車製造工程は、車体など主となる部品の製造、組立を行うメインライン５０と、バンパーなど、車体に組み込む部品などの製造を行うサブライン６０などの複数のラインから成る。メインライン５０は、複数の工程５１〜５３から成り、各工程をゾーンと呼ぶ。製造対象の車体は、コンベヤなどの搬送手段により移動しながら各工程間を進んでいく。車体本体、もしくは車体と一緒に動く搬送装置、または付属物に車体を識別するためのＲＦＩＤタグなどを取り付けておく。各工程の任意箇所には、車体通過時にＲＦＩＤタグの情報を読み取る、タグ情報のリーダ（読み取り装置）５５〜５７を設置し、リーダに備えた通過信号発信装置により読み取った情報を工程管理システムに送信する。リーダには、車体の情報などＲＦＩＤタグに記憶させた情報を読み取るものや、車体が通過したことのみを検知するものなどがある。この車体の通過情報を基に、車体の動き、すなわち製品の工程上の所在をリアルタイムに認識することをトラッキングと称す。また、車体の通過情報を基に把握する車体の工程上の位置や、車体の順序などに関する情報をトラッキングデータと呼ぶ。

サブライン６０で製造された部品は、メインライン５０の所定の製造工程で使用するため、メインライン５０上の車体の位置などに合わせて製造する。また、サブラインで製造する部品の製造作業の順番は、メインライン上の車体が流れてくる順序に基づいている。例えば、ゾーン１５１の車体の順番が、車体Ａ、車体Ｂの順の場合、サブライン６０の部品の製造順番も車体Ａ用、車体Ｂ用の順で作業する。ここで、車体がメインラインの次の工程であるゾーン２５２へ移った際に順番が替わり、車体Ｂ、車体Ａの順になった場合で、車体のゾーン移動後にサブライン６０の作業を行うような場合でも、その作業順は、元の順番のまま作業する場合が多い。これは、サブラインにおいても、その部品の製造のための準備を予め行っているために、メインラインの車体の順番が替わったとしても、それに合わせて作業の順番を変えることが難しいためである。

次に、以上説明した自動車製造工程を管理する、本発明の一実施の形態例である工程管理システムについて、図１を参照して説明する。本例による工程管理システムは、工程管理装置１、通過信号発信装置２、印刷装置３、作業完了発信装置４、再出力依頼装置５、システムメンテナンス装置６を備え、ネットワーク８を介して互いに接続する。

工程管理装置１は、製品の生産工程を管理し、製品の生産ライン上の位置、順序に基づき、作業指示を出力する。工程管理装置１の詳細については後述する。

通過信号発信装置２は、車体などに取り付けられたＲＦＩＤタグの情報をリーダで読み取り、通過信号に変換して工程管理装置１にイベントとして発信する。通過信号発信装置２は、生産ラインの各工程の任意の箇所に設け、車体通過時にその情報を読み取り、通過信号を発信する。

印刷装置３は、工程管理装置１からの要求により、作業指示の内容を作業指示書７として出力する。印刷装置３は、生産ラインにおける作業工程に合わせて、複数台設ける。なお、本例では、工程管理装置１からの作業指示を作業指示書として印刷し、現場の作業者が受け取る構成としているが、現場に端末などの表示装置を設け、作業指示の内容を画面に表示するようにしてもよい。また、製品の組立作業や製造作業などを行うロボットを設け、ロボットに対して直接作業指示の内容を通知するようにしてもよい。

作業完了発信装置４は、現場の生産ラインで作業する作業者が工程管理装置１に作業完了を通知するためのイベントを発信するための装置である。作業者は、印刷装置３から出力された作業指示書を受け取ると、作業ミスを防ぐために作業対象の車体などに貼り付けた上で作業を行う。この作業の中で、作業者が作業指示書を受け取った、貼り付けた、作業したなどの動作のうち、予め決められた動作の完了時に、現場に設けられた釦などの機器を操作することにより、作業完了を工程管理装置１へ伝える。なお、本例では、作業者が作業完了時に通知する押し釦を備えた作業完了発信装置４を、現場の作業者の近傍に設けるようにするが、この他の通知手段を備えてもよい。例えば、作業指示を現場の表示装置へ画面表示する場合は、画面上のシンボルなどを選択するようにしてもよい。

再出力依頼装置５は、作業者が工程管理装置１に作業指示書の再出力依頼を通知するためのイベントを発信するための装置である。作業者は、印刷装置３の故障などのために作業指示書７を受け取れなかった場合や、受け取った作業指示書７を紛失した場合、または、汚すなどして読み取り不可となった場合などに、作業指示書７の再出力を工程管理装置１に依頼する。再出力依頼装置５は、作業者が再出力依頼時に通知する押し釦を備えた装置を、現場の作業者または印刷装置３の近傍に設け、直前に出力した１件分の作業指示書の再出力を要求したり、作業完了していない複数の作業指示書を再出力要求したりするが、この他の通知手段を備えてもよい。例えば、パーソナルコンピュータなどに、再出力対象の件名を選択するための画面やメニューなどを表示し、作業者やシステム管理者などのユーザが選択、指示することにより作業指示書の再出力を要求できるようにしてもよい。

システムメンテナンス装置６は、システム管理者などが、印刷装置の増設、工程のレーン数の増減などに応じて工程管理システムの定義を変更したり、システムの機能増強、改修などの作業を行ったりするための装置である。また、工程管理装置１に格納されている記憶部の情報の追加、更新や、削除などの操作を行う。システムメンテナンス装置６は、ネットワーク８を介して工程管理装置１に接続し、工程管理装置１のメンテナンスを行うための端末を備えた装置で、パーソナルコンピュータなどにメンテナンスの機能を実現するためのプログラムなどを実装して実現する。

ネットワーク８は、オペレーションルームに設置された装置や、現場に設置された装置などを接続するイントラネットなどの伝送路である。なお、各装置間のデータ通信を無線により実現してもよく、ネットワーク８の代わりに、各装置に無線通信用の伝送装置を備えた構成としてもよい。

次に、図１を参照し、工程管理装置１の内部構成例について更に説明する。工程管理装置１は、トラッキング管理部１１、コンダクタ部１２、作業指示順序管理部１３、作業指示部１４、作業指示実績管理部１５を備える。更に、各管理部の処理に必要なデータを格納するトラッキング記憶部１６、イベント定義記憶部１７、作業指示順序記憶部１８、仕様情報記憶部１９、作業指示実績記憶部２０を備える。

トラッキング管理部１１は、工程上の通過信号発信装置２から発信された通過信号のイベントを受信し、受信した通過信号を基に、車体の工程上の所在と順序を表すトラッキング情報を更新し、管理することにより工程の進捗状況を管理する。収集したトラッキング情報は、トラッキング記憶部１６に記憶する。

