JP7306595B1 - 紫外線レーザー印刷用紙、印刷物、加工品、および印刷物の製造方法 - Google Patents
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- Paper (AREA)
Abstract
Description
また、レーザー光照射により印字する方法も提案されており、例えば、特許文献1には、レーザー光照射により、鮮明な印字が高速で行え、かつ、印字された部分が各種の耐性に優れたレーザー印字用積層体およびその印字体を提供することを目的として、アルミ蒸着紙のアルミ蒸着面上に、白インキ、黒インキおよびオーバープリントニス(OPニス)を塗布して製造したレーザー印刷用積層体が開示されている。
さらに、特許文献2には、発熱が比較的少なく、包装材のレーザーマーキングに好ましく適用可能な技術を提供することを目的として、平均粒子径が150nm以下の第一の酸化チタン粒子を含み、紫外線レーザーの照射により色変化するレーザーマーキング層を形成するために用いられるインク組成物が記載されている。
また、特許文献1に記載の方法では、高速化が可能であるものの、CO2レーザー光の照射によりレーザー光を吸収しやすい上層を除去して、下層を露出し、上層と下層の色の違いから視認可能な文字等を形成する技術であるため、上層はレーザー光を吸収しやすい材料に限定され、逆に下層はレーザー光を吸収しにくく、かつ、上層と色のコントラストの取れる材料に限定される。すなわち、レーザー光を吸収しやすいカーボンブラック系の材料(黒色)が上層となり、酸化チタン系の材料(白色)が下層となり、レーザー光の照射により形成される文字等は、黒地に白い文字となり、視認性に劣る。また、上層を除去する際に、上層のインクが粉塵化して、作業環境の汚染を招くという問題があった。
さらに、特許文献2に記載のインク組成物を用いて作製した塗工層に対して、紫外線レーザーによる印刷を行うと、印字スポットの一点ごとの印字鮮明性に劣る場合があった。
本発明は以下の<1>~<11>に関する。
<1> 酸化チタンが内添されてなる紙基材と、前記紙基材の少なくとも一方の面にシーラント層とを有する紫外線レーザー印刷用紙であって、前記紙基材層中の酸化チタンの含有量が0.5質量%以上であり、前記酸化チタンの結晶子サイズが、30nm以上である、紫外線レーザー印刷用紙。
<2> 前記酸化チタンの結晶子サイズが53nm以下である、<1>に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
<3> 前記酸化チタンがルチル型酸化チタンであり、前記酸化チタンの回折角度が27.60°以下である、<1>または<2>に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
<4> 前記紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長が0.5mm以上3.0mm以下である、<1>~<3>のいずれか1つに記載の紫外線レーザー印刷用紙。
<5> 前記紙基材を構成するパルプ繊維中、繊維長が0.2mm以下の微細繊維の本数割合が4%以上40%以下である、<1>~<4>のいずれか1つに記載の紫外線レーザー印刷用紙。
<6> 前記紙基材中の酸化チタンの含有量が50質量%以下である、<1>~<5>のいずれか1つに記載の紫外線レーザー印刷用紙。
<7> 前記紙基材とシーラント層との間に、バリア層を有する、<1>~<6>のいずれか1つに記載の紫外線レーザー印刷用紙。
<8> <1>~<7>のいずれか1つに記載の紫外線レーザー印刷用紙から得られた印刷物であって、前記印刷物が、少なくとも一部に、変色された酸化チタンを含有する印刷領域を有し、非印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度に対する、印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度の比が0.70以下である、印刷物。
<9> <1>~<7>のいずれか1つに記載の紫外線レーザー印刷用紙、または<8>に記載の印刷物を用いてなる、加工品。
<10> <1>~<7>のいずれか1つに記載の紫外線レーザー印刷用紙に紫外線レーザーを照射して、照射領域を変色させることにより印刷する工程を有する、印刷物の製造方法。
<11> 前記印刷する工程が、非印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度に対する、印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度との比が0.70以下となるように紫外線レーザーを照射する工程である、<10>に記載の印刷物の製造方法。
本発明の紫外線レーザー印刷用紙(以下、単に「印刷用紙」ともいう)は、酸化チタンが内添されてなる紙基材と、前記紙基材の少なくとも一方の面にシーラント層とを有し、前記紙基材中の酸化チタンの含有量が0.5質量%以上であり、前記酸化チタンの結晶子サイズが、30nm以上である。
本発明によれば、紫外線レーザー照射された際に、一点ごとの印字鮮明性に優れ、さらにヒートシール性を有する印字スポットが得られる紫外線レーザー印刷用紙が提供される。
上述した効果が得られる詳細な理由は不明であるが、一部は以下のように考えられる。
印刷用紙の紙基材に酸化チタンが内添されてなることにより、紫外線レーザーによるレーザー照射により、紙基材中の酸化チタンが変色し、印刷することが可能である。前記酸化チタンの変色は、紙基材が含有する酸化チタンのイオン価数が4価から3価に変化し、酸素欠陥が生じることで、白色から黒色へと変化し、これにより、視認可能となっていると考えられる。酸化チタンのイオン価数は、酸化チタンのバンドギャップに相当する光エネルギーを照射する際に変化するものと考えられる。酸化チタンのバンドギャップは結晶系によって異なるが、一般に3.0~3.2eV程度であり、これに相当する光の波長は420nm以下である。そのため、420nmを超える波長のレーザー光(例えば532nm、1064nm、10600nm)を用いても本発明のような酸化チタンのイオン価数変化に起因する印刷を施すことは困難である。この際、紙基材中の酸化チタンの含有量を0.5質量%以上にすることで、視認性に優れ、一点ごとの印字鮮明性に優れた印刷物が得られる。
また、酸化チタンの結晶子サイズが30nm以上であると、結晶欠陥が少なく、励起電子と正孔の再結合の発生が抑制され、酸化チタンが還元されやすく、変色しやすいため、一点ごとの印字鮮明性に優れた印字スポットが得られたと考えられる。
なお、本実施形態において、印刷可能領域とは、印刷用紙が含有する酸化チタンの変色、好ましくは紫外線レーザーの照射により、紫外線レーザーにより照射された部分の酸化チタンが白色から黒色に変色することで印刷が可能である領域(部分)を意味し、印刷領域とは、印刷可能領域の中で、実際に酸化チタンが変色している箇所、好ましくは紫外線レーザーの照射により酸化チタンが変色し、視認可能となっている箇所、すなわち、紫外線レーザーの被照射部分を意味する。また、非印刷領域とは、印刷可能領域の中で、酸化チタンが変色していない領域(部分)、例えば、紫外線レーザーが照射されていない領域(部分)を意味する。
また、紙基材の少なくとも一方の面にシーラント層を有することで、ヒートシール性が付与され、ヒートシール性を有する印刷用紙が提供される。さらに、シーラント層を有することで、ガスバリア性も付与されることが好ましい。ここで、ガスバリア性とは、主に酸素および水蒸気から選択される少なくとも1つに対するバリア性を意味し、他のガスに対してもバリア性を有していてもよい。本実施形態の印刷用紙は、少なくとも水蒸気バリア性を有することが好ましく、これに加え、酸素バリア性を有することが好ましい。
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
なお、印刷用紙の印刷を行う面とは反対面にシーラント層を有することが好ましい。また、印刷を行う面とは反対面の最上層にシーラント層を有することがより好ましい。
本実施形態の紫外線レーザー印刷用紙は、酸化チタンが内添されてなる紙基材を有する。
紙基材は、酸化チタンが内添されてなり、前記紙基材中の酸化チタンの含有量が0.5質量%以上である。
紙基材中の酸化チタンの含有量は、十分な印刷濃度を得る観点から0.5質量%以上であり、好ましくは0.8質量%以上、より好ましくは3.0質量%以上、さらに好ましくは8.0質量%以上であり、そして、一点ごとの印字鮮明性に優れる印字スポットを得る観点、印刷濃度が頭打ちとなり、必要量以上の酸化チタンを含有させることによるコストアップを抑制する観点、および紫外線レーザー照射時(印刷時)の発煙量を抑制する観点から、好ましくは50質量%以下、より好ましくは45質量%以下、さらに好ましくは35質量%以下、よりさらに好ましくは25質量%以下、特に好ましくは15質量%以下である。
紙基材中の酸化チタンの含有量が多過ぎると、紫外線レーザー照射時に酸化チタンの飛散によると考えられる発煙が発生する傾向がある。また、発煙が生じる結果、変色した酸化チタンが印刷用紙から脱離するという現象が生じるため、一点ごとの印字鮮明性も劣化する傾向がある。
なお、印刷用紙の少なくとも印刷可能領域に該当する紙基材が酸化チタンを含有していればよく、印刷を行わない領域において、紙基材中の酸化チタンの含有量が上記下限未満である領域が存在していてもよい。製造の簡易性の観点から、紙基材の全領域が酸化チタンを上記の下限値以上含有することが好ましい。
(酸化チタン)
紙基材が含有する酸化チタンは、組成式TiO2で表され、二酸化チタン、またはチタニアとも呼ばれる。
本実施形態において、紙基材中の酸化チタンの結晶子サイズは、30nm以上である。紙基材中の酸化チタンの結晶子サイズが30nm未満であると、結晶欠陥が多く、紫外線レーザー照射によって励起した励起電子と正孔の再結合が発生しやすく、結果として、酸化チタンが還元されにくく、一点ごとの印字鮮明性に劣る。酸化チタンの結晶子サイズは、好ましくは35nm以上、より好ましくは40nm以上である。
