JP2003517930A - ポリマーの発泡体パウダー処理技術、発泡体パウダー製品、およびこれらの発泡体パウダーを含むように生成された発泡体 - Google Patents

ポリマーの発泡体パウダー処理技術、発泡体パウダー製品、およびこれらの発泡体パウダーを含むように生成された発泡体

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polyurethane
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ロバート ビルウォック，
ハーマン ストーン，
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Abstract

(57)【要約】 本発明は、ポリマーの発泡体を粉砕する技術、この粉砕された発泡体を含むポリマーの発泡体を作製する技術、およびこの結果生じた粉砕された発泡体パウダーおよびポリマーの発泡体まで種々に関する。上記手順は、生産時混入物を含む発泡体上、例えば、ポリオレフィン；紙；発泡体スキン；および木、金属、革などの消費時混入物を含む他の発泡体上で用いられ得る。上記粉砕された発泡体パウダーは、混入物を含もうが含まないが、好適には、ふるい分けまたは選り分けられて、粒子サイズが約２ｍｍ以下の発泡体パウダーが得られる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 （発明の分野） 本発明は、ポリマー発泡体を粉砕する技術、その粉砕された発泡体を含むポリ
マー発泡体を製作する技術、ならびに結果として生成される粉砕された発泡体パ
ウダーおよびポリマー発泡体生成物の種々に関する。この手順は、ポリオレフィ
ン、紙および発泡体スキン等の生産時混入物（ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｃｏｎｔ
ａｍｉｎａｎｔｓ）を含む発泡体に対して、および木材、金属、皮革等の消費時
混入物（ｃｏｎｓｕｍｅｒ ｃｏｎｔａｍｉｎａｎｔｓ）を含む他の発泡体に対
して用いられ得る。
【０００２】 （発明の背景） ポリマー発泡体は、多種多様な材料を含み、通常、固体ポリマー相および気相
を有する２相系を形成する。連続相はポリマー材料であり、気相は、発泡体の製
作中に導入されるか、または形成される空気または気体である。これらの気体の
１部は「発泡剤」として既知である。シンタクチックポリマー発泡体の１部は中
空領域を含む。シンタクチック発泡体の気相は、ポリマー相の中に散在する中空
領域に含まれる。これらの領域は、ガラス、金属、カーボンおよびポリマーを含
む種々の材料を含み得る。充填剤、補強剤および難燃剤等の他の材料は、特定の
発泡体特性を取得するために用いられ得る。連続気泡（ｏｐｅｎ ｃｅｌｌｅｄ
）または独立気泡（ｃｌｏｓｅｄ ｃｅｌｌ）のポリマー発泡体は、通常、可撓
性、半可撓性、半剛性、剛性に分類される。可撓性発泡体、すなわち変形された
後、元に戻る発泡体は、通常、カーペットの裏地、寝具、家具および自動車の座
席に用いられる。剛性発泡体、すなわち変形された後、元に戻らない発泡体は、
断熱材、梱包材料および耐力コンポーネント（ｌｏａｄ ｂｅａｒｉｎｇ ｃｏ
ｍｐｏｎｅｎｔｓ）に用いられる。ポリマーの例は、通常、エポキシ、フッ素ポ
リマー、ラテックス、ポリイソシアンウレート（ｐｏｌｙｉｓｏｃｙａｎｕｒａ
ｔｅ）、ポリイミド、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリ（塩
化ビニル）（ＰＶＣ）、シリコンおよびウレアホルムアルデヒドを含む発泡体に
用いられる。
【０００３】 通常の発泡体製造プロセスは、ポリマー発泡体廃棄物を生じさせる。例えば、
大量のポリウレタン発泡体を生成する商業的手順は、連続的に流し込むプロセス
においてスラブストック（ｓｌａｂ ｓｔｏｃｋ）を生成する。結果として生成
された注型バン（ｃａｓｔ ｂｕｎｓ）は、大抵、例えば、幅１〜２．５ｍ、高
さ１．５ｍおよび長さ７０ｍに細かく切断される。発泡体バンも、バッチプロセ
スを用いて箱型にされる。どちらのプロセスも、バンの外側が紙および／または
プラスチックのリリースシート（ｒｅｌｅａｓｅ ｓｈｅｅｔ）で裏付けされ、
発泡体スキンの層はここに形成される。バンは、通常、商業用途のために切断ま
たはスライスされる前に、上面および側面がトリミングすることが必要である。
これらの上面および側面のトリミングは、製造中の混入物を含む発泡体廃棄生成
物を含む。
【０００４】 「生産時混入物」は、スラブストックまたは箱型発泡体を生産する際に一緒に
生成されるか、または用いられ、通常、スラブストックまたは箱型発泡体の側面
、上面および底面からトリミングされた屑中に存在する材料を含むことにする。
生産時混入物の例は、上述の発泡体スキンである。さらに、この用語は、同様に
上述されたリリースシートまたは隔離板を含み、これらは、例えば、紙、ワック
スまたはポリオレフィンで被覆された紙であり、さらに、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリスチレン、または他のポリオレフィン等のポリマー材料を含む薄
膜、シート、網であり得る。一般的には、任意のポリマーを若干量含むリリース
シートが「ポリマーシート」として推薦される。トリミングされた屑中のスキン
材料（または「発泡体スキン」）は、所望の発泡体生成物と比較して、稠度およ
び密度がかなり異なる。スキン材料は所望の発泡体生成物よりも丈夫であり、よ
り弾性を有する生成物であり、より高い密度を有する。発泡体スキンは、発泡体
重合手順中に形成される泡立たない（ｎｏｎ−ｆｏａｍ）層か、非常に高密度の
発泡体である。発泡体スキンは、発泡体成形作業から生成された、金型からはみ
出した材料の「マッシュルーム」等の屑中にも存在する。発泡体スキンは、不良
成形部品中にも存在する。
【０００５】 トリミングは、バンから有用な形状が切断される発泡体加工プロセス（ｆａｂ
ｒｉｃａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ）からも生じる。このタイプの廃棄物は、加
工屑（ｆａｂｒｉｃａｔｉｏｎ ｓｃｒａｐ）と呼ばれ、通常、トリミングバン
から生成される廃棄物よりも少ない量の生産時混入物を含む。
【０００６】 ポリマー発泡体廃棄物は、家具、自動車シート、断熱発泡体および梱包用発泡
体等の発泡体を含む捨てられた多くの製品にも存在する。このタイプの廃棄物は
「消費後廃棄物（ｐｏｓｔ−ｃｏｎｓｕｍｅｒ ｗａｓｔ）」と呼ばれる。消費
後廃棄物は、大抵、発泡体を用いて加工された部分で使用された他の材料、また
は発泡体が耐用年数に達する前にさらされた材料からの混入を含む。これらの「
消費時混入物（ｃｏｎｓｕｍｅｒ ｃｏｎｔａｍｉｎａｎｔｓ）」は、木材、鉄
金属、非鉄金属、繊維、皮革、ガラス、汚れ、油、グリース、接着剤、鉱物およ
びプラスチックを含む。
【０００７】 「ポリウレタン」（ＰＵＲ）は、ジイソシアネート分子および１つ以上の活性
水素化合物の多重付加（ｐｏｌｙａｄｄｉｔｉｏｎ）重合によって合成されたポ
リマーの一般的分類を示す。「活性水素化合物」は、ジオール、ポリエステルポ
リオール等の多官能性のヒドロキシル基を含む（または「ポリヒドロキシル」）
化合物を含む。活性水素化合物は、ポリアミンおよびジアミン等の多官能性アミ
ノ基を含む化合物も含む。ポリエーテルポリオール、ポリエーテルポリロールの
例は、エチレンオキシドまたはプロピレンオキシドのグリセリン開始の（ｇｌｙ
ｃｅｒｉｎ−ｉｎｉｔｉａｔｅｄ）ポリマーである。
【０００８】 「ＰＵＲ発泡体」は、１つ以上の活性水素化合物と多官能性イソシアネート化
合物との反応を介して、ウレタン結合が生じて形成される。ここで定義されるよ
うに、ＰＵＲ発泡体は、ポリイソシナネート（ＰＩＲ）発泡体も含み、これは、
ジイソシアネートトリマーまたはイソシアンウレートモノマーで作られる。ＰＵ
Ｒ発泡体は、多様な生成物および用途において幅広く用いられる。これらの発泡
体は、広範囲の密度で形成され得、可撓性、半可撓性、半剛性、または剛性の発
