JP2007118416A - レーザーマーキング用樹脂組成物およびそれを用いた成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】(A)ポリブチレンテレフタレートまたは、ポリブチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレート共重合体からなるポリブチレンテレフタレート系樹脂100重量部に対し、(B)硫化亜鉛を0.1〜1.0重量部、(C)カーボンブラック0.001〜0.01重量部配合してなるレーザーマーキング用樹脂組成物。
【選択図】なし。
Description
(1)(A)ポリブチレンテレフタレートまたは、ポリブチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレート共重合体からなるポリブチレンテレフタレート系樹脂100重量部に対し、
(B)硫化亜鉛0.1〜1.0重量部、
(C)カーボンブラック0.001〜0.01重量部配合してなるレーザーマーキング用樹脂組成物、
(2)(C)カーボンブラックの平均粒子径が25〜70nmである(1)に記載のレーザーマーキング用樹脂組成物、
(3)(D)無機充填材を、(A)100重量部に対し1〜200重量部添加配合してなる(1)または(2)に記載のレーザーマーキング用樹脂組成物、
(4)(E)エチレン(共)重合体を、(A)100重量部に対し1〜30重量部添加配合してなる(1)〜(3)のいずれかに記載のレーザーマーキング用樹脂組成物、
(5)(1)〜(4)のいずれかに記載のレーザーマーキング用樹脂組成物からなる成形品、
(6)(5)に記載の成形品を用いたレーザーマーキング方法、
を提供するものである。
射出成形機(日精60E9ASE)を使用して、シリンダ温度260℃、金型温度80℃の成形条件において引張試験片(ASTM1号タイプ、厚み3.2mm)を作製した。成形の際に、成形品突き出し時に試験片が変形したり、突き出し箇所が大きく挫屈するようなものを成形性不良として表中「×」で示した。一方、変形のないものには表中「○」で示した。
成形サイクルについては、金型内での樹脂の固化速度を現すゲートシール時間を評価した。ゲートシール時間は、試験片を射出成形した際に最低充填圧力から1次保圧時間を順次延ばし、成形品重量が一定となる1次保圧時間をゲートシール時間と定義した。ゲートシール時間は(1)における射出成形の際に、この定義に従って測定を行った。ゲートシール時間が短い材料は、固化速度が速く、ハイサイクル成形に好適である。
ASTM D638に準拠する方法で評価を行った。試験片はASTM1号タイプ(厚み3.2mm)を用い、その成形条件はシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
ASTM D790に準拠する方法で評価を行った。試験片は厚さ3.2mmのものを用い、成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
ASTM D256に準拠する方法で評価を行った。試験片は幅3.2mmのノッチ付き試験片を用いた。試験片の成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
ASTM D648に準拠する方法で評価を行った。負荷応力を1.82MPaとした。試験片は厚さ6.4mmとして、成形条件をシリンダ温度260℃、金型温度80℃とした。
下記方法によって得られた成形品を130℃環境下1時間処理後、−40℃環境下1時間処理を行い、再び130℃環境下に放置する冷熱サイクル処理を行い、成形品の外観を目視した。インサート成形品にクラックが発生したサイクル数を表中に記載し、その数値の大小を耐冷熱性の指標とした。
シリンダ温度260℃、金型温度80℃の成形条件で射出成形した角板(80×80×3mm)の表面に、Nd:YAGレーザーマーカー、波長1064nmでマーキング部を形成し、そのマーキング部をスガ試験機(株)のSMカラーコンピューター(SM−5)で測色し、未マーキング部との色差(ΔE)を測定した。ΔEが5以上であるものを「◎」、3以上5未満であるものを「○」、3未満であるものを「×」として、レーザーマーキング性の指標とした。
