JP2005231657A - ガラス板梱包体 - Google Patents

Abstract

【課題】 複数枚のガラス板を、シートを介して重ね合わせるようにして収納するに際し、効率良く搬送や保管をすることができ、またガラス板の表面を清浄に保つことが可能なガラス板梱包体を提供する。
【解決手段】 底面側及び背面側に位置する底壁部４及び背側壁部５を有し、少なくともガラス板収納部位７の上面側及び正面側が開放されたパレット６上に、複数枚のガラス板１を縦に並列配置させて収納すると共に、各ガラス板１の相互間に樹脂シート２を介装する。樹脂シート２の表面固有抵抗値は、１０¹³Ω／□以下で、好ましくは１０⁵〜１０¹²Ω／□であり、その厚みは、０．３ｍｍ〜５．０ｍｍで、その発泡倍率は、１０〜４０倍である。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス板梱包体に係り、特に、複数枚のガラス板を重ね合わせるように配列させ、且つ各ガラス板の相互間にシートを介装させて梱包するための技術に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイなどの各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板等は、複数枚を一群として収納保持した状態で、梱包体としてガラスメーカー等からディスプレイメーカー等に搬送されるのが通例である。

また、例えば上述の各種画像表示機器等の製造に際しては、複数枚のガラスパネルが一枚の素板ガラスから作り出される手法が採用されるに至っており、これに伴ってガラスメーカーで成形および加工される素板ガラスは大板化が推進されているのが現状である。詳述すると、例えば液晶ディスプレイのガラスパネルの製造に際しては、製造コストの低減ならびに生産効率（スループット）の向上を目的として、大板の素板ガラスに多数のガラスパネルを作り込むマルチ方式が採用されるに至ったことから、ガラスメーカーで製作する素板ガラスをできるだけ大きくすることが試みられ或いは実用化が図られている。

具体的には、実用化量産の初期には、素板ガラスの大きさが３００×４００ｍｍサイズ程度であったが、その後、ガラスパネルの採り枚数の増加に伴って、３７０×４７０ｍｍサイズ、５５０×６５０ｍｍサイズ、６８０×６８０ｍｍサイズ、１０００×１２００ｍｍサイズ等への大板化が進んでおり、現在は１５００×１８５０ｍｍサイズ（厚み０．７ｍｍ程度）の素板ガラスが製作されるに至っている。

この場合、上述の例示列挙したガラス板及びこれらに準じるガラス板は、このような大板化に伴って、薄肉で割れ易い特性が顕著になっているのが実情であり、その梱包は厳重に行う必要がある。そのため、従来より、この種のガラス板の梱包方法としては、複数枚のガラス板を、一定の間隔を設けて容器内に収納し、密閉状態で搬送する方法が採られてきた。この方法では、外気中のゴミや埃などがガラス板に付着して汚染されるということがなく、またガラス板同士が接触することによる傷の発生を防止することができる。しかしながら、このような複数枚のガラス板を、間隔を設けて収納する方法では、容器中の空間部が多く、搬送や保管の効率が悪いという問題がある。このような事情から、下記の特許文献１には、複数枚のガラス板を、上面が開口した箱状のコンテナ内に縦に並べて収納し、各ガラス板の相互間にクッション用シートを介装してなるガラス板搬送方法が提案されている。また、下記の特許文献２には、ガラス板を非汚染性フィルムにより密封してなる包装体が提案され、複数の包装体を直接積み重ねることが記載されている。

特開２００３−２２６３５４号公報 特開２００３−２３７８３３号公報

上記の特許文献１に記載のクッション用シートは、ポリプロピレンまたはポリエチレンからなり、また特許文献２には、ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用することが記載されているが、これらの樹脂は、何れも帯電しやすい材料であるため、周辺雰囲気中のゴミや埃等の汚染物が当該シートやフィルムの表面に付着しやすくなる。そして、この汚染されたシートやフィルムにガラス板を接触させた場合には、汚染物がガラス板に移行（転写）し、ガラス板が汚染されやすくなる。さらに、これらのシートやフィルムからガラス板を取り出す場合には、ガラス板が樹脂から剥離するような現象が生じ、これによってガラス板が帯電（剥離帯電）しやすくなる。その結果、周辺雰囲気中の汚染物がガラス板の表面に付着し、ガラスの汚染を招く虞れがある。

