JP6397062B2

JP6397062B2 - ワークの位置検出方法とハンガーの保守作業要否判断方法

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Publication number: JP6397062B2
Application number: JP2017011763A
Authority: JP
Inventors: 伸広難波; 厚志上山; 正和安達; 彰浩石谷
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2017-01-26
Filing date: 2017-01-26
Publication date: 2018-09-26
Anticipated expiration: 2037-01-26
Also published as: CN108357881B; JP2018118823A; CN108357881A; US20180208406A1; US10280011B2

Description

本発明は、ハンガーに支持されたワークの位置を検出するワークの位置検出方法と、前記ハンガーの保守作業の要否を判断するハンガーの保守作業要否判断方法に関する。

搬送機構として、ハンガーで懸吊されたワークを前記ハンガーごと搬送するものが知られている（特許文献１参照）。例えば、自動車の製造工場では、車体本体がワークとして搬送される。

具体的には、この場合、特許文献２に記載されるように、車体本体がハンガーで懸吊され、該ハンガーが案内レールに沿って車体本体ごと組付ステーションまで移送される。組付ステーションでは、ハンガー及び車体本体が停止され、この状態で、搬送用ロボットが部品を把持して該部品と車体本体との位置合わせ（仮組付）を行う。さらに、締付用ロボットがボルトを締結する。これにより、前記部品がボルトを介して車体本体に連結される。

特開２００６−３４７６４６号公報特開２０１１−１２１７７４号公報

何らかの要因で車体本体が所定の組付位置から偏倚した位置に停止しているときには、車体本体の位置と搬送用ロボットが搬送した部品の位置とが対応しないので、上記の仮組付を行うことが困難となる。そこで、位置センサを用いて車体本体の位置を大まかに検出し、基準停止位置と車体本体の実停止位置との差異が許容範囲内であるか否かを判断するようにしている。許容範囲内であれば、仮組付及び締結が行われる。一方、許容範囲を超えている場合、精緻な位置検出がなされて差異が許容範囲内であるか否かが再判断される。

しかしながら、このような再判断を行う場合、車体本体の停止から締結までに長時間を要することになる。特に、再判断が頻繁であると、自動車の生産効率が低下する一因ともなる。

本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、ハンガーにて搬送されたワークの位置を精度よく検出することが可能なワーク位置検出方法と、前記ハンガーの保守作業が必要であるか否かを容易に判断することが可能なハンガーの保守作業要否判断方法を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、複数個のハンガーの各々に個別に支持され、前記ハンガーと一体的に搬送機構によって搬送されて停止したワークの所定部位の停止位置、又は停止した前記ハンガーの所定部位の停止位置を位置検出手段で検出するワークの位置検出方法において、
前記ハンガーが前記ワークを搬送して停止したときの前記ワーク又は前記ハンガーの停止位置と、予め設定された基準停止位置との差異を複数回記録するステップと、
記録された複数回の前記差異に基づいて統計処理を行い、前記ハンガー毎に補正量を求めるステップと、
前記位置検出手段を、前記基準停止位置に対して前記補正量を加えた補正位置とするステップと、
前記補正位置とされた前記位置検出手段で、前記ハンガーの所定部位の停止位置、又は該ハンガーによって搬送されて停止した前記ワークの所定部位の停止位置を検出するステップと、
を有することを特徴とする。

すなわち、この場合、差異に基づいて補正量を求め、次回の位置検出時には、位置検出手段を、この補正量を基準停止位置に付加した補正位置とするようにしている。この補正により、位置検出手段を実停止位置に一致、又は近接させることができるので、一度の検出で、位置検出手段がワークの所定部位を検出することが容易である。このため、精緻な再位置検出を行う必要がない。この分、位置検出に要する時間を短縮することができる。すなわち、位置検出の効率が向上する。

ハンガーによるワークの懸吊及び搬送を繰り返すと、補正量が許容補正量を超えることがあり得る。この時点を、ハンガーの保守作業が必要となるに至ったと判断することができる。すなわち、本発明は、ワークを支持し、搬送機構によって前記ワークと一体的に搬送されるハンガーの保守作業の要否を判断するハンガーの保守作業要否判断方法において、
前記ハンガーが前記ワークを搬送して停止した際の該ハンガー又は前記ワークの所定部位の停止位置と、予め設定された基準停止位置との差異を複数回記録するステップと、
記録された複数回の前記差異に基づいて統計処理を行い、補正量を求めるステップと、
位置検出手段を、前記基準停止位置に対して前記補正量を加えた補正位置とするステップと、
前記補正位置とされた前記位置検出手段で、前記ハンガーの所定部位の停止位置、又は該ハンガーによって搬送されて停止した前記ワークの所定部位の停止位置を検出するステップと、
前記補正位置とされた前記位置検出手段によって検出された前記停止位置と、前記基準停止位置とを比較するステップと、
を有し、
前記補正量が予め設定された許容補正量を超えたときに前記ハンガーの保守作業が必要であると判断することを特徴とする。

