JP2006351326A - 固体電池 - Google Patents
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Abstract
【課題】 電池の充放電に伴う発電要素の発熱を抑えることができ、特に電池のサイクル特性の劣化を低減できる固体電池を提供する。
【解決手段】 発電要素と、発電要素を覆う保護膜とを備えた固体電池。発電要素は、第1電極、第2電極、および第1電極と第2電極との間に配置された固体電解質を備え、保護膜は、10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有するフィラーを含む。
【選択図】図1
【解決手段】 発電要素と、発電要素を覆う保護膜とを備えた固体電池。発電要素は、第1電極、第2電極、および第1電極と第2電極との間に配置された固体電解質を備え、保護膜は、10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有するフィラーを含む。
【選択図】図1
Description
本発明は、正極、電解質、および負極が積層された固体電池に関し、特に、表面に保護膜が形成された固体電池に関する。
従来の固体電池において、例えば、図3に示されるように、集電体38を備える発電要素39を、可塑性の被覆材37で被覆することが提案されている(特許文献1参照)。発電要素39は、正極、負極、正極と負極と間に配置された非流動性電解質、およびイオン性金属成分を含有する。このとき、発電要素39は、その厚み方向に1〜50%膨張し得るように、間隙40を持たせて、被覆材37で封止されている。特許文献1では、軽量薄型で液漏れがなく、安全性、耐久性に優れる、発電要素が被覆材で被覆された電池が提供されている。
特開2000−223086号公報
特許文献1の実施例には、被覆材として、樹脂層と金属層の複合体(一般的にアルミニウムラミネートフィルム)が挙げられており、樹脂にはフィラー等の充填材が混合されていてもよいことが記載されている。しかしながら、樹脂が充填材を含むことによる効果についての記述はない。また、軽量薄型で液漏れがなく、安全性、耐久性に優れた電池の提供は、樹脂がフィラーを含まなくても可能であり、フィラーの必要性が不明確である。
さらに、添加されるフィラーの種類についての言及も無く、如何なる材料をどの程度添加すれば、どのような問題を解決できるのかに関しても記述がない。
さらに、添加されるフィラーの種類についての言及も無く、如何なる材料をどの程度添加すれば、どのような問題を解決できるのかに関しても記述がない。
また、固体電池に含まれる発電要素を、被覆材等で覆ってしまった場合、充放電に伴い生じる熱が、外部にうまく放出されず、その熱により、活物質や電解質が劣化することがある。この場合、電池のサイクル特性等が低下してしまうことがある。
そこで、本発明は、電池の充放電に伴う発電要素の発熱を抑えることができ、特に電池のサイクル特性の劣化を低減できる固体電池を提供することを目的とする。
本発明は、発電要素と、発電要素を覆う保護膜とを備えた固体電池に関する。発電要素は、第1電極、第2電極、および第1電極と第2電極との間に配置された固体電解質を備える。保護膜は、樹脂成分および10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有するフィラーを含む。
固体電池に設けられた保護膜が、10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有するフィラーを含むことにより、電池の充放電に伴う発電要素の発熱を抑え、特に電池の高速充放電サイクル特性の劣化を低減することができる。
固体電池に設けられた保護膜が、10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有するフィラーを含むことにより、電池の充放電に伴う発電要素の発熱を抑え、特に電池の高速充放電サイクル特性の劣化を低減することができる。
上記固体電池において、フィラーは、保護膜の40〜90重量%を占めることが好ましい。
上記固体電池において、フィラーは、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、金属アルミニウムおよびシリコンよりなる群から選ばれた少なくとも1種を含むことが好ましい。
上記固体電池において、フィラーは撥水性を有し、その撥水性を有するフィラーに対する水の接触角が60°以上であることが好ましい。
上記固体電池において、保護膜を構成する樹脂成分は、1×10-4〜9×10-4Paの弾性率を有することが好ましい。
上記固体電池は、保護膜を覆う外装膜をさらに有することが好ましい。
本発明の固体電池は、放熱性が向上した保護膜を有しているため、外部からの衝撃を軽減することができるとともに、電池の充放電に伴う発電要素の発熱を抑えることができ、特に電池の高速充放電サイクル特性の劣化を低減することができる。