本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、複数枚のガラス板を、シートを介して重ね合わせるようにして収納するに際し、効率良く搬送や保管をすることができ、またガラス板の表面を清浄に保つことが可能なガラス板梱包体を提供することを技術的課題とする。

上記技術的課題を解決するためになされた本発明は、複数枚のガラス板を重ね合わせるようにして収納したガラス板梱包体において、各ガラス板の相互間に、表面固有抵抗値が１０¹³Ω／□以下のシートを介装してなることを特徴とするものである。

すなわち、本発明に係るガラス板梱包体は、複数枚のガラス板を重ね合わせるように収納してなるため、効率良く搬送や保管をすることができる。また、本発明で使用するシートは、表面固有抵抗値が、１０¹³Ω／□以下で、帯電し難いため、周辺雰囲気中のゴミや埃が付着し難く、ガラス板の汚染を抑制することが可能である。

本発明で使用するシートは、上記のような利点を享受する上で、その表面固有抵抗値が、１０⁵〜１０¹²Ω／□であることが好ましい。

そして、本発明で使用するシートとしては、後述する樹脂シート（樹脂フィルムを含む）、合紙、及び布（化繊等でなるものを含む）等が存在するが、これらのシートが、１０¹³Ω／□以下、或いは１０⁵〜１０¹²Ω／□の表面固有抵抗値を示すためには、これらのシートに界面活性剤を含浸させたり、または表面に帯電防止剤を塗布したり、もしくは原料に帯電防止剤を配合してシート状に成形する等の方法を採用すれば良い。尚、本発明で使用するシートは、このような帯電防止処理が施されていることが好ましいが、帯電防止処理を施さなくても表面固有抵抗値が上記の数値範囲内にあるシートを製作することが可能であれば、そのようなシートを選択して使用すれば良い。

さらに、本発明で使用するシートが、樹脂シートであると、破れにくく、再利用が可能であるため好ましい。また合紙は、長期間湿気に曝されると、化学変化を起こし、いわゆるガラス焼けを引き起こす可能性があるが、樹脂シートは、耐候性に優れているため、ガラス焼けが発生することはない。

本発明で使用するシートは、帯電防止の観点から、できるだけ低いことが好ましいが、一般的な樹脂シートの表面固有抵抗値は、１０¹⁶Ω／□程度であって、比較的高い値を示す。このような樹脂シートの表面固有抵抗値を低下させるためには、樹脂シートに界面活性剤を含浸させたり、原料樹脂に帯電防止剤を配合してシート状に成形する方法を採用すれば良く、界面活性剤や帯電防止剤の種類を適宜選択したり、それらの使用量を調整することによって所望の表面固有抵抗値を得ることができる。但し、界面活性剤を含浸した樹脂シートは、湿度等の影響で表面固有抵抗値が変動しやすく、また界面活性剤自体がガラス板に移行してその表面を汚染しやすいことを勘案すれば、原料樹脂に帯電防止剤（例えばポリマー型帯電防止剤）を配合した樹脂シートが好適である。この場合、帯電防止剤の使用量が増加するに伴って、樹脂シートの表面固有抵抗値は低下するが、帯電防止剤の含有量が過度に多くなれば、帯電防止剤自体がガラス板を汚染する原因となる。従って、樹脂シートの表面固有抵抗値は、上述のように１０⁵〜１０¹²Ω／□に規制することが好ましく、さらには１０⁸〜１０¹²Ω／□に規制することがより好ましい。なお、ここでいう表面固有抵抗値は、温度が２３℃、湿度が６０％の雰囲気中で、東亜電波工業株式会社製の測定器［超絶縁計ＳＭ−１０Ｅ］を使用して、電圧５００Ｖで測定することができる。