泡体構造であり得る。一般的に言えば、「可撓性発泡体」は、変形された後、そ
の形状を回復する発泡体である。可逆的に変形可能であることに加えて、可撓性
発泡体はかけられた加重に対して限られた抵抗力を有する傾向があり、主に連続
気泡を有する傾向がある。「剛性発泡体」は、通常、変形された後、著しくは回
復することなく、その変形された形状を保持する発泡体である。剛性発泡体は、
主に独立気泡を有する傾向がある。「半剛性」発泡体または「半可撓性」発泡体
は、変形され得るが、ゆっくりと、おそらく不完全に元の形状を回復し得る発砲
体である。発泡体構造は、いわゆる「発泡剤」を用いることによって形成される
。発泡剤は、沸点が低い液体が揮発することによって、または反応中に気体が形
成されることによって発泡体が形成される間に導入される。例えば、水とイソシ
アネートとの反応は、ＰＵＲ発泡体内にＣＯ２ガスのバブルを形成する。この反
応は熱を生成し、ポリマーに尿素結合を生じさせる。さらに、重合中のポリマー
発泡体構造を安定させるために界面活性剤が用いられ得る。触媒はウレタン結合
を形成する重合反応を開始するため、および気体を形成するための発泡反応を制
御するために用いられる。これらの２つの反応のバランスは、触媒の種類と量に
よって制御され、従って、反応温度の機能が制御される。
【０００９】 発泡体廃棄物を再利用し、これらの発泡体の原材料資源を最大限に利用し、ポ
リマー発泡体廃棄物処理の環境への有害な影響を低減または排除し、ポリマー発
泡体生成物をより費用有効的にするために、効果的なリサイクリング技術が強く
所望される。
【００１０】 発泡体屑を約２ｍｍの最大粒度を有する粒子屑に縮小することによって、およ
び新しい可撓性ＰＵＲ発泡体を作る際に粉砕された粒子を導入することによって
可撓性ＰＵＲ発泡体をリサイクルすることが所望される。これは例えば、Ｃｈｅ
ｓｌｅｒの米国特許第４，４５１，５８３号を参照されたい。Ｃｈｅｓｌｅｒの
プロセスにおいて、粉砕された粒子は、新しいＰＵＲのための反応混合物に添加
されるか、またはポリヒドロキシル化合物等の反応性液体の１つに添加され、そ
の後、従来の方法で新しい可撓性発泡体が製作される。極低温粉砕は、米国特許
第４，４５１，５８３号において、必要とされる発泡体屑粒度を形成する好適な
細砕技術として記載される。
【００１１】 Ｊｕｓｔの米国特許第５，４１１，２１３号は、抗集塊（ａｎｔｉ−ａｇｇｌ
ｏｍｅｒａｔｉｏｎ）または分割剤（ｐａｒｔｉｔｉｏｎｉｎｇ ａｇｅｎｔ）
を添加することによって、および、例えば、２ロール式ミルを用いて、材料に圧
縮ずり応力を加えることによって、ＰＵＲ等のポリマーを粉砕するプロセスを示
す。別の技術において、Ｋｌｅｉｎの米国特許第４，３０４，８７３号において
、細切りされた可撓性ＰＵＲ発泡体、および水などの冷却流体に複数の衝撃面に
よる反復衝撃を付与することによって可撓性ＰＵＲ発泡体のマイクロビット（ｍ
ｉｃｒｏ−ｂｉｔｓ）が製作されることが記載される。さらに別の技術において
、Ｐｒｏｓｋａらの米国特許第５，４５１，３７６号は、ＰＵＲ発泡体粉砕プロ
セスおよび装置を記載し、微細粉砕は、粗く粉砕された材料と液体ＰＵＲ反応化
合物の１つとの混合物を１つ以上のノズルに押し通すことによって実行される。
【００１２】 自動車クッション材等の中古の発泡体物は、グリースまたは油状混入物が混入
し得、新しい発泡体の形成を不安定にする。Ｊｏｄｙらの米国特許第５，８８２
，４３２号は、大型のＰＵＲ発泡体片から油またはグリース混入物を直接的に除
去するプロセスを記載する。
【００１３】 ポリマー発泡体スキン廃棄物を含む発泡体トリミング屑は、通常、発泡体バン
の外側のスラブストックに形成され、ポリマー発泡体を細砕するために最も適切
な従来の細砕条件を用いて効果的に細砕することが困難である。発泡体の断熱特
性は、比較的長いプロダクションランで発泡体を連続的に細砕することを困難に
する。なぜなら、細砕が継続されると粉砕温度が上昇する傾向にあり、ポリマー
発泡体の熱劣化を引起す可能性があるからである。生産時混入物は細砕温度を上
昇させる。さらに、発泡体片および発泡体パウダーは、大量に取り扱うことが困
難な材料である。なぜなら、これらの生成物は、種々の処理装置においてブリッ
ジングを生成し易いからである。さらに、発泡体パウダーはコンベヤ、ミルおよ
びスクリーン等の処理装置の表面を被覆する傾向がある。
【００１４】 生産時発泡体トリミング屑を発泡体パウダーとして再利用するために細砕する
ことも困難である。なぜなら、このトリミング屑は、通常、スラブストック生産
において用いられる（大抵、ポリスチレン等のポリマー、またはポリスチレンお
よびポリプロピレン等のポリオレフィンの）プラスチック薄膜またはシーティン
グ、プラスチック網または紙等の生産時混入物が混入しているからである。これ
らのプラスチックは、細砕処理中に熱が生成されるため、粉砕装置の細砕面を被
覆し得る。紙の混入は、特に、非常に小さい発泡体粒子を取得するために粉砕す
る工程において発泡体の細砕を妨げる。なぜなら、紙の細砕特性は、ポリマー発
泡体の細砕特性と非常に異なるからである。紙は、さらに、ポリマーで被覆され
得る。これらの混入物の大きい粒子は、処理工程および次の発泡体生成を困難に
する原因であり、生成された発泡体の品質に問題が起きる原因となる。これらの
問題は、この高粘性は、スラリー等、発泡体パウダーと活性水素化合物の混合物
を含むＰＵＲ発泡体成分の高粘性、生産された発泡体における気泡の乏しい構造
、比較的大きい発泡体粒子の可視性、および発泡体の粗悪な品質と感触を含む。
【００１５】 接着剤が混入した発泡体屑は、生産された発泡体片または発泡体パウダーを粉
砕および搬送するための従来の技術を用いて処理することが困難である。接着材
は、大抵、発泡体片または発泡体パウダーが互いに、およびミル等の搬送および
／または処理装置に粘着する原因となる。新しい発泡体を製作するために用いら
れる発泡体パウダー中に存在する接着剤は、その形成中にポリマー発泡体を不安
定にし得る。
【００１６】 ポリマー発泡体および発泡体パウダーを処理するステップの統合の改善を達成
するための、ポリマー発泡体を処理するために費用効果的に改良された技術、方
法および装置、粉砕および新しい発泡体に再利用するための幅広い範囲の発泡体
組成（ｆｏａｍ ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ）の利用、処理装置および方法の制御
および信頼性の改善、資源利用における運転費および材料費の低減および改善の
すべてが所望される。特に、（１）ポリマー発泡体スキン、ポリマーシートまた
は紙等の生産時混入物を含むポリマー発泡体の粉砕、（２）粉砕中のポリマー発
泡体の過熱の防止または低減、（３）多種多様な生産および消費混入物を含む発
泡体生成物の処理、および（４）生産時および消費時混入物を含むポリマー発泡
体から製作された発泡体パウダーの新しい発泡体における成分として使用するた
めの、改善された処理技術および装置が必要である。
【００１７】 上述のいずれの文献も本明細書に記載の本発明のプロセスおよび発泡体生成物
を開示していない。
【００１８】 （発明の要旨） 本発明は、ポリマー発泡体を処理するための新しい方法およびデバイス、特に
、ポリマー発泡体、好適には、生産時、および場合によっては消費後の混入物を
含むポリマー発泡体を粉砕する（例えば、ミリング、微粉砕、または細砕）方法
を提供する。これらの新しい方法およびデバイスは、処理中のポリマー発泡体の
過熱を低減し、種々の混入物を含むポリマー発泡体生成物の処理を改善する。
【００１９】 生産時混入物を含むポリマー発泡体は、２ロール式ミルで粉砕される。生産さ
れた粉砕された発泡体パウダーは、粉砕発泡体パウダーおよび粉砕処理装置の両
方を冷却するために急冷される。
【００２０】 本発明の１つの変形において、新しい収集チャンバが用いられ、２ロール式ミ
ルからポリマー発泡体パウダーを収集するため、および粉砕された発泡体パウダ
ーを、気体冷却媒体を用いて急冷するためなど多様に用いられる。
【００２１】 本発明の別の変形は、ポリマー発泡体パウダーをふるい分けするための新しい
シフターを含む。デバイスは、より大きい発泡体片から発泡体粒子を分離するた
