JP3898428B2 - 車両組立ラインのタクト設定方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両組立ラインのタクト設定方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両の組立ラインでは、混流方式と称して互いに異なる複数の車両（車種Ａ、車種Ｂ）を共通のラインに流し、そこで組立を行うことでが組立ラインの数を抑えること並びに作業の集約化が図られている。この混流方式に関する発明としては、例えば、特許第２９２０８０１号公報「車両組立ラインにおける搬送方法」が知られている。
この搬送方法は、組立工程数の異なる複数機種Ａと機種Ｂとを各々多数の車両を連ねた車両グループに構成し、そのグループ単位で纏めた各機種Ａ，Ｂが順次組立ラインを流動する様にし、機種Ｂは機種Ａより組立工程数が大きい場合、機種Ｂが組立ラインに進入する直前にライン速度をロングタクト、すなわち低速に切替える。また、組立ラインに機種Ｂが存在するときにはロングタクトのままとし、機種Ｂがライン出口から抜けて組立ラインに存在しなく、機種Ａだけになったときはショートタクト、すなわちライン速度を高速に切替えることで、生産性を高めるというものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記公報の混流組立方式では、組立に手間が掛る車種Ａと組立容易な車種Ｂを処理する場合、車種Ａがライン中にあるときにはロングタクト、車種Ａがライン中に無いとき、すなわち車種Ｂのみがラインにあるときにはショートタクトで処理するもので、ロングタクトのみのライン速度で組立ラインを運用するケースに比べて、上記公報のようにロングタクトとショートタクトとの２速で組立ラインを運用する方が平均ライン速度を上げることができ、その分だけ生産性を高めることはできる。
しかし、組立ラインに組立工程数の大きな方の機種が１台でもあればロングタクトにしなければならないので、平均ライン速度を上げる点においての効果はそれ程高くはない。
【０００４】
そこで、本発明は組立ラインに組立工数（組立工程数）の大きい機種が存在しても一定の条件が満たされればライン速度を増加することのできる組立ライン構成を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、異なる複数の機種の塗装を終えた車体を共通のラインに流し、このラインで組付け部品を順次組付け、検査を経て完成車にする車両組立ラインに関し、
組付け部品を取付け作業位置、組付け手順及び部品の機能を基準にしてグルーピングすることにより、前記車両組立ラインを少なくとも３つのゾーンに区分し、これらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン毎組立工数とを比較し、ゾーン毎組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにする車両組立ラインの構成方法で構成した車両組立ラインにおいて、
組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとにあるときにはロングタクト、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーン及び次に大きいゾーンを除く他のゾーンにあるときはミドルタクト、組立工数の大きい車種が組立ラインに無いときはショートタクトにすることを特徴とする。
【０００８】
すなわち、本発明では組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとにあるときにはロングタクト、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーン及び次に大きいゾーンを除く他のゾーンにあるときはミドルタクト、組立工数の大きい車種が組立ラインに無いときはショートタクトにするという細かなタクト選択を実施することが出来、生産性を向上させることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係る車両の組立ラインの構成図、図２は本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分の説明図、図３は本発明に係る車両組立ラインのタクトの変化を説明する図、図４は図３に対する従来例相当の比較例を示す図、図５は本発明に係るフロー図、図６は本発明に係る機種別工数算定説明図である。
【００１０】
