JP2005239242A - ガラス板梱包体 - Google Patents

Abstract

【課題】 縦置きの各ガラス板の相互間に介装される樹脂シートの素材を適切にして、各ガラス板の相互間に生じる衝撃を充分に緩和できるようにすると共に、その樹脂シートを有効利用して、各ガラス板の上端面或いは左右両側の端面に作用する衝撃についても充分に緩和できるようにする。
【解決手段】 各ガラス板１の相互間に、発泡樹脂シート２を、シートの状態を維持しつつ、ガラス板１の上端縁及び左右両側縁のうち少なくとも一縁から、他の構成要素を伴わずに食み出させて介装し、その食み出し部分２ａ（２ｂ、２ｃ、２ｄ）の寸法を、ガラス板１の厚み寸法よりも長くする。発泡樹脂シート２の食み出し部分２ａは、ガラス板１の縁を覆っている。発泡樹脂シート２は、ポリエチレンを主成分とし、その厚みが０．３〜５．０ｍｍで、その発泡倍率が１０〜４０倍である。
【選択図】図３

Description

本発明は、ガラス板梱包体に係り、特に、複数枚のガラス板を重ね合わせるように配列させ、且つ各ガラス板の相互間にシートを介装させて梱包するための技術に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイなどの各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板等は、複数枚を一群として収納保持した状態で、梱包体としてガラスメーカー等からディスプレイメーカー等に搬送されるのが通例である。

また、例えば上述の各種画像表示機器等の製造に際しては、複数枚のガラスパネルが一枚の素板ガラスから作り出される手法が採用されるに至っており、これに伴ってガラスメーカーで成形および加工される素板ガラスは大板化が推進されているのが現状である。詳述すると、例えば液晶ディスプレイのガラスパネルの製造に際しては、製造コストの低減ならびに生産効率（スループット）の向上を目的として、大板の素板ガラスに多数のガラスパネルを作り込むマルチ方式が採用されるに至ったことから、ガラスメーカーで製作する素板ガラスをできるだけ大きくすることが試みられ或いは実用化が図られている。

具体的には、実用化量産の初期には、素板ガラスの大きさが３００×４００ｍｍサイズ程度であったが、その後、ガラスパネルの採り枚数の増加に伴って、３７０×４７０ｍｍサイズ、５５０×６５０ｍｍサイズ、６８０×６８０ｍｍサイズ、１０００×１２００ｍｍサイズ等への大板化が進んでおり、現在は１５００×１８５０ｍｍサイズ（厚み０．７ｍｍ程度）の素板ガラスが製作されるに至っている。

この場合、上述の例示列挙したガラス板及びこれらに準じるガラス板は、このような大板化に伴って、薄肉で割れ易い特性が顕著になっているのが実情であり、その梱包は厳重に行う必要がある。そのため、従来より、この種のガラス板の梱包方法としては、複数枚のガラス板を、一定の間隔を設けて容器内に収納し、密閉状態で搬送する方法が採られてきた。この方法では、外気中のゴミや埃などがガラス板に付着して汚染されるということがなく、またガラス板同士が接触することによる傷の発生を防止することができる。しかしながら、このような複数枚のガラス板を、間隔を設けて収納する方法では、容器中の空間部が多く、搬送や保管の効率が悪いという問題がある。

このような事情から、下記の特許文献１によれば、上面が開口した箱状のコンテナ内に、複数枚のガラス板を縦に並べて収納し、各ガラス板の相互間に、ポリプロピレン又はポリエチレンからなるクッション用シートを介装するようにした梱包技術が開示されている。具体的には、同文献の図１（Ａ）には、各ガラス板の相互間に、ガラス板毎に分離したクッション用シートを介装する技術が図示され、図１（Ｂ）には、各ガラス板の相互間に、クッション用シートを蛇腹状に連続して折り返した状態で介装する技術が図示されている。また、図１（Ｃ）には、蛇腹状に連続して折り返したクッション用シートを、各上端の折り返し部を棒材に巻回させた状態で、各ガラス板を保持する技術が図示され、図１（Ｄ）には、袋状に形成したクッション用シートの上端を棒材に保持させ、各袋状体の中にガラス板を収納する技術が図示されている。

特開２００３−２２６３５４号公報

ところで、上記の特許文献１に開示されたクッション用シートは、ポリプロピレンまたはポリエチレンからなるものであるが、同文献にはクッション用シートが良好なクッション性を得るために何らかの工夫を施されたものである旨の記載がなされていない。従って、このクッション用シートは、樹脂素材が本来的に有しているクッション性のみを備えた単なる薄い平板状のシートであると解釈せざるを得ない。そのため、このクッション用シートは、各ガラス板の相互間に生じる衝撃を充分に緩和することができず、搬送時等の衝撃に起因するガラス板の欠けや割れ等の発生確率を確実に低減できるものではない。特に、フラットパネルディスプレイ基板用ガラス板のように、大寸法で薄肉のガラス板を搬送する場合は、欠けや割れの問題が発生しやすくなる。