また、酸化チタンの結晶子サイズの上限は特に限定されないが、抄紙の際の紙料中での分散安定性の観点から、好ましくは60nm以下、より好ましくは56nm以下、さらに好ましくは53nm以下である。酸化チタンの結晶子サイズの上限が上記範囲内であると、得られた紙基材中でも酸化チタンの分散性が良好であり、印字均一性に優れるので好ましい。
酸化チタンの結晶子サイズは、実施例に記載の方法により測定される。
なお、結晶子サイズは、シェラー式により求められ、ブラッグ角としては、アナターゼ型の酸化チタンの場合には101面、ルチル型の酸化チタンの場合には110面に由来する最大強度の実測値を使用する。
酸化チタンの結晶形は、公知の方法で決定することができ、具体的には、ラマンスペクトル、XRDパターンの解析などにより決定することができる。例えば、ラマンスペクトルから同定する場合には、一般的には、ルチル型では、447±10cm-1、609±10cm-1にピークが確認され、アナターゼ型では、395±10cm-1、516±10cm-1、637±10cm-1にピークが確認される。
酸化チタンは、1種単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。
酸化チタンがルチル型酸化チタンであるとき、酸化チタンの回折角度は、好ましくは27.60°以下、より好ましくは27.55°以下、さらに好ましくは27.50°以下である。
酸化チタンの回折角度は、ルチル型の場合には、上述したように、110面に由来する最大強度の実測値である。
酸化チタンが不定形または球状である場合、酸化チタンの平均粒子径は特に限定されないが、表面平滑性に優れる印刷用紙を得る観点から、好ましくは0.01μm以上、より好ましくは0.05μm以上、さらに好ましくは0.10μm以上、よりさらに好ましくは0.15μm超、特に好ましくは0.16μm以上であり、そして、好ましくは20.0μm以下、より好ましくは5.0μm以下、さらに好ましくは1.0μm以下、よりさらに好ましくは0.50μm以下、特に好ましくは0.30μm以下である。
酸化チタンの粒子径、長径および短径は、実施例に記載の方法により測定される。なお、原料として使用した酸化チタンの粒子径、長径、および短径の値を採用してもよく、原料として使用した酸化チタンの粒子径、長径、および短径のカタログ値を採用してもよい。
本実施形態において、印刷用紙は、酸化チタンが内添されてなる紙基材を有する。
紙基材を構成する原料パルプとしては、例えば、木材パルプ、非木材パルプ、および脱墨パルプが挙げられる。木材パルプとしては、特に限定されないが、例えば、広葉樹晒クラフトパルプ(LBKP)、広葉樹未晒クラフトパルプ(LUKP)、針葉樹晒クラフトパルプ(NBKP)、針葉樹未晒クラフトパルプ(NUKP)、サルファイトパルプ(SP)、溶解パルプ(DP)、ソーダパルプ(AP)、酸素漂白クラフトパルプ(OKP)等の化学パルプ、セミケミカルパルプ(SCP)、ケミグラウンドウッドパルプ(CGP)等の半化学パルプ、砕木パルプ(GP)、サーモメカニカルパルプ(TMP)、ケミサーモメカニカルパルプ(CTMP)等の機械パルプ等が挙げられる。非木材パルプとしては、特に限定されないが、例えば、コットンリンター、コットンリント等の綿系パルプ、麻、麦わら、竹、バガス等の非木材系パルプが挙げられる。脱墨パルプとしては、特に限定されないが、例えば、古紙を原料とする脱墨パルプが挙げられる。原料パルプは、上記の1種を単独でも2種以上混合して用いてもよい。なお、原料パルプに、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維等の有機合成繊維、ポリノジック繊維等の再生繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、カーボン繊維等の無機繊維を混用してもよい。
原料パルプは、入手のしやすさという観点から、木材パルプおよび脱墨パルプが好ましい。また、原料パルプは、木材パルプの中でも、地合いの均一性の観点から、好ましくは化学パルプであり、より好ましくはクラフトパルプであり、さらに好ましくはユーカリ、アカシア等の広葉樹クラフトパルプ、およびマツ、スギ等の針葉樹クラフトパルプから選択される1種以上であり、よりさらに好ましくは広葉樹晒クラフトパルプ(LBKP)および針葉樹晒クラフトパルプ(NBKP)から選択される1種以上であり、特に好ましくはLBKPである。
紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長が3.0mm以下であると、パルプ同士が密に絡まり合うことで、紙基材の空隙が減少し、紫外線レーザー照射の際に、酸化チタンの飛散を抑制することができ、発煙が抑制され、一点ごとの鮮明性に優れた印刷物が得られるので好ましい。また、長さ加重平均繊維長が0.5mm以上であると、紙基材としての強度が向上すると共に、紫外線レーザー照射時に、繊維が紙基材から脱落しにくく、紙粉の発生が抑制され、発煙量が抑制され、一点ごとの印字鮮明性に優れるので好ましい。
紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長は、実施例に記載の方法により測定される。
紙基材を構成するパルプの平均繊維幅が35.0μm以下であると、パルプ同士が密に絡まり合うことで、紙基材の空隙が減少し、紫外線レーザー照射の際に、酸化チタンの飛散を抑制することができ、発煙が抑制され、一点ごとの印字鮮明性に優れた印刷物が得られるので好ましい。また、平均繊維幅が14.0μm以上であると、紙基材としての強度が向上すると共に、紫外線レーザー照射時に、繊維が紙シート媒体から脱落しにくく、紙粉の発生が抑制され、発煙量が抑制され、一点ごとの印字鮮明性に優れるので好ましい。
紙基材を構成するパルプの平均繊維幅は、実施例に記載の方法により測定することができる。
微細繊維の本数割合が4%以上であると、微細繊維が繊維間の空隙を埋める形でシートに配置されるため、紫外線レーザー照射時の酸化チタンの飛散が抑制され、その結果、紫外線レーザー照射時の発煙が抑制され、一点ごとの印字鮮明性が向上するので好ましい。また、微細繊維の本数割合が40%以下であると、微細繊維の増加により、紫外線レーザー照射時に微細繊維が飛散することによる発煙が抑制され、一点ごとの印字鮮明性が向上するので好ましい。
紙基材を構成する繊維のパルプ中、繊維長が0.2mm以下の微細繊維の本数割合は、紙基材を実施例に記載の方法にて離解し、得られたパルプスラリーの繊維長を繊維長測定器(例えば、バルメット社製、型式FS-5、UHDベースユニット付き)にて測定して、算出する。繊維長が0.2mm以下であり、かつ、繊維幅が75μm以下の繊維を微細繊維とし、測定したパルプの本数に対する、微細繊維の本数割合を算出する。
ここで、CSFは、JIS P 8121-2:2012によるカナダ標準ろ水度のことである。
紙基材には、上述したパルプおよび酸化チタンに加え、填料、サイズ剤、乾燥紙力増強剤、湿潤紙力増強剤(例えば、ポリアミドポリアミンエピクロロヒドリン)、歩留向上剤(例えば、硫酸バンド)、濾水性向上剤、pH調整剤、柔軟剤、帯電防止剤、消泡剤、染料・顔料等の公知の抄紙用内添剤を必要に応じて添加することができる。
填料としては、例えば、カオリン、タルク、酸化チタン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、石膏、焼成カオリン、ホワイトカーボン、非晶質シリカ、デラミネーテッドカオリン、珪藻土、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛等を例示することができる。
サイズ剤としては、例えば、ロジン系、アルキルケテンダイマー系、アルケニル無水コハク酸系、スチレン-アクリル系、高級脂肪酸系、石油樹脂系サイズ剤などが挙げられる。
坪量はJIS P 8124:2011に規定される方法で測定する。
紙基材の厚さはJIS P 8118:2014記載の方法で測定することができる。
本実施形態の印刷用紙は、紙基材の少なくとも一方の面にシーラント層を有する。シーラント層は、加熱、超音波等で溶融し、接着する層である。本実施形態の印刷用紙は、シーラント層を紙基材の両方の面に有していてもよい。また、ヒートシール性を付与する観点から、少なくとも一方の面の最上層にシーラント層を有しており、シーラント層が一方の面に2層以上形成されていてもよい。なお、シーラント層は、少なくとも紙基材の印刷を行う面と反対面に有することが好ましく、印刷を行う面とは反対側の面にも設けられていてもよい。
なお、上述したように、シーラント層は、紙基材の一面に有していてもよいが、ヒートシール性が必要とされる一部分に有していてもよい。
また、シーラント層が2種以上の層からなる積層シーラント層である場合、ヒートシール性の観点から、紙基材層と反対面がポリオレフィン樹脂層であることが好ましく、ポリエチレン樹脂層であることがより好ましい。
なお、ポリエチレンは、低密度ポリエチレン(LDPE)でもよく、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)でもよく、中密度ポリエチレン(MDPE)でもよく、高密度ポリエチレン(HDPE)でもよい。
なお、後述する生分解性樹脂の多くはポリエステル樹脂にも該当する。
接着剤を構成する主成分としては、(メタ)アクリル酸エステル共重合体、α-オレフィン共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリウレタン、スチレン-ブタジエン共重合体、ポリ塩化ビニル、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、天然ゴム、カゼイン、澱粉等が例示される。これらの中でも、入手容易性および良好な接着性が得られる観点から、(メタ)アクリル酸エステル共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、ポリウレタンが好ましく、ポリウレタンがより好ましい。