めに円筒形のふるい分け管およびビーター棒を用いる。
【００２２】 ＰＵＲ発泡体スキン等の生産時混入物を含むＰＵＲ発泡体から製作されたＰＵ
Ｒ発泡体パウダー、ポリマーシート（大抵、ポリエチレン、ポリプロピレンまた
はポリスチレン）、および（場合によっては被覆された）紙は、新しいＰＵＲ発
泡体の製作において後で用いられる。
【００２３】 本発明のさらに別の変形において、２ロール式ミルの新しいエネルギー最適化
方法が用いられ、ここでは、例えば、電気モータによって最速ロールが駆動され
、最も遅いロールは、２つのロール間の摩擦を通じて第１のロールによって間接
的に駆動される。
【００２４】 本発明の別の変形において、新しい供給速度の制御方法が、ポリマー発泡体片
がミルに供給される速度を制御するために用いられる。この新しい方法は、例え
ば、ミルの電力消費量を用い、搬送装置がミルに発泡体片を供給する速度を制御
する。
【００２５】 本発明の手順は、発泡体パウダーから油およびグリースを除去し、およびポリ
マー発泡体パウダーから接着剤混入物を除去するか、これらの混入物の接着性を
破壊する手順を含む。
【００２６】 （発明の説明） 本発明およびその変形を説明する間、明瞭にするために特定の専門用語が使用
される。これは、このような専門用語がここで列挙された変形例および等価な変
形例を含むことが意図される。
【００２７】 （全工程） 図１は、本発明の工程の好適な変形を示し、ここでは、ポリマー発泡体を粉砕
するために統合されたプロセスが用いられ、発泡体パウダー粒子を製作し、次に
、発泡体パウダーを新しく形成されたポリマー発泡体に取り込む。本発明のプロ
セスの種々の処理ステップが組合され得、協同して機能し、図１に模式的に示さ
れるように、統合プロセスを形成する。図１は、処理手順２００、３００、４０
０および５００を有する統合プロセス１５０の要約された模式的図示を提供する
。各処理モジュールは１つ以上の処理ステップまたはシーケンスを含む。処理モ
ジュール２００は、より小さい発泡体片を製作するための、ポリマー発泡体を含
む品物（ａｒｔｉｃｌｅ）のフラグメント化の処理を含む。このモジュールは、
図２および図７と関連付けて詳細に説明されるように、第１ステージの粉砕を含
む。図３、図４、図５および図６は、発泡体を本発明のプロセスにおいて１つの
ステージから別のステージに搬送するための装置の構成を示す。図１における処
理モジュール３００は、第２ステージの粉砕を示し、ここでは、処理モジュール
２００において実行されたプロセスの結果生成された発泡体片から発泡体パウダ
ー粒子が製作される。図１に示されるモジュール４００は、発泡体パウダーと１
つ以上の重合可能な液体との混合物を製作するためのプロセスを含む。必要に応
じて、発泡体パウダーと重合可能な液体との混合物は、処理モジュール４００の
方法を用いて粉砕されてもよく、その結果、発泡体粒子の第３ステージの粉砕が
提供される。図１におけるモジュール５００は、発泡体パウダーと重合可能な液
体との混合物に種々の成分を添加することによって固形ポリマー発泡体を製作し
、次に、この混合物を重合して本発明の発泡体パウダーを取り込む新しい発泡体
を形成する処理ステップを含む。
【００２８】 （第１ステージの粉砕） 処理モジュール２００（図１）は、処理シーケンス２１０（図２に図示）およ
び代替的処理シーケンス２５０（図７に図示）を含む。これらの２つの処理シー
ケンスは、通常、第１ステージの粉砕においてフラグメント化されたポリマー発
泡体製品および発泡体品（ｆｏａｍ ａｒｔｉｃｌｅ）のタイプが異なる。図２
に戻って、処理シーケンス２１０における第１ステップ２１２は、混入物を含ま
ない発泡体または生成物混入物のみが混入した発泡体品を含む発泡体生成物およ
び発泡体品のフラグメント化工程を含む。本明細書中で定義されたように、「混
入物を含まない発泡体」という表現は、実質的に、生成物混入物、および金属、
木材、繊維および他のポリマー化合物等の他の混入物を含まないポリマー発泡体
生成物または品を含む。上述のように、「生産時混入物」という表現は、紙、プ
ラスチックで被覆された紙、およびポリマー薄膜またはポリマー網および発泡体
スキン等、ポリマー発泡体の製作において通常存在する材料を含む。発泡体スキ
ンは泡立たないか、または発泡体重合手順の間に形成された非常に高密度の発泡
体の層である。これらのプラスチック薄膜は、上述の「バン」または「塊」を作
るために用いられる発泡体に裏付けするために用いられる。使用されるプラスチ
ックは、通常、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィンである（
他のポリマーも適切である）。発泡体をフラグメント化するステップ２１２の適
切な方法は、当業者に周知の任意の技術を用いたサイズ縮小を含む。ステップ２
１２（図２）における、発泡体をフラグメント化するために適切なサイズ縮小装
置の例は、異なった速度で逆回転する２つのロールを利用するロールクラッシャ
、例えば、ハンマークラッシャ等を利用する衝撃式粉砕機、単一のロール上で破
砕歯（ｓｈｒｅｄｄｅｒ ｔｅｅｔｈ）を用いるか、または鋸歯および逆回転ス
ペーサアセンブリを用いるシュレッダ、高速のロータースピニングに取付けられ
た鉤状リング（ｈｏｏｋｅｄ ｒｉｎｇ）を用いるリングミル、および細砕リン
グと関連するローラを利用するリングローラミル等の粉砕装置のタイプを含む。
ステップ２１２の好適なサイズ縮小装置の例は、回転グラインダ、ハンマーミル
およびシヤシュレッダー（ｓｈｅａｒ ｓｈｒｅｄｄｅｒ）を含む。
【００２９】 ポリマー発泡体に接着剤が混入している場合、発泡体は、最初に、接着性を除
去するために処理される。これは、発泡体屑を発泡体パウダーに効果的に変換す
ることを可能にする。適切な処理技術は、溶剤での洗浄工程または接着剤が混入
した発泡体にマイクロ波、赤外光またはＵＶ光を照射する工程を含む。
【００３０】 発泡体製品および発泡体品は、発泡体品を手動で、またはホッパおよび／また
はコンベヤを用いてフラグメント化装置に供給する等の、当業者に周知の任意の
技術を用いるステップ２１２のサイズ縮小装置に導入される（図示せず）。予備
的サイズ縮小ステップ（図示せず）は、発泡体品をステップ２１２のフラグメン
ト化装置のために適切なサイズに低減するために、ステップ２１２の前に行なわ
れ得ることが理解される。
【００３１】 ステップ２１２から生成された小さい発泡体片のサイズは約１０ｃｍよりも小
さいことが所望される。好適には、このサイズは、約２ｃｍよりも小さい。ステ
ップ２１２のサイズ縮小装置を必要とされる動作パラメータで作動させることに
よって、特定のサイズの範囲が取得され、ふるい分けステップ２１４（図２）が
続く。ステップ２１２のフラグメント化装置から放出された発泡体片は、ステッ
プ２１４においてふるい分けされ、約１０ｃｍ以下の発泡体片等の目標サイズ、
および目標サイズよりも大きい発泡体片を含むオーバーサイズ片に分けられる。
ふるい分けステップ２１４の適切な装置は、回転、振とう、振動、揺動または往
復動スクリーンを用いる周知のふるい分け装置を含む。オーバーサイズ片は、処
理シーケンス２１０（図２）のステップ２１６においてフラグメント化装置に再
利用される。リサイクルステップ２１６は、コンベヤベルト等のデバイス、コン
ベヤスクリュー（ｃｏｎｖｅｙｉｎｇ ｓｃｒｅｗ）または空気圧搬送、すなわ
ち、気体フローにおける搬送を用いることを含み、これらの発泡体片をステップ
２１４のフラグメント化装置に戻す。目標サイズ範囲内の発泡体片は、コンベヤ
ベルト、コンベヤスクリューまたは空気圧コンベア等の従来の搬送技術を用いて
、ステップ２１８において発泡体片貯蔵ステップ２２０に搬送される。通常、本
技術のために適切なフラグメント化装置はオーバーサイズ片をふるい分けおよび
再利用するための内蔵コンポーネントを有する（ステップ２１２、２１４および
２１６）。
【００３２】 任意の貯蔵ステップ２２０を実行するための貯蔵設備は、バルク固体貯蔵のた
めに用いられるような貯蔵所（ｓｔｏｒａｇｅ ｂｉｎ）、箱およびサイロを含
み得る。好適には、発泡体片の放出方法は、従来の放出方法と比較して、ステッ