(A−1)固有粘度0.81dl/gのポリブチレンテレフタレート(東レ株式会社製“トレコン”1100S)
(A−2)ポリブチレンテレフタレート/イソフタレート共重合体
テレフタル酸(以下、TPAともいう)450部、イソフタル酸(以下、IPAともいう)50部[TPA/IPA=90/10mol%]、1,4−ブタンジオール407部、テトラ−n−ブチルチタネート1部を精留塔付き反応器に仕込み、500mmHgの減圧環境下で、180℃から230℃まで徐々に昇温してエステル化反応率95%以上にまで反応させ、次いで240℃、0.5mmHgにまで昇温、減圧して3時間30分後に重合を完結させ、イソフタル酸10mol%のポリブチレンテレフタレート共重合体を得た。得られた共重合体の固有粘度は0.80dl/gであった。
(B−1)堺化学工業社製硫化亜鉛
(B−2)石原産業社製酸化チタン“CR60”
(C−1)三菱化学社製カーボンブラック#32:平均粒径30nm
(C−2)三菱化学社製カーボンブラック#25:平均粒径47nm
(C−3)三菱化学社製カーボンブラックMA600:平均粒径20nm
(C−4)三菱化学社製カーボンブラック#10:平均粒径75nm
(D−1)日本電気硝子社製ガラス繊維“T−120”(平均繊維径:13μm、繊維長3mmのチョップドストランド)。
(E−1)エチレン−メチルアクリレート−グリシジルメタクリレート共重合体。各成分の共重合比(重量比)はエチレン単位/メチルアクリレート単位/グリシジルメタクリレート単位=64/30/6(重量%)。MFR=9g/10min(測定法:JIS−K6760(190℃、2160g荷重))。
(E−2)エチレン−エチルアクリレート共重合物。両成分の共重合比(重量比)はエチレン単位/エチルアクリレート単位=65/35(重量%)。MFR=25g/10min(測定法:JIS−K6760(190℃、2160g荷重))。
(F−1)タルク(結晶核剤):竹原化学工業社製含水ケイ酸マグネシウム、見掛け比重=0.20g/cc、pH=9.3、平均粒子径=5.29μm。
実施例1〜13及び比較例1〜7に記載した材料の製造方法は次の通りである。すなわちシリンダ温度260℃に設定したスクリュー径57mm直径の2軸押出機を用いて製造した。(A)成分(ポリブチレンテレフタレート系樹脂)、(B)成分(硫化亜鉛)、(C)成分(カーボンブラック)並びにその他の添加剤は元込め部から、(D)成分(ガラス繊維)をサイドフィーダーから供給して溶融混練を行い、ダイスから吐出されたストランドを冷却バス内で冷却した後、ストランドカッターにてペレット化した。得られた各材料は、130℃の熱風乾燥機で3時間乾燥した後、前記評価方法記載の方法を用いて成形し、評価を行った。
2.樹脂
3.スプルー
4.インサート金属
5.樹脂未充填部
L1.インサート成型品1の、四角柱部分の底面(正方形)の辺の長さ
H. インサート成型品1の高さ
W1.樹脂2の厚み
Claims (6)
- (A)ポリブチレンテレフタレートまたは、ポリブチレンテレフタレートおよびポリブチレンテレフタレート共重合体からなるポリブチレンテレフタレート系樹脂100重量部に対し、
(B)硫化亜鉛0.1〜1.0重量部、
(C)カーボンブラック0.001〜0.01重量部配合してなるレーザーマーキング用樹脂組成物。 - (C)カーボンブラックの平均粒子径が25〜70nmである請求項1に記載のレーザーマーキング用樹脂組成物。
- (D)無機充填材を、(A)100重量部に対し1〜200重量部添加配合してなる請求項1または2に記載のレーザーマーキング用樹脂組成物。
- (E)エチレン(共)重合体を、(A)100重量部に対し1〜30重量部添加配合してなる請求項1〜3のいずれかに記載のレーザーマーキング用樹脂組成物。
- 請求項1〜4のいずれかに記載のレーザーマーキング用樹脂組成物からなる成形品。
- 請求項5に記載の成形品を用いたレーザーマーキング方法。
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