以下、本発明を、図面を参照しながら説明する。
図1に、本発明の一実施形態に係る固体電池を概略的に示す。
図1の固体電池は、絶縁膜11を備える基板10、絶縁膜11の上に形成された発電要素、およびその発電要素を覆うように形成された保護膜17を備える。
発電要素は、絶縁膜11上に順次積層された、第1集電体層12、第1活物質層13、固体電解質層14、第2活物質層15、および第2集電体層16を含む。図1の固体電池においては、第1電極は、上記第1集電体と第1活物質層とから構成される。また、第2電極は、第2集電体と第2活物質層とから構成される。
図1に、本発明の一実施形態に係る固体電池を概略的に示す。
図1の固体電池は、絶縁膜11を備える基板10、絶縁膜11の上に形成された発電要素、およびその発電要素を覆うように形成された保護膜17を備える。
発電要素は、絶縁膜11上に順次積層された、第1集電体層12、第1活物質層13、固体電解質層14、第2活物質層15、および第2集電体層16を含む。図1の固体電池においては、第1電極は、上記第1集電体と第1活物質層とから構成される。また、第2電極は、第2集電体と第2活物質層とから構成される。
基板10としては、固体電池の形状保持体として機能するものであれば、種々のものを用いることができる。このような基板としては、例えば、ガラス、シリカ、アルミナなどの焼結体のような絶縁体、銅、ニッケル、チタン、モリブデン、タンタル、鉄などのような金属材料、シリコン、炭素などのような導電材料からなるもの等を用いることができる。なお、絶縁膜11は、用いられる基板10の種類に応じて設けられる。例えば、金属材料や導電材料からなる基板を用いる場合には、その基板上に絶縁膜を設けることが望ましい。
絶縁膜11を構成する材料としては、酸化シリコン、窒化シリコン、ポリイミドなどが挙げられる。これらの材料は、単独で用いてもよいし、2つ以上を組み合わせて用いてもよい。
第1電極および第2電極において、どちらが正極であってもよいし、負極であってもよい。例えば、第1電極が正極である場合には、第1活物質層は正極活物質層となり、第1集電体層は正極集電体層となる。この場合、第2電極が負極となる。
正極活物質と負極活物質とは、作製される固体電池の種類によって、種々の組み合わせを選択することができる。例えば、リチウムイオン二次電池の場合、正極活物質としては、当該分野で公知の材料、例えば、コバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウムあるいはこれらの混合、またはLiNixCo1-xO2(0<x<1)のような複合化合物等の、リチウムイオンを電気化学的に吸蔵および放出することができる材料等を用いることができる。
負極活物質としては、当該分野で公知の材料、例えば、黒鉛、Sn、Si、Ni3Sn4、Mg2Snなどの合金や固溶体、またはSnOx(0<x<2)、SnO2、SiB4、SiB6などのような化合物などのリチウムイオンを電気化学的に吸蔵および放出することができる材料等を用いることができる。
負極活物質としては、当該分野で公知の材料、例えば、黒鉛、Sn、Si、Ni3Sn4、Mg2Snなどの合金や固溶体、またはSnOx(0<x<2)、SnO2、SiB4、SiB6などのような化合物などのリチウムイオンを電気化学的に吸蔵および放出することができる材料等を用いることができる。
正極集電体としては、当該分野で公知の材料からなるもの、例えば、アルミニウム等からなるものが用いられる。負極集電体としては、当該分野で公知の材料、例えば、銅等からなるものが用いられる。
固体電解質層14は、正極と負極との組み合わせに応じて適宜選択される。例えば、リチウムイオン二次電池等の場合には、窒化リチウム(Li3N)、リン酸リチウム(Li3PO4)、ケイ酸リチウム(Li4SiO4)、硫化リチウム(Li2S)、窒化ホスホリルリチウム(LIPON)等の材料からなるものを用いることができる。前記材料は、単独で用いてもよいし、2つ以上を組み合わせて用いてもよい。また、有機溶媒に溶質を溶解した電解質溶液が高分子に保持された、いわゆるポリマー電解質層を、固体電解質層として用いることができる。
次に、保護膜について説明する。
本発明の固体電池に設けられている保護膜は、樹脂成分およびフィラーを含み、前記フィラーは10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有する。
充放電時、特に高速充放電時には、発電要素から、多くの熱が発生する。この熱により、活物質や電解質が劣化する。本発明の固体電池においては、保護膜が熱伝導性を有するフィラーを含むことにより、充放電時、特に高速充放電時に発電要素が発生する熱が、保護膜を介して効果的に放熱されるようになる。このため、熱が原因となって引き起こされる活物質や電解質の劣化が抑制され、サイクル特性の劣化を低減することができる。また、その保護膜により、外部からの衝撃が軽減される。