図１において、車両の組立ライン１０は、塗装工程を終えた車体１１に、通線・伝達艤装に係る部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する通線・伝達艤装ゾーン２０と、内装部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する内装ゾーン３０と、下回り部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する下回り艤装ゾーン４０と、外装部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する外装ゾーン５０と、各ゾーン２０〜５０内では補修しなかった項目の検査を実施し、補修（各ゾーンの補修部で補修し切れなかった項目の補修を含む。）を施す複合保証ゾーン６０と、をこの順に配置してなる。
又、組立ライン１０は、図中に示すラインタクトが設定され、組立ライン１０に連なり、部品を予め小組して供給するためのサブライン（１０１〜１０４）が設けられている。このサブライン（１０１〜１０４）は組立ライン１０に同期するものと同期しないものとで構成されている。尚ラインタクトの変更については、後述にて図３と合せ説明する。
【００１１】
図２で本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分を説明する。
「通線・伝達艤装」に、配線、配管、ケーブル、エンジンルーム内作業、その他の組付け前作業を集約する。
「内装」に、インパネ、ペダル類、床マット、天井ライニング、サイドライニング、ヘッドライト、その他の内装作業を集約する。
「下回り艤装」に、サスペンション、（タイヤ）、エンジン、その他、下からの組付け作業を集約する。（タイヤ）は基本的には次の外装作業で組付けるが、この下回り艤装で組付けてもよい。
「外装」に、タイヤ、ウインドガラス、バンパ、ドア、シート、エンジンルーム後作業、その他の外装作業を集約する。
【００１２】
図５にて、本発明のフローを説明する。なお、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１：組立ラインを３つ以上の「ゾーン」に区分する。
ＳＴ０２：そして、ゾーン毎の「標準組立工数」を設定する。
ＳＴ０３：次に、複数機種毎の「ゾーン毎組立工数」を算定する。
ＳＴ０４：そして、ゾーン毎の「標準組立工数」と複数機種毎の「ゾーン毎組立工数」とを比較する。
ＳＴ０５：次に、「標準組立工数」より大きな工数比率の「ゾーン」を隣合せに配列する。
【００１３】
ＳＴ０６：ＳＴ０５での配列を評価し、良ければＳＴ０８に進み、悪ければＳＴ０７に進む。
ＳＴ０７：ＳＴ０６でＮｏであれば、サブラインエリアによる組立工数の分担率を算定する。すなわち、図１に示すサブラインエリア（１０１〜１０５）は、組立ライン１０に同期して組立てるものと、造りだめできる非同期のサブラインとに機種毎に区分され、前記ゾーンの定工数化を図った上で、各ゾーン毎の工数比率の高いゾーンを隣接させるようにする。
そして、ＳＴ０４に戻し、ＳＴ０４→ＳＴ０５→ＳＴ０６を再トライし、ＳＴ０６がＹｅｓになるまで、トライを繰り返す。
ＳＴ０８：ＳＴ０６でＹｅｓなら、ライン編成を終える。
【００１４】
次に図６にて、図５のライン編成（ＳＴ０８）の一例を示す。
各ゾーンの工数を、異なる機種間で共通の標準組立工数を設定し、それを各ゾーン毎に［１．０］とした場合、機種Ａ，Ｂについて工数比率（ゾーン毎組立工数）をゾーン別に算出し、機種Ａの工数比率の上位２つである通線・伝達艤装ゾーンと内装ゾーンとを隣接させ、次に工数比率の高い下回り艤装ゾーンを隣接させ、これにつづいて定工数の外装ゾーン及び複合・保証ゾーンを隣接させてラインを編成する。
【００１５】
ゾーン区分は、作業の便利のために機能別に組立項目をグループ分けしたものであっても、前記サブラインエリア（１０１〜１０５）により、組立ライン１０のゾーン毎の工数の差を調整することができる。
【００１６】
図３は本発明に係る車両組立ラインのタクトの変化を説明する図であり、組立ラインを、入口から出口にかけて、通線・伝達艤装ゾーン、内装ゾーン、下回り艤装ゾーン、外装ゾーン及び複合・保証ゾーンの５つのゾーンに区分し、この様な構成の組立ラインで、各組立工数の異なる○で示す車種Ａと△で示す車種Ｂとを混流形式で組立を実施するときの経過時間を（ａ）〜（ｈ）でパターン化した。
【００１７】
なお、○（車種Ａ）は、いわゆる高級車であって、部品点数が多く、組立工数が大きいもの、△（車種Ｂ）は、いわゆる大衆車であって、車種Ａに比較して部品点数が少く、組立工数が小さいものを示す。
また、図右欄のタクトの種別で、Ｓはショートタクト、Ｍはミドルタクト、Ｌはロングタクトであり、Ｓはライン速度を高めたもの、Ｌはライン速度を低めたもの、Ｍはそれらの中間速度としたものに相当する。
【００１８】
（ａ）では、入口に○（車種Ａ）が来ているが、全ゾーンに△（車種Ｂ）が流動しているためタクトはＳ（ショートタクト）に設定することができる。
（ｂ）では、（ａ）の○（車種Ａ）が通線・伝達艤装ゾーンに来ている。ライン上に○（車種Ａ）があり、この○（車種Ａ）は組立が面倒であるため、タクトはＬ（ロングタクト）に設定変更する。
（ｃ），（ｄ）は、組立工数の大きな内装ゾーンに○（車種Ａ）が流動しているため、タクトはＬ（ロングタクト）のまま維持する。