接着剤としては、市販されている接着剤を適宜使用してもよく、例えば、ニッポランID-816(東ソー株式会社製)とHARDENER300(東ソー株式会社製)との組み合わせ、ディックドライLX-500(DIC株式会社製)とディックドライKW-75(DIC株式会社製)との組み合わせが例示される。
なお、シーラント層やバリア層に接着剤を塗布後に、シーラント層やバリア層と紙基材とを積層してもよく、紙基材に接着剤を塗布後に、紙基材とシーラント層やバリア層とを積層してもよく、また、シーラント層やバリア層と紙基材との両方に接着剤を塗布後に、両者を積層してもよく、特に限定されないが、形状安定性の観点から、シーラント層やバリア層に接着剤を塗布後に、紙基材を積層することが好ましい。
接着剤の付与量は特に限定されないが、乾燥後の付与量(塗工量)は、シーラント層やバリア層と紙基材層との密着性を高める観点から、好ましくは1g/m2以上、より好ましくは2g/m2以上、さらに好ましくは3g/m2以上であり、そして、好ましくは40g/m2以下、より好ましくは20g/m2以下、さらに好ましくは10g/m2以下である。
オレフィン・不飽和カルボン酸系共重合体のオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、ブタジエン等が挙げられる。これらは、1種単独であってもよいし、2種以上であってもよい。これら中でも、エチレンが好ましい。
従って、オレフィン・不飽和カルボン酸系共重合体としては、エチレン-アクリル酸共重合体およびエチレン-メタクリル酸共重合体の少なくとも一方であることが好ましい。
なお、これらの他の成分は、ヒートシール性を悪化させる傾向があることから、他の成分の含有量の合計は、シーラント層の固形分中、好ましくは30質量%以下、より好ましくは10質量%以下、さらに好ましくは5質量%以下である。
塗工したシーラント層を乾燥するための乾燥設備としては、特に限定されず、公知の設備を用いることができる。乾燥設備としては、例えば、熱風乾燥機、赤外線乾燥機、防爆乾燥機、熱板等が挙げられる。
本実施形態の印刷用紙は、紙基材とシーラント層との間に、バリア層を有することが好ましい。
バリア層は、主として酸素ガスの透過を阻止する機能を有する層である。バリア層は、水懸濁性高分子および水溶性高分子よりなる群から選択される高分子を含有する塗工液を塗布することによって形成してもよく、バリア性を有する樹脂を溶融押出、接着剤等により積層して形成してもよく、金属蒸着層および無機蒸着層よりなる群から選択される蒸着層を形成してもよく、金属蒸着層および無機蒸着層よりなる群から選択される蒸着層を有する樹脂フィルムを積層して形成してもよい。
本実施形態において、バリア層で使用する水懸濁性高分子とは、25℃の水に対する溶解度が10g/L以下である高分子である。本実施形態において、水懸濁性高分子は、エマルション中に分散している高分子(粒子)に由来するものであることが好ましい。
バリア層で使用する水懸濁性高分子および水溶性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ウレタン系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ポリカルボン酸系樹脂、シリコーン樹脂等を挙げることができる。水懸濁性高分子は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。中でも、水懸濁性高分子は、ウレタン系樹脂および塩化ビニリデン系樹脂よりなる群から選択される少なくとも1種であることが好ましい。これらの樹脂を用いてバリア層を形成することで、優れたガスバリア性(酸素バリア性)を発揮することができる。
ウレタン系樹脂は、メタキシリレンジイソシアネート由来の構成単位および水添メタキシリレンジイソシアネート由来の構成単位よりなる群から選択される少なくとも1種を含有することが好ましい。このようなウレタン系樹脂は、水素結合およびキシリレン基同士のスタッキング効果によって高い凝集力を発現するため、バリア層は優れたガスバリア性を発揮しやすくなる。メタキシリレンジイソシアネート由来の構成単位とは、ウレタン系樹脂において、メタキシリレンジイソシアネートが反応したモノマーユニットを指す。水添メタキシリレンジイソシアネート由来の構成単位およびポリイソシアネート由来の構成単位についても同様である。モノマーユニットとは、ポリマー中のモノマー物質が反応した形態をいう。
水酸基価の測定はJIS K0070-1992に準じて実施し、試料1gをアセチル化させたとき,水酸基と結合した酢酸を中和するのに必要とする水酸化カリウムのmg数を測定する。
なお、25μm厚のシートに換算した際の酸素透過度は、対象のウレタン系樹脂を用いて厚さ25μmのシートを形成し、該シートを用いて測定した酸素透過度を示す。本明細書において、上記シートの酸素透過度は、酸素透過率測定装置(MOCON社製、OX-TRAN2/22)を使用し、23℃、相対湿度50%の条件にて測定される。
水溶性高分子とは、水に溶解可能な樹脂である。水に溶解可能な樹脂とは、骨格となるポリマーが25℃の水に対する溶解度が10g/Lを超える高分子である。
水溶性高分子の骨格となるポリマーとしては、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール、デンプンおよびその誘導体、セルロース誘導体、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸およびその塩、カゼイン、ポリエチレンイミン等が挙げられる。これらの中でも、ガスバリア性向上の観点から、水溶性高分子は、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールよりなる群から選ばれる1種以上であることが好ましく、より好ましくは変性ポリビニルアルコールである。
変性ポリビニルアルコールとしては、エチレン変性ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール、アセトアセチル変性ポリビニルアルコール、ジアセトン変性ポリビニルアルコール等が挙げられる。これらの中でも、変性ポリビニルアルコールは、エチレン変性ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール、およびアセトアセチル変性ポリビニルアルコールよりなる群から選ばれる1種以上であることが好ましく、エチレン変性ポリビニルアルコール、およびカルボキシ変性ポリビニルアルコールよりなる群から選ばれる1種以上であることがより好ましく、エチレン変性ポリビニルアルコールであることがさらに好ましい。
ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールには、完全ケン化型物および部分ケン型物があるが、完全ケン化型であることが好ましい。完全ケン化とは、ケン化度が96%超であることを意味する。なお、ケン化度は、JIS K 6726:1994に準拠した方法で測定される値である。
層状無機化合物のアスペクト比が上記範囲内であると、バリア性が向上すると共に、バリア層の塗工量を低減し、印刷用紙のリサイクル性や軽量性を高めることができる。
ここで、アスペクト比とは、バリア層の断面の顕微鏡拡大写真から算出される値であって、層状無機化合物の長さをその厚さで除した値の平均値(サンプル20~30個の相加平均値)である。
層状無機化合物の平均厚さを上記範囲内とすることにより、バリア層中における層状無機化合物の積層数が大きくなるため、バリア層はより高い酸素バリア性を発揮することができる。特に、アスペクト比が大きくかつ厚さの小さい層状無機化合物を用いると、バリア層は、空隙のない稠密な膜を形成する。これは、バリア層の断面の顕微鏡拡大写真からも観察できる現象である。
これらの中でも、マイカ、ベントナイトおよびカオリンよりなる群から選択される少なくとも1種であることが好ましく、マイカおよびカオリンから選択される少なくとも1種であることがより好ましい。バリア層が上述したような層状無機化合物を含有することで、高湿度条件下における印刷用紙のバリア性をより効果的に高めることができる。
バリア層を、バリア性を有する樹脂を溶融押出、接着剤等により積層して形成する場合、バリア性を有する樹脂としては、エチレン-ビニルアルコール共重合体(EVOH)、MXナイロンが例示される。
EVOHとしては、上市されている製品を使用してもよく、例えば、クラレ株式会社製のエバールシリーズが例示される。
また、MXナイロンとしては、三菱ガス化学株式会社製のMXD6が例示される。
バリア層として、紙基材に直接、蒸着層を形成してもよく、また、蒸着層を形成した樹脂フィルムを積層してバリア層を形成してもよい。
なお、蒸着層は、金属蒸着層および無機蒸着層よりなる群から選択される。
金属蒸着層の蒸着金属としては、アルミニウム(Al)が例示される。また、無機蒸着層蒸着する無機化合物としては、シリカ(SiOx)、アルミナ(AlOx)が例示できる。
金属蒸着層の厚さは、所望のバリア性が得られる範囲で特に限定されない。
樹脂フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート(PET)等のポリエステル系樹脂フィルム、各種ナイロン等のポリアミド系樹脂フィルム、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル-スチレン共重合体(AS樹脂)、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体(ABS樹脂)、ポリブデン樹脂フィルム等のポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレイト樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリ(メタ)アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニリデンフィルム、アセタール系樹脂フィルム、フッ素系樹脂、等が挙げられ、特に、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、または、ポリアミド系樹脂が好ましい。