なお、フィラーの熱伝導率が10Wm-1K-1より小さくなると、充放電時、特に高速充放電時に、発電要素が発生する熱が、保護膜を介して放熱されないため、活物質や電解質の構造劣化等によるサイクル特性の劣化が生じ、電池の信頼性が確保できなくなることがある。
本発明の固体電池に設けられている保護膜は、樹脂成分およびフィラーを含み、前記フィラーは10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有する。
充放電時、特に高速充放電時には、発電要素から、多くの熱が発生する。この熱により、活物質や電解質が劣化する。本発明の固体電池においては、保護膜が熱伝導性を有するフィラーを含むことにより、充放電時、特に高速充放電時に発電要素が発生する熱が、保護膜を介して効果的に放熱されるようになる。このため、熱が原因となって引き起こされる活物質や電解質の劣化が抑制され、サイクル特性の劣化を低減することができる。また、その保護膜により、外部からの衝撃が軽減される。
なお、フィラーの熱伝導率が10Wm-1K-1より小さくなると、充放電時、特に高速充放電時に、発電要素が発生する熱が、保護膜を介して放熱されないため、活物質や電解質の構造劣化等によるサイクル特性の劣化が生じ、電池の信頼性が確保できなくなることがある。
熱伝導率が10Wm-1K-1以上のフィラーとしては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、炭化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、ダイヤモンド、酸化ベリリウム、酸化マグネシウム、シリコン、ムライト、Mg2SiO4およびMgSiO3、シリコン等が挙げられる。また、これらの材料は、単独で用いてもよいし、2つ以上組み合わせて用いてもよい。
上記フィラーの中でも、熱伝導率が10Wm-1K-1以上のフィラーである酸化ケイ素、酸化アルミニウム、金属アルミニウムおよびシリコンを用いることが好ましい。これは、フィラー材料が一般的で安価であり、特に高速充電時に発電要素が生じる熱を外気へ放出することができ、熱による電池の特性劣化を防ぐことができるからである。
上記フィラーの中でも、熱伝導率が10Wm-1K-1以上のフィラーである酸化ケイ素、酸化アルミニウム、金属アルミニウムおよびシリコンを用いることが好ましい。これは、フィラー材料が一般的で安価であり、特に高速充電時に発電要素が生じる熱を外気へ放出することができ、熱による電池の特性劣化を防ぐことができるからである。
上記フィラーは、保護膜の40〜90重量%を占めることが好ましい。保護膜におけるフィラーの含有量が、40重量%より少なくなると、上記と同様に、発電要素が発生する熱が保護膜を介して放熱されないため、活物質や電解質の構造劣化等によるサイクル特性の劣化が生じ、電池の信頼性を確保できなくなる場合がある。フィラーの含有量が、90重量%より多くなると、保護膜である樹脂膜の構造が維持できなくなって、保護膜の剥がれ等が生じるために、電池の信頼性が確保できなくなる場合がある。
フィラーの平均粒径および最大粒径は、保護膜の厚さよりも小さければよい。
さらに、上記フィラーは、撥水性を有することが好ましい。これにより、保護膜の耐透湿性が向上することとなり、高湿度環境下においても、固体電池が確実に機能することが可能になる。本発明においては、フィラー自体が撥水性物質であってもよいし、上記のようなフィラーに撥水処理を施したものであってもよい。
また、上記撥水性を有するフィラーに対する水の接触角は、60°以上であることが好ましい。
また、上記撥水性を有するフィラーに対する水の接触角は、60°以上であることが好ましい。
保護膜に含まれる樹脂成分は、ポリエチレン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、脂肪族ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、スチレン系共重合体(ABS樹脂、AS樹脂、SMA樹脂、ACS樹脂、ASA樹脂等)のような熱可塑性樹脂、熱可塑性エラトマー、熱硬化性樹脂、ゴム系樹脂などから構成される。
熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂と同様の加工ができ、成形品がゴム弾性を示す素材の総称であり、分子構造中にハードセグメント(硬質相)とソフトセグメント(軟質相)を有する。例えば、スチレン系のエラストマーでは、硬質相としてポリスチレンを含み、軟質相として、ブタジエン、イソプレンなどを含む。ポリエステル系のエラストマーでは、硬質相としてポリエステルを含み、軟質相としてポリエーテル等が含まれる。ポリアミド系のエラストマーでは、硬質相としてポリアミドを含み、軟質相としてポリエーテルなどを含む。これら以外にも、オレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ウレタン系、塩素化ポリエチレン系などのエラストマーを用いることができる。