本発明で使用する樹脂シートは、矩形であって且つガラス板毎に分離して介装されてなる形態や、袋状であって且つその内部にガラス板を一枚ずつ収納してなる形態が適している。前者の場合は、樹脂シートの生産コストを下げることが可能であり、後者の場合は、各ガラス板が袋状体で密封されるため、ガラス板の表面（有効面）のみならず、その端面へのゴミや埃の付着も防止できる。

さらに、本発明で使用する樹脂シートは、発泡構造を有する発泡樹脂シートであることが好ましい。

すなわち、発泡樹脂シートは、表面にも無数の気泡（気泡痕）が形成されてなるため、ガラス板との接触面積が少なくなり、ガラス板を樹脂シートから剥離しても、剥離帯電が生じ難い。また、発泡樹脂シートは、合紙や発泡構造を有しない樹脂シートと比較して良好な緩衝性が得られるため、搬送時等に各ガラス板に作用する衝撃が適切に緩和される。また、発泡樹脂シートの面は、ガラス板の面に対する密着性（または摩擦抵抗もしくは接触抵抗）が充分に高いことから、ガラス板が発泡樹脂シートに対して滑り難くなり、この両者に相対移動が生じる確率が極めて低くなる。従って、仮にガラス板と発泡樹脂シートとの間にゴミや埃等の異物が介在していても、この異物がガラス板の面に対して擦れる確率が低くなり、異物が原因となってガラス板の面に傷が付く等の不具合が生じ難くなる。

発泡樹脂シートの厚みは、０．３〜５．０ｍｍであることが好ましい。

このようにすれば、複数枚のガラス板と発泡樹脂シートとを交互に重ね合わせても、各ガラス板の配列方向に対して不当に嵩高となること等を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの厚みが０．３ｍｍ未満であると、発泡樹脂シートが本来備えているべき緩衝機能を充分に発揮することが困難となり、また厚みが薄すぎることに起因して、破れやすくなると共に、梱包作業時における取り扱いが困難になる。一方、発泡樹脂シートの厚みが５．０ｍｍを超えると、重ね合わされるガラス板の枚数がさほど多くなくても、各ガラス板の配列方向に不当に嵩高となり、梱包体が大型化すると共に、費用面においても無駄が生じる。従って、発泡樹脂シートの厚みが、上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい厚みは、０．５〜２．０ｍｍである。

発泡樹脂シートの発泡倍率は、１０〜４０倍であることが好ましい。

このようにすれば、発泡樹脂シートのガラス板に対する適切なクッション性等を確保した上で、破れが生じる等の事態を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの発泡倍率が１０倍未満であると、該発泡樹脂シートが硬くなり過ぎることに起因して、所要のクッション性が得られなくなり、ガラス板を充分に保護できなくなる。一方、発泡樹脂シートの発泡倍率が４０倍を超えると、該発泡樹脂シートが柔らかくなり過ぎることに起因して、破れが生じやすくなると共に、梱包作業時における取り扱いが困難になる。従って、発泡樹脂シートの発泡倍率が、上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい発泡倍率は、２０〜３０倍である。

本発明で使用する樹脂シートは、ポリエチレンを主成分とする樹脂から形成されてなることが好ましい。

このようにすれば、樹脂シートが高強度で破れ難く、また様々な長さ、幅、厚みの樹脂シートを安価に作製できるため好都合である。特に、発泡ポリエチレンシートは、緩衝性に優れ、しかも非常に破れ難いため好適である。