コンダクタ部１２は、トラッキング管理部１１が管理する工程の進捗状況に応じて作業指示を出力し、工程の管理区画を示すゾーンと、工程から送信される通過信号、完了通知、再出力要求などのイベントとの関係を記録し、管理する。更に、各イベントを受信し、そのイベントに応じた処理を実行する。工程から上がってくる各イベントと、工程の管理区間を示すトラッキングゾーンとの関係などを定義した情報や、送信されたイベントと、コンダクタ部１２が指示する処理種別との関係などを定義した情報など、コンダクタ部１２が参照する情報は、イベント定義記憶部１７に記憶する。

作業指示順序管理部１３は、トラッキング管理部１１で管理する工程の進捗とは別に、作業指示の出力順序を管理する。また、各ゾーンの作業指示順序と作業指示の状況を記憶する作業指示順序記憶部１８を管理する。

作業指示部１４は、コンダクタ部１２からの要求により、作業指示の順序に従って所定のフォーマットで作業指示書を作成し、予め設定された印刷装置に対して作業指示書の印刷要求を行う。また、再出力依頼装置５から送信された再出力依頼のイベントは、トラッキング管理部１１を経由してコンダクタ部１２へ展開され、コンダクタ部１２からの要求により、作業指示部１４が作業指示書を再出力する。作業指示書の作成時は、各車体の仕様を記憶した仕様情報記憶部１９を参照し、車体の仕様に基づいた指示書を作成する。

作業指示実績管理部１５は、作業指示部１４により作業指示書を出力すると、その実績を管理し、作業指示の実績情報を作業指示実績記憶部２０に記憶する。また、作業完了発信装置４から出力された作業完了通知のイベントは、トラッキング管理部１１を経由してコンダクタ部１２へ展開され、さらに作業指示実績管理部１５により作業完了情報を作業指示実績記憶部２０に記憶する。

次に、本例による工程管理装置１の各記憶部のデータ構成例について説明する。

図１９に、トラッキング記憶部１６のデータ構成例を示す。トラッキング記憶部１６は、製造対象の車体の所在と順序をリアルタイムに管理するためのトラッキング情報を格納する。本例では、生産ライン上の工程を複数の管理区画に分け、それらをゾーンと称す。各ゾーンには識別のためのＩＤを設け、ゾーンＩＤと呼ぶ。また、車体の位置を把握するためのトラッキング情報を管理するためのゾーンをトラッキングゾーンと呼ぶ。トラッキング記憶部１６は、そのトラッキングゾーン毎に、当該ゾーンに位置する車体とその順序を登録するものである。

図１９（１）は、ゾーン毎のトラッキング情報のデータ登録内容例を示している。図１９（１）では、ゾーン１のトラッキング情報１６３と、ゾーン２のトラッキング情報１６４と、ゾーン３のトラッキング情報１６５の例を示している。それぞれのトラッキング情報の構成は、在籍する車体の順序を表す連番を登録するための連番１６１と、在籍する車体番号を登録する車体番号１６２を備え、１つのレコードを形成する。

図１９（２）は、工程の状況を表すトラッキングゾーンの並びを表す。図１９（２）では、車体は図中に示した矢印のように進み、ゾーン１、ゾーン２、ゾーン３の順番に進む。例えば、ゾーン１の工程の先頭に位置する車体Ｇは、ゾーン１のトラッキング情報の連番１に登録され、その車体が次のゾーン２へ移る。

また、生産工程では、現場作業員の判断により、ゾーンを移る時に車体の順番を変える場合がある。たとえば、トラッキングゾーンのゾーン１からゾーン２に移るとき、車体Ｅ、車体Ｆの順序が変わり、ゾーン１では車体Ｅ、車体Ｆの順であったものが、ゾーン２では車体Ｆ、車体Ｅの順になることがある。このように順序が変わる場合でも、各トラッキングゾーン間で車体情報を移すことで、ゾーンに位置する車体の現在の位置を正確に把握することが可能となる。

図２０、２１に、イベント定義記憶部１７の構成例を示す。イベント定義記憶部１７は、生産工程から発信されるイベントとトラッキングゾーンに関する情報や、イベントに応じて実施する処理の内容などを管理するためのイベント情報を格納する。図２０は、イベント定義記憶部１７の概略構成図である。イベント定義記憶部１７は、イベント−ゾーン定義記憶部１７１と、イベント−処理定義記憶部１７２を備える。イベント−ゾーン定義記憶部１７１には、生産ラインから発信されるイベントと、イベントの発信元が所属するゾーンとの関係を登録する。イベント−処理定義記憶部１７２には、イベントに応じて動作する処理と動作の順序、処理の稼動状態を示す処理モードを登録する。

図２１（１）に、イベント−ゾーン定義記憶部１７１の構成例を示す。イベント−ゾーン定義記憶部１７１は、イベントＩＤ１７１１、トラッキングゾーンＩＤ１７１２、作業指示順序ゾーンＩＤ１７１３、処理パターン１７１４、移動元ゾーン１７１５、移動先ゾーン１７１６を備え、１つのレコードを形成している。イベントＩＤ１７１１は、イベントを識別するＩＤを登録する。トラッキングゾーンＩＤ１７１２は、イベントが発信されるトラッキングゾーンのＩＤを登録する。作業指示順序ゾーンＩＤ１７１３は、イベントが属する作業指示順序ゾーンのＩＤを登録する。処理パターン１７１４は、イベントに対応する処理のパターンを登録する。移動元ゾーン１７１５と移動先ゾーン１７１６は、処理パターンが「ゾーン移動」の場合に、移動元のトラッキングゾーンと、移動先のトラッキングゾーンを登録する。なお、移動元ゾーン１７１５と移動先ゾーン１７１６は、処理パターンがゾーン移動の場合にのみ有効である。

図２１（２）にイベント−処理定義記憶部１７２の構成例を示す。イベント−処理定義記憶部１７２は、シーケンス番号１７２１、イベントＩＤ１７２２、処理１７２３、順序１７２４、処理モード１７２５を備え、１つのレコードを形成している。シーケンス番号１７２１は、定義のキーとなる識別番号を登録する。イベントＩＤ１７２２は、イベントを識別するＩＤを登録する。処理１７２３は、イベントに応じて動作する処理で、イベントＩＤと関係付ける処理を登録する。なお、１つのイベントＩＤに対して複数の処理が登録可能である。順序１７２４は、イベントＩＤごとに動作する処理の順番を登録するもので、同一イベントＩＤに複数の処理を登録した場合の処理順序を表す。処理モード１７２５は、処理の稼動状況を設定する。例えば、シーケンス番号２の「作業指示通常出力」の処理モード１７２６は「ＷＡＩＴ」に設定されている。この場合は、作業指示書の出力先の印刷装置に何らかの障害が発生した場合や、設備の交換作業などのために印刷できない状態を表しており、当該イベント発生時には、本処理は実行しない。このように、イベント定義記憶部１７に、生産工程上で発生するイベントに関する情報を登録し、管理する。