また、保護膜は、弾性、例えば、ゴム弾性を有していることが好ましい。これは、電池の充放電に伴う発電要素の膨張によって生じる応力を吸収することができるためである。発電要素の膨張によって生じる応力を吸収できると、発電要素の変形や破損を防止できるので、電池の信頼性を確保することができる。
例えば、保護膜が、弾性を有する樹脂成分、例えば、熱可塑性エラトマーやゴム系樹脂を含むことにより、保護膜がゴム弾性を備えることが可能となる。
ゴム系樹脂としては、ブチルゴム樹脂、ウレタンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリスルフィドゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、天然ゴム、エピクロロヒドリンゴム等を用いることができる。
なお、ゴム弾性を示す樹脂成分の弾性率は、一般に1×10-4Pa以上9×10-4以下Paである。
なお、ゴム弾性を示す樹脂成分の弾性率は、一般に1×10-4Pa以上9×10-4以下Paである。
このように、保護膜を構成する樹脂成分が弾性を有することにより、充放電時、特に高速充放電時に発電要素が発生する熱が、保護膜を介して効果的に放熱されるようになるとともに、電池の充放電に伴う発電要素の膨張によって生じる応力を吸収することが可能となる。このため、電池のサイクル特性の劣化をさらに低減するともに、電池の信頼性を向上させることができる。
上記保護膜は、例えば、以下のようにして作製することができる。
保護膜の構成成分である上記のような樹脂を含む分散液に、上記フィラーを加えて、フィラーが均一に混ざるように混合する。その混合液を、発電要素上に滴下し、例えばスピンコーターを用いて、所定の厚さになるようにし、それを乾燥する。このようにして、発電要素上に、フィラーを含む保護膜を形成することができる。
保護膜の構成成分である上記のような樹脂を含む分散液に、上記フィラーを加えて、フィラーが均一に混ざるように混合する。その混合液を、発電要素上に滴下し、例えばスピンコーターを用いて、所定の厚さになるようにし、それを乾燥する。このようにして、発電要素上に、フィラーを含む保護膜を形成することができる。
図1の固体電池は、例えば、以下のようにして作製することができる。
まず、表面を洗浄した基板10の上に、例えば、スパッタリング法、真空蒸着法、レーザーアブレーション法、イオンプレーティング法、あるいはCVD(Chemical Vapor Deposition)法などの乾式薄膜プロセスを用いて、第一集電体層12、第一活物質層13、固体電解質14、第二活物質層15、および第二集電体層16を順に形成する。このようにして、基板上に発電要素を形成することができる。
また、基板上に絶縁膜を形成する場合にも、上記のような乾式薄膜プロセスを用いることができる。
まず、表面を洗浄した基板10の上に、例えば、スパッタリング法、真空蒸着法、レーザーアブレーション法、イオンプレーティング法、あるいはCVD(Chemical Vapor Deposition)法などの乾式薄膜プロセスを用いて、第一集電体層12、第一活物質層13、固体電解質14、第二活物質層15、および第二集電体層16を順に形成する。このようにして、基板上に発電要素を形成することができる。
また、基板上に絶縁膜を形成する場合にも、上記のような乾式薄膜プロセスを用いることができる。
また、活物質材料の粉体にバインダーと溶媒を加えてペーストを作製し、そのペーストを用い、ドクターブレード法などで、各活物質層を形成してもよい。
このようにして得られた発電要素上に、保護膜を形成して、発電要素を封止し、電池が構成される。
また、図2に示すように、保護膜17の上に、さらに保護膜17を覆うように外装膜28を形成してもよい。このような外装膜28を設けることにより、外装膜28が緩衝膜として機能し、高いところから落下した場合等に受ける外部衝撃をさらに軽減することが可能となる。
また、保護膜の場合と同様に、外装膜は、放熱性を有すること、つまり、熱伝導性が高いことが好ましい。例えば、外装膜として、上記フィラーからなる膜を用いてもよい。
また、保護膜の場合と同様に、外装膜は、放熱性を有すること、つまり、熱伝導性が高いことが好ましい。例えば、外装膜として、上記フィラーからなる膜を用いてもよい。