本実施形態の印刷用紙は、印刷用紙の耐水性を向上させる観点、また、保護層としての機能を目的として、紙基材上に、さらに樹脂層を有していてもよい。すなわち、紙基材の上に、さらに予め樹脂層が設けられた印刷用紙を使用してもよい。
全光線透過率は、JIS K 7361-1:1997に準拠して測定される。
また、樹脂層を塗工により設ける場合には、アクリル系樹脂、スチレン-マレイン酸樹脂、水溶性ポリウレタン樹脂、水溶性ポリエステル樹脂などが例示される。
アクリル系樹脂としては、(メタ)アクリル酸と、そのアルキルエステル、スチレン、(メタ)アクリル酸以外の不飽和カルボン酸、エチレン、プロピレン等のその他のモノマーとを共重合した樹脂が例示され、具体的には、エチレン-(メタ)アクリル酸共重合体、スチレン-アクリル酸-マレイン酸樹脂などが例示され、エチレン-(メタ)アクリル酸共重合体が好ましい。
局所的に樹脂層を設ける場合には、製造容易性の観点から、接着剤を介して貼付することが好ましい。また、広範囲に樹脂層を設ける場合には、ラミネート加工することが好ましい。
なお、接着剤層としては特に限定されず、公知の接着剤層から適宜選択して用いればよい。具体的には、特開2012-57112号公報の粘着剤層が例示される。
本実施形態の印刷物は、上述した紫外線レーザー印刷用紙から得られた印刷物であって、少なくとも一部に、変色された酸化チタンを有する印刷領域を有する。非印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度に対する、前記印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度の比は、0.70以下であることが好ましい。また、前記変色された酸化チタンを有する印刷領域は、紫外線レーザーの照射により変色した酸化チタンを含有する領域であり、紫外線レーザー照射領域、すなわち、印刷領域である。
また、本実施形態の印刷物の製造方法は、上述した印刷用紙に紫外線レーザーを照射して、照射領域を変色させることにより印刷する工程を有する。
本実施形態の印刷物の製造方法に使用される印刷用紙としては、上述した印刷用紙が例示され、好ましい範囲も同様である。また、本実施形態の印刷物の製造方法において、少なくとも紫外線レーザー照射領域の紙基材中の酸化チタンの含有量が0.5質量%以上であり、酸化チタンの結晶子サイズが30nm以上であればよく、非照射領域の紙基材が上記の要件を満たしていなくてもよい。
なお、印刷物において、印刷領域とは、印刷可能領域において、変色された酸化チタンを含有する領域(部分)を意味し、紫外線レーザーにより印刷された領域(部分)である。非印刷領域とは、印刷可能領域において印刷されていない領域(部分)を意味する。また、印刷可能領域とは、紫外線レーザー印刷用紙または印刷物において、紫外線レーザーによる印刷が可能な領域と、存在する場合は紫外線レーザーにより印刷された領域(部分)とを合わせた酸化チタンを含有する領域全体を意味し、非印刷可能領域とは、紫外線レーザー印刷用紙または印刷物における印刷可能領域以外の領域を意味する。
印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度と、非印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度との比(印刷領域のラマン強度/非印刷領域のラマン強度)が、0.70以下であるように印刷することが好ましい。ラマン強度の比を上記範囲内とすることにより、視認性に優れる印刷物が得られる。
上記のラマン強度の比(印刷領域のラマン強度/非印刷領域のラマン強度)は、酸化チタンとしてルチル型の酸化チタンを使用した場合には、酸化チタンに由来するラマン強度として、447±10cm-1の波数範囲の最大値のラマン強度を対比する。また、酸化チタンとしてアナターゼ型の酸化チタンを使用する場合には、酸化チタンに由来するラマン強度として、516±10cm-1の波数範囲の最大値のラマン強度を対比する。
なお、ルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンが共存する場合には、ルチル型の酸化チタンに由来するラマン強度で対比することとする。
非印刷領域は、マンセル表色系における明度が10番、すなわち、白色であることが好ましい。一方、印刷領域は、マンセル表色系における0番~8番のいずれかであることが好ましく、0~6番であることがより好ましく、0~4番であることがさらに好ましい。
上記のマンセル表色系における色を得るために、印刷用紙における紙基材中の酸化チタンの種類や含有量、紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長、その他の特性(紙基材を構成するパルプの保水度、微細繊維量、繊維幅等)、紫外線レーザーの照射条件(例えば、平均出力、繰返し周波数、波長など)を適宜調整することが好ましい。
紫外線レーザーの波長としては、印刷領域の視認性を向上させる観点から、好ましくは370nm以下、より好ましくは365nm以下、さらに好ましくは360nm以下であり、そして、好ましくは260nm以上、より好ましくは340nm以上、さらに好ましくは350nm以上である。
本発明の印刷物の製造方法は、種々の態様で行うことができる。
以下に、本実施形態の印刷物の製造方法が適用可能な種々な態様について例示するが、本実施形態の印刷物の製造方法は、下記の態様に限定されるものではない。印刷する情報は特に限定されないが、可変情報であることが好ましい。
本実施形態の印刷物の製造方法は、インラインで行われることが好ましい。
(1)包装体への直接印刷
本実施形態の印刷物の製造方法の第一の実施態様は、本実施形態の印刷用紙を有する包装体に情報を印刷する方法であって、梱包ライン上を移動中、または間欠停止中の包装体に直接紫外線レーザーにて印刷する工程を有する。
第一の印刷物の製造方法は、本実施形態の紫外線レーザー印刷用紙にて包装体を作製し、紫外線レーザーにて直接印刷する。なお、少なくとも包装体の印刷される領域の最外層が、前記の印刷用紙にて作製されていればよい。
また、包装体としては、段ボール、箱等が例示され、該包装体の側面または上面に紫外線レーザーにて直接印刷することが好ましい。
本実施形態の印刷物の製造方法の第二の実施態様は、本実施形態の印刷用紙を有するラベルに情報を印刷する方法である。該ラベルの印刷面を構成する印刷用紙が、本実施形態の印刷用紙である。
印刷されたラベルは、ラベル貼り付け装置を用いて包装体に貼付することが好ましい。ラベル貼り付け装置としては、各種のラベル貼り付け装置が提案されている。
第1のラベル貼り付け装置としては、ロール状に巻いたラベル原紙に接着剤を付与した後に物品に貼付する。より具体的には、ロール状に巻いたラベル原紙を1枚ずつ所定の長さに切断する切断手段と、この切断手段によって切断されたラベル原紙を、接着剤が塗布されたラベル原紙保持体によって受取り、このラベル原紙の裏面に接着剤を付着させる糊付け搬送手段と、この糊付け搬送手段から接着剤が付与されたラベル原紙(ラベル)を受け取って容器等の物品に貼付ける貼着手段とを備えたロールラベラにおいて、上記切断手段と糊付け搬送手段との間に、外面にラベル保持面を有する回転搬送手段を設けたロールラベラが例示され、特開平6-64637号公報が例示される。
また、ロール状に巻いたラベル原紙を一枚ずつ所定の長さに切断する切断手段と、貼付ロールに受け渡す受渡ロールと、貼付ロールに保持されたラベル原紙に糊を付与する糊付けロールとを有するロールラベラや、前記受渡ロールを不要とした態様が例示される。
紫外線レーザーの照射は、ロール状に巻いたラベル原紙を所定の長さに切断する前、または切断後であって次のロール等への受け渡し前であることが好ましい。ロールラベラの態様に合わせて、ロール状に巻いたラベル原紙の表面または裏面が、包装体に貼付した際の表面または裏面となるため、これに合わせて紫外線レーザーの照射を行う。
剥離紙付きの粘着ラベルロールを使用する場合には、例えば、粘着ラベルと剥離紙を分離する剥離紙分離手段と、剥離紙が分離された粘着ラベルを受け取る受渡ロールと、受渡ロールから粘着ラベルを吸引して、物品(包装体)に貼付する貼付ロールとを有する貼り付け装置が例示される。紫外線レーザーによる照射は、剥離紙を分離する前、または剥離紙分離後であって貼付ロールに担持される前に行うことが好ましい。
また、剥離紙付きの粘着ラベルロールをセットし、粘着ラベルと剥離紙とを分離する機構を有し、分離直後にラベルを貼付する機構を有し、セットされた粘着ラベルロールから剥離紙を分離するまでの間に紫外線レーザーにより印刷する装置が例示される。上記の粘着ラベルの貼付方法は、流し貼りとも呼ばれる。
さらに、剥離紙付きの粘着ラベルロールをセットし、粘着ラベルから剥離紙を分離する機構を有し、粘着ラベルを物品(包装体)に貼付する機構を有し、前記貼付する機構が、シリンジ方式、エアジェット方式、またはロボットアーム方式であるラベル貼り付け装置が例示される。紫外線レーザーによる照射は、セットされた剥離紙付きの粘着ラベルロールから、剥離紙を分離するまでの間で行われることが好ましい。
ライナレス粘着ラベルを使用したラベル貼り付け装置としては、ライナレスラベルロールをセットする機構と、ライナレスラベルを1枚ずつに切断する切断機構と、切断されたライナレスラベルを物品(包装体)に貼付する貼付機構を有し、前記貼付機構が、シリンダー方式またはロボットアーム方式である装置が例示される。紫外線レーザーの照射による印刷は、ライナレスラベルロールをセットする機構から切断機構までの間、または、切断されたライナレスラベルが貼付機構に送られる間であることが好ましい。
ラベルの貼付の方法としては、上述した第1の装置および第2の装置が参照される。
本実施形態の印刷物の製造方法の第三の実施態様は、印刷用紙を粘着テープとする態様である。
すなわち、第三の実施態様の印刷物の製造方法は、前記印刷用紙から作製された粘着テープを物品(包装体)に貼付する工程を有し、前記貼付する工程の前、または貼付する工程の後に、紫外線レーザーにより印刷する工程を有する。