図２２に、作業指示順序記憶部１８のデータ構成例を示す。作業指示順序記憶部１８は、製造する車体の所在場所を管理するトラッキング記憶部１６とは別に、作業指示をすべき順序を管理する作業指示順序情報を登録するものである。作業指示順序記憶部１８には、作業指示の対象となる車体に関する作業指示書の出力順序を、ゾーンごと（ここでは作業指示順序ゾーンと呼ぶ）に登録する。

図２２には、作業指示順序ゾーン毎の作業指示順序情報の登録内容例として、ゾーン１の作業指示順序情報１８５と、ゾーン２の作業指示順序情報１８６と、ゾーン３の作業指示順序情報１８７を示している。それぞれの作業指示順序情報の構成は、在籍する車体の順序を表す順序番号１８１、在籍する車体番号を登録する車体番号１８２、対象の車体がすでに別のトラッキングゾーンに移動してしまっていることを識別するトラッキング移動済みフラグ１８３、作業指示出力の結果が作業員に受理されたことを識別する指示受け確認済みフラグ１８４を備え、１つのレコードを形成する。例えば、生産工程の最初のゾーンであるゾーン１の作業指示順序情報１８５には、順序番号１８１の１〜１２が登録され、そのうち１〜６の車体Ａ〜Ｆは、次のゾーン２へ移動済みであることを表している。次のゾーン２の作業指示順序情報１８６では、順序番号１８１の１〜９が登録され、そのうち１〜３の車体Ｘ〜Ｚは、次のゾーン３へ移動済みであることを表している。次のゾーン３には、車体Ｘ〜Ｚが登録されている。

従来の、トラッキング管理部１１と、トラッキング記憶部１６のみを備えた構成の場合、車体の現在の所在位置の情報しか保持していないため、車体の順番などが変わってしまった場合は、前回出力した順序で再度作業指示書を出力することなどはできない。ところが、本例によれば、作業指示順序管理部１３及び作業指示順序記憶部１８を備えることにより、各ゾーンを通過した車体の過去の順序情報も保持しておくことができる。例えば、作業指示順序情報のトラッキング移動済みフラグ１８３が「済み」となっていても、車体の作業指示順序情報は保持している。このため、作業指示書を再出力する場合でも、以前出力した順序と同様の順序で出力することができる。

また、指示受け確認済みフラグ１８４は、現場の作業者が作業指示書を受け取った後に作業完了発信装置４により作業完了を通知することにより、「済み」となる。これにより、作業指示書の出力が未了のものが容易に判断できるため、印刷装置３の故障や、装置の交換作業などにより出力できなかった作業指示書がある場合、作業指示と同様の順序で即時に仕掛かっている車両の作業指示書を判断し、出力することができる。

図２３に、トラッキング記憶部１６で管理するトラッキング情報と、イベント定義記憶部１７で管理するイベント情報と、作業指示順序記憶部１８で管理する作業指示順序情報を基にした、トラッキングゾーンと作業指示順序ゾーンとイベントとの関係を表す。トラッキングゾーンは、図１９で説明したように、生産工程の進捗状況を表しており、生産ラインの各ゾーンに位置する車体の順序を表している。ゾーン毎のトラッキング情報の例を図２３のトラッキング２３１に示す。作業指示順序情報の例は、図２３の作業指示順序２３２に示し、ゾーン毎の車体の順序を、既に次のゾーンに移動した車体も含めて表している。そのため、作業指示順序ゾーンに所属する車体の情報は、トラッキングゾーンの車体情報より多くなっている。

イベント情報の例は、図２３のイベント１〜イベント４に表している。例えば、ゾーン１からゾーン２へ移るときに車体Ｅ、車体Ｆの順序を変えた場合は、トラッキングゾーン２の車体の並びは、車体Ｆ、車体Ｅの順になる。ここで、イベント４で、車体がゾーン１に位置していた時の作業指示書を再出力したい場合、トラッキング情報を参照したのではすでに移動しているため、元の順序での作業指示書の出力はできない。ここで、作業指示順序ゾーンに移動前の状態を継続して残すことで、再出力時の順序を保証することができる。

また、図２３がメインラインの車体を表し、サブラインの作業がメインラインと連動して行われるような場合で、ゾーン２へ移った際にメインラインの車体の順序が変えられても、サブラインの作業指示書は移動前の順序で出力したいという場合がある。このような場合でも、トラッキング情報とは別に作業指示順序情報を参照することで、もとの順序でサブラインの作業指示書を出力することができる。

図２４に、仕様情報記憶部１９のデータ構成例を示す。仕様情報記憶部１９は、製造する車体の色、車種など基本となる仕様を管理するための仕様情報を格納する。仕様情報記憶部１９は、車体を識別する番号である車体番号１９１、車体の色を登録する車色１９２、車体の車種１９３などを備えて構成する。なお、車体のその他の仕様を任意に登録してもよい。

図２５に、作業指示実績記憶部２０のデータ構成例を示す。作業指示実績記憶部２０は、作業指示部１４が実行した作業指示書出力処理が正常に動作したことを受け、作業指示実績管理部１５が履歴として保管する。作業指示実績記憶部２０は、作業指示を行ったポイントを識別する作業指示ポイントＩＤ２０１、作業指示の対象となった車体番号２０２、出力した日時を登録する出力日時２０３、作業指示書が作業者によって受理された日時を登録する受け済み日時を備え、１つのレコードを形成する。

以上が、本発明の一実施の形態例である工程管理装置１のデータベースである各記憶部のデータ構成例に関する説明である。次に、工程管理装置１の各処理部の詳細について説明する。

図２は、トラッキング管理部１１の構成例を示す概略構成図である。トラッキング管理部１１は、信号受信部１１１、車体番号特定部１１２、トラッキングデータ更新部１１３を備える。トラッキング管理部は、まず、信号受信部１１１により、生産ラインに設けられた通過信号発信装置２のリーダによって、自動車の車体、もしくは製造用の台などに取り付けられたＲＦＩＤから車体番号を読み取り、ネットワーク８を介して発信された通過信号を受信する。次に、車体番号特定部１１２で、受信した通過信号を基に、工程上の車体を特定する。そして、トラッキングデータ更新部１１３により、特定した車体から、工程上の車体の所在ゾーンとその順序を管理し、トラッキング記憶部１６の情報を更新する。各処理の詳細について、以下に説明する。