プ２２０の貯蔵装置からの発泡体片の放出を容易にするために、本発明により提
供される。本発明の放出方法を実行するために用いられた装置は図３において示
される。本発明の放出方法は、発泡体片を貯蔵容器２３０に貯蔵する工程を含む
。この容器は、例えば、振動、揺動または往復運動を用いる、機械的に起動され
たスクリーン２３２を含む底面部を有し、好適には、スクリーンアパチャ（ｓｃ
ｒｅｅｎ ａｐｅｒｔｕｒｅ）すなわち、最大発泡体片、すなわち、発泡体片の
最大サイズを少なくとも約２％だけ越えるスクリーン開口部のサイズを有する。
たわみ接続（ｆｌｅｘｉｂｌｅ ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ）２３４は、スクリーン
２３２と貯蔵容器２３０との間に提供され得、スクリーンの機械的起動を容易に
する。本発明の方法は、さらに、スクリーンの下部で移動する搬送面２３６を含
む。
【００３３】 必要に応じて、移動搬送面はその上に突出部２３８（図３）を有する。これに
は、スクリーンアパチャの寸法とほぼ等しい間隔内でスクリーンに近接する位置
に達する。これらの突出部は、コンベヤ面上に取付けられたブラケットあるいは
可撓性または剛性のストリップまたは棒であり得る。好適には、これらの突出部
は、コンベヤ面から約０．３ｃｍ〜約７．５ｃｍ延びる。搬送面は、スクリーン
と平行な方向または平面から０°から３０°の角度で傾けられ得、貯蔵容器のす
べての部分から一貫した放出率（ｄｉｓｃｈａｒｇｅ ｒａｔｅ）を提供する。
スクリーンは貯蔵容器において材料、すなわち発泡体片に支持を提供し、それに
よって、コンベヤ面にかかる材料の重量を低減し、より単純で、より費用効果的
、およびあまり大規模でない搬送装置の使用を可能にすることが明らかになった
。スクリーンとコンベヤ面との組合せは、搬送面およびスクリーンが起動されな
いとき、発泡体片の貯蔵設備からの重力の支援による流れを妨げる。
【００３４】 搬送ステップ２１８に一時戻って、１つ以上のファンが用いられ得、気体流を
用いて、本発明のプロセスにおける導管またはダクトを通って発泡体片を吹き飛
ばすか搬送する。例えば、２つのファンがサイクロンと組合されて用いられ得る
。サイクロンおよび２つのファンを利用して発泡体片または発泡体パウダーを搬
送するための適切な装置は図４に示される。第１のファン２７０はサイクロン２
７４の入口２７２と連絡し、空中に浮遊する発泡体片または発泡体パウダー粒子
をサイクロン２７４に供給する。第２のファン２７６は、サイクロンの出口２７
８と連絡し、空気または他の搬送気体を、出口２７８を通ってサイクロンから除
去する。これらのファンは、通常、下方への最適な圧力がサイクロン材料出口２
８０において実現されるように設計および作動され、発泡体片または発泡体パウ
ダーを取り扱う際に独特のサイクロンの詰まりの問題を取除く。サイクロン材料
出口２８０における下方への圧力は、さらに、サイクロン空気出口２７８におい
て、例えば、調節可能なバフル、フィルタ、バッグハウスまたは他の制限を用い
て、調圧することによって調整され得る。２つのファンは、好適には、いわゆる
「オープンフェース」設計を用いる。
【００３５】 図５は、オープンフェースファン２８２を模式的に示す。ファンは、実質的に
円筒形のハウジング２８４、フロントカバー２８６およびリヤカバー２８８を有
する。ハウジング２８４の内側は、ディスク形状のプレート２９０であり、使用
されると駆動機構（図示せず）がディスクを回転させるように取付けられる。デ
ィスク上には、羽根２９４および２９６等のいくつかのパドル形状の羽根が取付
けられる。羽根とフロントカバー２８６の内側との間には、オープンフェース設
計の結果である実質的な隙間が存在する。入口は、フロントカバー２８６の開口
部２９８において提供される。出口２９９は、円筒形チャンバの外周に提供され
る。ディスク２９０が回転すると、搬送空気、または空中に浮遊する発泡体パウ
ダー粒子に入口２９８から出口２９９への遠心作用が提供される。
【００３６】 空気圧搬送技術は、大抵、搬送気体を搬送された材料から分離するためのステ
ップを含む。これを行なうために都合のよい場所は、搬送された材料が搬送プロ
セスから放出される地点にある。サイクロンは、過剰な空気を除去するために利
用され得るが、発泡体が搬送されるべきとき、発泡体片および発泡体パウダーは
サイクロンの内壁を被覆し得る。さらに、発泡体片および発泡体パウダーはサイ
クロン材料出口に詰まりがちである。サイクロンにおいて発泡体を使用すること
と関連付けられたこのような被覆および詰まりの問題は、細長いフレキシブルエ
レメント２８３を用いることによって緩和され得（図６参照）、このフレキシブ
ルエレメントは、サイクロン２８７の最上部２８５からぶら下げられる。これは
下方へ延び、サイクロンの底面２９１に配置されたサイクロン材料出口２８９に
取付けられる。サイクロン内のエアフローは、フレキシブルエレメント２８３を
サイクロンの内側で曲がらせ、動き回らせ、サイクロン壁２８７の内側およびサ
イクロン材料出口２８９から発泡体を連続的に除去する。フレキシブルエレメン
ト２８３のために適切な材料は、なわ、プラスチックおよびゴムの管またはホー
ス、プラスチックチェーンおよび金属チェーンを含む。最高に好適なのは、例え
ば、ケブラー等の芳香族ポリアミドポリマーのようなエンジニアリングポリマー
を含むなわである。空気は、入口２９３においてサイクロンに入り、出口２９５
から排出される。
【００３７】 図４〜図６に示された搬送デバイスおよび手順およびそれらの部分は、本明細
書中に示される装置のうちで発泡体片および発泡体パウダーの両方を搬送する種
々の方法において用いられ得る。
【００３８】 （代替的な第１の粉砕ステップ） 図７に示されるように、プロセスモジュール２００（図１）の処理シーケンス
２５０は、例えば、いす、自動車シート等において見られ得るような木材、繊維
、皮革、鉄金属および非鉄金属、プラスチックおよびガラスが混入したポリマー
発泡体生成物および発泡体品に対して用いられ得る。上述のように、混入物のこ
の分類は「消費時混入物」または「消費後混入物」と呼ばれる。発泡体を含む生
成物および発泡体品は、図２に示される処理シーケンス２１０の発泡体フラグメ
ント化ステップ２１２と関連して説明された装置と類似であり得るサイズ縮小装
置を用いるフラグメント化ステップ２５２においてフラグメント化される。ステ
ップ２５２における特定のタイプのサイズ縮小装置は、混入のタイプに依存する
ことが理解される。例えば、金属の混入は、布の混入と関連付けられた装置より
も高いエネルギー入力および高い耐磨耗性を有するサイズ縮小装置を必要とする
。
【００３９】 フラグメント化ステップ２５２の次に、材料は選別ステップ２５４において選
別され、混入物除去ステップ２５６において目立った混入物を除去する。これら
の選別方法は、当業者に周知の任意の技術を含む。例えば、鉄金属は、磁石によ
って除去され得る。非鉄金属は、この金属に渦電流を誘導し、磁気によって分離
され得る。木材、繊維、皮革、プラスチックおよびガラス等の消費後混入物は、
従来のエラトリエーション法を用いて除去され得、この方法の場合、発泡体片は
、例えば、上方へ流れる気体、例えば空気のストリームにおける重力によって分
離される。
【００４０】 従って、取得された発泡体片は、ステップ２５８および２６０（図７）におけ
るサイズによってふるい分けおよび再利用され得、このステップは、図２に示さ
れる処理シーケンス２１０のステップ２１４および２１６の各々に類似である。
図７に戻って、発泡体片の目標サイズフラグメントは、ステップ２６２において
搬送され、ステップ２６４において貯蔵される。これらのステップは、図２のス
テップ２１８および２２０各々と類似であり、発泡体片を図３と関連して説明さ
れた機械的に起動されたスクリーンを用いる貯蔵装置からの発泡体片を放出する
本発明のステップを含む。
【００４１】 （ミリングステップ制御器） 図８に図示される処理シーケンス３００に示されるように、生産時混入物を含
む発泡体片は、ステップ３１０においてミリングまたは粉砕ステップ３１４に搬
送され、ステップ３１２に示されるように、適宜、搬送気体を除去する。適切な