【００１９】
（ｅ）では、通線・伝達艤装ゾーン及び内装ゾーンに流動しているのは、前記した様に相対組立工数の少ない△（車種Ｂ）であり、また、下回りゾーン及び外装ゾーンには○（車種Ａ）が流動しているが相対工数が少ないため組立には余裕が生じる。
そこで、タクトをＭ（ミドルタクト）に切替えてライン速度を増加することができる。
（ｆ），（ｇ）ともに通線・伝達艤装ゾーン及び内装ゾーンに△（車種Ｂ）が流動しており、且つ下回り艤装ゾーン〜複合・保証ゾーンの間には○（車種Ａ）が流動しているので、タクトはＭ（ミドルタクト）のまま維持する。
（ｈ）は（ａ）に戻った状態であり、全部のゾーンに△（車種Ｂ）が流動しているので、タクトをＳ（ショートタクト）に切替える。
【００２０】
図４は図３に対する従来例相当の比較例を示す図であり、ゾーン区分の有無（図４ではゾーン区分せず。）を除いては図３と同じである。
（Ａ）：組立ラインに△（車種Ｂ）があるので、タクトはＳ（ショートタクト）を選択する。
（Ｂ）：組立ラインに○（車種Ａ）が進入したので、タクトをＬ（ロングタクト）に切替える。
（Ｃ）〜（Ｇ）：組立ラインに○（車種Ａ）があるので、タクトをＬ（ロングタクト）のまま維持する。
（Ｈ）：組立ラインから○（車種Ａ）が無くなり、△（車種Ｂ）のみとなったので、タクトをＳ（ショートタクト）に切替える。すなわち、（Ａ）に戻る。
【００２１】
図４の右端に記載したタクトの種別を数えると、Ｓは（１）個、Ｌは（６）個となる。（Ｈ）は（Ａ）と同一であるから数えない。仮に、Ｓ（ショートタクト）を６４秒／台、Ｌ（ロングタクト）を６７秒／台とするば、次の計算により簡易的に平均タクトを求めることができる。平均タクト＝（６７×６＋６４×１）／７＝６６．６
すなわち、図における平均タクトは６６．６秒／台程度になると考えられる。
【００２２】
これに対して、図３の右端に記載したタクトの種別を数えると、Ｓは（１）個、Ｌは（３）個、Ｍは（３）個となる。（ｈ）は（ａ）と同一であるから数えない。仮に、Ｓ（ショートタクト）を６４秒／台、Ｌ（ロングタクト）を６７秒／台、Ｍ（ミドルタクト）を６５秒／台とするば、次の計算により簡易的に平均タクトを求めることができる。平均タクト＝（６７×３＋６５×３＋６４×１）／７＝６５．７
すなわち、図３における平均タクトは６５．７秒／台程度になる。
【００２３】
以上に述べた通りに従来はタクトをＳ（ショートタクト）とＬ（ロングタクト）の２つを切替えていたものを、本発明ではＳ（ショートタクト）、Ｌ（ロングタクト）及びＭ（ミドルタクト）の３つを切替えるようにしたものであり、本発明はＭ（ミドルタクト）を介在させたことにより、生産能率を高めることに成功したものである。
【００２４】
図３では組立ラインを５つのゾーンに分けたが、最小３つのゾーンがあれば本発明は成立し、仮に３ゾーンであってもこれらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン毎組立工数とを比較し、ゾーン毎組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにすればよい。
すなわち、最も組立工数の大きいゾーンと、次に大きいゾーンとが離れていると、タクトをＬからＭに替える時期が遅れ、Ｌの割合が増え、Ｍの割合が減ずることになるからである。従って、ＬからＭ（又はＭからＬ）に速かに切替えるには、「組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せる」ことが必須である。
【００２５】
図３では組立工数の最も大きいゾーンとしての内装ゾーンと、次に大きなゾーンとしての通・電ゾーンとを隣り合わせると共に、組立ラインの入口に配置したが、これらの２つのゾーンを出口に配置することもできる。
又は、組立ラインの途中であってもよい。すなわち、組立ラインに隣り合わせて組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを配置すれば、Ｍ（ミドルタクト）に切替えることが可能となる。
【００２６】
従って、本発明は、塗装工程を終えた車体で且つ異なる複数の機種の車体を共通のラインに流し、このラインで組付け部品を順次組付け、検査を経て完成車にする車両組立ラインにおいて、組付け部品を取付け作業位置、組付け手順及び部品の機能を基準にしてグルーピングすることにより、前記車両組立ラインを少なくとも３つのゾーンに区分し、複数機種毎にこれらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン内組立工数とを比較し、ゾーン内組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにすることを特徴とする。
【００２７】
尚、実施の形態では、理解を容易にするために、内装ゾーンなどの具体的名称を使用したが、ゾーンはこれに限るものではなく、ラインタクトを変更するのに適したゾーンに区分けしてラインを編成してもよい。