また、本発明で使用する樹脂シートは、水溶性高分子を含有してなることが好ましい。

このようにすれば、ガラス板の汚染をより抑えることができ好適である。すなわち、原料樹脂に帯電防止剤を配合した樹脂シートを使用する場合でも、梱包体を長期間に亘って保管や搬送をすると、樹脂シートの中の成分がガラス板側に移行（転写）し、ガラス板の表面を汚染することがある。しかも、この汚染物は、水洗浄だけでは取り除くことが極めて困難である。しかしながら、樹脂シートの中に水溶性高分子を含有させると、この水溶性高分子がガラス板側に移行（転写）しやすくなり、ガラス板の表面が水溶性被膜で覆われやすい。その結果、樹脂シートの中の他の物質（非水溶性物質）がガラス板側に移行しても、非水溶性物質が水溶性被膜中に取り込まれたり、水溶性被膜の表面に付着することになる。その結果、ガラス板の表面に直接付着する非水溶性物質の量が大幅に減少することになり、ガラス板を洗浄することによって、その表面に付着した水溶性被膜と共に、主な汚染源である非水溶性物質の殆どを容易に洗い流すことができる。水溶性高分子としては、ポリエチレンオキシド（ポリエチレングリコール）、ポリプロピレンオキシド（ポリプロピレングリコール）、エチレンオキシド・プロピレンオキシド共重合体（エチレングリコール・プロピレングリコール共重合体）、ポリブチレングリコール、ポリペンチルグリコール、ポリヘキシルグリコール等のポリアルキレングリコールが適しており、その含有量は、例えば、０．１〜１００ｐｐｍ、或いは１〜５０ｐｐｍとされる。特に、発泡ポリエチレンシートにポリエチレンオキシドを含有させると、ポリエチレンオキシドが外部に染み出しやすくなり、これを使用してガラス板を梱包すると、ガラス板の表面にポリエチレンオキシドからなる水溶性被膜を形成しやすいため好ましい。つまり、樹脂シートが、発泡樹脂シートであると、樹脂シート中の水溶性高分子のガラス板側への移行が、より加速され、水溶性被膜が形成されやすくなる。

本発明の梱包体は、複数枚のガラス板を縦姿勢（立設姿勢）で並列に重ね合わせるように配列させてもよく、または水平姿勢で上下方向に積層させてもよい。但し、水平姿勢で積層させた場合には、梱包するガラス板の枚数が多くなると、最下層部のガラス板にかかる荷重が極めて大きくなり、破損する虞れがある。そのため、梱包するガラス板の枚数が多い場合には、ガラス板を縦姿勢で並列に配置させることが好ましい。

また、本発明の梱包体は、コストダウンや省資源化を考慮して、できるだけ梱包資材を少なくする要請に応じるべく、ガラス板収納部位の底面側及び背面側にそれぞれ位置する底壁部及び背側壁部を有し、且つ少なくともガラス板収納部位の上面側及び正面側が開放されたパレット上に、複数枚のガラス板を縦に並列配置させて収納すると共に、各ガラス板の相互間に樹脂シートを介装させる構成とすることが好ましい。

この場合、前記パレットにおけるガラス板収納部位の左右両側は開放されていてもよく、換言すれば、前記パレットは底壁部及び背側壁部のみからなる略Ｌ字形の組立体であってもよく、或いは、前記ガラス板収納部位の左右両側に位置する左右両側壁部を有する組立体であってもよい。そして、各ガラス板は、パレットの底壁部上に載置されると共に、背側壁部に立て掛けるようにして収納される。

このような構成によれば、パレットは上面側に加えて少なくとも正面側が開放されていることから、パレットのガラス板収納部位に各ガラス板及び樹脂シートを縦に並べて収納する作業は、パレットの少なくとも正面側を通じて行なうことができる。従って、上面が開口した箱状のコンテナ内にガラス板を縦に並べて収納する場合のように、ガラス板を不当に高い位置まで持ち上げる必要がなくなり、収納作業が簡易化され、作業能率の向上が図られる。

以上の構成において、複数枚のガラス板及びその各相互間の樹脂シートを一束にしてパレットに拘束支持する拘束体を備えていることが好ましい。この場合、拘束体としては、帯状のバンドであってもよく、或いはストレッチフィルム等であってもよい。