搬送装置は、図４〜図６と関連して説明される装置を含む。しかしながら、発泡
体片は低いバルク密度、およびブリッジングの傾向を有するので発泡体片の供給
速度の信頼できる制御が困難であることが周知である。本発明によって、ここで
、ミル処理量（ｔｈｒｏｕｇｈｐｕｔ）は、搬送速度が粉砕速度によって制御さ
れる搬送方法を用いて最適化され得ることが見出される。この技術の１変形にお
いて、粉砕プロセスの間、ミルの電力消費は監視される。電気的フィードバック
技術が、その後、ミルの電力消費を供給レートと電気的に結合するために用いら
れる。例えば、発泡体片の過剰な量がミルに搬送された場合、ミルの電力消費は
、通常、増加する結果となる。比較的高い電力消費の結果生じる信号は、搬送装
置に供給され得、搬送装置が発泡体片のミルへの搬送レートを低減させる。同様
に、発泡体片のミルへの供給レートが過剰に低い場合、ミルが消費する電力は、
通常、少ない。ミルの低減された電力信号は、その後、搬送装置にフィードバッ
クされ得、装置に搬送レートを増加させる。ミル電力消費と発泡体供給レートと
の相関関係は、異なったタイプの発泡体に関して実験的に決定され得る。新しい
ミル供給制御方法は図９に示され、ロールミルモータ電流消費信号３６２はＰＩ
Ｄ（比例積算誘導体ｐｒｏｐｏｒｔｉｏｎａｌ ｉｎｔｅｇｒａｌ ｄｅｒｉｖ
ａｔｉｖｅ）制御器３６４に供給され、この制御器は、その後、搬送速度３６６
を制御する。ＰＩＤ制御器およびＰＩＤ制御器を用いるための技術は、当業者に
周知である。
【００４２】 ロールミル電流消費または電力消費をミルへの発泡体搬送速度の測定値として
用いることに加えて、他の類似の指標が用いられ得る。例えば、搬送デバイスに
動力を供給するために水力原動機が用いられると、水圧または水圧作動流量が用
いられ得る。
【００４３】 （プロセス混入物を含む発泡体パウダー） 処理モジュール２００の方法から生成される発泡体片は、粉砕ステップ３１４
を用いて粉砕され（図８参照）、好適には、粒度が約２ｍｍ以下の、好適には約
０．２５ｍｍより少ないが、約０．００１ｍｍより大きい、例えば０．００５ｍ
ｍの粒度を有する、０．００１ｍｍ〜０．０１０ｍｍ、０．００１ｍｍ〜０．０
２０ｍｍ、０．００１〜０．０４５ｍｍ、０．００１ｍｍ〜０．１５０ｍｍ、０
．００５ｍｍ〜０．０１０ｍｍ、０．００５ｍｍ〜０．０２０ｍｍ、０．００５
ｍｍ〜０．０４５ｍｍ、０．００５ｍｍ〜０．１５０ｍｍのようなサイズ範囲、
およびこれらの値の任意の準範囲を含む発泡体パウダーを製作する。２ｍｍ以下
の粒度を有する発泡体パウダーは、発泡体バブルまたは気泡の破砕された部分を
含み、この部分は、完全な気泡またはバブルの実質的な体積の割合を占めない（
例えば、体積で約７．５％よりも少ない、好適には約５％よりも少ない、および
最も好適には約２．５％より少ない）と理解される。好適には、粒子の大部分（
または全体）は、粒子ごとに観察すると、中央の接合部から突き出る極めて微細
な発泡体構造から離れて細長い部分を有しないサイズである。この粉砕ステップ
は、本発明のプロセスにおける第２ステージの粉砕である。ポリマー発泡体スキ
ン、紙、およびプラスチック薄膜またはプラスチック網等の生産時混入物が混入
したポリマー発泡体は、放出された発泡体パウダーを急速に冷却する急冷技術を
用いる２ロール式ミルにおいて効果的に粉砕され得ることが見出され得る。上記
の粒子範囲の粉砕された発泡体パウダーは、ポリマー発泡体スキンの（重量で）
７５％またはそれより少ない量を含み得、２０％〜６０％、２０％〜５０％、２
０％〜６５％の範囲および７５％までの任意の準範囲を含み得る。このプロセス
の利点は極めて大量のこれらのポリマー発泡体スキンおよび他の生産時混入物が
含まれ得、さらに小さい粒度の発泡体パウダーが獲得され得ることである。
【００４４】 生成された材料、すなわち発泡体パウダーは、主にＰＵＲ発泡体の粒子および
１つ以上の任意の生産時混入物を含み得る。このプロセスは、生産時混入物の任
意の１つを有する粉砕された発泡体粒子を生成する工程において一貫しているこ
とが明らかである。好適には、発泡体パウダーは少なくともいくらかの、好適に
は、重量で５％または１０％ｋ状の可撓性ＰＵＲ発泡体から生成されるが、任意
の剛性または半剛性発泡体の場合はほんのわずか含むだけである。当然、剛性お
よび半剛性の発泡体を用いてプロセスの有益性を得る可能性があるが、他のプロ
セスは剛性の発泡体を適切に処理する。
【００４５】 （急冷ミリングステップ） 図８に示される放出ステップ３１６において、発泡体パウダーはミルから放出
される。２ロール式ミル等のミルにおけるポリマー発泡体の粉砕は、細砕ゾーン
を通るときに発泡体の温度を上昇させる。例えば、発泡体の粉砕は、発泡体温度
を１５０℃に上昇させ得、この温度はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチ
レン等の一般的に用いられる熱可塑性樹脂を軟化させる温度より上である。この
ような温度の上昇の結果、特に、発泡体がいくつかの流路を通ってミルを通過す
るとき、ポリマー発泡体の熱劣化が起こり得る。例えば、高密度ポリエチレンの
軟化温度は約１３５℃である。粉砕中に熱可塑性材料が軟化または融解すると、
ミルの能力が低下する。なぜなら、これらの材料は、ミルの表面に付着するか集
塊化する傾向があり、粉砕中に硬いフレークまたは塊を形成する。さらに、温度
の上昇は発泡体の粉砕特性に影響を及ぼす。例えば、それらの温度では、ＰＵＲ
発泡体および／または発泡体パウダーがミルロール上に層を形成する。内部が冷
却されたミルロールはいくらかの有益な冷却を提供するが、これらのロールは、
通常、所望のレベルの冷却を提供しない。発泡体パウダー生成物がローラの表面
を去るときに「急冷」した場合、冷却された発泡体パウダーは集塊化せず、また
ローラに貼り付かないことが見出される。特に、冷却媒体を、２つのローラの間
のニップに直接配向し、この手順の最大の利益を得ることが強く所望される。お
そらく、直接的および／または間接的な熱伝達のロール自体への影響も存在する
。「急冷」は、発泡体パウダーと冷却媒体との間の温度の差異は５℃〜１０℃か
ら１２５℃まで、好適には２５℃〜１２５℃、および最も好適には、５０℃〜１
００℃であるとする。好適には、冷却媒体は、１１５℃より低い温度で導入され
る。発泡体パウダー生成物がローラの表面、例えば、ローラ間のニップを乱流の
様態で去るとき、冷却媒体が発泡体パウダー生成物に導入され、さらに、そうし
てできた発泡体パウダーと冷却媒体の混合物は乱流の様態であることも強く所望
される。好適には、冷却媒体のマスフローレートは、発泡体パウダー生成物のマ
スフローレートの少なくとも３％である値を有する。パウダーのほとんどがこの
プロセスによって生産されるので、この値も希薄相空気圧搬送のために適切な最
小値である。より好適には、冷却媒体のマスフローレートは、発泡体パウダー生
成物のマスフローレートの少なくとも３０％である値を有する。
【００４６】 本発明において、メイクアップ搬送空気等の気体冷却媒体は、好適には、空気
圧搬送システムに吹き込まれるか、またはこれに吸引され、発泡体パウダーがミ
ルから放出されるときに、ステップ３１８において発泡体パウダーを冷却する。
あるいは、空気等の気体冷却媒体は、循環ループ内の任意の位置において空気圧
搬送システムに付加され得る。空気を付加する好適な方法は、空気用の入口に、
ダクトの部分においてフローを気圧よりも低い圧力に制御するバフルを、例えば
、ファンの前に提供することである。例えば、約４２．５ｍ３／ｍｉｎ（１５０
０ｃｕ．ｆｔ．／ｍｉｎ．）の急冷空気フロー速度を用いる約４５０ｋｇ／ｈｒ
（９９０ｌｂ．／ｈｒ．）の網発泡体粉砕速度の直径２０ｃｍ（８インチ）ダク
トにおける室温の空気は、強い乱流の様態をもたらし、発泡体パウダーに効果的
な冷却を提供することが明らかになった。再び、冷却媒体フローは、好適には、
乱流の様態である。
【００４７】 適切な冷却媒体の例は、空気、窒素、二酸化炭素、またはこれらの気体の混合
物等の気体、水、アルコール、ケトン、アルカンまたはハロゲン化溶媒等の液体
の水滴または水蒸気をさらに含むような気体を含む。水滴は、気化冷却するため