更に、上記の特許文献１の図１（Ｃ）及び図１（Ｄ）に示す梱包技術は、ガラス板の枚数に相当する本数の棒材をコンテナの上縁或いは側縁に取り付ける必要があるため、梱包体の構成が複雑になるのは勿論のこと、各棒材の相互間隙を利用してガラス板の収納作業及び取り出し作業を行なわねばならず、作業の複雑化や作業能率の悪化を招く。これに対して、同文献の図１（Ａ）、（Ｂ）に示す梱包技術によれば、棒材が使用されていないことから、これらの問題点を回避できるものの、緩衝性に関する新たな問題が生じる。すなわち、この梱包技術では、各ガラス板の面（表裏面）の相互間ではシートにより衝撃が緩和されるものの、ガラス板の上端縁（上端面）についてはシートにより衝撃を緩和することができず、該シートが衝撃緩和に有効活用されていないことになる。このため、搬送時等に上下方向の振動や揺れがガラス板に作用した場合には、ガラス板をその振動等から適切に保護することができず、ガラス板の欠けや割れの発生確率が高くなる。なお、この梱包技術では、ガラス板の左右両側の端面についても、シートによる保護がなされていないと解されるため、左右方向の振動等に対しても同様の問題が生じる。そして、これらの問題点についても、大寸法で薄肉の例えばフラットパネルディスプレイ基板用ガラス板を梱包して搬送するような場合に、特に顕著となる。

本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、縦置きの各ガラス板の相互間に介装される樹脂シートの素材を適切にして、各ガラス板の相互間に生じる衝撃を充分に緩和できるようにすると共に、その樹脂シートを有効利用して、各ガラス板の上端面或いは左右両側の端面に作用する衝撃についても充分に緩和できるようにすることを技術的課題とする。

上記技術的課題を解決するためになされた本発明は、複数枚のガラス板を縦置きで重ね合わせるようにして収納したガラス板梱包体において、各ガラス板の相互間に、シートの状態にある発泡樹脂シートを、ガラス板の上端縁及び左右両側縁のうち少なくとも一縁から、他の構成要素を伴わずに食み出させて介装すると共に、その食み出し寸法を、ガラス板の厚み寸法よりも長くしたことを特徴とするものである。

ここで、上記の「シートの状態にある発泡樹脂シート」とは、袋状に形成した発泡樹脂シートまたはこれに準じる形態の発泡樹脂シートを排除することを意味する。また、上記の「他の構成要素を伴わずに食み出す」とは、発泡樹脂シートを上方で保持する棒材またはこれに準じる物等のように発泡樹脂シート以外の構成要素を伴って食み出すことを排除する意味である。したがって、本発明に係るガラス板梱包体は、各ガラス板の相互間に、シートの状態で間隙毎に分離した発泡樹脂シートを介装する場合と、シートの状態にある発泡樹脂シートを蛇腹状に連続して折り返し、下端に存する各折り返し部の上にガラス板を載せ、それ以外の部分を各ガラス板の相互間に介装する場合とが対象となる。

このような構成によれば、各ガラス板の相互間に介装されている発泡樹脂シートは、合紙や発泡構造を有しない樹脂シートと比較して良好な緩衝性が得られるため、搬送時等に各ガラス板に作用する衝撃が適切に緩和される。更に、発泡樹脂シートの面は、ガラス板の面に対する密着性（または摩擦抵抗もしくは接触抵抗）が充分に高いことから、ガラス板が発泡樹脂シートに対して滑り難くなり、この両者に相対移動の生じる確率が低くなる。従って、仮にガラス板と発泡樹脂シートとの間にゴミや埃等の異物が介在していても、この異物がガラス板の面に対して擦れる確率が低くなり、異物が原因となってガラス板の面に傷が付く等の不具合が生じ難くなる。しかも、各ガラス板の相互間には、シートの形態にある発泡樹脂シートが介装されることから、該シートが袋状の形態とされている場合と比較して、各ガラス板の収納作業及び取り出し作業が簡素化され、作業能率が向上する。