図３は、トラッキング管理部１１によるトラッキング管理処理例を表すフローチャートである。まず、信号受信部１１１により、ネットワーク８を介して、通過信号発信装置２から発信された通過信号を受信する（ステップＳ３０１）。受信する通過信号には、工程を通過した車体の情報として、イベントＩＤ、車体番号などの情報が含まれている。次に、受信した通過信号のイベントＩＤが正しいイベントかどうかを確認するため、イベント定義記憶部１７のイベント−ゾーン定義記憶部１７１に、受信したイベントＩＤに該当する情報があるかを検索する（ステップＳ３０２）。

次に、検索の結果、該当するイベントＩＤの情報があり、かつその処理パターンがゾーン移動かを判定する（ステップＳ３０３）。判定の結果、該当する情報がある場合は、車体番号特定部１１２による車体番号特定処理を行う（ステップＳ３０４）。車体番号特定処理の詳細は、図４に示す。次に、トラッキングデータ更新部１１３によるトラッキングデータ更新処理を行う（ステップＳ３０５）。トラッキングデータ更新処理の詳細は、図５に示す。最後に、コンダクタ部１２へイベントＩＤと車体番号を受け渡して処理要求し（ステップＳ３０６）、本処理を終了する。ステップＳ３０３の判定の結果、該当する情報がない場合は、ステップＳ３０６へ移り、コンダクタ部１２へ処理要求して終了する。

図４は、車体番号特定部１１２による車体番号特定処理例を表すフローチャートである。まず、車体番号特定部１１２は、通過信号発信装置２から受信した通過信号の車体番号を基に、仕様情報記憶部１９に該当する情報があるかを検索する（ステップＳ４０１）。検索の結果、該当する車体番号の情報があるかを判定する（ステップＳ４０２）。判定の結果、該当する車体番号の情報がある場合は、本処理呼び出し元のトラッキング管理処理のステップＳ３０４に戻る。ステップＳ４０２の判定の結果、該当する車体番号の情報がない場合は、異常終了処理を行い（ステップＳ４０３）、処理を終了する。

図５は、トラッキングデータ更新部１１３によるトラッキングデータ更新処理例を表すフローチャートである。まず、トラッキングデータ更新部１１３は、通過信号発信装置２から受信した通過信号のイベントＩＤを入力し、イベント定義記憶部１７のイベント−ゾーン定義記憶部１７１を参照し、当該イベントＩＤと一致するトラッキングゾーンＩＤ１７１２と、移動元ゾーン１７１５と、移動先ゾーン１７１６の情報を取得する（ステップＳ５０１）。次に、トラッキング記憶部１６を参照し、取得した移動元ゾーンＩＤと一致するゾーンのトラッキング情報から該当する車体番号を検索する（ステップＳ５０２）。

次に、検索の結果、該当する車体番号があるかを判定し（ステップＳ５０３）、車体番号がある場合は、移動元ゾーンＩＤと一致するトラッキング情報から、該当する車体番号に関する情報、すなわち、該当する車体番号を含むレコードを削除する（ステップＳ５０４）。次に、取得した移動先ゾーンＩＤと一致するゾーンのトラッキング情報の最後尾に、該当する車体番号情報を追加する。なお、追加するレコードの連番１６１は、現在の連番の最大値に１を足した値とする（ステップＳ５０５）。処理終了後、本処理呼び出し元のトラッキング管理処理のステップＳ３０５に戻る。ステップＳ５０３の判定の結果、該当する車体番号がない場合は、異常終了処理を行い（ステップＳ５０６）、処理を終了する。

図６は、コンダクタ部１２の構成例を示す概略構成図である。コンダクタ部１２は、トラッキング管理部１１からの処理要求を受け、トラッキング管理部１１が受信したイベントによって実行するべき処理をハンドリングする。コンダクタ部１２は、通過イベント判断部１２１、イベント−ゾーン定義変更部１２２、イベント−処理定義変更部１２３を備える。通常の生産ライン稼働時のコンダクタ部１２の処理は、通過イベント判断部１２１が行う。一方、イベント−ゾーン定義変更部１２２とイベント−処理定義変更部１２３は、システム管理者などのユーザにより、システムメンテナンス装置６を用いてメンテナンスなどの操作が行われた場合に、イベント定義記憶部１７の内容を更新する処理を行う。イベント−ゾーン定義変更部１２２は、ネットワーク８を介してシステムメンテナンス装置６にて設定された変更内容を受信し、イベント定義記憶部１７のイベント−ゾーン定義記憶部１７１の内容を更新する。同様に、イベント−処理定義変更部１２３は、システムメンテナンス装置６にて設定された変更内容を基に、イベント定義記憶部１７のイベント−処理定義記憶部１７２の内容を更新する。各処理の詳細について、以下に説明する。

図７は、コンダクタ部１２の通過イベント判断部１２１による通過イベント判断処理例を表すフローチャートである。まず、トラッキング管理部１１から通過信号に含まれていたイベントＩＤ、車体番号を入力する（ステップＳ７０１）。次に、受信したイベントＩＤに該当する処理を識別するために、イベント定義記憶部１７のイベント−処理定義記憶部１７２を参照し、イベントＩＤ１７２２の該当ＩＤのレコードに定義されている処理と、順序と、処理モードを取得し、その件数をＮ件とする（ステップＳ７０２）。次に、取得した該当ＩＤに対応する処理の件数（Ｎ件）が１件以上あるかを判定する（ステップＳ７０３）。判定の結果、１件以上ある場合は、次のステップへ進み、０件の場合は、本処理を終了する。

ステップＳ７０３の判定の結果、該当ＩＤに対応する処理が１件以上ある場合は、ループ数の初期値に０をセットする（ステップＳ７０４）。次に、取得した処理の順序に従って１件ずつ該当する処理を行うため、該当ＩＤの処理のうち、順序が最も若番の処理を１件選択する（ステップＳ７０５）。次に、選択した処理が作業指示順序更新かを判定し（ステップＳ７０６）、作業指示順序更新の場合は、作業指示順序管理部１３に作業指示順序更新の処理を要求する（ステップＳ７０７）。次に、選択した処理が作業指示通常出力かを判定し（ステップＳ７０８）、作業指示通常出力の場合は、作業指示部１４に作業指示通常出力処理を要求する（ステップＳ７０９）。次に、選択した処理が作業指示再出力かを判定し（ステップＳ７１０）、作業指示再出力の場合は、作業指示部１４に作業指示再出力処理を要求する（ステップＳ７１１）。次に、選択した処理が指示受け確認済みフラグ更新かを判定し（ステップＳ７１２）、指示受け確認済みフラグ更新の場合は、作業指示順序管理部１３に指示受け確認済みフラグ更新処理を要求する（ステップＳ７１３）。選択した処理がいずれにも該当しない場合は、処理せず次に進む。処理終了後、ループ数＝ループ数＋１のようにカウントアップし（ステップＳ７１４）、ループ数がステップＳ７０２で取得した処理件数であるＮ件以上かを判定する（ステップＳ７１５）。ループ数がＮ件未満の場合、ステップＳ７０５に戻り処理を繰り返す。ループ数がＮ件以上になった場合は、本処理を終了する。