外装膜28を構成する材料としては、アルミニウムなどの金属、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル、ABS樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、フッ素樹脂、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド、ポリサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアセタール、エポキシガラス、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、シリコン、窒化ケイ素、炭化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、ダイヤモンド、酸化ベリリウム、酸化マグネシウム、ムライト、Mg2SiO4、MgSiO3等の材料が挙げられる。なお、上記材料は、単独で用いてもよいし、2つ以上を組み合わせても用いてもよい。
金属材料からなる外装膜は、例えば、真空蒸着法等を用いて形成することができる。樹脂材料からなる外装膜は、射出成形、ポッティング加工、ディップ加工、スピンコーターを使う方法等を用いて形成することができる。また、無機材料からなる外装膜は、スパッタリング法、真空蒸着法等を用いて形成することができる。
以下、本発明を、実施例に基づいて、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例に限定されない。
(電池1)
図1に示されるような固体電池を作製した。本実施例では、第1電極を正極とし、第2電極を負極とした。
基板10としてシリコン基板を用い、そのシリコン基板上に、プラズマCVD法により、厚さ1500Åの絶縁膜11を形成した。プラズマCVD法においては、反応ガスとしてSiH4およびN2Oを用い、50kHz、4kWのプラズマを発生させた。また、膜の成長温度は380℃とした。このような条件のもと、10分程度で、絶縁膜を形成した。
図1に示されるような固体電池を作製した。本実施例では、第1電極を正極とし、第2電極を負極とした。
基板10としてシリコン基板を用い、そのシリコン基板上に、プラズマCVD法により、厚さ1500Åの絶縁膜11を形成した。プラズマCVD法においては、反応ガスとしてSiH4およびN2Oを用い、50kHz、4kWのプラズマを発生させた。また、膜の成長温度は380℃とした。このような条件のもと、10分程度で、絶縁膜を形成した。
次に、絶縁膜11の上に、白金膜からなる第一集電体層12を、スパッタ法により、縦10mm×横15mm×厚さ1μmのサイズで形成した。このとき、所定の開口部を有するようにパターニングされた金属マスク(ステンレス鋼(SUS304)製)を用いた。なお、スパッタ法は、パワーを200Wとし、20mTorrに減圧した雰囲気下で行った。また、スパッタガスとしてArを用い、そのArの流入速度を10sccmとした。このような条件で、10分程度で第一集電体を形成した。
その第1集電体の上に、LiCoO2からなる第一活物質層13を、スパッタ法により、縦8mm×横8mm×厚さ5μmのサイズで形成した。このとき、所定の開口部を有するようにパターニングされた金属マスク(ステンレス鋼(SUS304)製)を用いた。なお、スパッタ法は、パワーを200Wとし、20mTorrに減圧した雰囲気下で行った。また、スパッタガスとしてArとO2(Ar/O2=3/1)の混合気体を用い、その混合気体の流入速度を20sccmとした。
次いで、Li2S−SiS2−Li3PO4を用い、レーザーアブレーション法により、第1活物質層の上に、第1活物質層を覆うように、縦14mm×横14mm×厚さ2μmのサイズの固体電解質層14を形成した。このとき、所定の開口部を有するようにパターニングされた金属マスク(ステンレス鋼(SUS304)製)を用いた。なお、レーザーアブレーション法においては、YAGレーザー(266nm)を用い、エネルギー密度を2025mJ/cm2とし、繰り返し周波数を10Hzとし、ショット数を36000とし、基板温度を800℃とした。固体電解質層の形成は、10-2Torrにまで減圧された雰囲気下で行った。
固体電解質層の上に、リチウムからなる第2活物質層15を、真空蒸着装置(10mTorr)により、このとき、所定の開口部を有するようにパターニングされた金属マスク(ステンレス鋼(SUS304)製)を用いて、縦8mm×横8mm×厚さ5μmのサイズで形成した。
次いで、第2活物質層の上に、銅箔からなる第2集電体層16を、真空蒸着装置(10mTorr)により、縦10mm×横15mm×厚さ1μmのサイズで形成した。このとき、このとき、所定の開口部を有するようにパターニングされた金属マスク(ステンレス鋼(SUS304)製)を用いた。
このようにして、基板上に、発電要素を作製した。
このようにして、基板上に、発電要素を作製した。
次に、上記のようにして得られた発電要素の上に、保護膜を以下のようにして形成した。樹脂成分としてはブチルゴム樹脂を用い、フィラーとしては酸化ケイ素を用いた。