そして、特に、発泡樹脂シートは、ガラス板の上端縁及び左右両側縁のうち少なくとも一縁から、ガラス板の厚みよりも長い寸法分だけ食み出しているため、ガラス板の該当する縁（端面）が発泡樹脂シートの食み出し部分により保護され得ることになり、ガラス板の面（表裏面）のみならず、その端面に作用する衝撃についても充分に緩和される。これにより、梱包体が長距離輸送等される際に、上下方向或いは左右方向に振動や揺れが付与された場合であっても、ガラス板の該当する端面（要求に応じた端面）が、発泡樹脂シートの食み出し部分により振動等から適切に保護され、発泡樹脂シートの有効活用が図られると共に、ガラス板の欠けや割れその他の損傷の発生確率が効果的に低減する。また、発泡樹脂シートは、棒材等の他の構成要素を伴わずに、ガラス板から食み出しているため、ガラス板の収納作業時や取り出し作業時に、棒材等が邪魔になることは有り得ず、これによっても作業能率の向上が図られる。

この場合、上記のような利点を確実に享受するには、発泡樹脂シートの食み出し部分が、ガラス板の縁を覆っていることが好ましい。

このように、発泡樹脂シートの食み出し部分が、ガラス板の縁（端面）を覆う態様としては、発泡樹脂シートの食み出し部分を、ガラス板の縁で折り曲げることにより、その食み出し部分をガラス板の該当する端面に接触させる態様や、発泡樹脂シートの面にガラス板の表裏面を食い込ませて、隣接する食み出し部分同士を折り曲げることなく接触もしくは略接触させることにより、ガラス板の該当する端面を覆う態様などを挙げることができる。このようにすれば、ガラス板の上動或いは左右動が、発泡樹脂シートの食み出し部分により適度に阻止されつつ、衝撃緩和作用による利点を享受することができる。

以上の構成において、発泡樹脂シートは、ポリエチレンを主成分とするものであることが好ましい。

このようにすれば、樹脂シートが高強度で破れ難く、また様々な長さ、幅、厚みの樹脂シートを安価に作製できるため好都合である。特に、発泡ポリエチレンシートは、緩衝性に優れ、しかも非常に破れ難いため好適である。

また、発泡樹脂シートの厚みは、０．３〜５．０ｍｍであることが好ましい。

このようにすれば、複数枚のガラス板と発泡樹脂シートとを交互に重ね合わせても、各ガラス板の配列方向に対して不当に嵩高となること等を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの厚みが０．３ｍｍ未満であると、発泡樹脂シートが本来備えているべき緩衝機能を充分に発揮することが困難となり、また厚みが薄すぎることに起因して、破れやすくなると共に、梱包作業時における取り扱いが困難になる。一方、発泡樹脂シートの厚みが５．０ｍｍを超えると、重ね合わされるガラス板の枚数がさほど多くなくても、各ガラス板の配列方向に不当に嵩高となり、梱包体が大型化すると共に、費用面においても無駄が生じる。従って、発泡樹脂シートの厚みが、上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい厚みは、０．５〜２．０ｍｍである。

更に、発泡樹脂シートの発泡倍率は、１０〜４０倍であることが好ましい。

このようにすれば、発泡樹脂シートのガラス板に対する適切なクッション性等を確保した上で、破れが生じる等の事態を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの発泡倍率が１０倍未満であると、発泡樹脂シートが硬くなり過ぎることに起因して、所要のクッション性が得られなくなり、ガラス板を充分に保護できなくなる。一方、発泡樹脂シートの発泡倍率が４０倍を超えると、発泡樹脂シートが柔らかくなり過ぎることに起因して、破れが生じやすくなると共に、梱包作業時における取り扱いが困難になる。従って、発泡樹脂シートの発泡倍率が、上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい発泡倍率は、２０〜３０倍である。

以上の構成において、ガラス板は、フラットパネルディスプレイ基板用ガラス板であれば好適である。

すなわち、フラットパネルディスプレイ基板用ガラス板は、微小な傷や欠け等が品質面に大きな影響を与えるものであり、しかも大板化が推進されていることから、梱包体の搬送時等における緩衝性が極めて重要となる。従って、既述のように、ガラス板の表裏面のみならず端面に対しても充分な緩衝性が得られる構成であれば、フラットパネルディスプレイ基板用ガラス板の梱包体として、優れた機能を発揮することができる。

また、ガラス板は、縦方向または横方向の何れか一方の寸法が１５００ｍｍ以上、他方の寸法が１８５０ｍｍ以上、厚みが０．７ｍｍ以下であれば好適である。

このように、大板で且つ薄肉のガラス板であれば、特に搬送時等に欠けや割れ等が発生しやすくなるが、既述のように充分な緩衝性が得られる構成であれば、このような極端なガラス板の薄肉大板化に適切に対処することが可能となる。

さらに、ガラス板は、縦置きで並列配置されていることが好ましい。

詳述すると、コストダウンや省資源化を考慮して、できるだけ梱包資材を少なくする要請に応じるべく、ガラス板収納部位の底面側及び背面側にそれぞれ位置する底壁部及び背側壁部を有し、且つ少なくともガラス板収納部位の上面側及び正面側が開放されたパレット上に、複数枚のガラス板を縦に並列配置させて収納すると共に、各ガラス板の相互間に発泡樹脂シートを介装させる構成とすることが好ましい。