このようにすれば、複数枚のガラス板及びその各相互間の樹脂シートが、パレットに無駄なスペースを介在させることなく確実且つ強固に拘束支持されることになり、搬送時の振動等に起因してパレットに対してガラス板が相対移動し或いはガタツキが生じるという不具合が効果的に抑制されると共に、梱包体のコンパクト化を図る上で有利となる。

以上の構成において、パレットと梱包体とを覆う外包囲体を備えていることが好ましい。この場合、外包囲体としては、箱状のものであってもよく、或いは、パレットのガラス板収納部位の上面側、正面側、及び必要に応じて左右両側を、それぞれ蓋及び／または当て板等で覆うと共に、これらとパレットとの周囲に、結束バンドまたはストレッチフィルム等を巻装する構成としたものであっても良い。

このようにすれば、パレットと梱包体との保護が確実に行なわれ、特に上述のようにこれらを拘束体により拘束支持したものを外包囲体で覆うようにすれば、ガラス板の保護がより一層確実化される。なお、外包囲体は、パレットの全部を覆うものであってもよく、或いはパレットの所定部位（例えば底壁部を除く部位）のみを覆うものであってもよい。

以上の構成において、パレットは、複数枚のガラス板及びその各相互間の樹脂シートを傾斜して収納するように構成されていることが好ましい。但し、これらを非傾斜状態で収納する構成を排除するわけではない。

この場合、複数枚のガラス板及びその各相互間の樹脂シートを傾斜させて収納する一例としては、パレットの底壁部自体にガラス板を載せる載置面を形成し、この載置面を水平面に対して所定角度（例えば０°よりも大きく３０°以下）だけ傾斜させると共に、背側壁部自体にガラス板を立て掛ける立掛面を形成し、この立掛面を垂直面に対して上記と同一の所定角度だけ傾斜させることが挙げられる。また他の例としては、パレットの底壁部及び背側壁部が、ガラス板収納部位を有する収納部材を具備するように構成し、この収納部材の載置面及び立掛面を上記と同様に傾斜させることが挙げられる。なお、当然の事ながら、載置面は、背面側部位よりも正面側部位が上側に位置するように傾斜し、立掛面は、下側部位よりも上側部位が背面側に位置するように傾斜することになる。

このようにすれば、各ガラス板の収納作業時に、ガラス板を縦に置いていく作業が容易になるなどして、収納時の作業性の向上が期待できると共に、ガラス板の取り出し時における作業性の向上をも期待できることになる。

以上の構成において、パレットは、複数枚のガラス板及びその各相互間の樹脂シートの傾斜角度を可変とするように構成されていることが好ましい。この場合、傾斜角度を可変とするための手段としては、既述のように、パレットの底壁部及び背側壁部が、ガラス板収納部位を有する収納部材を具備するように構成し、この収納部材を、底壁部及び背側壁部の基部材に対して傾動可能に取り付けることが挙げられる。なお、この収納部材は、載置面が形成された部位と、立掛面が形成された部位とが別体であってもよく、或いは一体化されていてもよい。

このようにすれば、パレットに収納される各ガラス板及びその各相互間の樹脂シートの傾斜角度を変更できることから、例えば収納作業及び取り出し作業を行なう工場等に応じて作業設備或いは作業用ロボット等の構造が相違する場合に、その構造の相違との関連において上記の傾斜角度を変更すればよいことになり、利便性が向上すると共に、作業性においても更なる向上が期待できる。

以上の構成において、樹脂シートが矩形であって且つガラス板ごとに分離して介装される場合には、樹脂シートの左右両側縁及び／または上側縁が、ガラス板から食み出していることが好ましい。この場合の食み出し寸法は、１０〜１００ｍｍ程度が妥当である。

このようにすれば、各ガラス板の正面及び背面が樹脂シートにより保護されるだけでなく、樹脂シートの食み出し部分を折曲することにより、各ガラス板の左右両端面及び／または上端面がその食み出し部分によって保護され得ることになり、各ガラス板の保護がより一層充分なものとなる。