アセトンに分散させたブチルゴム樹脂(日東電工(株)製のLSS−810)に、フィラーである酸化ケイ素(日本アエロジル(株)のAEROSIL 300、一次粒子の平均半径:7nm)を40重量%添加して、保護膜形成用混合液を作製した。得られた混合液を、スピンコーター(100rpm)を用いて、発電要素の上に20μmの厚さに塗布した。その後、60℃で1時間乾燥し、発電要素上に保護膜を形成した。このようにして得られた電池を、電池1とした。
なお、上記ブチルゴム樹脂の弾性率は、3×10-4Pa程度である。
アセトンに分散させたブチルゴム樹脂(日東電工(株)製のLSS−810)に、フィラーである酸化ケイ素(日本アエロジル(株)のAEROSIL 300、一次粒子の平均半径:7nm)を40重量%添加して、保護膜形成用混合液を作製した。得られた混合液を、スピンコーター(100rpm)を用いて、発電要素の上に20μmの厚さに塗布した。その後、60℃で1時間乾燥し、発電要素上に保護膜を形成した。このようにして得られた電池を、電池1とした。
なお、上記ブチルゴム樹脂の弾性率は、3×10-4Pa程度である。
(電池2〜4)
酸化ケイ素の代わりに、酸化アルミニウム、金属アルミニウム、またはシリコンをフィラーとして用いたこと以外、電池1を作製するときの方法と同様にして、電池を作製した。得られた電池を、それぞれ、電池2〜4とした。ここで、上記酸化アルミニウム、金属アルミニウム、およびシリコンの平均粒径は、それぞれ、1μm程度であった。
酸化ケイ素の代わりに、酸化アルミニウム、金属アルミニウム、またはシリコンをフィラーとして用いたこと以外、電池1を作製するときの方法と同様にして、電池を作製した。得られた電池を、それぞれ、電池2〜4とした。ここで、上記酸化アルミニウム、金属アルミニウム、およびシリコンの平均粒径は、それぞれ、1μm程度であった。
また、比較のために、ポリスチレンを添加したブチルゴム樹脂を用いるか、または、フィラーを添加せず、ブチルゴム樹脂のみを用いて、保護膜を形成したこと以外、電池1の作製方法と同様にして、電池を作製した。得られた電池を、それぞれ、比較電池1および2とした。
(評価)
このようにして得られた電池を用い、容量維持率の測定を行った。容量維持率の測定は、以下のようにして行った。
0.2Cの電流で、4.2Vの充電終止電圧まで充電を行い、その後、0.2Cの電流で、3.0Vの放電終止電圧まで放電を行った。この充放電サイクルを200回繰り返した。1サイクル目の放電容量を初期容量とし、その初期容量に対する200サイクル目の放電容量の割合を百分率で表した値を、容量維持率とした。作製直後の電池の放電容量は、おおむね230μAhであった。なお、測定は、恒温槽を用い、温度20℃および湿度40%の環境下で行った。
また、フィラーの熱伝導度の測定は、JIS−R1611に準拠して行った。
各電池の容量維持率を、表1に示す。また、各電池に用いられているフィラーの熱伝導率を同時に表1に示す。
このようにして得られた電池を用い、容量維持率の測定を行った。容量維持率の測定は、以下のようにして行った。
0.2Cの電流で、4.2Vの充電終止電圧まで充電を行い、その後、0.2Cの電流で、3.0Vの放電終止電圧まで放電を行った。この充放電サイクルを200回繰り返した。1サイクル目の放電容量を初期容量とし、その初期容量に対する200サイクル目の放電容量の割合を百分率で表した値を、容量維持率とした。作製直後の電池の放電容量は、おおむね230μAhであった。なお、測定は、恒温槽を用い、温度20℃および湿度40%の環境下で行った。
また、フィラーの熱伝導度の測定は、JIS−R1611に準拠して行った。
各電池の容量維持率を、表1に示す。また、各電池に用いられているフィラーの熱伝導率を同時に表1に示す。
表1に示すように、熱伝導率が10Wm-1K-1以上のフィラーを含む電池の場合には、容量維持率が80%以上となった。
フィラーとして、平均粒径7nmの酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製のAEROSIL 300、熱伝導率:10Wm-1K-1)を用い、表2に示されるように、フィラーの添加量を変化させて保護膜を作製したこと以外、電池1の作製方法と同様にして、固体電池を作製した。得られた電池を、それぞれ、電池6〜10とした。なお、電池7は、上記電池1と同様なものである。
これらの電池について、上記実施例1と同様にして、容量維持率を測定した。得られた結果を表2に示す。また、比較電池2の結果も同時に示す。
表2に示すように、フィラーの添加量が40重量%以上になると、容量維持率は85%以上となり、比較電池2と比べて、サイクル特性が向上していることがわかる。一方、その添加量が90重量%を超えると、保護膜形成用混合液が高粘度となるため、保護膜の厚さを一定に制御することが困難となった。さらには、形成された保護膜の膜質も脆く、保護膜として機能することが困難であった。よって、保護膜に占めるフィラーの割合は、40重量%〜90重量%であることが好ましい。
なお、他のフィラーを用いた場合にも、酸化ケイ素の場合と同様な結果が得られた。