この場合、前記パレットにおけるガラス板収納部位の左右両側は開放されていてもよく、換言すれば、前記パレットは底壁部及び背側壁部のみからなる略Ｌ字形の組立体であってもよく、或いは、前記ガラス板収納部位の左右両側に位置する左右両側壁部を有する組立体であってもよい。そして、各ガラス板は、パレットの底壁部上に載置されると同時に、背側壁部に立て掛けるようにして収納されることが好ましい。

このようにすれば、パレットは上面側に加えて少なくとも正面側が開放されていることから、パレットのガラス板収納部位に各ガラス板及び発泡樹脂シートを縦に並べて収納する作業は、パレットの少なくとも正面側を通じて行なうことができる。従って、上面が開口した箱状のコンテナ内にガラス板を縦に並べて収納する場合のように、ガラス板を不当に高い位置まで持ち上げる必要がなくなり、収納作業が簡易化され、作業能率の向上が図られる。

以上の構成において、複数枚のガラス板及びその各相互間の発泡樹脂シートを一束にしてパレットに拘束支持する拘束体を備えていることが好ましい。この場合、拘束体としては、帯状のバンドであってもよく、或いはストレッチフィルム等であってもよい。

このようにすれば、複数枚のガラス板及びその各相互間の樹脂シートが、パレットに無駄なスペースを介在させることなく確実且つ強固に拘束支持されることになり、搬送時の振動等に起因してパレットに対してガラス板が相対移動し或いはガタツキが生じるという不具合が効果的に抑制されると共に、梱包体のコンパクト化を図る上で有利となる。

以上の構成において、パレットと梱包体とを覆う外包囲体を備えていることが好ましい。この場合、外包囲体としては、箱状のものであってもよく、或いは、パレットのガラス板収納部位の上面側、正面側、及び必要に応じて左右両側を、それぞれ蓋及び／または当て板等で覆うと共に、これらとパレットとの周囲に、結束バンドまたはストレッチフィルム等を巻装する構成としたものであっても良い。

このようにすれば、パレットと梱包体との保護が確実に行なわれ、特に上述のようにこれらを拘束体により拘束支持したものを外包囲体で覆うようにすれば、ガラス板の保護がより一層確実化される。なお、外包囲体は、パレットの全部を覆うものであってもよく、或いはパレットの所定部位（例えば底壁部を除く部位）のみを覆うものであってもよい。

以上の構成において、パレットは、複数枚のガラス板及びその各相互間の発泡樹脂シートを傾斜して収納するように構成されていることが好ましい。但し、これらを非傾斜状態で収納する構成を排除するわけではない。

この場合、複数枚のガラス板及びその各相互間の発泡樹脂シートを傾斜させて収納する一例としては、パレットの底壁部自体にガラス板を載せる載置面を形成し、この載置面を水平面に対して所定角度（例えば０°よりも大きく３０°以下）だけ傾斜させると共に、背側壁部自体にガラス板を立て掛ける立掛面を形成し、この立掛面を垂直面に対して上記と同一の所定角度だけ傾斜させることが挙げられる。また他の例としては、パレットの底壁部及び背側壁部が、ガラス板収納部位を有する収納部材を具備するように構成し、この収納部材の載置面及び立掛面を上記と同様に傾斜させることが挙げられる。なお、当然の事ながら、載置面は、背面側部位よりも正面側部位が上側に位置するように傾斜し、立掛面は、下側部位よりも上側部位が背面側に位置するように傾斜することになる。

このようにすれば、各ガラス板の収納作業時に、ガラス板を縦に置いていく作業が容易になるなどして、収納時の作業性の向上が期待できると共に、ガラス板の取り出し時における作業性の向上をも期待できることになる。

以上の構成において、パレットは、複数枚のガラス板及びその各相互間の発泡樹脂シートの傾斜角度を可変とするように構成されていることが好ましい。この場合、傾斜角度を可変とするための手段としては、既述のように、パレットの底壁部及び背側壁部が、ガラス板収納部位を有する収納部材を具備するように構成し、この収納部材を、底壁部及び背側壁部の基部材に対して傾動可能に取り付けることが挙げられる。なお、この収納部材は、載置面が形成された部位と、立掛面が形成された部位とが別体であってもよく、或いは一体化されていてもよい。

このようにすれば、パレットに収納される各ガラス板及びその各相互間の発泡樹脂シートの傾斜角度を変更できることから、例えば収納作業及び取り出し作業を行なう工場等に応じて作業設備或いは作業用ロボット等の構造が相違する場合に、その構造の相違との関連において上記の傾斜角度を変更すればよいことになり、利便性が向上すると共に、作業性においても更なる向上が期待できる。