に添加される。好適には、これらの媒体において用いられる水滴は、約０．０６
ｍｍ以下の水滴の大きさを有する。さらに好適なのは、本プロセスにおいて用い
る前に、気体冷却媒体を室温より低い温度に冷却することである。
【００４８】 急冷の概念についての説明に移る前に、粉砕ステップが考察される。粉砕ステ
ップ３１４は、図１０Ａおよび図１０Ｂに示されるように、本発明の２ロール式
ミルを用いることによって実行され得る。図１０Ａは、１対のローラ、すなわち
、比較的高速の駆動ロール３１３、およびこの高速ロール３１１によって駆動さ
れる比較的低速のロール３１１を示す。この意味での「比較的高速」および「比
較的低速」は、ロールの相対的表面速度のことを言う。２つのロールが出会い、
ロール間の発泡体をずりする位置において、差速が存在する。本発明のこの変形
において、（比較的）高速ロール３１１は電気モータ等（図示せず）によって駆
動され得、第２のロール３１３は直接的に駆動されるロールと、２つのロール間
のニップにおける材料との間の摩擦を通じて、第１のロールによって間接的に駆
動される。
【００４９】 低速ロール３１３における速度の低減は、図１０Ａにおいて図示される、ブレ
ーキ片３１５用いて機械的制動によって達成され得、２つのロール間の所望の速
度比を維持する。当然、速度の低減は、電力または水力を生成することによって
取得され得る。２つのロール間の表面速度における差は、粉砕ステップの効率を
著しく高めることが見出される。各表面速度の比率は、１０：１と１：１の少し
上との間であり得、好適には１０：１と３：１との間、より好適には、８：１と
３：１との間、および最も好適には、５：１と３：１との間であり得る。ロール
の削り速度は、一般的に、０．１〜１０ｍ／ｓであり、好適には、０．１〜４．
５ｍ／ｓおよび最も好適には、０．１〜３．０ｍ／ｓである。
【００５０】 図１０Ｂは、図１０Ａのデバイスの制御系の模式的略図を示す。この図におい
て、低速ロールからのトルク出力は制御器３１４によって監視され、低速ロール
３１３から高速ロール３１１へのトルクフィードバックを制御するために用いら
れ、ロール速度の所望の差を維持する。
【００５１】 本発明のデバイスの急冷機能に移る。
【００５２】 急冷機能の例は、図１１および図１２において用いられる。急冷は収集チャン
バ４０２内に配置する。チャンバ４０２の第１の側壁４２１は、エッジ４２２を
有し、このエッジは、第２のロール４２８を有する２ロール式ミルの第１のロー
ル４２６の円筒形表面４２４に近接して配置される。エッジ４２２は、実質的に
、円筒形表面４２４と平行である。チャンバの底面４３０は、側壁４２１を第２
の側壁（図示せず）と接続する。この第２の側壁は、第２のロール４２８の円筒
形表面４３２に近接して配置されるエッジ（図示せず）を結合する。第１の端壁
４３４は２つの側壁を有する。この端壁は、円筒形表面４２４および４３２に近
接して配置されるエッジを有する。端壁４３４は、円筒形表面４２４および４３
２に対して、実質的に垂直である。第１の端壁４３４と類似の第２の端壁４３８
は、第１の端壁と向かい合って配置される。好適には、側壁および端壁のエッジ
、ロールにぴったりと合わされ、ロールとエッジとの間に実質的な隙間ができる
ことを回避する。好適には、ロールの表面を傷つけることなく２つのロールを接
近して合わせるために、側壁４２２および端壁４３６のエッジには、例えば、ポ
リマー材料等、ロールよりも柔らかい材料からつくられるリムが提供される。
【００５３】 スクレーパバー４４０および４４２は、円筒形表面４２４および４３２の各々
に接触（またはほぼ接触）するように配置される。スクレーパバーは、ローラ４
２６および４２８のどちらかに付着し得る、実質的にすべての発泡体を除去する
ことを目的とする。実質的にすべての粉砕発泡体が下部チャンバに落下するとき
、本プロセスは最適な方法で作用する。スクレーパバーは、スロット４４３等の
スロットによってチャンバの端壁に適合され得る。端壁４３４における入口４４
４は気体冷却媒体を導入するために提供され、端壁４３８における出口４４６は
、ポリマー発泡体片がロール４２６および４２８上で粉砕されたときに放出され
たポリマー発泡体パウダーを放出するために提供される。入口および出口の位置
決めは例示にすぎないことが理解される。あるいは、入口および／または出口は
チャンバの側壁または底面において配置され得る。あるいは、オーガが、例えば
、入口４４４および出口４４６と位置合わせされてチャンバの底面に取付けられ
得、チャンバからの発泡体パウダーの放出を支援する。
【００５４】 図１２に示されるように、ロール４２６等の２ロール式ミルのロールは、通常
、ミルのサイドブラケットに取付けられる。チャンバ４０２は、当業者に周知の
取付け手段を用いてサイドブラケット４４８および４５０に取付けられる（図示
せず）。代替的設計（図示せず）において、入口４４４および出口４４６にアク
セスするための空間を提供するために、サイドブラケット４４８および４５０が
適合される場合、チャンバは、ロールの全長に沿って広がり得る。スクレーパバ
ー４４０等のスクレーパバーはサイドブラケット４４８および４５０に取付けら
れる。あるいは、スクレーパバーは、チャンバ４０２に取付けられ得る。好適に
は、スクレーパバーは、ミルのロール表面との効果的な適合を提供するために、
調節可能な位置に取付けられる。通常、ロール４２６および４２８にはガイド４
５２および４５４（図１２）等のガイドが提供され、ロールの端部から発泡体を
離しておく。
【００５５】 図８に示されるように、発泡体パウダーは、搬送ステップ３２０における急冷
ステップ３１８から搬送される。図４〜図６と関連付けて示されるように、空気
圧搬送手順およびデバイスは発泡体パウダーを発泡体パウダーふるい分けステッ
プ３２４に搬送するために用いられ得る。空気圧搬送が利用されると、搬送気体
除去ステップ３２２（図８）において発泡体パウダーを分離することが望ましい
。従来のサイクロンは、ステップ３２２において用いられ得るが、図６と関連付
けて説明されるようなサイクロンを用いることが望ましい。
【００５６】 発泡体パウダーは、図２に示された処理シーケンス２１０のふるい分けステッ
プ２１４と関連付けて説明された従来のタイプの任意のふるい分けデバイスを用
いてふるい分けされ得る。
【００５７】 図８に戻って、オーバーサイズ発泡体粒子は、ステップ３２６における再循環
ループを通じて粉砕ステップ３１４に戻される。通常、ステップ３２６は、空気
圧式搬送およびサイクロン（図示せず）の使用を含み、従来のサイクロンまたは
、図６と関連付けて説明されたようなサイクロンを用いて、図８に示される粉砕
ステップ３１４にオーバーサイズ発泡体粒子を再循環させて、再循環された発泡
体を空気圧用空気（ｐｎｅｕｍａｔｉｃ ａｉｒ）から分離する。さらに、オー
バーサイズのフラクションが、消費後混入物および／または粉砕ステップ３１４
において微粉砕することが一般に困難である混入物である著しい量の材料を含む
とき、任意の新しいパージステップ３２８によってオーバーサイズ粒子を放出す
ることは有利である。再循環ループのパージは、空気バイパス弁（図示せず）等
のルップからの材料を除去するために適合されたデバイスまたはコンポーネント
によって達成される。
【００５８】 （シフター） いずれの場合にせよ、発泡体パウダーふるい分け工程３２４（図８）は、好適
には、本発明のふるい分けデバイスまたはシフター３７４内で実行される。図１
３Ａ、図１３Ｂ、図１４Ａ、図１４Ｂ、図１４Ｃおよび図１５は、発泡体パウダ
ーの運搬および処理と関連付けられた多くの処理の困難性を減少または排除する
本発明の発泡体シフターを示す。これらの困難性は、処理機器上でのコーティン
グ、スクリーンの目詰まりおよびブリッジングを含む。以下により詳細に説明す
るように、本発明のシフター３７４は、その機械的設計から得られるいくつかの
著しい利点を有する。特に、円柱状のスクリーンユニットの近位で回転ビータバ
ーを用いると、高効率のふるい分けが可能になる。真空を使用しながらシフター
ハウジングの近位にスクリーンを配置すると、スクリーンユニットの周囲に沿っ
た半円周のフローに非常に速い速度のフローが促進され、スクリーンユニットが