なお、他のフィラーを用いた場合にも、酸化ケイ素の場合と同様な結果が得られた。
フィラーとして、撥水性の酸化ケイ素(日本アエロジル(株)のAEROSIL R812)を用いたこと以外、電池1の作製方法と同様にして、固体電池を作製した。得られた電池を、電池11とした。
また、フィラーとして、親水性の酸化ケイ素(日本アエロジル(株)のAEROSIL 300)を用いたこと以外、電池1の作製方法と同様にして、固体電池を作製した。得られた電池を電池12とした。なお、上記撥水性の酸化ケイ素および親水性の酸化ケイ素の熱伝導率は、両方とも、10Wm-1K-1程度であった。
また、フィラーとして、親水性の酸化ケイ素(日本アエロジル(株)のAEROSIL 300)を用いたこと以外、電池1の作製方法と同様にして、固体電池を作製した。得られた電池を電池12とした。なお、上記撥水性の酸化ケイ素および親水性の酸化ケイ素の熱伝導率は、両方とも、10Wm-1K-1程度であった。
(評価)
本実施例では、以下のようにして、高温多湿環境下で保存した後の容量残存率を測定した。
まず、得られた電池の初期容量(1サイクル目の放電容量)を実施例1と同様にして求めた。次に、その電池を充電し、次いで、60℃、90%RHの高温・高湿環境下で、2週間保存した。保存後、初期容量を求めたときの同じ条件で放電を行い、保存後の放電容量を求めた。初期容量に対する保存後の放電容量の割合を百分率で表した値を、容量残存率とした。容量残存率の値が小さいほど、固体電池が劣化していることを示す。
得られた容量残存率を、表3に示す。
本実施例では、以下のようにして、高温多湿環境下で保存した後の容量残存率を測定した。
まず、得られた電池の初期容量(1サイクル目の放電容量)を実施例1と同様にして求めた。次に、その電池を充電し、次いで、60℃、90%RHの高温・高湿環境下で、2週間保存した。保存後、初期容量を求めたときの同じ条件で放電を行い、保存後の放電容量を求めた。初期容量に対する保存後の放電容量の割合を百分率で表した値を、容量残存率とした。容量残存率の値が小さいほど、固体電池が劣化していることを示す。
得られた容量残存率を、表3に示す。
表3に示すように、撥水性の酸化ケイ素を用いた電池11は、親水性の酸化ケイ素を用いた電池12と比較して、容量残存率が高く、耐湿性に優れていることがわかる。
なお、撥水性の酸化ケイ素を、10mm×10mm×2mmの金型に入れて、圧縮強さ試験機((株)東京試験機製作所製)により、プレス圧1000kNで、板状に成形した。得られた成形板に対する水の接触角を、測定装置(ヤマト科学(株)製)を用いて測定した。その結果、水の接触角は60°以上であった。また、親水性の酸化ケイ素に対する水の接触角を撥水性の酸化ケイ素の場合と同様にして測定してところ、その接触角は10°であった。
よって、水の接触角が60°以上である撥水性を有するフィラーを用いることが有効であることがわかった。
なお、撥水性の酸化ケイ素を、10mm×10mm×2mmの金型に入れて、圧縮強さ試験機((株)東京試験機製作所製)により、プレス圧1000kNで、板状に成形した。得られた成形板に対する水の接触角を、測定装置(ヤマト科学(株)製)を用いて測定した。その結果、水の接触角は60°以上であった。また、親水性の酸化ケイ素に対する水の接触角を撥水性の酸化ケイ素の場合と同様にして測定してところ、その接触角は10°であった。
よって、水の接触角が60°以上である撥水性を有するフィラーを用いることが有効であることがわかった。
また、作製した電池11は、正常に充放電を行うことができた。例えば、充電条件を0.2C電流で4.2Vまで充電し、次いで、0.2C電流で3.0Vまで放電したときの放電容量は、230μAhであった。なお、この値は、上記実施例1で作製した電池と同程度の放電容量であった。
ブチルゴム樹脂の代わりに、ゴム系樹脂である、ゴム弾性を有する炭化水素系樹脂((株)スリーボンド製のTB1171)を用いたこと以外、電池1の作製方法と同様にして、固体電池を作製した。得られた電池を電池13とした。なお、電池1と同様に、フィラーとしては、平均粒径7nmの酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製のAEROSIL 300、熱伝導率:10Wm-1K-1)を用い、その添加量は40重量%とした。
また、ブチルゴム樹脂の代わりに、ポリイミド(宇部興産(株)製のユピコートFS−100)を用いこと以外、電池1の作製方法と同様にして、固体電池を作製した。得られた電池を、電池14とした。上記と同様に、フィラーとしては、平均粒径7nmの酸化ケイ素(日本アエロジル(株)製のAEROSIL 300、熱伝導率:10Wm-1K-1)を用い、その添加量は40重量%とした。
得られた電池を用い、以下のように評価を行った。
1Cでの充放電を500サイクル繰り返した。その後、電池13および電池14のそれぞれの保護膜を光学顕微鏡にて観察して、クラック発生の有無を確認した。