ここで、図２１（２）に示すように、イベント−処理定義記憶部１７２が定義されていて、例えば、イベントＩＤ＝１の場合は、該当の処理が２件あり、順序＝１が処理＝作業指示順序更新で、順序＝２が処理＝作業指示通常出力である。そのため、最初に作業指示順序更新処理が該当し、作業指示順序管理部１３に処理要求し、次に作業指示通常出力処理が該当し、作業指示部１４に処理要求する。なお、本処理でイベントＩＤに対応する処理を判定し、該当の処理を各処理部へ要求しているが、図７で示した処理種別は一例である。本例による工程管理システムを適用する実際の作業工程に適応するように処理種別を決定し、それに合わせて通過イベント判断処理を作成すればよい。

図８は、作業指示順序管理部１３の構成例を示す概略構成図である。作業指示順序管理部１３は、コンダクタ部１２から受けた処理要求に応じて作業指示の順序を管理する。作業指示順序管理部１３は、作業指示順序更新部１３１、指示受け確認済み処理部１３２、作業指示順序確認部（通常）１３３、作業指示順序確認部（再出）１３４、作業指示順序削除部１３５を備える。また、処理中の情報を格納する作業指示済み最終順序番号情報１３６を主メモリや外部記憶装置などの記憶部１３０に備える。作業指示順序更新部１３１は、コンダクタ部１２の通過イベント判断部１２１から作業指示順序更新の処理要求を受け、作業指示順序記憶部１８の情報を更新する。指示受け確認済み処理部１３２は、コンダクタ部１２の通過イベント判断部１２１から指示受け確認フラグ更新の処理要求を受け、作業指示順序記憶部１８の情報を更新する。作業指示順序確認部（通常）１３３は、作業指示部１４から次に作業指示書を出力すべき車体番号の取得要求を受け、該当の車体番号を返答する。作業指示順序確認部（再出）１３４は、作業指示部１４から再出力すべき車体番号の取得要求を受け、該当の車体番号を返答する。作業指示順序削除部１３５は、システムメンテナンス装置６から不要となった作業指示順序情報の削除要求を受け、指示された情報を削除する。各処理と記憶部の情報の詳細について、以下に説明する。

図９に、作業指示済み最終順序番号情報１３６の構成例を示す。作業指示済み最終順序番号情報１３６には、作業指示部１４が最後に作業指示を出力したゾーンごとの順序番号を登録する。作業指示済み最終順序番号情報１３６は、作業指示順序ゾーンＩＤ１３６１と、当該ゾーンＩＤの作業指示を最後に出力した順序番号を登録する作業指示済み最終順序番号１３６２を備える。

図１０は、作業指示順序管理部１３の作業指示順序更新部１３１による作業指示順序更新処理例を表すフローチャートである。まず、コンダクタ部１２からイベントＩＤと車体番号を入力する（ステップＳ１０１）。次に、イベント定義記憶部１７のイベント−ゾーン定義記憶部１７１を参照し、入力したイベントＩＤと一致するイベントＩＤ１７１１のレコードの、トラッキングゾーンＩＤ１７１２と、移動元ゾーン１７１５と、移動先ゾーン１７１６を取得する（ステップＳ１０２）。次に、作業指示順序記憶部１８のうち、取得した移動元ゾーンＩＤと一致するゾーンの作業指示順序情報を参照し、入力した車体番号に該当する車体番号１８２を検索する（ステップ１０３）。次に、検索の結果、該当の車体番号があるかを判定する（ステップ１０４）。

判定の結果、該当の車体番号がある場合は、作業指示順序記憶部１８のうち、移動元ゾーンＩＤと一致するゾーンの作業指示順序情報について、該当する車体番号のトラッキング移動済みフラグ１８３を「済み」に更新する（ステップＳ１０５）。次に、移動先ゾーンＩＤと一致するゾーンの作業指示順序情報の最後尾に、該当する車体番号の情報を追加する。なお、順序番号１８１は、当該ゾーンの登録済みの順序番号の最大値に１を足した値を設定する（ステップＳ１０６）。また、ステップ１０４の判定の結果、該当の車体番号がない場合は、異常終了処理を行い（ステップＳ１０７）、処理を終了する。

図１１は、作業指示順序管理部１３の指示受け確認済み処理部１３２による指示受け確認済み処理例を表すフローチャートである。まず、コンダクタ部１２からイベントＩＤと車体番号を入力する（ステップＳ１１１）。次に、イベント定義記憶部１７のイベント−ゾーン定義記憶部１７１を参照し、入力したイベントＩＤと一致するイベントＩＤ１７１１のレコードの、トラッキングゾーンＩＤ１７１２を取得する（ステップＳ１１２）。次に、作業指示順序記憶部１８のうち、取得したトラッキングゾーンＩＤと一致するゾーンの作業指示順序情報を参照し、入力した車体番号に該当する車体番号１８２を検索する（ステップ１１３）。次に、検索の結果、該当の車体番号があるかを判定する（ステップ１１４）。

判定の結果、該当の車体番号がある場合は、作業指示順序記憶部１８のうち、トラッキングゾーンＩＤと一致するゾーンの作業指示順序情報について、該当する車体番号の指示受け確認済みフラグ１８４を「済み」に更新する（ステップＳ１１５）。次に、作業指示実績管理部１５に実績登録を要求する（ステップＳ１１６）。また、ステップ１１４の判定の結果、該当の車体番号がない場合は、異常終了処理を行い（ステップＳ１１７）、処理を終了する。

次に、作業指示順序確認部（通常）１３３の処理について説明する。作業指示順序確認部（通常）１３３は、作業指示部１４から次に作業指示書を出力すべき車体番号の取得要求を受け、該当の車体番号を返答する。作業指示順序確認部（通常）１３３は、まず作業指示済み最終順序番号情報１３６を参照し、該当する作業指示順序ゾーンＩＤの作業指示済み最終順序番号の値を取得する。次に、作業指示順序記憶部１８の該当する作業指示順序ゾーンＩＤの作業指示順序情報を、順序番号の昇順に検索する。そして、取得した作業指示済み最終順序番号＋１の値以上で、かつ指示受け確認済みフラグが「済み」でない情報のうち、順序番号が最も小さい車体番号を取得し、作業指示部１４に返答する。