以上のように本発明に係るガラス板梱包体によれば、複数枚のガラス板の相互間に介装される樹脂シートの表面固有抵抗値が１０¹³Ω／□以下であり、帯電し難いため、周辺雰囲気中のゴミや埃が付着し難く、長期間に亘ってガラス板表面の汚染を防止することができる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。図１(a)は、本発明の実施形態に係るガラス板梱包体（以下、単に梱包体という）の構成要素としてのガラス板及び樹脂シートを模式的に示す斜視図、図１(b)は、その梱包体の全体構成を模式的に示す概略斜視図である。また、図２は、本発明の梱包体の構成要素としてのパレットを示す側面図である。

図１(a)に示すように、各ガラス板１の相互間には、樹脂シート２が介装される。ガラス板１は、液晶ディスプレイ用の矩形の素板ガラス（日本電気硝子株式会社製ＯＡ−１０）であって、縦方向または横方向の何れか一方の寸法が１５００ｍｍ、他方の寸法が１８５０ｍｍ、厚みが０．７ｍｍである。また、樹脂シート２は、発泡ポリエチレンシート（株式会社ＪＳＰ製ミラマットＡ）を矩形に切断したものである。この樹脂シート２は、主原料であるポリエチレン樹脂に帯電防止ポリマーが配合され、さらにポリエチレンオキシドも微量含有されてなるものであり、厚みが０．５〜１．０ｍｍ、発泡倍率が２０〜２５倍、縦方向または横方向の何れか一方の寸法が１５５０ｍｍ、他方の寸法（切断後の寸法）が１８７５ｍｍである。また、この樹脂シート２の表面固有抵抗値を、温度が２３℃、湿度が６０％の雰囲気中で、東亜電波工業株式会社製の測定器［超絶縁計ＳＭ−１０Ｅ］を使用して、電圧５００Ｖで測定したところ、１０¹¹Ω／□であった。

図１(ｂ)に示すように、上記ガラス板１と樹脂シート２は、例えばパレット上に載置されて梱包体３となる。この梱包体３は、底壁部４と背側壁部５とからなる略Ｌ字形のパレット６を有し、該パレット６のガラス板収納部位７に、複数枚のガラス板１及びその各相互間に介装される樹脂シート２を縦に並べて収納し、拘束体としての結束バンド８によりこれらを一束にしてパレット６に拘束支持させたものである。

パレット６は、図２に示すように、底壁部４が、底基部材９と底収納部材10とから構成され、背側壁部５が、背基部材11と背収納部材12とから構成されると共に、水平姿勢の底基部材９と垂直姿勢の背基部材11とが固定されてＬ字形基部材13が形成され、また底収納部材10と背収納部材12とが固定されてＬ字形収納部材14が形成されている。そして、Ｌ字形収納部材14における底収納部材10の上方空間が、ガラス板収納部位７とされている。従って、底収納部材10の上面部がガラス板１を載置させる載置面部とされると共に、背収納部材12の正面部がガラス板１を立て掛けさせる立掛面部とされている。この場合、パレット６の上下方向の寸法は、その前後方向（正面側から背面側に向かう方向）の寸法の１．５〜２．５倍に設定されている。

この実施形態では、背収納部材12の上端部が背基部材11の上端部に回動可能に連結されることにより、Ｌ字形収納部材14がＬ字形基部材13に傾動可能に保持されると共に、Ｌ字形収納部材14は同図に鎖線で示すように所望の複数の傾斜角度で固定される構成とされている。従って、各ガラス板１は、垂直面に対して所定角度（例えば０°よりも大きく３０°以下）だけ傾斜した状態、つまり上側よりも下側が正面側寄りとなる傾斜状態で収納されると共に、その傾斜角度は適宜変更可能とされている。なお、Ｌ字形収納部材14をＬ字形基部材13に回動可能に連結する部位は、上述の上端部である必要はなく、上下方向中間部或いは下端部等であってもよい。また、Ｌ字形収納部材14の底収納部材10と背収納部材12とは、分離されていてもよく、従って両者10、12がそれぞれ別々に傾動及び固定が可能とされていてもよい。