また、段ボール封緘機に紫外線レーザーによる印字装置を組み込んだ印刷装置を使用してもよい。具体的には、粘着テープ巻取りをセットする機構と、段ボールを搬送用のコンベアを有し、段ボールのフラップを折り込む機構と、粘着テープを貼付して段ボールを封緘する機構を有し、粘着テープを貼付する間、または貼付した後に、粘着テープに紫外線レーザーにて印刷する機構を有する。
包装体としては、外装箱、牛乳パック、紙カップ等の飲料用の液体容器(好ましくは飲料用の液体紙容器)、スキンパックが例示され、ラベルとしては、ラベル原紙、粘着ラベル、粘着シートが例示され、粘着テープとしては、粘着テープ、クラフトテープが例示される。
本実施形態の紫外線レーザー印刷用紙および印刷物は種々の加工品に応用される。すなわち、本実施形態の加工品は、本実施形態の紫外線レーザー印刷用紙または本実施形態の印刷物を用いてなる。
本実施形態の加工品としては、包装体、ラベル、または粘着テープなどが好適である。
包装体としては、段ボールのライナー原紙(特に、最表面のライナー原紙)、外装箱、牛乳パック、紙カップ等の飲料用の液体容器(好ましくは飲料用の液体紙容器)、食品トレー、スキンパック、ピロー包装、スタンディングパウチ、三方・四方シール包装等が例示され、ラベルとしては、ラベル原紙、粘着ラベル、粘着シートが例示され、粘着テープとしては、粘着テープ、クラフトテープが例示される。
包装体の一例としての液体容器は、例えば、表面に印刷領域を有する。印刷領域には紫外線レーザーを照射され、日付などの文字が印字されている。
実施例および比較例で使用した酸化チタンは、以下の表1の通りである。
チタニウムテトライソプロポキシド(TTIP)を加水分解縮重合することで、酸化チタン(アモルファス)を合成し、焼成することで結晶化した。
具体的には、以下の(1)~(6)の工程により合成した。
(1)TTIP(東京化成工業株式会社製、製品コード:T0133)、イソプロパノール(東京化成工業株式会社製、純度99.5%以上、製品コード:I0163)およびイオン交換水を用いて、以下の溶液A~Cを作製した。
溶液A:TTIP 35.6質量部、イソプロパノール 200質量部
溶液B:イソプロパノール 200質量部、イオン交換水 6.3質量部
溶液C:イソプロパノール 200質量部、イオン交換水 24.4質量部
(2)テフロン(登録商標)製撹拌羽根で溶液Aを撹拌しながら、溶液Bをゆっくり滴下した後、10分間撹拌を継続した。
(3)上記(2)で得られた溶液Aおよび溶液Bの混合液へ、溶液Cをゆっくり滴下し、1分間撹拌を継続した後、24時間室温下で静置した。
(4)メンブレンフィルター(アドバンテック社製、材質:セルロースアセテート)で沈殿物を固液分離した。
(5)イソプロパノールで洗浄後、100℃下で5時間乾燥し、酸化チタン(アモルファス)を得た。
(6)マッフル炉にて焼成し、酸化チタンを結晶化した。
焼成温度は表中の温度で実施し、昇温速度10℃/min、昇温後2時間かけて焼成した。
<紙基材の製造>
広葉樹晒クラフトパルプ(LBKP)を、CSFが450mLとなるようにダブルディスクリファイナーで叩解し、3質量%のパルプスラリーを準備した。
パルプ(固形分)100質量部に対し、硫酸バンド0.5質量部を添加し希釈した後、表2に示す酸化チタンを印刷用紙における含有量が表2に記載の含有量(質量%)となるように添加した。さらに、パルプ100質量部に対して、ポリエピクロロヒドリン系湿潤紙力増強剤WS4024(星光PMC株式会社製)を0.8質量部添加し、湿式抄紙機にてシート状に成形し、表2に示す坪量および厚さの紙基材を作製した。
PE(低密度ポリエチレン、日本ポリエチレン株式会社製、ノバテック(登録商標)LD LC522)を単軸押出機(株式会社東洋精機製作所製、D2025)へ投入し、紙基材の一方の面に、樹脂の厚さが15μmとなるように押出ラミネート(溶融積層)した後、速やかに20℃に調温した冷却ロールで挟持しながら急冷して、シーラント層を設け、紫外線レーザー印刷用紙を得た。なお、押出ラミネートにおける樹脂の溶融温度は320℃とした。なお、紙基材の平滑度の低い面に、シーラント層を設けた。
紙基材の製造において、広葉樹晒クラフトパルプ(LBKP)30部、針葉樹晒クラフトパルプ(NBKP)70部を、CSFが550mLになるように混合叩解して使用した以外は、実施例4と同様にして紫外線レーザー印刷用紙を得た。
紙基材の製造において、針葉樹晒クラフトパルプ(NBKP)100部を、CSFが580mLとなるように叩解して使用した以外は、実施例4と同様にして紫外線レーザー印刷用紙を得た。
紙基材の製造において、実施例4と同じ広葉樹晒クラフトパルプ(LBKP)70部と、そのLBKPから作製した粉末パルプ(下記手順)30部を使用し、CSFが400mLとなるように混合叩解して使用した以外は、実施例4と同様にして紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<粉末パルプ>
粉末パルプは、広葉樹晒クラフトパルプ(LBKP)のドライシートを、カッターミル(株式会社ホーライ製、HA8 2542 30E、スクリーン0.24mm)で機械粉砕して作製した。
紙基材の製造において、実施例4の広葉樹晒クラフトパルプ(LBKP)をパルプマシンで抄上げ、乾燥してドライパルプとした。ドライパルプを再離解し、離解フリーネス550mLまで叩解して使用した以外は、実施例4と同様にして紫外線レーザー印刷用紙を得た抄紙した。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を作製した。
<シーラント層の形成>
PEフィルム(線状低密度ポリエチレンフィルム(LLDPE)、フタムラ化学株式会社製、LL-XLTN、厚さ25μm)の表面に、イソシアネート系接着剤(DIC株式会社製、ディックドライLX-500 10部に対して、DIC株式会社製、ディックドライKW-75 1部を混合)を5g/m2で塗布した後、紙基材と貼り合わせ、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を作製した。
<シーラント層の形成>
PEをPP(ポリプロピレン、三菱ケミカル株式会社製、ノバテックPP MA-3)に変更し、溶融温度を330℃にした以外は、実施例4と同様にしてシーラント層を形成し、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<シーラント層の形成>
PEフィルムをCPPフィルム(無延伸ポリプロピレン系フィルム、フタムラ化学株式会社製、FHK2-L、厚さ25μm)に変更した以外は、実施例17と同様にしてシーラント層を形成し、紫外線レーザー印刷用紙を得た。前記フィルムは、CоPP(共重合ポリプロピレン)/CoPP(共重合ポリプロピレン)/特殊PPの積層フィルムであり、コロナ処理面であるCoPP面を紙基材側とした。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<シーラント層の形成>
水系ヒートシール剤(エチレン-アクリル酸共重合体(表中、Et-AA)、マイケルマン社製、MFHS1279、固形分濃度42%)に水を加えて、固形分濃度20%に希釈し、紙基材の印刷層を設けた面とは反対の面に、塗工量(固形分)が5g/m2となるように、メイヤーバーを用いて塗布し、120℃で60秒乾燥させ、シーラント層を形成し、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<シーラント層の形成>
水系ヒートシール剤(エチレン-メタクリル酸共重合体(表中、Et-MAA)、三井化学株式会社製、ケミパールS-300、固形分濃度35%)を固形分濃度20%に調整して使用した以外は、実施例20と同様にして、シーラント層を形成し、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<シーラント層の形成>
水系ヒートシール剤(スチレン-アクリル酸共重合体(表中、St-AA)、星光PMC株式会社製、SEIKOAT RE-2016、固形分濃度35%)を固形分濃度20%に調整して使用した以外は、実施例20と同様にして、シーラント層を形成し、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<バリア層の形成>
EVOH(エチレン-ビニルアルコール共重合体、クラレ株式会社製、エバール E105B)を単軸押出機(株式会社東洋精機製作所製、D2025)に投入し、紙基材の一方の面に、樹脂の厚さが15μmとなるように押出ラミネート(溶融積層)した後、速やかに20℃に調温した冷却ロールで挟持しながら急冷して、バリア層を形成した。なお、押出ラミネートにおける樹脂の溶融温度は215℃とした。
<シーラント層の形成>
実施例4と同様にしてシーラント層を設け、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<バリア層の形成>
エチレン変性ポリビニルアルコール(完全けん化型、クラレ株式会社製、エクセバールAQ-4104)の固形分濃度15質量%の水溶液100部に対し、層状無機化合物の水分散液(層状無機化合物=合成マイカ(膨潤性マイカ、平均長さ:6.3μm、アスペクト比:約1000、厚さ:約5nm)、固形分濃度6質量%、トピー工業株式会社製、NTO-05)を50部加え、さらに、これに希釈水を加え、固形分濃度10質量%とし、バリア層用塗工液とした。前記バリア層用塗工液を、塗工量が2.0g/m2となるようにメイヤーバーを用いて塗工し、その後、熱風乾燥機内で120℃にて1分間乾燥し、バリア層を形成した。
<シーラント層の形成>
実施例20と同様にしてシーラント層を設け、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<バリア層の形成>