次に、作業指示順序確認部（再出）１３４の処理について説明する。作業指示順序確認部（再出）１３４は、作業指示部１４から再出力すべき車体番号の取得要求を受け、該当の車体番号を返答する。作業指示順序確認部（再出）１３４は、まず、作業指示済み最終順序番号記憶部１３６を参照し、該当する作業指示順序ゾーンＩＤの作業指示済み最終順序番号の値を取得する。次に、作業指示順序記憶部１８の該当する作業指示順序ゾーンＩＤの作業指示順序情報を、順序番号の昇順に検索する。そして、取得した作業指示済み最終順序番号の値以下で、指示受け確認済みフラグが「済み」でない車体番号を取得し、作業指示部１４に返答する。このとき、該当件数は複数でもよく、条件に合致する車体番号をすべて取得し、複数の場合は順序番号が昇順となるように車体番号を並べて返答する。

次に、作業指示順序削除部１３５の処理について説明する。作業指示順序削除部１３５は、システムメンテナンス装置６からネットワーク８を介して不要となった作業指示順序情報の削除要求を受け、作業指示順序記憶部１８から、削除要求された情報を削除する。なお、作業指示順序削除部１３５は、要求された情報のうち、指示受け確認済みフラグが「済み」の情報を削除する。このとき、「済み」となっているものは作業指示書の再出力の対象外となることが前提となる。ここで、指示受け確認済みフラグが「済み」の場合でも、再出力要求する場合もあるため、作業指示書の再出力の対象か否かの判断は、現場の作業員または、システム管理者などが行う。そのため、本情報の削除は、システムによる自動削除ではなく、ユーザの判断によりシステムメンテナンス装置６から手動で行う。また、システムメンテナンス装置６からの削除要求は、随時行い、実際に作業指示順序削除部１３５が削除処理を行うのは、昼休みや夜間など、生産ラインが停止しているタイミングなどに行うようにしてもよい。

図１２は、作業指示部１４の構成例を示す概略構成図である。作業指示部１４は、コンダクタ部１２から受けた処理要求に応じて作業指示の編集処理と作業指示の出力管理を行う。作業指示部１４は、通常出力編集部１４１、再出力編集部１４２、作業指示出力部１４３、作業指示定義変更部１４４と、作業指示部１４の各処理に用いる情報を格納するため、主メモリや外部記憶装置などに記憶部１４０を備える。記憶部１４０は、作業指示ポイント情報１４５、作業指示フォーマット情報１４６、印刷装置設定情報１４７を備える。通常出力編集部１４１は、コンダクタ部１２の通過イベント判断部１２１から作業指示通常出力の処理要求を受け、作業指示書データを作成する。再出力編集部１４２は、コンダクタ部１２の通過イベント判断部１２１から作業指示再出力の処理要求を受け、再出力用の作業指示書データを作成する。作業指示出力部１４３は、通常出力編集部１４１または再出力編集部１４２からの要求により作成された作業指示書データを基に印刷し、作業指示実績管理部１５に実績情報の更新を要求する。作業指示定義変更部１４４は、記憶部１４０に格納された情報の管理を行う。各処理と記憶部の情報の詳細について、以下に説明する。

図１３に、記憶部１４０の各情報の構成例を示す。図１３（１）に作業指示ポイント情報１４５の構成例を、図１３（２）に作業指示フォーマット情報１４６の構成例を、図１３（３）に印刷装置設定情報１４７の構成例を示す。図１３を参照し、各情報の内容について説明する。

図１３（１）を参照し、作業指示ポイント情報１４５の内容について説明する。作業指示ポイント情報１４５には、各作業指示ポイントと印刷装置との関係を登録する。作業指示ポイントとは、作業指示書を出力する印刷装置を設置している場所を表すＩＤで、各印刷装置からは、予め指定されたフォーマットの作業指示書を出力する。また、１台の印刷装置から複数のフォーマットの作業指示書を出力する場合もある。このように、作業指示ポイント情報１４５には、作業指示書を出力させるために必要な情報を登録しておく。作業指示ポイント情報１４５は、作業指示ポイントを識別する作業指示ポイントＩＤ１４５１と、作業指示ポイントが属する作業指示順序ゾーンＩＤ１４５２を備える。更に、出力先の印刷装置ＩＤ１４５３と、出力する作業指示書のフォーマットＩＤ１４５４と、作業指示書の用途１４５５を備え、１つのレコードを形成する。

図１３（２）を参照し、作業指示フォーマット情報１４６の内容について説明する。作業指示フォーマット情報１４６には、作業指示書のフォーマットに関する情報を登録する。作業指示フォーマット情報１４６は、フォーマットを識別するフォーマットＩＤ１４６１と、フォーマットの名称であるフォーマット名１４６２と、フォーマットの物理ファイルを登録するフォーマットファイル１４６３を備え、１つのレコードを形成する。

図１３（３）を参照し、印刷装置設定情報１４７の内容について説明する。印刷装置設定情報１４７には、印刷装置の設定に関する情報を登録する。印刷装置設定情報１４７は、印刷装置を識別する印刷装置ＩＤ１４７１と、印刷装置のメーカ名を登録するメーカ１４７２と、印刷装置のＩＰアドレス１４７３を備え、１つのレコードを形成する。

図１４は、作業指示部１４の通常出力編集部１４１による通常出力編集処理例を表すフローチャートである。まず、コンダクタ部１２からイベントＩＤと車体番号を入力する（ステップＳ１４１）。次に、イベント定義記憶部１７のイベント−ゾーン定義記憶部１７１を参照し、入力したイベントＩＤと一致するイベントＩＤ１７１１のレコードの、作業指示順序ゾーンＩＤ１７１３を取得する（ステップＳ１４２）。次に、取得した作業指示順序ゾーンＩＤを作業指示順序管理部１３の作業指示順序確認部（通常）１３３へ受け渡し、当該ゾーンで次に作業指示書を出力する車体番号を取得する（ステップＳ１４３）。次に該当する車体番号があるかを判定する（ステップＳ１４４）。

判定の結果、該当車体番号がある場合は、仕様情報記憶部１９を参照し、該当車体番号に対応する仕様情報を取得する（ステップＳ１４５）。次に、作業指示ポイント情報１４５を参照し、取得した作業指示順序ゾーンＩＤに対応する印刷装置ＩＤ１４５３と、フォーマットＩＤ１４５４を取得する（ステップＳ１４６）。次に、作業指示フォーマット情報１４６を参照し、取得したフォーマットＩＤに該当するフォーマットファイル１４６３を取得し、作業指示書データを作成する（ステップＳ１４７）。次に、作業指示出力部１４３に作成した作業指示書データと印刷装置ＩＤを送付し、作業指示出力処理を要求する（ステップＳ１４８）。ステップＳ１４４の判定の結果、該当車体番号がない場合は、処理を終了する。