この場合、補正量が許容補正量を超えた時点で保守作業が必要であるとの判断がなされる。従って、ハンガーが故障に至る前に保守作業を施すことができる。このため、ワークの搬送の途中でハンガーが故障することや、このためにワークの搬送を停止せざるを得ない状況となることが回避される。すなわち、ワークの搬送に影響が及ぶことを有効に防止することができる。

なお、統計処理においては、例えば、複数回の差異の平均値を求めればよい。この場合、算出が簡易であるという利点がある。

また、必要な補正量は、各ハンガーによって相違することがある。従って、ハンガーの各々に識別手段を設けることが好ましい。これにより、任意の識別子が付されたハンガーにつき適切な補正量を設定することが可能となる。すなわち、補正量を各ハンガーで個別に設定することができる。

本発明によれば、ワーク又はハンガーの実停止位置と基準停止位置との差異を先ず求め、次に、当該差異に基づいて補正量を求めて、次回の位置検出時に、位置検出手段を、この補正量を基準停止位置に付加した補正位置とするようにしている。従って、位置検出手段が実停止位置に一致又は近接する。

その結果、一度の検出で、位置検出手段がワークの所定部位を検出することが容易となる。このために精緻な再位置検出を行う必要がないので、位置検出に要する時間が短縮されて位置検出の効率が向上する。

そして、補正量が許容補正量を超えるに至ったときは、ハンガーの保守作業が必要となるに至ったと判断する。このため、ハンガーが故障に至る前に保守作業を施すことができる。これにより、ワークの搬送の途中でハンガーが故障することが回避されるので、ワークの搬送に影響が及ぶことが防止される。

車体本体及びフロントエンドモジュールの要部概略斜視図である。本発明の実施の形態に係るワークの位置検出方法とハンガーの保守作業要否判断方法を実施する取付装置の要部概略平面図である。図２の取付装置を構成するハンガーで、ワークである車体本体を懸吊した状態を示す要部概略右側面図である。車体本体の実停止位置と基準停止位置との差異と、位置検出の回数との関係を示すグラフである。補正量と許容補正量との関係を示すグラフである。

以下、本発明に係るハンガーの保守作業要否判断方法につき、ワークの位置検出方法との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、図面中の「前」、「後」、「右」及び「左」は、それぞれ、運転席に着席したユーザの前方、後方、右方及び左方を意味する。

はじめに、図１を参照し、ワークである車体本体１０と、該車体本体１０に取り付けられるフロントエンドモジュール１２につき概略説明する。

車体本体１０は、その前方に、左Ａピラー１４Ｌから突出した左フロントサイドメンバー１６Ｌと、右Ａピラー１４Ｒから突出した右フロントサイドメンバー１６Ｒとを有する。この場合、左フロントサイドメンバー１６Ｌと右フロントサイドメンバー１６Ｒの間にフロントクロスメンバーは設けられておらず、このため、左フロントサイドメンバー１６Ｌと右フロントサイドメンバー１６Ｒの間に広大な開口１８が形成される。この開口１８が、フロントエンドモジュール１２を取り付ける取付スペースとなる。

左フロントサイドメンバー１６Ｌ及び右フロントサイドメンバー１６Ｒの各々の前端面には、左前ボルト孔２０Ｌ及び右前ボルト孔２０Ｒが形成される。また、左フロントサイドメンバー１６Ｌ及び右フロントサイドメンバー１６Ｒには、ボンネット３０に覆われる位置に左後ボルト孔３２Ｌ、右後ボルト孔３２Ｒがそれぞれ形成される。これら左後ボルト孔３２Ｌ、右後ボルト孔３２Ｒと、前記左前ボルト孔２０Ｌ、前記右前ボルト孔２０Ｒは、車体本体１０の位置を検出するための所定部位となる。