【００２８】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、車両組立ラインを少なくとも３つのゾーンに区分し、これらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン毎組立工数とを比較し、ゾーン毎組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにすることにより、ラインタクトの変更を組立ラインの途中に機種が有っても実施出来、細かなタクト選択を実施することが出来、生産性を向上させることができる。
【００２９】
加えて、請求項１では、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとにあるときにはロングタクト、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーン及び次に大きいゾーンを除く他のゾーンにあるときはミドルタクト、組立工数の大きい車種が組立ラインに無いときはショートタクトにすることにより、細かなタクト選択を実施することが出来、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両の組立ラインの構成図
【図２】本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分の説明図
【図３】本発明に係る車両組立ラインのタクトの変化を説明する図
【図４】図３に対する従来例相当の比較例を示す図
【図５】本発明に係るフロー図
【図６】本発明に係る機種別工数算定説明図
【符号の説明】
１０…車両組立ライン、１１…車体、２０…通線・伝達ゾーン、３０…内装ゾーン、４０…下回り艤装ゾーン、５０…外装ゾーン、６０…複合・保証ゾーン。
【発明の属する技術分野】
本発明は車両組立ラインのタクト設定方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両の組立ラインでは、混流方式と称して互いに異なる複数の車両（車種Ａ、車種Ｂ）を共通のラインに流し、そこで組立を行うことでが組立ラインの数を抑えること並びに作業の集約化が図られている。この混流方式に関する発明としては、例えば、特許第２９２０８０１号公報「車両組立ラインにおける搬送方法」が知られている。
この搬送方法は、組立工程数の異なる複数機種Ａと機種Ｂとを各々多数の車両を連ねた車両グループに構成し、そのグループ単位で纏めた各機種Ａ，Ｂが順次組立ラインを流動する様にし、機種Ｂは機種Ａより組立工程数が大きい場合、機種Ｂが組立ラインに進入する直前にライン速度をロングタクト、すなわち低速に切替える。また、組立ラインに機種Ｂが存在するときにはロングタクトのままとし、機種Ｂがライン出口から抜けて組立ラインに存在しなく、機種Ａだけになったときはショートタクト、すなわちライン速度を高速に切替えることで、生産性を高めるというものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記公報の混流組立方式では、組立に手間が掛る車種Ａと組立容易な車種Ｂを処理する場合、車種Ａがライン中にあるときにはロングタクト、車種Ａがライン中に無いとき、すなわち車種Ｂのみがラインにあるときにはショートタクトで処理するもので、ロングタクトのみのライン速度で組立ラインを運用するケースに比べて、上記公報のようにロングタクトとショートタクトとの２速で組立ラインを運用する方が平均ライン速度を上げることができ、その分だけ生産性を高めることはできる。
しかし、組立ラインに組立工程数の大きな方の機種が１台でもあればロングタクトにしなければならないので、平均ライン速度を上げる点においての効果はそれ程高くはない。
【０００４】
そこで、本発明は組立ラインに組立工数（組立工程数）の大きい機種が存在しても一定の条件が満たされればライン速度を増加することのできる組立ライン構成を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、異なる複数の機種の塗装を終えた車体を共通のラインに流し、このラインで組付け部品を順次組付け、検査を経て完成車にする車両組立ラインに関し、
組付け部品を取付け作業位置、組付け手順及び部品の機能を基準にしてグルーピングすることにより、前記車両組立ラインを少なくとも３つのゾーンに区分し、これらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン毎組立工数とを比較し、ゾーン毎組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにする車両組立ラインの構成方法で構成した車両組立ラインにおいて、