以上のように本発明に係るガラス板梱包体によれば、樹脂シート（クッション用シート）として、発泡樹脂シートを使用したから、各ガラス板の相互間に生じる衝撃を、発泡構造が有している適正な特性によって充分に緩和することができる。しかも、発泡樹脂シートは、シートの状態で、ガラス板の上端縁及び左右両側縁のうち少なくとも一縁から、他の構成要素を伴わずに、ガラス板の厚みよりも長い寸法分だけ食み出しているため、シートを袋状にし或いは棒材等を使用する場合のような作業性の悪化を回避した上で、ガラス板の該当する縁が発泡樹脂シートの食み出し部分により保護され得ることになり、ガラス板の表裏面のみならず、その端面に作用する衝撃についても的確に緩和されることになる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。図１(a)は、本発明の実施形態に係るガラス板梱包体（以下、単に梱包体という）の構成要素であるガラス板及び樹脂シートを模式的に示す斜視図、図１(b)は、その梱包体の全体構成を模式的に示す概略斜視図である。また、図２は、本発明の梱包体の構成要素であるパレットを示す側面図である。

図１(a)に示すように、各ガラス板１の相互間には、発泡樹脂シート２が介装される。ガラス板１は、液晶ディスプレイ用の矩形の素板ガラス（日本電気硝子株式会社製ＯＡ−１０）であって、縦方向または横方向の何れか一方の寸法が１５００ｍｍ、他方の寸法が１８５０ｍｍ、厚みが０．７ｍｍである。また、発泡樹脂シート２は、発泡ポリエチレンシート（株式会社ＪＳＰ製ミラマットＡ）を矩形に切断したものである。この発泡樹脂シート２は、主原料であるポリエチレン樹脂に帯電防止ポリマーが配合され、さらに水溶性高分子であるポリエチレンオキシドが微量含有されてなるものであり、厚みが０．５〜１．０ｍｍ、発泡倍率が２０〜２５倍、縦方向または横方向の何れか一方の寸法が１５５０ｍｍ、他方の寸法（切断後の寸法）が１８７５ｍｍである。

図１(ｂ)に示すように、上記ガラス板１と発泡樹脂シート２は、例えばパレット上に載置されて梱包体３となる。この梱包体３は、底壁部４と背側壁部５とからなる略Ｌ字形のパレット６を有し、該パレット６のガラス板収納部位７に、複数枚のガラス板１及びその各相互間に介装される発泡樹脂シート２を縦に並べて収納し、拘束体としての結束バンド８によりこれらを一束にしてパレット６に拘束支持させたものである。

パレット６は、図２に示すように、底壁部４が、底基部材９と底収納部材10とから構成され、背側壁部５が、背基部材11と背収納部材12とから構成されると共に、水平姿勢の底基部材９と垂直姿勢の背基部材11とが固定されてＬ字形基部材13が形成され、また底収納部材10と背収納部材12とが固定されてＬ字形収納部材14が形成されている。そして、Ｌ字形収納部材14における底収納部材10の上方空間が、ガラス板収納部位７とされている。従って、底収納部材10の上面部がガラス板１を載置させる載置面部とされると共に、背収納部材12の正面部がガラス板１を立て掛けさせる立掛面部とされている。この場合、パレット６の上下方向の寸法は、その前後方向（正面側から背面側に向かう方向）の寸法の１．５〜２．５倍に設定されている。さらに、Ｌ字形収納部材14に収納された複数枚のガラス板１及び発泡樹脂シート２は、図２に鎖線で示す外包囲体15によって覆われる。

図３は、この実施形態に係る梱包体３の内部状態の第１例を示す要部拡大縦断側面図、図４は、同じくその第１例を示す要部拡大横断平面図である。図３に示すように、各ガラス板１の相互間には、間隙毎に分離してなる発泡樹脂シート２が一枚ずつ介装され、各発泡樹脂シート２は、各ガラス板１の上端縁から、ガラス板１の厚みよりも長尺な寸法だけ食み出している。そして、各ガラス板１の表裏面は、各発泡樹脂シート２の面に接触して僅かに食い込んだ状態となっていることから、各発泡樹脂シート２の隣接する食み出し部分２ａは、相互に接触もしくは略接触した状態となり、各ガラス板１の上端面は、食み出し部分２ａにより覆われている。これにより、各ガラス板１の表裏面と発泡樹脂シート２の面との接触抵抗ないし密着性に加えて、各発泡樹脂シート２の食み出し部分２ａの存在によって、各ガラス板１の上動が適度に規制されると共に、各ガラス板１の上端面が発泡樹脂シート２の食み出し部分２ａによって衝撃等から保護される。従って、発泡樹脂シート２は、ガラス板１の上端面に対する緩衝材として有効利用されることになる。また、図４に示すように、各発泡樹脂シート２は、各ガラス板１の左右両側縁からも、ガラス板１の厚みより長尺な寸法だけ食み出していることにより、上記と同様にして、各ガラス板１の左端面及び右端面についても、発泡樹脂シート２の食み出し部分２ａによって衝撃等から適切に保護されることになる。