Ｌ字形収納部材14のガラス板収納部位７には、複数枚のガラス板１と樹脂シート２とが交互に縦に並べられるが、その場合に、樹脂シート２の左右両側縁（横方向両側縁）及び上側縁は、ガラス板１から所定寸法（この実施形態では２５ｍｍ）だけ食み出した状態となっている。この場合の食み出し寸法は、１０から１００ｍｍの範囲内に収まっていることが好ましい。なお、各ガラス板１の下縁と、各樹脂シート２の下縁とは、何れかが下方に食み出すことなく略揃った状態とされている。

Ｌ字形基部材13の背基部材11は、この実施形態では図１(b)に示すように、矩形の枠状体11aに桟11bを固定して構成され、上述のようにＬ字形収納部材14に並べられたガラス板１と樹脂シート２とは、これらの正面側、上面側、及び下面側から桟11bに亘って結束バンド８を掛け渡すことにより、パレット６に強固に拘束支持されている。なお、正面側の端に存するガラス板１の正面は樹脂シート２で覆われると共に、背面側の端に存するガラス板１と背収納部材12との間には樹脂シート２が介装されている。また、これらのガラス板１及び樹脂シート２は、ポリエチレン樹脂等の包装袋やストレッチフィルム等で覆われて、ゴミや埃等の異物が両者６、７間に侵入することを阻止されている。

このようにＬ字形収納部材14に所定枚数（例えば１００〜５００枚）のガラス板１が収納され且つ結束バンド８によりパレット６に拘束支持された状態で、図２に鎖線で示す外包囲体15によって、パレット６の例えば底基部材９よりも上方側部位が覆われる。すなわち、外包囲体15は、Ｌ字形収納部材14並びにこれに収納されているガラス板１の上面側、正面側、及び左右両側と、必要に応じて背基部材11の背面側とを覆うように構成されている。この外包囲体15は、上方が蓋体で覆われた箱状のものであってもよく、または上方が蓋体で覆われ且つ正面側と左右両側と必要に応じて背基部材11の背面側とが当て板により覆われた状態でこれらをストレッチフィルムで固定状態としたものであってもよく、もしくは正面側を扉体により開閉可能としたものであってもよい。

以上のような構成からなる梱包体３は、以下のようにして製作される。すなわち、クリーンルーム内において、図２に示すＬ字形収納部材14の傾斜角度を調整して固定した後、ガラス板１と樹脂シート２とを交互にＬ字形収納部材14上に縦に並べて置いていく。この場合、隣接するガラス板１の間に樹脂シート２を介装するには、例えば、次に示すような手法が採用される。すなわち、横方向幅がガラス板１に対応し且つ縦方向に長尺な樹脂シートの原素材をロール状に巻回してなるロール体（図示略）をパレット６の上方に配置しておき、先行するガラス板１をＬ字形収納部材14に縦に置いた後、そのガラス板１の正面側を覆う位置までロール体から樹脂シートを引き下げる。次に、後続のガラス板１を、樹脂シートの正面側に縦に置くことにより、一対のガラス板１によって樹脂シートを挟んだ状態とし、このような状態の下で樹脂シート２をガラス板１の縦方向寸法に対応する長さにカッター等で切断する。このような作業を繰り返し行なうことにより、所定枚数全てのガラス板１の各相互間に樹脂シート２が介装された状態となる。

この後は、結束バンド８（ストレッチフィルムでもよい）により各ガラス板１及び樹脂シート２を一束にしてパレット６に拘束支持させ、その後、これらを外包囲体15で覆うことにより、梱包体３の製作が完了する。この場合、梱包体３の製作作業は、その全てをクリーンルーム内で行なってもよく、或いは、パレット６へのガラス板１の収納作業を終えてから、それらをポリエチレン樹脂等の包装袋やストレッチフィルムで覆うまでの作業をクリーンルーム内で行い、その後の作業をクリーンルーム外で行なってもよい。