組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとにあるときにはロングタクト、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーン及び次に大きいゾーンを除く他のゾーンにあるときはミドルタクト、組立工数の大きい車種が組立ラインに無いときはショートタクトにすることを特徴とする。
【０００８】
すなわち、本発明では組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとにあるときにはロングタクト、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーン及び次に大きいゾーンを除く他のゾーンにあるときはミドルタクト、組立工数の大きい車種が組立ラインに無いときはショートタクトにするという細かなタクト選択を実施することが出来、生産性を向上させることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係る車両の組立ラインの構成図、図２は本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分の説明図、図３は本発明に係る車両組立ラインのタクトの変化を説明する図、図４は図３に対する従来例相当の比較例を示す図、図５は本発明に係るフロー図、図６は本発明に係る機種別工数算定説明図である。
【００１０】
図１において、車両の組立ライン１０は、塗装工程を終えた車体１１に、通線・伝達艤装に係る部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する通線・伝達艤装ゾーン２０と、内装部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する内装ゾーン３０と、下回り部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する下回り艤装ゾーン４０と、外装部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する外装ゾーン５０と、各ゾーン２０〜５０内では補修しなかった項目の検査を実施し、補修（各ゾーンの補修部で補修し切れなかった項目の補修を含む。）を施す複合保証ゾーン６０と、をこの順に配置してなる。
又、組立ライン１０は、図中に示すラインタクトが設定され、組立ライン１０に連なり、部品を予め小組して供給するためのサブライン（１０１〜１０４）が設けられている。このサブライン（１０１〜１０４）は組立ライン１０に同期するものと同期しないものとで構成されている。尚ラインタクトの変更については、後述にて図３と合せ説明する。
【００１１】
図２で本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分を説明する。
「通線・伝達艤装」に、配線、配管、ケーブル、エンジンルーム内作業、その他の組付け前作業を集約する。
「内装」に、インパネ、ペダル類、床マット、天井ライニング、サイドライニング、ヘッドライト、その他の内装作業を集約する。
「下回り艤装」に、サスペンション、（タイヤ）、エンジン、その他、下からの組付け作業を集約する。（タイヤ）は基本的には次の外装作業で組付けるが、この下回り艤装で組付けてもよい。
「外装」に、タイヤ、ウインドガラス、バンパ、ドア、シート、エンジンルーム後作業、その他の外装作業を集約する。
【００１２】
図５にて、本発明のフローを説明する。なお、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１：組立ラインを３つ以上の「ゾーン」に区分する。
ＳＴ０２：そして、ゾーン毎の「標準組立工数」を設定する。
ＳＴ０３：次に、複数機種毎の「ゾーン毎組立工数」を算定する。
ＳＴ０４：そして、ゾーン毎の「標準組立工数」と複数機種毎の「ゾーン毎組立工数」とを比較する。
ＳＴ０５：次に、「標準組立工数」より大きな工数比率の「ゾーン」を隣合せに配列する。
【００１３】
ＳＴ０６：ＳＴ０５での配列を評価し、良ければＳＴ０８に進み、悪ければＳＴ０７に進む。
ＳＴ０７：ＳＴ０６でＮｏであれば、サブラインエリアによる組立工数の分担率を算定する。すなわち、図１に示すサブラインエリア（１０１〜１０５）は、組立ライン１０に同期して組立てるものと、造りだめできる非同期のサブラインとに機種毎に区分され、前記ゾーンの定工数化を図った上で、各ゾーン毎の工数比率の高いゾーンを隣接させるようにする。
そして、ＳＴ０４に戻し、ＳＴ０４→ＳＴ０５→ＳＴ０６を再トライし、ＳＴ０６がＹｅｓになるまで、トライを繰り返す。
ＳＴ０８：ＳＴ０６でＹｅｓなら、ライン編成を終える。
【００１４】
次に図６にて、図５のライン編成（ＳＴ０８）の一例を示す。