図５は、この実施形態に係る梱包体３の内部状態の第２例を示す要部拡大縦断側面図、図６は、同じくその第２例を示す要部拡大横断平面図である。図５に示すように、この第２例も、各ガラス板１の相互間に、間隙毎に分離してなる発泡樹脂シート２が一枚ずつ介装されている。そして、この第２例では、各発泡樹脂シート２が、各ガラス板１の上端縁から、ガラス板１の厚みよりも僅かに長尺な寸法だけ食み出した状態で、各食み出し部分２ｂがそれぞれ同一方向に折れ曲がると共に、各食み出し部分２ｂが一枚ずつ独立して（つまり重なり合わないようにして）各ガラス板１の上端面にそれぞれ接触可能な状態とされている。そして、各食み出し部分２ｂの上方には、発泡樹脂シート２よりも肉厚が大きな緩衝材１６が装填され、この緩衝材１６の下面に、各食み出し部分２ｂの上面が接触している。従って、各ガラス板１の上端面は、食み出し部分２ｂによって覆われた状態となっている。また、図６に示すように、各ガラス板１の左右両側縁についても、発泡樹脂シート２の各食み出し部分２ｂが同方向に折れ曲がり、各食み出し部分２ｂが一枚ずつ独立して各ガラス板１の左端面及び右端面にそれぞれ接触可能な状態となっている。そして、左右両側の各食み出し部分２ｂの外方側には、発泡樹脂シート２よりも肉厚の大きな緩衝材１７がそれぞれ装填され、各緩衝材１７の内側面に、各食み出し部分２ｂの外側面が接触している。したがって、この第２例においても、発泡樹脂シート２の食み出し部分２ｂが、ガラス板１の上端面、左端面及び右端面を衝撃等から保護するために有効活用されている。

図７は、この実施形態に係る梱包体３の内部状態の第３例を示す要部拡大縦断側面図、図８は、同じくその第３例を示す要部拡大横断平面図である。図７に示すように、この第３例も、各ガラス板１の相互間に、間隙毎に分離してなる発泡樹脂シート２が一枚ずつ介装されている。そして、この第３例では、各発泡樹脂シート２が、各ガラス板１の上端縁から、ガラス板１の厚みの数倍もしくは数十倍程度長尺な寸法だけ食み出した状態で、各食み出し部分２ｃがそれぞれ同一方向に折れ曲がり、且つ、各食み出し部分２ｃが重なり合った状態で各ガラス板１の上端面にそれぞれ接触可能とされている。従って、各ガラス板１の上端面は、食み出し部分２ｃの重なり部によって覆われた状態となっている。また、図８に示すように、各ガラス板１の左右両側縁についても、発泡樹脂シート２の各食み出し部分２ｃが同方向に折れ曲がり、各食み出し部分２ｃが重なり合った状態で各ガラス板１の左端面及び右端面にそれぞれ接触可能となっている。従って、この第３例においても、発泡樹脂シート２の食み出し部分２ｃが、ガラス板１の上端面、左端面及び右端面を衝撃等から保護するために有効活用されている。

以上の第１例、第２例及び第３例は何れも、発泡樹脂シート２が、ガラス板１の上端縁、左端縁及び右端縁の三縁から食み出している場合を例示したが、梱包体３の形態に応じて、何れか一縁のみから食み出していてもよく、或いは何れか二縁から食み出していてもよい。また、これらの食み出し寸法は、ガラス板１の厚みよりも長尺な範囲内であって、且つ０．５〜１００ｍｍの範囲内に収まっていることが好ましく、１０〜１００ｍｍであることがより好ましい。

なお、上述のパレット６は、この実施形態では、以下に示すような構成とされている。すなわち、図２に示すように、背収納部材12の上端部が背基部材11の上端部に回動可能に連結されることにより、Ｌ字形収納部材14がＬ字形基部材13に傾動可能に保持されると共に、Ｌ字形収納部材14は同図に鎖線で示すように所望の複数の傾斜角度で固定される構成とされている。従って、各ガラス板１は、垂直面に対して所定角度（例えば０°よりも大きく３０°以下）だけ傾斜した状態、つまり上側よりも下側が正面側寄りとなる傾斜状態で収納されると共に、その傾斜角度は適宜変更可能とされている。なお、Ｌ字形収納部材14をＬ字形基部材13に回動可能に連結する部位は、上述の上端部である必要はなく、上下方向中間部或いは下端部等であってもよい。また、Ｌ字形収納部材14の底収納部材10と背収納部材12とは、分離されていてもよく、従って両者10、12がそれぞれ別々に傾動及び固定が可能とされていてもよい。