フロントエンドモジュール１２は、フロントバンパ４０やフロントバンパビーム４２、左ヘッドライト４３Ｌ、右ヘッドライト４３Ｒ、フロントグリル４４等を含んで構成された組立体である。フロントバンパ４０には、前記左前ボルト孔２０Ｌ、前記右前ボルト孔２０Ｒに重ね合わせられる左ボルト挿通孔４６Ｌ、右ボルト挿通孔４６Ｒが形成される。また、フロントバンパビーム４２には、前記左後ボルト孔３２Ｌ、前記右後ボルト孔３２Ｒに重ね合わせられる図示しない２個のボルト挿通孔が形成される。

次に、車体本体１０にフロントエンドモジュール１２を取り付ける取付装置につき概略説明する。

図２は、組付ステーションに設けられた取付装置５０を模式的に示した要部概略平面図である。この取付装置５０は、車体本体１０を懸吊して搬送する搬送機構５２と、３台のロボット５４、５６Ｌ、５６Ｒとを備える。

搬送機構５２は、車体本体１０の左上方、右上方で互いに平行に延在する案内レール５８Ｌ、５８Ｒと、車体本体１０を懸吊するハンガー６０と、該ハンガー６０を、駆動スライダ（図示せず）を介して支持する懸吊レール６２とを有する。ハンガー６０には、前記案内レール５８Ｌ、５８Ｒに摺動可能に係合される従動車輪（図示せず）が複数個設けられる。このため、前記駆動スライダが懸吊レール６２に沿って変位することにより、ハンガー６０及び車体本体１０が案内レール５８Ｌ、５８Ｒに沿って変位する。車体本体１０の進行方向は、図１における左方である。

図２には、ハンガー６０を１個のみ示しているが、実際には、複数個のハンガー６０が案内レール５８Ｌ、５８Ｒに変位可能に取り付けられている。すなわち、組付ステーションには、フロントエンドモジュール１２を取り付けるべき車体本体１０が連続して搬送される。

ハンガー６０は、車体前方を懸吊する前方懸吊部６４と、車体後方を懸吊する後方懸吊部６６とを有する。前方懸吊部６４及び後方懸吊部６６は、それぞれ、図３に示す右方アーム６８ａ、６８ｂと、図示しない左方アームとを有する。特に図示はしないが、これら右方アーム６８ａ、６８ｂと左方アームの先端は、車体本体１０の下方で車幅方向内方に向かって屈曲している。すなわち、ハンガー６０は、２対のアームの屈曲した先端によって、車体本体１０を下方から支持する。

後方懸吊部６６を構成する右方アーム６８ｂの下面には、バーコードやＱＲコード（デンソーウェーブ社の登録商標）等の固有の図示しない識別子が設けられる。また、組付ステーションの床上には台座７０が設置されるとともに、該台座７０に、読取部が鉛直上方を指向する読取センサ７２が設けられる。該読取センサ７２は、前記識別子を読み取る。

勿論、識別子は、ハンガー６０毎に相違している。従って、識別子を読み取ることによってハンガー６０を特定することができる。換言すれば、ハンガー６０を、その他のハンガーと区別することが可能である。

前記３台のロボット５４、５６Ｌ、５６Ｒは、汎用の多関節ロボットであり、例えば、６軸ロボットである。これら３台のロボット５４、５６Ｌ、５６Ｒは、車体本体１０の進行を妨げない位置に配置される。

３台のロボット中の１台は、ストックヤード７４に仮置きされた複数体のフロントエンドモジュール１２の中から１体を把持して車体本体１０に搬送する搬送用ロボット５４である。なお、ストックヤード７４において、フロントエンドモジュール１２は、図示しない支持台に支持されている。

また、搬送用ロボット５４の先端アームには、図１に示す把持治具８０が設けられる。この把持治具８０は、図示しないエアシリンダの作用下に上下に変位可能な挟持部８４を含んで構成される。

搬送用ロボット５４以外の残余の２台は、第１締付用ロボット５６Ｌ及び第２締付用ロボット５６Ｒである。これら第１締付用ロボット５６Ｌ及び第２締付用ロボット５６Ｒの各先端アームには、それぞれ、ナットランナ９０Ｌ、９０Ｒが設けられる。ナットランナ９０Ｌ、９０Ｒは、上記した所定のボルト挿通孔及びボルト孔に通されたボルトに対してナット（いずれも図示せず）を螺回する。