粘着性の発泡体パウダーをスクリーンから離れる方に運び、スクリーンユニット
を介した空気の軸フローは、ブリッジングまたは結合なくより大きい小片の発泡
体を運び、そしてシフタースクリーンの設計により進行中の調整が可能になる。
【００５９】 図１３Ａは、本発明のシフター３７４の透視分解図を示す。本発明のデバイス
は、発泡体パウダー注入部分３７６、フランジ３８２のそばのスクリーンハウジ
ング２７８を含む。ふるい分けチューブ３９３を取り付けるためのフランジはフ
ランジ３８５に取り付けられる。ねじ込みロッド３８６（恐らく三つ以上）は、
ねじ穴３５６を介してスクリーン引張りフランジ（ｓｃｒｅｅｎ ｔｅｎｓｉｏ
ｎｉｎｇ ｆｌａｎｇｅ）３８５に移動可能に取り付けられる。ねじ穴３５６は
、もう一方の端部でばね３７５を支持するショルダー３８７を有するレンチ平坦
部などを有し得る。スクリーン引張りフランジ３８５の詳細を図１３Ｂに示す。
ばね３７５はショルダー３８７とリングフランジ３９２との間で圧縮される。リ
ングフランジ３９２は、発泡体パウダー注入部分３７６のフランジ３７７上で移
動可能に支持される。リングフランジ３９２は、ふるい分けチューブ３９１を反
対側に位置付けられたフランジ３９３に取り付ける第二のフランジが設けられる
。ねじ込みロッド３８６は、シフターが動作する際に回転され得る。ロッド３８
６を回転させることによって、リングフランジ３９２はフランジ３７７に沿って
軸上で移動し、したがって、ふるい分けチューブ３９１に軸引張りを提供する。
ばね３７５は、ふるい分けチューブ３９１が伸びたりまたは緩和するように、ふ
るい分けチューブ上でほぼ一定のレベルで引張りを維持する受動メカニズムを提
供する。
【００６０】 車軸３８８は、ハウジング３７８および注入部分３７６を介してスクリーン引
張りフランジ３８５から延びるようにハウジング３７８の中央車軸に実質的に沿
って位置付けられる。車軸３８８は、回転し、そして、例えば、注入部分３７６
のベアリング３５８を用いて中央に位置付けられる。駆動メカニズム、例えば、
電気モータ、蒸気タービンなどは、恐らく付随的なギアボックスと共に、車軸３
８８を回転させる。車軸３８８は、引張りフランジ３８５に取り付けられたベア
リング３８９内で、例えば、スパイダーベアリングを用いて、支持される。ベア
リング３８９は、好適には、車軸３８８が内部で車軸上で摺動し得るように選択
される。これにより、ベアリング３８９が、スクリーン引張りフランジ３８５の
統合部分となり、ユニットの組み立ておよび分解が簡単になり、ならびにサービ
スまたは交換用にベアリングへの簡単なアクセスが可能になる。
【００６１】 引張りフランジ３８５内のベアリング３８９を囲むエリアは、発泡体パウダー
放出出口４１０を提供する。発泡体パウダー放出回収キャップ４１２（図１３Ａ
）は、粗い粒子−−これは細かい発泡体パウダー、粗い発泡体パウダー、および
発泡体小片を含み得る−−これらは発泡体パウダー放出出口４１０を介して排出
される−−を受け取るように設けられ、そして粗い発泡体パウダー出口４１６に
発泡体パウダーを注ぎ込む。キャップ４１２は、調整可能な幅（以下に図１４Ｂ
を参照してより詳細に示しそして説明する）を有するギャップ４１４がフランジ
３８５とキャップとの間に設けられるように取り付けられる。
【００６２】 ねじまたはオーガーなどの発泡体パウダー供給メカニズム３９０は、車軸３８
８に取り付けられる。供給メカニズム３９０はハウジング３７８内へと延びる。
このデバイスの動作の中心には、概して、円柱状のスクリーンアセンブリまたは
チューブ３９１がある。スクリーンアセンブリ３９１は、適切にサイズ調整され
たスクリーン材料で製造され、そして、概して、フランジまたはリング３９２お
よび３９３に取り付けられて、全体的に円柱状の形態をスクリーンアセンブリ３
９１に提供し、そして、スクリーンを取り付けおよび伸ばすための取り付け位置
を提供する。ふるい分けアセンブリのフランジ３９３は引張りフランジ３８５に
取り付けられる。
【００６３】 適切なスクリーン材料は、ポリエステルおよびナイロンなどの有機織物、なら
びにステンレス鋼メッシュなどの金属を含む。通常のふるい分けチューブは、０
．１〜３の範囲内、好適には、０．２〜２の範囲内の長さ対直径比を有する。
【００６４】 車軸３８８上にあるのは、ふるい分けチューブ３９１内部に位置決めされたビ
ータアセンブリである。ビータアセンブリは、車軸３８８に取り付けられ、そし
て車軸３８８と共に回転する一つ以上のビータバー３９５、３９６および３９７
を含む。ビータバーは、概して、ふるい分けチューブ３９１の内部および車軸３
８８の軸に実質的に平行に位置決めされる。もちろん、ビータバーは、車軸３８
８に対して０度から６０度の角度で、車軸３８８に対して螺旋形であり得る。ビ
ータバーは、好適には、調整可能に取付け金具に取り付けられ、バーとふるい分
けチューブ３９１の内部との間に調整可能なギャップ幅を提供する。ビータバー
は、金属、ゴムおよびプラスチックなどの種々の材料、または金属およびゴムな
どの材料の組み合わせで構築され得る。
【００６５】 図１４Ａ、図１４Ｂおよび図１４Ｃは、本発明のふるい分けデバイスの動作の
種々の局面を示す。図１４Ａにおいて、真空または吸引が、発泡体パウダー排出
出口３８３の出口に適用される。次いで、この吸引は、スクリーン３９１とスク
リーンハウジング３７８との間の環状空間を介して気体フローを引き込む。スク
リーン３９１およびスクリーンハウジング３７８は近位にあり、例えば、多くの
例において、この空間は２インチ以下である、そして、この近位性により、この
環状空間を通して高速の気体フローが提供される。これにより、スクリーン３９
１を通過した任意の発泡体粒子または発泡体パウダーが運び出される。記載する
環状空間内の半円パスの周囲の平均気体速度は、２，５００から６，５００フィ
ート／分（ｆｐｍ）、好適には、４，０００から５，５００ｆｐｍ、最も好適に
は、約４，５００から５，０００ｆｐｍである。この気体フローは、概して、ふ
るい分けアセンブリ３９１の中心を通る気体フローからやや分離されていると考
えられる。
【００６６】 図１４Ｃは、目詰まりを無いままにするデバイスの能力を高める動作の変形を
示す。スクリーン材料を「活性化させたり」または振るうことによって、例えば
、ふるい分けチューブ３９１のスクリーン材料を振動させたりまたは曲げること
によって、スクリーンは、通常、ふるい分けする発泡体パウダーと通常関連付け
られる目詰まりの問題が無いまま残っていることが見受けられた。振動の移動が
、チューブ３９１にパルス状にされた空気のフローを当てることによって得られ
得る。この結果、好適には、約０．０１Ｈｚ〜約１０００Ｈｚの範囲の周波数を
有するふるい振動が生じる。このようなパルス状のフローは種々のデバイスによ
って発生され得る。図１４Ｃは、このようなパルス状態を生ずる本発明の方法を
示す。自由に回転する板３５３はスロット３８４内に設けられる。空気が板を越
えて引き抜かれると、板は回転し、そしてスロット３８４を閉じると、スロット
３８４内への気体フローを一時的に制限する。板３５３が回転し続けると、スロ
ット３８４は開き、気体のフローを可能にする。高速で回転すると、気体の速度
およびスクリーン３９１の結果の振動にむらが生じる。もちろん、このような回
転板がシフターの出口（例えば、発泡体パウダー放出出口３８３または粗い発泡
体パウダー出口４１６）内、あるいはシフターへと続くまたはシフターから離れ
る気体ダクト内（例えば、発泡体パウダー注入部分３７６）に設けられ得るとも
考えられる。回転板３５３はさらに、例えば、電気モータを用いて、約０．０１
Ｈｚ〜約１０００Ｈｚの周波数で駆動され得る。
【００６７】 図１４Ｂは、スクリーンアセンブリ３９１の軸を介し、そしてこの軸に沿った
他の主な気体フローを示す。この実施例において、真空または吸引は放出ファネ
ル４１２の出口４１６に適用される。この結果、スクリーンアセンブリ３９１の
内部を介し、そして端部ファネル４１２の端部に設けられたスロット４１４を介
したフローが生じる。気体フローのこの「ステージング」により、より大きい発