Ｌ字形基部材13の背基部材11は、この実施形態では図１(b)に示すように、矩形の枠状体11aに桟11bを固定して構成され、上述のようにＬ字形収納部材14に並べられたガラス板１と発泡樹脂シート２とは、これらの正面側、上面側、及び下面側から桟11bに亘って結束バンド８を掛け渡すことにより、パレット６に強固に拘束支持されている。なお、正面側の端に存するガラス板１の正面は発泡樹脂シート２で覆われると共に、背面側の端に存するガラス板１と背収納部材12との間には発泡樹脂シート２が介装されている。また、これらのガラス板１及び発泡樹脂シート２は、ポリエチレン樹脂等の包装袋やストレッチフィルム等で覆われて、ゴミや埃等の異物が両者６、７間に侵入することを阻止されている。

このようにＬ字形収納部材14に所定枚数（例えば１００〜５００枚）のガラス板１が収納され且つ結束バンド８によりパレット６に拘束支持された状態で、図２に鎖線で示す外包囲体15によって、パレット６の例えば底基部材９よりも上方側部位が覆われる。すなわち、外包囲体15は、Ｌ字形収納部材14並びにこれに収納されているガラス板１の上面側、正面側、及び左右両側と、必要に応じて背基部材11の背面側とを覆うように構成されている。この外包囲体15は、上方が蓋体で覆われた箱状のものであってもよく、または上方が蓋体で覆われ且つ正面側と左右両側と必要に応じて背基部材11の背面側とが当て板により覆われた状態でこれらをストレッチフィルムで固定状態としたものであってもよく、もしくは正面側を扉体により開閉可能としたものであってもよい。

以上のような構成からなる梱包体３は、以下のようにして製作される。すなわち、クリーンルーム内において、図２に示すＬ字形収納部材14の傾斜角度を調整して固定した後、ガラス板１と発泡樹脂シート２とを交互にＬ字形収納部材14上に縦に並べて置いていく。この場合、隣接するガラス板１の間に発泡樹脂シート２を介装するには、例えば、次に示すような手法が採用される。すなわち、横方向幅がガラス板１の肉厚よりも上述のように長尺で且つ縦方向に連続する樹脂シートの原素材をロール状に巻回してなるロール体（図示略）をパレット６の上方に配置しておき、先行するガラス板１をＬ字形収納部材14に縦に置いた後、そのガラス板１の正面側を覆う位置までロール体から樹脂シートを引き下げる。次に、後続のガラス板１を、樹脂シートの正面側に縦に置くことにより、一対のガラス板１によって樹脂シートを挟んだ状態とし、このような状態の下で発泡樹脂シート２をガラス板１の縦方向寸法に対応する長さ（下端をガラス板１に揃えた場合に上端側に既述の食み出し部分２ａが生成される長さ）にカッター等で切断する。このような作業を繰り返し行なうことにより、所定枚数全てのガラス板１の各相互間に発泡樹脂シート２が介装された状態となる。

この後は、結束バンド８（ストレッチフィルムでもよい）により各ガラス板１及び発泡樹脂シート２を一束にしてパレット６に拘束支持させ、その後、これらを外包囲体15で覆うことにより、梱包体３の製作が完了する。この場合、梱包体３の製作作業は、その全てをクリーンルーム内で行なってもよく、或いは、パレット６へのガラス板１の収納作業を終えてから、それらをポリエチレン樹脂等の包装袋やストレッチフィルムで覆うまでの作業をクリーンルーム内で行い、その後の作業をクリーンルーム外で行なってもよい。

なお、Ｌ字形収納部材14に各ガラス板１を収納する手法、及び隣接するガラス板１の間に発泡樹脂シート２を介装する手法は、次に示すような手法であってもよい。すなわち、パレット６を倒して背側壁部５の背基部材11及び背収納部材12が水平となるように保持しておき、発泡樹脂シート２とガラス板１とを水平姿勢で交互に積み重ねていく。その場合に、先行するガラス板１をＬ字形収納部材14に置いた後、そのガラス板１の上面を覆うように上記と同様のロール体から樹脂シートを引き出すと共に、ガラス板１の縦方向寸法に対応する位置で発泡樹脂シート２を切断し、この後、その発泡樹脂シート２の上面に後続のガラス板１を置く。このような作業を所定枚数全てのガラス板１について繰り返し行なった後、結束バンド８等でそれらをパレット６に拘束支持させ、その後、パレット６を起立させると共に、Ｌ字形収納部材14を傾斜させる。この後の作業は、既述の場合と同様である。