電池14のポリイミド(弾性率:400MPa)を含む保護膜には、クラックの発生が確認された。一方、電池13のゴム弾性を有する炭化水素系樹脂を含む保護膜には、クラックが発生していなかった。
1Cでの充放電を500サイクル繰り返した。その後、電池13および電池14のそれぞれの保護膜を光学顕微鏡にて観察して、クラック発生の有無を確認した。
電池14のポリイミド(弾性率:400MPa)を含む保護膜には、クラックの発生が確認された。一方、電池13のゴム弾性を有する炭化水素系樹脂を含む保護膜には、クラックが発生していなかった。
なお、作製した電池は正常に充放電が行うことができた。充電条件を0.2C電流で4.2Vまで充電した後、0.2C電流で3.0Vまで放電したところ、230μAhの放電容量が得られた。
以上のように、ゴム弾性を有する保護膜を用いることにより、電池の充放電に伴う発電要素の膨張によって生じる応力を保護膜が吸収することが可能となる。このため、充放電を繰り返したときにも、保護膜にクラックの生じることのない無い、信頼性の高い固体電池とすることができる。
なお、ゴム弾性を示す樹脂の弾性率は、成形条件によって値がばらつき、1×10-4〜9×10-4Pa程度が一般的な数値として知られている。電池13に用いられている炭化水素系樹脂も、その範囲内の弾性率を有する。
なお、ゴム弾性を示す樹脂の弾性率は、成形条件によって値がばらつき、1×10-4〜9×10-4Pa程度が一般的な数値として知られている。電池13に用いられている炭化水素系樹脂も、その範囲内の弾性率を有する。
本実施例では、図2に示すような、外装膜28を有する固体電池を作製した。具体的には、実施例1で作製した電池1の保護膜上に、その保護膜を覆うように、アルミニウム金属膜からなる外装膜(厚さ10μm)を形成した。アルミニウム膜からなる外装膜は、マグネトロンRFスパッタ装置(アネルバ(株)製)を用い、そのパワーは200Wとし、スパッタガスとしてはArを用い、その流量は10sccmとして、作製した。また、その製膜は、3Paの減圧雰囲気下で行った。なお、アルミニウム金属膜からなる外装膜の熱伝導率は230Wm-1K-1であった。
得られた電池を電池15とした。
得られた電池を電池15とした。
このようにして得られた電池15を高所落下テスト(10m)に1回供した。その結果、電池15は、正常に充放電を行うことができ、異常は見られなかった。なお、充電条件を0.2C電流で4.2Vまで充電後、0.2C電流で3.0Vまで放電したところ、電池15の放電容量は、230μAhであった。
同様にして、外装膜を有さない電池を高所落下試験に供したところ、その電池には、電池短絡の発生が見られた。
同様にして、外装膜を有さない電池を高所落下試験に供したところ、その電池には、電池短絡の発生が見られた。
以上のように、外装膜を設けることにより、外部からの耐衝撃性にさらに優れた固体電池を得ることができることがわかる。
本発明にかかる固体電池は、保護膜にフィラーを添加することで放熱性を向上させているため、電池の充放電に伴う発電要素の発熱を低減すること、特に電池の高速充放電サイクル特性の劣化を低減することができる。このため、本発明の固体電池は、様々な電子デバイス用の電源として用いることができる。
10 基板
11 絶縁膜
12 第1集電体
13 第1活物質層
14 固体電解質膜
15 第2活物質層
16 第2集電体
17 保護膜
28 外装膜
37 被覆材
38 集電体
39 発電要素
40 間隙
11 絶縁膜
12 第1集電体
13 第1活物質層
14 固体電解質膜
15 第2活物質層
16 第2集電体
17 保護膜
28 外装膜
37 被覆材
38 集電体
39 発電要素
40 間隙
Claims (6)
- 発電要素と、前記電池要素を覆う保護膜とを備えた固体電池であって、
前記発電要素は、第1電極、第2電極、および前記第1電極と前記第2電極との間に配置された固体電解質を備え、
前記保護膜が、樹脂成分および10Wm-1K-1以上の熱伝導率を有するフィラーを含む固体電池。 - 前記フィラーが、保護膜の40〜90重量%を占める請求項1記載の固体電池。
- 前記フィラーが、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、金属アルミニウムおよびシリコンよりなる群から選ばれる少なくとも1種を含む請求項1または2記載の固体電池。
- 前記フィラーが撥水性を有し、前記撥水性を有するフィラーに対する水の接触角が60°以上である請求項1または2記載の固体電池。
- 前記樹脂成分が、1×10-4Pa以上9×10-4Pa以下の弾性率を有する請求項1〜4のいずれかに記載の固体電池。
- 前記保護膜を覆う外装膜をさらに有する請求項1〜5のいずれかに記載の固体電池。
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