図１５は、作業指示部１４の再出力編集部１４２による再出力編集処理例を表すフローチャートである。まず、コンダクタ部１２からイベントＩＤと車体番号を入力する（ステップＳ１５１）。次に、イベント定義記憶部１７のイベント−ゾーン定義記憶部１７１を参照し、入力したイベントＩＤと一致するイベントＩＤ１７１１のレコードの、作業指示順序ゾーンＩＤ１７１３を取得する（ステップＳ１５２）。次に、取得した作業指示順序ゾーンＩＤを作業指示順序管理部１３の作業指示順序確認部（再出）１３４へ受け渡し、出力対象の車体番号を取得し、その件数をＮ件とする（ステップＳ１５３）。次に該当する車体番号の件数（Ｎ件）が１以上かを判定する（ステップＳ１５４）。判定の結果、１件以上ある場合は、次のステップへ進み、０件の場合は、本処理を終了する。

判定の結果、該当車体番号が１件以上ある場合は、ループ数の初期値に０をセットする（ステップＳ１５５）。次に、取得した車体番号について１件ずつ該当する処理を行うため、該当車体番号から１件選択する（ステップＳ１５６）。次に、仕様情報記憶部１９を参照し、当該車体番号に対応する仕様情報を取得する（ステップＳ１５７）。次に、作業指示ポイント情報１４５を参照し、取得した作業指示順序ゾーンＩＤに対応する印刷装置ＩＤ１４５３と、フォーマットＩＤ１４５４を取得する（ステップＳ１５８）。次に、作業指示フォーマット情報１４６を参照し、取得したフォーマットＩＤに該当するフォーマットファイル１４６３を取得し、作業指示書データを作成する（ステップＳ１５９）。次に、作業指示出力部１４３に作成した作業指示書データと印刷装置ＩＤを送付し、作業指示出力処理を要求する（ステップＳ１６０）。処理終了後、ループ数＝ループ数＋１のようにカウントアップし（ステップＳ１６１）、ループ数がステップＳ１５３で取得した件数であるＮ件以上かを判定する（ステップＳ１６２）。ループ数がＮ件未満の場合、ステップＳ１５６に戻り処理を繰り返す。ループ数がＮ件以上になった場合は、本処理を終了する。

図１６は、作業指示部１４の作業指示出力部１４３による作業指示出力処理例を表すフローチャートである。まず、通常出力編集部１４１または再出力編集部１４２から、作業指示書データと印刷装置ＩＤを入力する（ステップＳ１６５）。次に、印刷装置設定情報１４７から印刷装置ＩＤに該当するＩＰアドレス１４７３を参照し、該当するＩＰアドレスの印刷装置を出力先として、作業指示書データを送付し、出力要求する（ステップＳ１６６）。その結果、正常に出力されたかを判定する（ステップＳ１６７）。判定の結果、正常に出力された場合は、作業指示実績管理部１５に実績の登録を依頼する（ステップＳ１６８）。一方、判定の結果、正常出力されなかった場合は、異常終了処理を行い（ステップＳ１６９）、処理を終了する。

次に、作業指示定義変更部１４４の処理について説明する。作業指示定義変更部１４４は、作業指示部１４の記憶部１４０に定義されている情報の内容を管理する。作業指示定義変更部１４４は、システム管理者などのユーザがシステムメンテナンス装置６を用いて操作し、ネットワーク８を介して要求することにより、作業指示ポイント情報１４５、作業指示フォーマット情報１４６、印刷装置設定情報１４７を修正する。

例えば、印刷装置３を交換する場合は、イベント−処理定義記憶部１７２の処理モード１７２５を「動作」から「ＷＡＩＴ」１７２６に修正することで、一時的に作業指示通常出力を止めることができる。このように、作業指示書の出力を一時停止させた状態で、印刷装置を交換することが可能となる。また、この状態で印刷装置設定情報１４７の交換対象の印刷装置の情報を変更することができる。また、印刷装置を増設する場合は、作業指示ポイント情報１４５に新たな印刷装置を出力先に指定して作業指示ポイントを追加することで、印刷装置を増設し、印刷を再開することができる。

このように、本例によれば、印刷装置などの設備の増設などを行う場合でも、生産工程を止めることなく実施することができ、作業者への影響を最低限に抑えることができる。

図１７は、作業指示実績管理部１５の構成例を示す。作業指示実績管理部１５は、作業指示部１４の作業指示出力が正常に終了したこと、作業者が作業指示書を受理したことを管理する、作業指示実績登録部１５１を備える。作業指示の実績情報は、作業指示実績記憶部に登録し、管理する。

図１８は、作業指示実績管理部１５の作業指示実績登録部１５１による作業指示実績登録処理例を表すフローチャートである。まず、本処理の呼び出し元を判断する（ステップＳ１８１）。呼び出し元判断の結果、呼び出し元が作業指示部１４の作業指示出力部１４３の場合は（ステップＳ１８２）、作業指示実績記憶部２０に、当該実績情報を追加する。実績情報としては、作業指示ポイントＩＤ２０１と、車体番号２０２と、出力日時２０３を登録する（ステップＳ１８３）。呼び出し元判断の結果、呼び出し元が作業指示順序管理部１３の指示受け確認済み処理部１３２の場合は（ステップＳ１８４）、作業指示実績記憶部２０に当該作業指示ポイントＩＤ２０１及び車体番号２０２の実績情報があるかを確認し、受け済み日時２０４を登録する（ステップＳ１８５）。

図２６に、本発明の一実施の形態例における工程管理装置１のハードウェア構成例を示す。工程管理装置１は、例えば、図２６に示すサーバ３０などの電子計算機に、上記説明した各処理部に該当する処理を行うプログラムを実装し、各記憶部の情報は、メモリ３２または外部記憶装置３３などの記憶装置に記憶させ、電子計算機に備えたＣＰＵ（Central Processing Unit：中央処理装置）３１などの演算処理装置などを利用して実現することができる。

図２８に、本発明の一実施の形態例における工程管理システムの全体の処理の流れ図を示す。図２８では、上記説明した各処理部における処理の相関関係を表しており、各処理部から要求された処理の要求先がどの処理部かを矢印で示している。例えば、生産ライン上の車体の移動に伴って、通過信号発信装置２から通知された通過信号は、トラッキング管理部１１の信号受信部１１１で受信する。また、印刷装置３から出力された作業指示書７をうけた作業員が、作業指示書を車体などに貼付するなどした後、作業完了発信装置４を操作することにより、作業完了通知が発信され、信号受信部１１１で受信する。同様に、作業員などの判断により作業指示書の再出力を依頼する場合は、作業員が再出力依頼装置５を操作することにより、再出力要求が発信され、信号受信部１１１で受信する。信号受信部１１１で受信された情報はコンダクタ部１２へ通知する。そして、通過イベント判断部１２１では、通知されたイベントの内容により処理を分岐し、各処理部へ通知することにより、作業指示書の出力などの処理が行われる。