第１締付用ロボット５６Ｌ及び第２締付用ロボット５６Ｒが適宜動作することに伴い、先端アームの位置が変更される。これに伴い、ナットランナ９０Ｌ、９０Ｒの位置や姿勢が変化する。

前記先端アームには、さらに、位置検出手段である位置センサ９２Ｌ、９２Ｒがそれぞれ設けられる。位置センサ９２Ｌ、９２Ｒは主に、車体本体１０に形成された左後ボルト孔３２Ｌ、右後ボルト孔３２Ｒ、左前ボルト孔２０Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒを検出する。

以上の構成において、駆動スライダ、読取センサ７２、搬送用ロボット５４、第１締付用ロボット５６Ｌ、第２締付用ロボット５６Ｒ、ナットランナ９０Ｌ、９０Ｒ、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒ等は、図示しない制御部に電気的に接続されている。

本実施の形態に係るワークの位置検出方法は、基本的には以上のように構成される取付装置５０において、次のようにして実施される。なお、以下の工程ないし作業は、前記制御部の制御作用下に行われる。

フロントエンドモジュール１２と車体本体１０は、別個の作業ステーションで作製される。フロントエンドモジュール１２は、組付ステーションに搬送されて図示しない支持台に支持された状態で起立姿勢にてストックヤード７４に仮置きされる。一方、車体本体１０はハンガー６０に懸吊される。

ハンガー６０に設けられた駆動スライダを駆動させると、該駆動スライダが懸吊レール６２に沿って変位するとともに、従動車輪が案内レール５８Ｌ、５８Ｒに沿って変位する。これに伴い、ハンガー６０と、該ハンガー６０に保持された車体本体１０とが図２における左方（前方）に向かって緩やかに進行する。このとき、ボンネット３０及びリアハッチ１３０は開放状態とされている。

車体本体１０が所定の位置（取付位置）に到達すると、ハンガー６０がクランプされて該ハンガー６０及び車体本体１０が停止する。このとき、読取センサ７２（図３参照）が、ハンガー６０に設けられた識別子を読み取る。このハンガー６０に付された識別子を識別子Ａとすると、制御部は、「識別子Ａが付されたハンガー６０が組付ステーションまで搬送されて停止した」と認識する。

なお、同一のハンガー６０に同一の識別子を複数個設けることにより、ハンガー６０が所定の停止位置で停止していないときであっても、読取センサ７２が複数個の識別子中の１個を読み取ることができる。すなわち、ハンガー６０の識別（特定）が容易となる。

その一方で、搬送用ロボット５４のアーム部が旋回し、その先端アームがストックヤード７４に臨む。そして、先端アームが適宜動作することで把持治具８０の所定部位がフロントバンパ４０の下方、左ヘッドライト４３Ｌの下方、右ヘッドライト４３Ｒの下方に進入する。さらに、前記エアシリンダが作動し、該エアシリンダを構成するロッドが下方に向かって伸張する。これにより、フロントエンドモジュール１２が挟持部８４で挟持される。以上の結果、フロントエンドモジュール１２が把持される。

さらに、第１締付用ロボット５６Ｌ及び第２締付用ロボット５６Ｒが適宜動作する。このとき、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒによって、車体本体１０に形成された左後ボルト孔３２Ｌ、右後ボルト孔３２Ｒ、左前ボルト孔２０Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒの位置（所定部位の停止位置）が検出される。この位置を情報として受け取った制御部は、当該位置と、予め設定された基準停止位置との差異を求め、且つこの差異を記録する。

ここで、基準停止位置としては、例えば、案内レール５８Ｌ、５８Ｒとハンガー６０の寸法や剛性等から求められる設計上の停止位置（換言すれば、理想停止位置）を用いればよい。識別子Ａが付されたハンガー６０が車体本体１０を懸吊して組付ステーションに再搬送される度に、制御部は、前記の差異を毎回記録する。

差異が予め設定された許容範囲内であるとき、搬送用ロボット５４のアーム部が旋回し、図１に示すように、フロントエンドモジュール１２の後方側が車体本体１０の前方側に位置するように搬送される。換言すれば、左フロントサイドメンバー１６Ｌと右フロントサイドメンバー１６Ｒの間の開口１８にフロントエンドモジュール１２が配置される。この際、左前ボルト孔２０Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒと、フロントバンパ４０に形成された左ボルト挿通孔４６Ｌ、右ボルト挿通孔４６Ｒとがそれぞれ重なり合う。