各ゾーンの工数を、異なる機種間で共通の標準組立工数を設定し、それを各ゾーン毎に［１．０］とした場合、機種Ａ，Ｂについて工数比率（ゾーン毎組立工数）をゾーン別に算出し、機種Ａの工数比率の上位２つである通線・伝達艤装ゾーンと内装ゾーンとを隣接させ、次に工数比率の高い下回り艤装ゾーンを隣接させ、これにつづいて定工数の外装ゾーン及び複合・保証ゾーンを隣接させてラインを編成する。
【００１５】
ゾーン区分は、作業の便利のために機能別に組立項目をグループ分けしたものであっても、前記サブラインエリア（１０１〜１０５）により、組立ライン１０のゾーン毎の工数の差を調整することができる。
【００１６】
図３は本発明に係る車両組立ラインのタクトの変化を説明する図であり、組立ラインを、入口から出口にかけて、通線・伝達艤装ゾーン、内装ゾーン、下回り艤装ゾーン、外装ゾーン及び複合・保証ゾーンの５つのゾーンに区分し、この様な構成の組立ラインで、各組立工数の異なる○で示す車種Ａと△で示す車種Ｂとを混流形式で組立を実施するときの経過時間を（ａ）〜（ｈ）でパターン化した。
【００１７】
なお、○（車種Ａ）は、いわゆる高級車であって、部品点数が多く、組立工数が大きいもの、△（車種Ｂ）は、いわゆる大衆車であって、車種Ａに比較して部品点数が少く、組立工数が小さいものを示す。
また、図右欄のタクトの種別で、Ｓはショートタクト、Ｍはミドルタクト、Ｌはロングタクトであり、Ｓはライン速度を高めたもの、Ｌはライン速度を低めたもの、Ｍはそれらの中間速度としたものに相当する。
【００１８】
（ａ）では、入口に○（車種Ａ）が来ているが、全ゾーンに△（車種Ｂ）が流動しているためタクトはＳ（ショートタクト）に設定することができる。
（ｂ）では、（ａ）の○（車種Ａ）が通線・伝達艤装ゾーンに来ている。ライン上に○（車種Ａ）があり、この○（車種Ａ）は組立が面倒であるため、タクトはＬ（ロングタクト）に設定変更する。
（ｃ），（ｄ）は、組立工数の大きな内装ゾーンに○（車種Ａ）が流動しているため、タクトはＬ（ロングタクト）のまま維持する。
【００１９】
（ｅ）では、通線・伝達艤装ゾーン及び内装ゾーンに流動しているのは、前記した様に相対組立工数の少ない△（車種Ｂ）であり、また、下回りゾーン及び外装ゾーンには○（車種Ａ）が流動しているが相対工数が少ないため組立には余裕が生じる。
そこで、タクトをＭ（ミドルタクト）に切替えてライン速度を増加することができる。
（ｆ），（ｇ）ともに通線・伝達艤装ゾーン及び内装ゾーンに△（車種Ｂ）が流動しており、且つ下回り艤装ゾーン〜複合・保証ゾーンの間には○（車種Ａ）が流動しているので、タクトはＭ（ミドルタクト）のまま維持する。
（ｈ）は（ａ）に戻った状態であり、全部のゾーンに△（車種Ｂ）が流動しているので、タクトをＳ（ショートタクト）に切替える。
【００２０】
図４は図３に対する従来例相当の比較例を示す図であり、ゾーン区分の有無（図４ではゾーン区分せず。）を除いては図３と同じである。
（Ａ）：組立ラインに△（車種Ｂ）があるので、タクトはＳ（ショートタクト）を選択する。
（Ｂ）：組立ラインに○（車種Ａ）が進入したので、タクトをＬ（ロングタクト）に切替える。
（Ｃ）〜（Ｇ）：組立ラインに○（車種Ａ）があるので、タクトをＬ（ロングタクト）のまま維持する。
（Ｈ）：組立ラインから○（車種Ａ）が無くなり、△（車種Ｂ）のみとなったので、タクトをＳ（ショートタクト）に切替える。すなわち、（Ａ）に戻る。
【００２１】
図４の右端に記載したタクトの種別を数えると、Ｓは（１）個、Ｌは（６）個となる。（Ｈ）は（Ａ）と同一であるから数えない。仮に、Ｓ（ショートタクト）を６４秒／台、Ｌ（ロングタクト）を６７秒／台とするば、次の計算により簡易的に平均タクトを求めることができる。平均タクト＝（６７×６＋６４×１）／７＝６６．６
すなわち、図における平均タクトは６６．６秒／台程度になると考えられる。
【００２２】
これに対して、図３の右端に記載したタクトの種別を数えると、Ｓは（１）個、Ｌは（３）個、Ｍは（３）個となる。（ｈ）は（ａ）と同一であるから数えない。仮に、Ｓ（ショートタクト）を６４秒／台、Ｌ（ロングタクト）を６７秒／台、Ｍ（ミドルタクト）を６５秒／台とするば、次の計算により簡易的に平均タクトを求めることができる。平均タクト＝（６７×３＋６５×３＋６４×１）／７＝６５．７
すなわち、図３における平均タクトは６５．７秒／台程度になる。
【００２３】
以上に述べた通りに従来はタクトをＳ（ショートタクト）とＬ（ロングタクト）の２つを切替えていたものを、本発明ではＳ（ショートタクト）、Ｌ（ロングタクト）及びＭ（ミドルタクト）の３つを切替えるようにしたものであり、本発明はＭ（ミドルタクト）を介在させたことにより、生産能率を高めることに成功したものである。
【００２４】
図３では組立ラインを５つのゾーンに分けたが、最小３つのゾーンがあれば本発明は成立し、仮に３ゾーンであってもこれらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン毎組立工数とを比較し、ゾーン毎組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにすればよい。