層状無機化合物の水分散液(層状無機化合物=合成マイカ(膨潤性マイカ、平均長さ:6.3μm、アスペクト比:約1000、厚さ:約5nm)、固形分濃度6質量%、トピー工業株式会社製、NTO-05)に、ウレタン系エマルション(固形分濃度30質量%、ガラス転移温度130℃、25μm厚シート形成時酸素透過度が2.0mL/(m2・day・atm)、三井化学株式会社製、タケラックWPB-341)を固形分の質量比(層状無機化合物:ウレタン系樹脂)が2:10となるように加え、撹拌した。さらに、固形分濃度が20質量%となるように希釈水を加え、バリア層用塗工液とした。前記バリア層用塗工液を、バリア層の塗工量が2.0g/m2となるように、メイヤーバーで塗工した後、熱風乾燥機内で120℃にて、1分間乾燥し、バリア層を形成した。
<シーラント層の形成>
実施例20と同様にしてシーラント層を設け、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
<紙基材の製造>
実施例4と同様にして、紙基材を製造した。
<バリア層の形成>
アルミ蒸着PPフィルム(基材=CPP(無延伸ポリプロピレンフィルム)、三井化学東セロ株式会社製、製品名:ML、厚さ20μm、水蒸気透過度0.2g/m2・day、酸素透過度50mL/m2・day・atm)のPPフィルム側の表面にイソシアネート系接着剤(DIC株式会社製、ディックドライLX-500 10部に対して、DIC株式会社製、ディックドライKW-75 1部を混合)を5g/m2塗布した後、紙基材の一方の面に貼り合わせた。
<シーラント層の形成>
実施例4と同様に、シーラント層を形成し、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
バリア層の形成において、アルミ蒸着PPフィルムの代わりにアルミ蒸着PETフィルム(基材=PET(ポリエチレンテレフタレート)、三井化学東セロ株式会社製、製品名:ML、厚さ12μm、水蒸気透過度1g/m2・day、酸素透過度10mL/m2・day・atm)を使用すること以外は、実施例26と同様にして、紫外線レーザー印刷用紙を得た。なお、接着剤は基材(PET)側に塗布した。
バリア層の形成において、アルミ蒸着PPフィルムの代わりにシリカ蒸着PPフィルム(基材=PP、凸版印刷株式会社製、製品名:GL-LP、厚さ17μm、水蒸気透過度0.5g/m2・day、酸素透過度1mL/m2・day・atm)を使用すること以外は、実施例26と同様にして、紫外線レーザー印刷用紙を得た。なお、接着剤は基材(PP)側に塗布した。
バリア層の形成において、アルミ蒸着PPフィルムの代わりにシリカ蒸着PETフィルム(基材=PET、凸版印刷株式会社製、製品名:GL-AE、厚さ12μm、蒸着層の厚さ400nm、水蒸気透過度0.6g/m2・day、酸素透過度0.2mL/m2・day・atm)を使用すること以外は、実施例26と同様にして、紫外線レーザー印刷用紙を得た。なお、接着剤は基材(PET)側に塗布した。
バリア層の形成において、アルミ蒸着PPフィルムの代わりにアルミナ蒸着PETフィルム(基材=PET、三井化学東セロ株式会社製、製品名:TL、厚さ12μm、水蒸気透過度1.5g/m2・day、酸素透過度15mL/m2・day・atm)を使用すること以外は、実施例26と同様にして、紫外線レーザー印刷用紙を得た。なお、接着剤は基材(PET)側に塗布した。
バリア層の形成において、アルミ蒸着PPフィルムの代わりにPVDC(ポリ塩化ビニリデン)をコーティングしたPETフィルム(三井化学東セロ株式会社製、製品名:Vバリア、厚さ12μm、水蒸気透過度0.2g/m2・day、酸素透過度0.8mL/m2・day・atm)を使用すること以外は、実施例26と同様にして、紫外線レーザー印刷用紙を得た。なお、接着剤は基材(PET)側に塗布した。
シーラント層を形成しなかった以外は実施例4と同様にして、紫外線レーザー印刷用紙を得た。
実施例および比較例で得られた紫外線レーザー印刷用紙、並びに各種原料について、以下の測定および評価を行った。
酸化チタンの平均粒子径は、以下の方法により測定した。
実施例および比較例で得られた紫外線レーザー印刷用紙から、紙基材を産業用剃刀(フェザー安全剃刀株式会社製、品番:099769)を用いて削り取り、集めた紙基材をサンプルとして、マッフル炉で燃焼して得た灰分の走査型電子顕微鏡(SEM、株式会社日立ハイテク製、SU7000など)から得られるSEM像(2次電子像)から算出した。灰分は、マッフル炉(ヤマト科学株式会社製、型番FO300)を使用して450℃で焼成し、灰化することで得た。
次いで、超音波洗浄機(アズワン株式会社製、LSC-63など)で5分間かけてエタノールに分散させ0.1質量%スラリーを得た後、アルミ皿上へ0.1mLをキャストし、100℃で乾燥させて測定用サンプルを作製した。アルミ皿ごと、走査型電子顕微鏡(SEM、株式会社日立ハイテク製、SU7000など)の観察に供試し、隣り合う粒子と明瞭に見分けられるものを目視で選択し、1つの粒子の長径と短径の相乗平均から粒子径を算出した。この際、1次粒子と凝集状態の2次粒子が混在していても明瞭に見分けられる場合はそれぞれを1つの粒子としてカウントし、無作為に選択した100個の粒選択し、20000倍程度とした。また、酸化チタン以外の粒子を含む場合、SEMに付属するエネルギー分散型X線分析装置(株式会社堀場製作所製、EMAXなど)を用いてチタン元素の含まれる粒子を測定した。
なお、針状の場合には、100個の粒子について長径を測定し、平均を平均粒子径とした。
<測定サンプル調製方法>
実施例および比較例で得られた紫外線レーザー印刷用紙から、紙基材を産業用剃刀(フェザー安全剃刀株式会社製、品番:099769)を用いて削り取り、集めた紙基材をサンプルとして、マッフル炉で燃焼して得た灰分の走査型電子顕微鏡(SEM、株式会社日立ハイテク製、SU7000など)から得られるSEM像(2次電子像)から算出した。灰分は、マッフル炉(ヤマト科学株式会社製、型番FO300)を使用して450℃で焼成し、灰化することで得た。
灰化して得た試験サンプルをサンプルホルダーに充填し、高速検出器を使用して測定した。充填の際、サンプル量に応じて適宜高さ調節治具を用いることで、試料測定面がサンプルホルダー縁部と同じ高さとなるように調節した。
(測定条件)
X線回折装置:株式会社リガク製、RINT-Ultima III
電圧:40kV
電流:40mA
光学系:平行ビーム(CBO)
検出器:株式会社リガク製、高速検出器 D/teX Ultra 2
ゴニオメーター:Ultima III 水平ゴニオメーター
管球:Cu
波長:1.541Å(Kα1)
スキャンモード:CONTINUOUS
スキャンスピード:1.0000deg/min
ステップ幅:0.0500deg
スキャン軸:2Theta/Theta
スキャン範囲:5.0000~60.0000deg
入射スリット:1.0mm
長手制限スリット:10mm
受光スリット1:開放
受光スリット2:開放
サンプルホルダー:ASC-6試料ホルダー(品番2455E442)
材質:アルミニウム
寸法:φ23mm×2.0mm
ホルダー高さ調節治具:透明な円盤状の板(自製)
材質:ポリアクリル酸メチル
寸法:φ23mm×0.8mm
得られた回折プロファイルに対し、統合粉末X線解析ソフトウェア(株式会社リガク製、PDXL2)を用いてバックグラウンド処理とプロファイルフィッティング処理を行った。
データ処理の設定については、特に記載のないものは全てソフトウェアのデフォルト設定にて行った。
回折プロファイルのピーク位置とピーク強度の情報から、データベース(ICDD)をもとに結晶相の同定を行った。
データ処理後の回折プロファイルより得た最強回折線の半値幅(FWHM)およびブラッグ角(θ)をシェラー式に代入し、結晶子サイズを算出した。
算出に使用した酸化チタンのX線回折ピークは、以下の通りである。
アナターゼ:101面
ルチル:110面
シェラー式は、以下の通りである。
K:シェラー定数
λ:X線の波長(nm)
B:FWHM(rad)
θ:ブラッグ角(rad)
Kの値は0.89、Bは測定で得たFWHMの値、λの値は0.154、θの値はアナターゼの場合は101面、ルチルの場合は110面に由来する最大強度の実測値とした。
原料パルプのカナダ標準ろ水度(Canadian Standard Freeness;CSF)は、JIS P 8121-2:2012に準拠して測定した。
得られた紫外線レーザー印刷用紙に対して、前処理として、シーラント層、バリア層、樹脂層等の紙基材以外の層を、顕微鏡下で層の境界を確認しつつ、研削装置(有限会社佐川製作所製、砥石寸法φ50.8×12.7mm)を用いて研削して除去した。
次に、塗工により設けたシーラント層、バリア層、樹脂層等を有する場合には、紙基材にこれらの層の一部が浸漬しているため、上記前処理を行った印刷用紙を100℃のキシレンに浸漬し、樹脂分を溶出させた。
得られた紙基材を、23℃、湿度50%の環境下で1日調湿した。調湿後のサンプルについて、JIS P 8124:2011に準拠して、紙基材の坪量を測定した。
紙基材の厚さは、JIS P 8118:2014に準拠して測定した。なお、バリア層、ヒートシール層、および樹脂層等の厚さは、後述するようにSEM像から算出し、JIS P 8118:2014に準拠して測定した値から差し引いて算出した。
紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長、繊維幅および微細繊維の含有量は、以下の方法で測定した。
実施例および比較例の印刷用紙を40cm角に切り出し、それに約50質量倍のイオン交換水を添加した上で、イオン交換水に24時間浸した。
24時間浸した後、標準型離解機(熊谷理機工業株式会社製)を用いて、未離解繊維がなくなるまで処理して、パルプを繊維状に離解した。シーラント層、並びに任意に有するバリア層および樹脂層を除いた離解後のスラリー(パルプ繊維の分散液)を分取し、繊維長測定機(型式FS-5 UHDベースユニット付、バルメット社製)を使用して、「長さ加重平均繊維長(ISO)」、「微細繊維量」、および「繊維幅」を測定した。
なお、「長さ加重平均繊維長(ISO)」は0.2mm以上7.6mm以下の繊維を選択して計算した長さ加重平均繊維長である。また、「微細繊維量」は、離解されたパルプ繊維中の、繊維幅75μm以下、かつ、長さ0.08mm以上0.20mm以下の微細繊維の本数割合である。「繊維幅」は幅10μm以上75μm以下の繊維を選択して計算した、長さ加重平均繊維幅である。
<紙基材中水分の測定>