以上の実施形態は、各ガラス板１の相互間に、間隙毎に分離した発泡樹脂シート２を介装する場合に、本発明を適用したものであるが、これとは別に、以下に示すような場合にも、本発明を適用することが可能である。すなわち、図９に示すように、発泡樹脂シート２を、各ガラス板１の相互間における間隙毎に分離することなく、発泡樹脂シート２を蛇腹状に連続して折り返し、下端の折り返し部によってガラス板１を包囲するようにして載置し、発泡樹脂シート２が二重の状態で各ガラス板１の相互間に介装されるようにする。そして、発泡樹脂シート２の上端の折り返し部は、二重に重なった状態で、ガラス板１の上端縁から、ガラス板１の肉厚よりも長尺な寸法だけ食み出している。この二重の食み出し部分２ｄは、同図に示す形態に限らず、既に述べた図５と同様に重なり合うことなく折れ曲がることにより各ガラス板１の上端面を覆う形態、或いは図７と同様に重なり合った状態で折れ曲がることにより各ガラス板１の上端面を覆う形態としてもよい。なお、各ガラス板１及び発泡樹脂シート２の底部には、発泡樹脂シート２よりも肉厚の大きな緩衝材１８が装填されている。また、この場合には、図１０に示すように、各ガラス板１の左右両側縁から、二重の発泡樹脂シート２が先端を分離させた状態で、ガラス板１の厚みよりも長尺な寸法だけ食み出している。この食み出し部分２ｄも、同図に示す形態に限らず、既に述べた図６或いは図８に示すような形態としてもよい。そして、このように、発泡樹脂シート２を蛇腹状に連続して折り返す形態とした場合であっても、既に述べた間隙毎に発泡樹脂シート２を分離させた場合と同様の作用効果を得ることができる。

以上の実施形態に係る梱包体３に収納可能なガラス板１のサイズは、既述のものに限られるわけではなく、例えば１０００×１２００ｍｍサイズ以上、或いは１５００×１８５０ｍｍサイズ以上のものであってもよい。また、ガラス板１の厚みは、０．７ｍｍ以下のものであってもよい（０．５ｍｍ以上であることが好ましい）。

本発明のガラス板梱包体は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等の各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板や、各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板のように、高い清浄面が要求されるガラス板の梱包体として好適である。

図１(a)は、本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の構成要素であるガラス板及び樹脂シートを模式的に示す斜視図、図１(b)は、ガラス板梱包体の一例を模式的に示す概略斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体に使用されるパレットを示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態の第１例を示す要部拡大縦断側面図 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態の第１例を示す要部拡大横断平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態の第２例を示す要部拡大縦断側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態の第２例を示す要部拡大横断平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態の第３例を示す要部拡大縦断側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態の第３例を示す要部拡大横断平面図である。 本発明の他の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態を示す要部拡大縦断側面図である。 本発明の他の実施形態に係るガラス板梱包体の内部状態を示す要部拡大横断平面図である。

符号の説明

１ ガラス板
２ 発泡樹脂シート
２ａ 食み出し部分
２ｂ 食み出し部分
２ｃ 食み出し部分
２ｄ 食み出し部分
３ 梱包体（ガラス板梱包体）
４ 底壁部
５ 背側壁部
６ パレット
７ ガラス板収納部位
８ 結束バンド（拘束体）
15 外包囲体

Claims (8)

1. 複数枚のガラス板を縦置きで重ね合わせるようにして収納したガラス板梱包体において、
   各ガラス板の相互間に、シートの状態にある発泡樹脂シートを、ガラス板の上端縁及び左右両側縁のうち少なくとも一縁から、他の構成要素を伴わずに食み出させて介装すると共に、その食み出し寸法を、ガラス板の厚み寸法よりも長くしたことを特徴とするガラス板梱包体。
2. 発泡樹脂シートの食み出し部分が、ガラス板の縁を覆っていることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包体。
3. 発泡樹脂シートが、ポリエチレンを主成分とすることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板梱包体。
4. 発泡樹脂シートの厚みが、０．３〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のガラス板梱包体。
5. 発泡樹脂シートの発泡倍率が、１０〜４０倍であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のガラス板梱包体。
6. ガラス板が、フラットパネルディスプレイ基板用ガラス板であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のガラス板梱包体。
7. ガラス板の縦方向または横方向の何れか一方の寸法が１５００ｍｍ以上、他方の寸法が１８５０ｍｍ以上、厚みが０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のガラス板梱包体。
8. ガラス板が、縦置きで並列配置されてなることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のガラス板梱包体。

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