本発明では、従来はなかった作業指示順序管理部１３と、作業完了発信装置４、再出力依頼装置５を設けることにより、トラッキング情報とは別に作業指示順序情報を管理することができ、現場の作業員が必要としていた作業指示書の再出力を容易に行うことができる。更に、作業指示書の出力順序や、作業員の指示受け状況などの情報を管理できるようになるため、印刷装置の増設や、故障時の再出力時などの作業指示書の再出力管理が容易になり、生産工程への影響を削減することができ、稼働率を向上させることができる。

本発明の一実施の形態によるシステム構成例を示すブロック図である。 本発明の一実施の形態によるトラッキング管理部の概略構成例を示すブロック図である。 本発明の一実施の形態によるトラッキング管理処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態による車体番号特定処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態によるトラッキングデータ更新処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態によるコンダクタ部の概略構成例を示すブロック図である。 本発明の一実施の形態による通過イベント判断処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態による作業指示順序管理部の概略構成例を示すブロック図である。 本発明の一実施の形態による作業指示済み最終順序番号情報のデータ構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態による作業指示順序更新処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態による指示受け確認済み処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態による作業指示部の概略構成例を示すブロック図である。 本発明の一実施の形態による作業指示部に接続する記憶部のデータ構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態による通常出力編集処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態による再出力編集処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態による作業指示出力処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態による作業指示実績管理部の概略構成例を示すブロック図である。 本発明の一実施の形態による作業指示実績登録処理例を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態によるトラッキング記憶部のデータ構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態によるイベント定義記憶部の概略構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態によるイベント定義記憶部のデータ構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態による作業指示順序記憶部のデータ構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態によるトラッキングゾーンと作業指示順序ゾーンとイベントとの関係を示す説明図である。 本発明の一実施の形態による仕様情報記憶部のデータ構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態による作業指示実績記憶部のデータ構成例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態による工程管理装置のハードウェア構成例を示す説明図である。 自動車製造工程における生産ラインの概要を示す説明図である。 本発明の一実施の形態による工程管理システムの全体の処理の流れを示す説明図である。

符号の説明

１…工程管理装置、２…通過信号発信装置、３…印刷装置、４…作業完了発信装置、５…再出力依頼装置、６…システムメンテナンス装置、７…作業指示書、８…ネットワーク、１１…トラッキング管理部、１１１…信号受信部、１１２…車体番号特定部、１１３…トラッキングデータ更新部、１２…コンダクタ部、１２１…通過イベント判断部、１２２…イベント−ゾーン定義変更部、１２３…イベント−処理定義変更部、１３…作業指示順序管理部、１３０…記憶部、１３１…作業指示順序更新部、１３２…指示受け確認済み処理部、１３３…作業指示順序確認部（通常）、１３４…作業指示順序確認部（再出）、１３５…作業指示順序削除部、１３６…作業指示済み最終順序番号情報、１４…作業指示部、１４０…記憶部、１４１…通常出力編集部、１４２…再出力編集部、１４３…作業指示出力部、１４４…作業指示定義変更部、１４５…作業指示ポイント情報、１４６…作業指示フォーマット情報、１４７…印刷装置設定情報、１５…作業指示実績管理部、１５１…作業指示実績登録部、１６…トラッキング記憶部、１７…イベント定義記憶部、１７１…イベント−ゾーン定義記憶部、１７２…イベント−処理定義記憶部、１８…作業指示順序記憶部、１９…仕様情報記憶部、２０…作業指示実績記憶部

Claims (5)

1. 複数の生産工程で構成される生産ラインで生産される製品が、所定の位置を通過したことを通知する通過信号発信装置から送信されたイベント情報を受信し、製品の現在位置と順序状態を管理するトラッキング管理部と、
   前記トラッキング管理部で取得したイベント情報を基に、前記イベントに対応する処理を判定して要求するコンダクタ部と、
   前記コンダクタ部からの要求により、前記生産ラインで生産される製品に対する作業指示を出力する作業指示部と、
   前記作業指示部による作業指示出力を受け、その実績を管理する作業指示実績管理部とを備える工程管理装置であって、
   前記コンダクタ部からの要求により、各々の前記生産工程毎に、当該生産工程に位置する製品及び既に当該生産工程の次の生産工程に移動した製品の順序である作業指示の順序を管理する作業指示順序管理部と、
   前記作業指示の順序情報を格納し、前記作業指示順序管理部により管理される作業指示順序記憶部を備えることを特徴とする
   工程管理装置。
2. 請求項１記載の工程管理装置において、
   前記トラッキング管理部は、前記作業指示部から出力された作業指示を受けたことを通知する作業完了発信装置から送信されるイベント情報を受信し、
   前記作業指示順序管理部により、取得したイベント情報を基に作業指示順序記憶部に指示受け確認済み状態を格納することを特徴とする工程管理装置。
3. 請求項１記載の工程管理装置において、
   前記トラッキング管理部は、ユーザから作業指示の再出力を依頼する再出力依頼通知を発信する再出力依頼装置から送信されたイベント情報を受信し、前記作業指示部に再出力を要求し、
   前記作業指示部は、再出力要求を受け、前記作業指示順序記憶部の情報を参照することにより、作業指示の再出力を行うことを特徴とする工程管理装置。
4. 複数の生産工程で構成される生産ラインで生産される製品が、所定の位置を通過したことを通知する通過信号発信装置から送信されたイベント情報を受信し、製品の現在位置と順序状態を管理するトラッキング管理処理と、
   前記トラッキング管理処理で取得したイベント情報を基に、前記イベントに対応する処理を判定して要求する処理と、
   前記処理要求を受け、前記生産ラインで生産される製品に対する作業指示を出力する処理と、
   前記処理要求を受け、各々の前記生産工程毎に、当該生産工程に位置する製品及び既に当該生産工程の次の生産工程に移動した製品の順序である作業指示の順序情報を作業指示順序記憶部に格納し、管理する作業指示順序管理処理を行い、
   ユーザから作業指示の再出力依頼通知を受信し、前記作業指示順序記憶部の情報を参照することにより、作業指示の再出力を行うことを特徴とする工程管理方法。
5. 複数の生産工程で構成される生産ラインで生産される製品が、所定の位置を通過したことを通知する通過信号発信装置と、
   前記通過信号発信装置から発信された通過信号のイベント情報を受信し、所定の作業指示を出力する工程管理装置と、
   前記工程管理装置から出力された作業指示を受けたことを通知する作業完了発信装置と、
   ユーザの要求する作業指示の再出力内容を通知する再出力依頼装置とを備え、
   前記工程管理装置は、各々の前記生産工程毎に、当該生産工程に位置する製品及び既に当該生産工程の次の生産工程に移動した製品の順序である作業指示の順序情報を格納し、管理するとともに、前記作業完了発信装置からの情報を基に、作業指示の指示受け確認済み状態を管理することを特徴とする
   工程管理システム。

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