次に、重なり合った左前ボルト孔２０Ｌ及び左ボルト挿通孔４６Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒ及び右ボルト挿通孔４６Ｒに、それぞれボルトが通される。さらに、第１締付用ロボット５６Ｌ及び第２締付用ロボット５６Ｒのアーム部が適宜動作し、ナットランナ９０Ｌ、９０Ｒが締付姿勢となる。さらに、ナットランナ９０Ｌ、９０Ｒが図示しないナットを前記ボルトに締結する。

また、左後ボルト孔３２Ｌ、右後ボルト孔３２Ｒと前記２個のボルト挿通孔にもそれぞれボルトが通される。これらのボルトに対しても、第１締付用ロボット５６Ｌ及び第２締付用ロボット５６Ｒに設けられたナットランナ９０Ｌ、９０Ｒによってナットが締結される。以上の締結により、フロントエンドモジュール１２が車体本体１０に取り付けられる。

以上の取付作業、及び前記差異の記録は、識別子Ａ以外の識別子（識別子Ｂ、Ｃ、Ｄ……）が付された各ハンガー６０において個別になされる。ハンガー６０は、組付ステーションを含む工場内を循環するように移動しているので、作業が繰り返されると、識別子Ａが付されたハンガー６０が車体本体１０を懸吊して組付ステーションに再搬送される。

差異の記録結果の一例をグラフにして図４に示す。横軸は位置検出の回数を示し、縦軸は差異の量である。この図４に示すように、車体本体１０の停止位置は、基準停止位置に対して若干偏倚する。

上記の位置検出を所定回数（例えば、２０回）繰り返し、ハンガー６０毎に差異の記録を制御部に蓄積する。その後、制御部は、それまでの差異につき統計処理を行う。すなわち、例えば、差異の平均値を求める。又は、一次近似曲線や二次近似曲線に近似させるようにしてもよい。制御部は、この統計処理の結果を補正量とする。

このようにして差異の統計処理がなされた識別子Ａが付されたハンガー６０に対し、例えば、２１回目の位置検出を行う際、制御部は、第１締付用ロボット５６Ｌ及び第２締付用ロボット５６Ｒの各先端アーム、すなわち、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒを、前記補正量の分だけ基準停止位置から偏倚させた補正位置とする。位置センサ９２Ｌ、９２Ｒは、この補正位置にて、左前ボルト孔２０Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒ、左後ボルト孔３２Ｌ及び右後ボルト孔３２Ｒを検出する。

車体本体１０を繰り返し懸吊して搬送すると、ハンガー６０の撓みが大きくなる等の理由により、車体本体１０の実停止位置と基準停止位置との差異が大きくなることがある。差異が許容範囲を超えると、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒで左前ボルト孔２０Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒ、左後ボルト孔３２Ｌ及び右後ボルト孔３２Ｒを検出することが容易でなくなる。このため、位置検出を再度行う必要がある。

しかしながら、本実施の形態では、差異の統計処理を行って補正量を求め、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒを、この補正量を基準停止位置に加えた補正位置として位置検出を行うようにしている。このような補正を行うことにより、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒを、車体本体１０の実停止位置に一致、又は近接させることができる。

従って、この場合、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒで左前ボルト孔２０Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒ、左後ボルト孔３２Ｌ及び右後ボルト孔３２Ｒを検出することが容易である。このため、再度の位置検出を行う必要がない。この分、フロントエンドモジュール１２を車体本体１０に効率よく取り付けることができる。

撓み量等は各ハンガー６０で異なるため、任意のハンガー６０の補正量が別のハンガー６０の補正量として適切であるとは限らない。そこで、本実施の形態では、ハンガー６０毎に個別に補正量を設定する。すなわち、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒの補正位置は、識別子の相違に対応して相違する。このため、個々のハンガー６０において、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒで左前ボルト孔２０Ｌ、右前ボルト孔２０Ｒ、左後ボルト孔３２Ｌ及び右後ボルト孔３２Ｒを検出することが容易となるので、フロントエンドモジュール１２の車体本体１０への組付効率が一層向上する。

また、同一のハンガー６０であっても、異なる車種の車体本体１０を懸吊したときには撓み量が相違することがある。従って、車種毎に補正量を求めることが好ましい。勿論、この場合においても、各ハンガー６０の補正量を個別に求める。