JIS P 8203:2010(ISO 638:2008)に従い、紙基材の水分率を測定した。
<試験片の作製>
得られた紫外線レーザー印刷用紙から、前処理として、顕微鏡下で層の境界を確認しつつ、研削装置(有限会社佐川製作所製、砥石寸法φ50.8×12.7mm)を用いて、紙基材以外の層(シーラント層、バリア層、および樹脂層)を研削して除去した。
得られたサンプルについて、JIS P 8111:1998の方法で調湿後、適当サイズに切り出し、サンプル(試験片)とし、切り出した面積と質量を記録した。
オートクレーブ装置(CEMジャパン製、MARS5)のテフロン(登録商標)製容器へ、硝酸:フッ酸=50:5(体積%)の混合溶剤と試験片とを投入し、210℃、120分間でオートクレーブ処理し、試験片を溶解させた。試験片の質量は適宜変更してもよく、また試験片が溶け残る場合は硝酸、フッ酸の比率や処理温度、処理時間等を適宜変更してもよい。
試験片を溶解後、超純水を用いて正確に定容した。
(1)ICP装置および測定条件は以下の通りである。
ICP装置:ICP-OEC装置(株式会社リガク製、CIROS1-20)
測定条件:
・キャリアガス:アルゴンガス
・アルゴンガス流量0.9L/min
・プラズマガス流量14L/min
・プラズマ出力1400W
・ポンプ回転数:2
・測定波長Ti:334.941nm
(2)検量線の作成
汎用混合標準液(SPEX社製、XSTC-622B)を、以下の濃度になるように正確に測り取り、上記測定条件で測定に供試し、チタン原子の発光波長に相当する334.941nmの強度を測定した。
・検量線作成用濃度:0ppm、0.01ppm、0.05ppm、0.1ppm、0.5ppm、1.0ppm、3.0ppm、5.0ppm
(3)溶解液中の酸化チタン含有量測定
試験片が溶解した溶液を上記検量線内に収まるよう、超純水で希釈し、ICP測定に供試した。
(4)酸化チタン含有量算出方法
以下の式で酸化チタン含有量を算出した。なお、酸化チタンの分子量÷チタンの原子量≒1.669である。
酸化チタン含有量(g/m2)=ICP測定濃度(ppm)×希釈倍率×定容量(L)×1.669×1000÷面積(m2)
酸化チタン含有量(質量%)=ICP測定濃度(ppm)×希釈倍率×定容量(L)×1.669÷試験片質量(mg)×(1-水分率)×100
走査型電子顕微鏡から得られる画像データからシーラント層の厚さを測定した。
(1)測定サンプルの作製
サンプルを光硬化型樹脂(東亞合成株式会社製、D-800)で包埋し、ウルトラミクロトームで印刷用紙の断面出しを実施した。切削にはダイアモンドナイフを使用し、常温で切削した。
切削した断面へ厚さ20nm程度の金蒸着を施し、走査型電子顕微鏡の測定へ供試した。
(2)測定装置・条件
測定装置:S-3600(株式会社日立ハイテク製)
測定条件:倍率2000倍
走査型顕微鏡の種類は上記に限らないが、スケールバーが表示されるタイプの装置を使用した。
シーラント層が薄い場合は、適切な倍率を選択して画像データを取得した。
(3)測定方法
走査型電子顕微鏡にて、倍率2000倍で画像データを取得した。得られた画像データを印刷用紙に印刷した後、定規で対象のシーラント層の厚さ(他の層との境界から境界の長さ)を測定し、スケールバーと比較して実際のシーラント層(塗工層またはラミネート層)の厚さを測定した。1つの測定サンプルから無作為に選んだ5箇所の画像データを取得し、1箇所の画像データから、シーラント層が最も厚い箇所、シーラント層が最も薄い箇所の厚さを測定し、計10箇所の平均をシーラント層の厚さとした。なお、観察するシーラント層の厚さにより観察倍率を変更してもよい。
なお、紙基材のシーラント層を設けた面反対面に、さらに樹脂層を有する場合には、同様の方法により、樹脂層の厚さを測定できる。また、バリア層の厚さについても同様に測定できる。
ラマンスペクトルは以下の方法により測定した。本実施例において、ラマンスペクトルの測定は、後述する印字1点の鮮明性で得られた印刷物を対象として行った。
<測定条件>
ラマンスペクトルの測定条件は、以下の通りであるが、測定に使用するレーザーで印刷物にダメージが見られる場合や、蛍光が強い場合、ピークが弱い場合等は、適宜レーザー出力や照射時間等の以下の測定条件を変更することができる。ただし、印刷領域と非印刷領域のラマン強度は同じ条件下で測定した数値を採用する。
・装置:レニショー社製 inVia Raman microscope QUONTOR
・励起レーザー:532nm
・レーザーパワー:50mW(出力100%時)
・レーザー出力:50%
・測定モード:共焦点モード
・照射時間:0.5sec
・積算回数:10回
・レーザースポット径:2.5μm
・対物レンズ:20倍
以下の方法により測定を行った。
(1)標準試料(単結晶シリコン、レニショー社製)を用いて、ラマンシフト位置のキャリブレーションを実施した(単結晶シリコンの520.5cm-1)。
(2)シート状のサンプルを試料台に設置した。シートが平面を保てるよう、必要に応じて押さえを設置した。
(3)装置にてフォーカスを合わせて観察(模擬レーザーにてフォーカスが最も小さくなるよう設定)した。印刷領域を測定する際は、目視で確認できる最も黒い箇所が測定時に表示されるガイドの中心にくるよう測定した。非印刷領域を測定する際は、印刷領域から300μm以上距離を空けて測定した。
(4)得られたラマンスペクトルは、装置付属の処理ソフト(レニショー社製、Wire5.2)にてベースライン補正(インテリジェント補正)を実施した。前記処理ソフトの多項式11にてベーラインを補正した。
(5)ルチル型酸化チタンの場合447±10cm-1、アナターゼ型酸化チタンの場合516±10cm-1の波数範囲の最大値(最大強度)を読み取り、下記式によりラマン強度比を算出した。
ラマン強度比=印刷領域の最大強度÷非印刷領域の最大強度
(6)印刷領域(印字部)、非印刷領域(非印字部)について、それぞれ10箇所を測定し、平均値を測定結果とした。
測定値のバラつきを抑制する観点から、印刷領域のラマン強度のカウントが10,000以下の範囲で測定することが好ましい。従って、印刷領域のラマン強度のカウントが10,000以下の範囲となるように、適宜測定条件を変更して測定を行った。また、以下の測定条件にて10回測定し、平均値±2SD(標準偏差)を超えて外れた数値を除外し、再度平均してラマン強度の平均値とした。
ラマン強度比は、以下の基準にて評価した。
A:ラマン強度比が0.3以下である
B:ラマン強度比が0.3を超え0.7以下である
C:ラマン強度比が0.7を超える
<レーザー印字方法>
実施例、比較例で得られた印刷用紙に対して紫外線レーザー照射機(製造社名:株式会社キーエンス、型番:MD-U1020C)を用いて、サンプル表面に10mm角の正方形を印字した。
(印字の条件)
波長:355nm
出力:80%(出力100%時2.5W)
周波数:40kHz
焦点距離:300mm(装置付属の高さ補正を使用し、焦点合わせを実施)
スポット径:40μm(焦点合わせ時)
塗りつぶし間隔:0.3mm
スキャンスピード:5000mm/sec
スポット可変:100
デジタルマイクロスコープ(製造社名:株式会社キーエンス、型番:VHX-8000)を用いて評価対象の印字部付近の深度合成画像を取得した。
深度合成画像とは、焦点距離を動かして複数の画像を取得し、それぞれからピントが合った部分を抽出して1枚の画像に構築した画像である。深度合成画像はデジタルマイクロスコープに搭載されるライブ深度合成機能を用いて取得した。
その後、自動面積計測機能のうち明るさ抽出モードを使用し、印字部で閾値より暗い領域の面積を計測した。明るさ抽出モードとは、画像の輝度レベルを-255から255に階層化して、任意の閾値以上または閾値以下の領域を抽出するモードである。
印字部について、閾値より輝度レベルが低い領域が多いものほど「濃い印字」とみなすこととした。
(画像撮影時の設定)
シャッタースピード:オートモード(設定値70)
ゲイン:0dB
倍率:400倍
照明:リング照明
(明るさ抽出モードの設定)
深度合成画像取得時の倍率:400倍
照明:同軸落射100%
シャッタースピード:オートモード70
ゲイン:0dB
閾値:-7
抽出領域:印字部中心より半径60μmの円の内側
(印字部の濃さの評価基準)
A:-7より輝度レベルが低い領域の面積が抽出領域の70%以上
B:-7より輝度レベルが低い領域の面積が抽出領域の65%以上70%未満
C:-7より輝度レベルが低い領域の面積が抽出領域の45%以上65%未満
D:-7より輝度レベルが低い領域の面積が抽出領域の45%未満
実施例、比較例で得られた紫外線レーザー印刷用紙に対して紫外線レーザー照射機(製造社名:株式会社キーエンス、型番:MD-U1020C)を用いて、サンプル表面に10mm角の正方形を印字した。
(印字の条件)
波長:355nm
出力:80%(出力100%時2.5W)
周波数:40kHz
焦点距離:300mm(装置付属の高さ補正を使用し、焦点合わせを実施)
スポット径:40μm(焦点合わせ時)
塗りつぶし間隔(ラインピッチ):0.05mm
スキャンスピード3000mm/sec
スポット可変:-100
正方形を100個印字し、1個の正方形中に目視で確認できる濃淡差(印字不均一さ)が存在する正方形の個数により、印字均一性を以下の基準で評価した。
A:正方形100個に対し、濃淡差がある正方形の個数が3個未満
B:正方形100個に対し、濃淡差がある正方形の個数が3個以上5個未満
C:正方形100個に対し、濃淡差がある正方形の個数が5個以上10個未満
D:正方形100個に対し、濃淡差がある正方形の個数が10個以上
印字均一性を評価する際に紫外線レーザー照射によりサンプル表面に10mm×10mmの正方形を印刷した際の発煙性を、以下の判定基準で評価した。
(判定基準)
A:目視で発煙を確認できないか、またはうっすらと発煙を確認できるが非常に少ない
B:目視で発煙を確認できるが、発煙量は少ない
C:目視で発煙を確認できるが、印字に影響を与えるほどではない
D:目視で発煙を楽に確認でき、発煙で紫外線レーザーの光を散乱し、印字に影響を与えるほど発煙量が多い