なお、Ｌ字形収納部材14に各ガラス板１を収納する手法、及び隣接するガラス板１の間に樹脂シート２を介装する手法は、次に示すような手法であってもよい。すなわち、パレット６を倒して背側壁部５の背基部材11及び背収納部材12が水平となるように保持しておき、樹脂シート２とガラス板１とを水平姿勢で交互に積み重ねていく。その場合に、先行するガラス板１をＬ字形収納部材14に置いた後、そのガラス板１の上面を覆うように上記と同様のロール体から樹脂シートを引き出すと共に、ガラス板１の縦方向寸法に対応する位置で樹脂シート２を切断し、この後、その樹脂シート２の上面に後続のガラス板１を置く。このような作業を所定枚数全てのガラス板１について繰り返し行なった後、結束バンド８等でそれらをパレット６に拘束支持させ、その後、パレット６を起立させると共に、Ｌ字形収納部材14を傾斜させる。この後の作業は、既述の場合と同様である。

上記梱包体３を、温度３０℃、湿度９０％、４８時間の条件下に保持する加速試験に供した後、ガラス板１を取り出し、日立エンジニアリング株式会社製の表面異物検査装置を使用して表面検査を行ったところ、縞模様の汚れが検知された。この汚れを採取し、透過法による顕微ＦＴ−ＩＲ分析を行ったところ、その主成分はポリエチレンオキシドであると解析された。その後、このガラス板１に、水によるブラシ洗浄を行った後、再び上記と同様に表面検査を行ったところ、許容値を超える汚れは検知されず、清浄な面が得られた。

以上の実施形態に係る梱包体３に収納可能なガラス板１のサイズは、既述のものに限られるわけではなく、例えば１０００×１２００ｍｍサイズ以上、或いは１５００×１８５０ｍｍサイズ以上のものであってもよい。

本発明のガラス板梱包体は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等の各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板や、各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板のように、高い洗浄面が要求されるガラス板の梱包体として好適である。

図１(a)は、本発明の実施形態に係るガラス板梱包体の構成要素であるガラス板及び樹脂シートを模式的に示す斜視図、図１(b)は、ガラス板梱包体の一例を模式的に示す概略斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス板梱包体に使用されるパレットを示す側面図である。

符号の説明

１ ガラス板
２ 樹脂シート（発泡樹脂シート）
３ 梱包体（ガラス板梱包体）
４ 底壁部
５ 背側壁部
６ パレット
７ ガラス板収納部位
８ 結束バンド（拘束体）
15 外包囲体

Claims (9)

1. 複数枚のガラス板を重ね合わせるようにして収納したガラス板梱包体において、各ガラス板の相互間に、表面固有抵抗値が１０¹³Ω／□以下のシートを介装してなることを特徴とするガラス板梱包体。
2. シートの表面固有抵抗値が、１０⁵〜１０¹²Ω／□であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包体。
3. シートが、樹脂シートであることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス板梱包体。
4. 樹脂シートが、発泡樹脂シートであることを特徴とする請求項３に記載のガラス板梱包体。
5. 樹脂シートが、原料樹脂に帯電防止剤を配合してシート状に成形したものであることを特徴とする請求項３または４に記載のガラス板梱包体。
6. 樹脂シートが、ポリエチレンを主成分とすることを特徴とする請求項３〜５の何れかに記載のガラス板梱包体。
7. ガラス板が、縦に並列配置されてなることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のガラス板梱包体。
8. ガラス板が、フラットパネルディスプレイ基板用ガラス板であることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のガラス板梱包体。
9. ガラス板の縦方向または横方向の何れか一方の寸法が１５００ｍｍ以上、他方の寸法が１８５０ｍｍ以上、厚みが０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載のガラス板梱包体。

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