補正量を求めた後も、制御部は、差異を毎回記録する。そして、統計処理を行ってから所定回数（例えば、３０回）の位置検出を行った後、次回の位置検出では、前回の統計処理を行った以降の回の位置検出時の差異が統計処理される。例えば、前回の統計処理が、１〜２０回の位置検出時の差異に基づいて行われた場合、次回の統計処理は、２１〜５０回の位置検出時の差異に基づいて行われる。

このように、近時の位置検出時の差異から補正量を求めることにより、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒを、実停止位置に一致又は近接させることが容易となる。

ハンガー６０による搬送を繰り返すと、図５に示すように、補正量が許容補正量を超える（下回る）。このような状況となったとき、制御部は、「保守作業が必要である」との警告を発する。警告は、例えば、ディスプレイへの表示やアラーム音の発信等によってなされる。この場合、作業者は、該当するハンガー６０を案内レール５８Ｌ、５８Ｒから取り外して保守作業を行えばよい。

このように、本実施の形態によれば、ハンガー６０の保守作業が必要であるか否かを判断することも容易である。従って、ハンガー６０が故障に至ることを防止することができる。

本発明は、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、位置センサ９２Ｌ、９２Ｒは、締付用ロボット以外のもので支持するようにしてもよいし、所定の箇所に位置決め固定するようにしてもよい。

また、車体本体１０（ワーク）の所定部位の停止位置を検出することに代替し、ハンガー６０の所定部位の停止位置を検出するようにしてもよい。

１０…車体本体１２…フロントエンドモジュール
２０Ｌ、２０Ｒ、３２Ｌ、３２Ｒ…ボルト孔５０…取付装置
５２…搬送機構５４…搬送用ロボット
５６Ｌ、５６Ｒ…締付用ロボット５８Ｌ、５８Ｒ…案内レール
６０…ハンガー６２…懸吊レール
６４…前方懸吊部６６…後方懸吊部
６８ａ、６８ｂ…右方アーム７２…読取センサ
８０…把持治具９０Ｌ、９０Ｒ…ナットランナ
９２Ｌ、９２Ｒ…位置センサ

Claims

複数個のハンガーの各々に個別に支持され、前記ハンガーと一体的に搬送機構によって搬送されて停止したワークの所定部位の停止位置、又は停止した前記ハンガーの所定部位の停止位置を位置検出手段で検出するワークの位置検出方法において、
前記ハンガーが前記ワークを搬送して停止したときの前記ワーク又は前記ハンガーの停止位置と、予め設定された基準停止位置との差異を複数回記録するステップと、
記録された複数回の前記差異に基づいて統計処理を行い、前記ハンガー毎に補正量を求めるステップと、
前記位置検出手段を、前記基準停止位置に対して前記補正量を加えた補正位置とするステップと、
前記補正位置とされた前記位置検出手段で、前記ハンガーの所定部位の停止位置、又は該ハンガーによって搬送されて停止した前記ワークの所定部位の停止位置を検出するステップと、
を有することを特徴とするワークの位置検出方法。
請求項１記載の位置検出方法において、前記統計処理にて複数回の前記差異の平均値を求めることを特徴とするワークの位置検出方法。
請求項１又は２記載の位置検出方法において、前記ハンガーの各々に識別手段を設けることを特徴とするワークの位置検出方法。
ワークを支持し、搬送機構によって前記ワークと一体的に搬送されるハンガーの保守作業の要否を判断するハンガーの保守作業要否判断方法において、
前記ハンガーが前記ワークを搬送して停止した際の該ハンガー又は前記ワークの所定部位の停止位置と、予め設定された基準停止位置との差異を複数回記録するステップと、
記録された複数回の前記差異に基づいて統計処理を行い、補正量を求めるステップと、
位置検出手段を、前記基準停止位置に対して前記補正量を加えた補正位置とするステップと、
前記補正位置とされた前記位置検出手段で、前記ハンガーの所定部位の停止位置、又は該ハンガーによって搬送されて停止した前記ワークの所定部位の停止位置を検出するステップと、
前記補正位置とされた前記位置検出手段によって検出された前記停止位置と、前記基準停止位置とを比較するステップと、
を有し、
前記補正量が予め設定された許容補正量を超えたときに前記ハンガーの保守作業が必要であると判断することを特徴とするハンガーの保守作業要否判断方法。
請求項４記載の判断方法において、前記統計処理にて複数回の前記差異の平均値を求めることを特徴とするハンガーの保守作業要否判断方法。
請求項４又は５記載の判断方法において、前記ハンガーの各々に識別手段を設けることを特徴とするハンガーの保守作業要否判断方法。