JIS-Z-0208:1976(カップ法)B法(40℃±0.5℃、相対湿度90%±2%)に準拠して、シーラント層を内側にして測定した。
水蒸気バリア性は、以下の評価基準にて評価した。
(水蒸気バリア性の評価基準)
A:水蒸気透過度が30g/m2・day以下
B:水蒸気透過度が30g/m2・dayを超え、40g/m2・day以下
C:水蒸気透過度が40g/m2・dayを超え、50g/m2・day以下
D:水蒸気透過度が50g/m2・dayを超える
<レーザー照射>
実施例、比較例で得られた紫外線レーザー印刷用紙に対して紫外線レーザー照射機(製造社名:株式会社キーエンス、型番:MD-U1020C)を用いて、以下に記載の条件でサンプル表面(印刷層側)に10cm角の正方形を印字した。
・印字の条件
波長:355nm
出力:80%(出力100%時2.5W)
周波数:40kHz
焦点距離:300mm(装置付属の高さ補正を使用し、焦点合わせを実施)
スポット径:40μm(焦点合わせ時)
塗りつぶし間隔:0.04mm
スキャンスピード1000mm/sec
スポット可変:0
酸素透過率測定装置(MOCON社製、OX-TRAN2/22)を使用し、温度23℃、相対湿度85%の条件にて、実施例23~31の紫外線レーザー印刷用紙の酸素透過度を測定した。
具体的には、積層シートについて、JIS K7126-2:2006に準拠して、温度23℃、相対湿度85%における酸素透過度を測定した。
酸素透過度の値は低いほど酸素バリア性に優れる。
酸素バリア性は、以下の評価基準にて評価した。
(酸素バリア性の評価基準)
A:酸素透過度が3.0mL/m2・day・atm以下
B:酸素透過度が3.0mL/m2・day・atmを超え、5.0mL/m2・day・atm以下
C:酸素透過度が5.0mL/m2・day・atmを超え、15mL/m2・day・atm以下
D:酸素透過度が15mL/m2・day・atmを超える
<レーザー照射>
実施例、比較例で得られた紫外線レーザー印刷用紙に対して紫外線レーザー照射機(製造社名:株式会社キーエンス、型番:MD-U1020C)を用いて、以下に記載の条件でサンプル表面(印刷層側)に10cm角の正方形を印字した。
・印字の条件
波長:355nm
出力:80%(出力100%時2.5W)
周波数:40kHz
焦点距離:300mm(装置付属の高さ補正を使用し、焦点合わせを実施)
スポット径:40μm(焦点合わせ時)
塗りつぶし間隔:0.04mm
スキャンスピード1000mm/sec
スポット可変:0
紫外線レーザー照射前後の水蒸気透過度および酸素透過度から、紫外線レーザー照射によるバリア性の低下(バリア性低下率)を、以下の評価基準により評価した。
(バリア性低下率の評価基準)
A:水蒸気透過度および酸素透過度の低下率(減少率)が5.0%以下
B:水蒸気透過度および/または酸素透過度の低下率(減少率)が5.0%を超える
なお、水蒸気透過度の低下率は、以下のように算出される。
水蒸気透過度の低下率=(紫外線レーザー照射後の水蒸気透過度(g/m2・day)-紫外線レーザー照射前の水蒸気透過度(g/m2・day))/紫外線レーザー照射前の水蒸気透過度(g/m2・day)×100
同様に、酸素透過度の低下率は、以下のように算出される。
酸素透過度の低下率=(紫外線レーザー照射後の酸素透過度(mL/m2・day・atm)-紫外線レーザー照射前の酸素透過度(mL/m2・day・atm))/紫外線レーザー照射前の酸素透過度(mL/m2・day・atm)×100
2枚1組の紫外線レーザー印刷用紙を、シーラント層が向き合うように重ね、ヒートシールテスター(テスター産業製、TP-701-B)を用いて、160℃、0.2MPa、1秒の条件でヒートシールした。ヒートシールされた試験片を温度23℃±1℃、湿度50%±2%の室内で4時間以上静置した。続いて、ヒートシールされた試験片を15mm幅にカットし、引張試験機を用いて、引張速度300mm/minでT字剥離し、記録された最大荷重をヒートシール剥離強度とした。
ヒートシール剥離強度を、以下の評価基準で評価した。
(ヒートシール剥離強度の評価基準)
A:ヒートシール剥離強度が10N/15mm以上
B:ヒートシール剥離強度が6.0N/15m以上10N/15mm未満
C:ヒートシール剥離強度が3.0N/15mm以上6.0N/15mm未満
D:ヒートシール剥離強度が3.0N/15mm未満
<レーザー照射>
実施例、比較例で得られた紫外線レーザー印刷用紙に対して紫外線レーザー照射機(製造社名:株式会社キーエンス、型番:MD-U1020C)を用いて、以下に記載の条件でサンプル表面(印刷層側)に10cm角の正方形を印字した。
・印字の条件
波長:355nm
出力:80%(出力100%時2.5W)
周波数:40kHz
焦点距離:300mm(装置付属の高さ補正を使用し、焦点合わせを実施)
スポット径:40μm(焦点合わせ時)
塗りつぶし間隔:0.04mm
スキャンスピード1000mm/sec
スポット可変:0
(ヒートシール剥離強度低下率の評価基準)
紫外線レーザー照射前後のヒートシール剥離強度から、紫外線レーザー照射によるヒートシール剥離強度の低下率を、以下の評価基準により評価した。なお、比較例4については、紫外線レーザー照射前のヒートシール剥離強度の評価がDであったため、測定しなかった。
(ヒートシール剥離強度の低下率の評価基準)
A:ヒートシール剥離強度の低下率(減少率)が5.0%以下
B:ヒートシール剥離強度の低下率(減少率)が5.0%を超える
なお、ヒートシール剥離強度の低下率は、以下のように算出される。
ヒートシール剥離強度の低下率=(紫外線レーザー照射前のヒートシール剥離強度(N/15mm)-紫外線レーザー照射後のヒートシール剥離強度(N/15mm))/紫外線レーザー照射前のヒートシール剥離強度(N/15mm)×100
さらに、ヒートシール性を有し、水蒸気バリア性にも優れるものであった。また、バリア層を形成した実施例23~31の紫外線レーザー印刷用紙は、酸素バリア性にも優れるものであった。また、紫外線レーザーによる印刷による、バリア性およびヒートシール性の低下が抑制されていた。
なお、結晶子サイズが55.3nmと、結晶子サイズが比較的大きい酸化チタンを使用した実施例6では、分散性の低下に伴うと考えられる印字均一性の低下が認められた。また、回折角度が27.74°であり、比較的に結晶性が低い酸化チタンを使用した実施例8では、若干の一点ごとの印字鮮明性の低下が認められた。さらに、構成するパルプの長さ加重平均繊維長が2.18mmである実施例14の印刷用紙では、繊維間の空隙の増加に伴うと考えられる、一点ごとの印字鮮明性の低下が認められた。
一方、結晶性サイズが30nm未満である酸化チタンを使用した比較例1および2の印刷用紙では、一点ごとの印字鮮明性に劣る印刷物が得られた。また、酸化チタンの含有量が0.1質量%であり、0.5質量%未満である比較例3の印刷用紙では、紫外線レーザー照射した際に、一点ごとの印字鮮明性に劣る印字スポットとなった。
また、シーラント層を有していない比較例4の印刷用紙を用いた場合には、ヒートシール性および水蒸気バリア性が得られなかった。
Claims (12)
- 酸化チタンが内添されてなる紙基材と、前記紙基材の少なくとも一方の面にシーラント層とを有する紫外線レーザー印刷用紙であって、
前記紙基材中の酸化チタンの含有量が0.5質量%以上であり、
前記酸化チタンの結晶子サイズが、30nm以上である、
紫外線レーザー印刷用紙。 - 前記酸化チタンの結晶子サイズが53nm以下である、請求項1に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
- 前記酸化チタンがルチル型酸化チタンであり、前記酸化チタンの回折角度が27.60°以下である、請求項1に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
- 前記紙基材を構成するパルプの長さ加重平均繊維長が0.5mm以上3.0mm以下である、請求項1に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
- 前記紙基材を構成するパルプ繊維中、繊維長が0.2mm以下の微細繊維の本数割合が4%以上40%以下である、請求項1に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
- 前記紙基材中の酸化チタンの含有量が50質量%以下である、請求項1に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
- 前記紙基材とシーラント層との間に、バリア層を有する、請求項1に記載の紫外線レーザー印刷用紙。
- 請求項1~7のいずれか1項に記載の紫外線レーザー印刷用紙から得られた印刷物であって、
前記印刷物が、少なくとも一部に、変色された酸化チタンを含有する印刷領域を有し、
非印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度に対する、印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度の比が0.70以下である、印刷物。 - 請求項1~7のいずれか1項に記載の紫外線レーザー印刷用紙を用いてなる、加工品。
- 請求項8に記載の印刷物を用いてなる、加工品。
- 請求項1~7のいずれか1項に記載の紫外線レーザー印刷用紙に紫外線レーザーを照射して、照射領域を変色させることにより印刷する工程を有する、
印刷物の製造方法。 - 前記印刷する工程が、非印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度に対する、印刷領域における酸化チタンに由来するラマン強度との比が0.70以下となるように紫外線レーザーを照射する工程である、請求項11に記載の印刷物の製造方法。
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- 2023-04-07 JP JP2023062640A patent/JP7306595B1/ja active Active
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