すなわち、最も組立工数の大きいゾーンと、次に大きいゾーンとが離れていると、タクトをＬからＭに替える時期が遅れ、Ｌの割合が増え、Ｍの割合が減ずることになるからである。従って、ＬからＭ（又はＭからＬ）に速かに切替えるには、「組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せる」ことが必須である。
【００２５】
図３では組立工数の最も大きいゾーンとしての内装ゾーンと、次に大きなゾーンとしての通・電ゾーンとを隣り合わせると共に、組立ラインの入口に配置したが、これらの２つのゾーンを出口に配置することもできる。
又は、組立ラインの途中であってもよい。すなわち、組立ラインに隣り合わせて組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを配置すれば、Ｍ（ミドルタクト）に切替えることが可能となる。
【００２６】
従って、本発明は、塗装工程を終えた車体で且つ異なる複数の機種の車体を共通のラインに流し、このラインで組付け部品を順次組付け、検査を経て完成車にする車両組立ラインにおいて、組付け部品を取付け作業位置、組付け手順及び部品の機能を基準にしてグルーピングすることにより、前記車両組立ラインを少なくとも３つのゾーンに区分し、複数機種毎にこれらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン内組立工数とを比較し、ゾーン内組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにすることを特徴とする。
【００２７】
尚、実施の形態では、理解を容易にするために、内装ゾーンなどの具体的名称を使用したが、ゾーンはこれに限るものではなく、ラインタクトを変更するのに適したゾーンに区分けしてラインを編成してもよい。
【００２８】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、車両組立ラインを少なくとも３つのゾーンに区分し、これらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン毎組立工数とを比較し、ゾーン毎組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにすることにより、ラインタクトの変更を組立ラインの途中に機種が有っても実施出来、細かなタクト選択を実施することが出来、生産性を向上させることができる。
【００２９】
加えて、請求項１では、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとにあるときにはロングタクト、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーン及び次に大きいゾーンを除く他のゾーンにあるときはミドルタクト、組立工数の大きい車種が組立ラインに無いときはショートタクトにすることにより、細かなタクト選択を実施することが出来、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両の組立ラインの構成図
【図２】本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分の説明図
【図３】本発明に係る車両組立ラインのタクトの変化を説明する図
【図４】図３に対する従来例相当の比較例を示す図
【図５】本発明に係るフロー図
【図６】本発明に係る機種別工数算定説明図
【符号の説明】
１０…車両組立ライン、１１…車体、２０…通線・伝達ゾーン、３０…内装ゾーン、４０…下回り艤装ゾーン、５０…外装ゾーン、６０…複合・保証ゾーン。
Claims (1)
- 異なる複数の機種の塗装を終えた車体を共通のラインに流し、このラインで組付け部品を順次組付け、検査を経て完成車にする車両組立ラインに関し、
組付け部品を取付け作業位置、組付け手順及び部品の機能を基準にしてグルーピングすることにより、前記車両組立ラインを少なくとも３つのゾーンに区分し、これらのゾーン毎の標準組立工数を設定し、この標準組立工数と複数機種毎のゾーン毎組立工数とを比較し、ゾーン毎組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとを隣合せにする車両組立ラインの構成方法で構成した車両組立ラインにおいて、
組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーンと次に大きいゾーンとにあるときにはロングタクト、組立工数の大きい車種が組立工数の最も大きいゾーン及び次に大きいゾーンを除く他のゾーンにあるときはミドルタクト、組立工数の大きい車種が組立ラインに無いときはショートタクトにすることを特徴とする車両組立ラインのタクト設定方法。
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