泡体小片がスクリーンアセンブリ３９１の内部を介して、放出端部に向かってよ
りゆっくりと進行しながら、一方でビータバーによって打ち付けられることが可
能になる。しかし、発泡体小片がスクリーンアセンブリ３９１を離れると、スロ
ット４１４を通って入る追加の気体フローが、放出４１６内において断面積が減
少することに関連して、ユニット３７４からより大きい発泡体の小片を力強く運
ぶ。気体フローのステージングは、本発明のシフター３７４内のブリッジングの
可能性を実質的に排除する。
【００６８】 明らかに、図１４Ｂに示すスロット４１４のサイズは、フランジ３８５に対し
て放出ファネル４１２を移動させることによって調整可能であり得る。適切なス
ロット調整により、例えば、発泡体パウダーが放出ファネル４１２内に「迂回す
る」ことが防止される。このように、スクリーンアセンブリ内での材料の最適の
残留時間が取得され得る。同様に、スロット３８４は、スクリーン３９１の周囲
の空気に影響を与えて適切なフローになるように調整可能に製造され得る。
【００６９】 本発明の別の有用な局面を図１５に示す。本発明のデバイスを用いる場合、ふ
るい分けアセンブリ３９１のスクリーン材料が伸びて、そして、ひらひらしたり
、または揺れ始め得る。これは、スクリーン材料の初期的な欠陥を引き起こし得
る。スクリーン内があまりにたるむと、ビータバーとの干渉が生じ得、通常、カ
タストロフ的結果がもたらされる。本発明のシフタースクリーン３９１の動作引
張り力は、図１５に示すねじ込み調整ロッド３８６を用いることによって容易に
調整され得る。プロセスをこの調整のために終了する必要はない。
【００７０】 本発明のふるい分けデバイス３７４の動作を最適化するために、細かい発泡体
パウダー、粗い発泡体パウダーおよび発泡体小片すべての混合物を選り分け、こ
れにより、混合物が供給材料の約半分より少ない材料がスクリーンを通過するた
めに十分に小さい粒子を含み、供給材料の大部分がスクリーンを通過しない粒子
サイズを有する発泡体粒子を含む粒子のサイズ範囲を有することが好適である。
質的な話では、より大きい粒子を介するビータバーは、スクリーンを「拭き取り
（ｗｉｐｅ）」、そして、スクリーンの開口部を介してより小さい粒子を押し出
す。
【００７１】 ターゲットサイズの範囲内の発泡体粒子は、工程３２４（図８）のふるい分け
機器から放出され、そしてオプションの保存工程３３０に運搬され得る。ここで
も、発泡体パウダーは、好適には、図４〜図６に示す気送および分離デバイスに
よって運搬される。
【００７２】 本発明の別の変形において、図１６に概略的に示すように、気体の冷却媒体が
、ミルから放出すると、気体の冷却媒体は発泡体パウダー内に注入または吸引さ
れる。生産時混入物を含むポリマーの発泡体の小片は、二つの回転ミル４０１上
で粉砕される。粉砕された発泡体パウダーは、通常、所定のターゲット粒子サイ
ズの範囲内の細かい粒子、およびターゲットサイズの範囲を越えたサイズを有す
る粗い粒子を含む。図１１に関してより詳細に説明したように、生産時混入物を
含む粉砕された発泡体粒子は収集チャンバ４０２内に放出される。気体の冷却媒
体４０４は、収集チャンバ４０２内部の粉砕された発泡体パウダー内に導入され
る。チャンバ４０２は、コンジット４０６によってシフター４０８と連絡する。
冷却媒体４０４は、コンジット４０６を流れ、チャンバ４０２からシフター４０
８に粉砕された発泡体パウダーを運搬し、チャンバ４０２とシフター４０８との
間に圧力差を生成すると、チャンバ内の圧力がシフター４０８の入口の圧力より
高くなる。このような圧力差は、例えば、コンジット４０６内でファン（図示せ
ず）を用いることによって生成され得、これにより、気体の冷却媒体がチャンバ
４０２からシフター４０８に流れるようになる。適切なファンは、遠心ファンと
して一般的に公知のファンを含む。遠心ファンは、通常、空気または気体の大き
い体積を移動させたり、または気体ストリーム内で浮遊している材料を運搬する
ために用いられる。あるいは、もちろん、図５に関して説明したようなオープン
フェースのファンを用いて、チャンバ４０２とシフター４０８との間に効果的な
圧力差を生成し得る。
【００７３】 シフター４０８（図１６）は、所定のターゲット粒子サイズの範囲内の細かい
粒子４１０と粗い粒子４１２とを別々に分離することによって、粉砕された発泡
体パウダーを選り分けたりふるい分けするために用いられる。生産時混入物、例
えば、ポリマーの発泡体スキン、ポリマー膜および紙の混入物は、所望の粒子サ
イズを有する細かい粒子および／または粗い粒子で存在し得る。粗い粒子は、さ
らなる粉砕用にコンジット４１４を介してミル４０１に再循環される。粗い粒子
は、例えば、コンジット４１４内に遠心ファンまたはオープンフェースファン（
図示せず）を用いるコンジット４１４を介して運搬される。必要に応じて、分流
バルブ４１６は、シフター４０８とミル４０１との間に位置決めされ、例えば、
この粗い発泡体パウダーがミル４０１内で容易に粉砕されない材料を含む場合、
粗い粒子を分流する（４１８）。好適には、シフター４０８は、上述したような
本発明のシフター３７４を含む。
【００７４】 必要に応じて、例えば、遠心ファンまたはオープンフェースファンを用いる所
定の量の追加の冷却媒体が、コンジット４０６および４１４ならびにシフター４
０８内に導入され得る。あるいは、サイクロン（図示せず）をコンジット４０６
および／またはコンジット４１４内に用いて、発泡体パウダーの冷却を高め得る
。発泡体パウダーによって加熱された気体の冷却媒体をサイクロンの上部を介し
て放出することによって、そして、例えば、サイクロンの底面の材料の出口で、
サイクロン後に、さらに低い温度でさらなる気体の冷却媒体を導入することによ
って、これらのサイクロンを用い得る。この気体の冷却媒体の交換は、各サイク
ロンを介して発泡体パウダーを運搬しながら達成される。適切な冷却媒体の実施
例は上述した冷却媒体を含む。
【００７５】 （溶媒抽出） 図１７に示す処理順序５２０は、発泡体パウダーが溶媒と共に処理されて、油
および潤滑油の混入物を排除する、本発明のプロセスの一部を示す。発泡体パウ
ダーは、好適には、ふるい分け工程３２４（図８）または保存工程３３０のター
ゲットサイズの発泡体パウダーである。図１７に戻ると、発泡体パウダーは溶媒
洗浄工程５２４に運搬され、工程５２４において、発泡体パウダーは一つ以上の
溶媒、特に、ＰＵＲの品質を下げない溶媒を用いて処理される。このような溶媒
は、例えば、液体の二酸化炭素；ペルクロロエチレン（ＣＣｌ２ＣＣｌ２）；ト
リクロロエタン；所定のアルコール；アセトン、アルカンなどのケトン；および
メチレンクロリド（ＣＨ２Ｃｌ２）などのハロゲン化炭化水素を含む。処理は、
溶媒中に懸濁された発泡体粒子の攪拌を含む。洗浄工程５２４に続いて、溶媒は
、例えば、工程５２６においてスピン乾燥またはスプレー乾燥によって排除され
る。必要に応じて、実質的にすべての油および潤滑油の混入が排除されるまで、
洗浄工程および乾燥工程を繰り返し、この後、乾燥した発泡体パウダーを保存工
程５２８において収集し得る。あるいは、相互に向流するように伝播する溶媒お
よび発泡体パウダーを用いて、複数の洗浄工程および乾燥工程を連続して用いる
と、最もきれいな溶媒が最もきれいな発泡体パウダーと接触し得る。溶媒は、例
えば、油および潤滑油の混入から溶媒を蒸留し、そして溶媒をプロセスに戻し、
そして分離された混入物を処分することによって、洗浄工程内で再利用される。
【００７６】 本発明の好適な変形において、最終洗浄が、発泡体パウダーが新たな発泡体で
続いて用いられる場合に、発泡剤として機能する溶媒を用いて実行される。メチ
レンクロリド、ペンタン、アセトンおよび液体の二酸化炭素は、油および潤滑油
を溶解し得る適切な液体の例であり、そしてＰＵＲなどの所定の発泡体システム
内の発泡剤である。メチレンクロリドは好適である。本発明の実施例において、
最終の洗浄工程は、発泡剤である溶媒を用いて実行され得る。次いで、工程５２
６（図１６）に類似した溶媒の排除が用いられて、完全に溶媒排除することがな
いため、所望の量の溶媒が吸収された発泡体粒子が生じる。工程５２８などの続
きの保存工程は、用いられて、溶媒を吸収した発泡体パウダーを収集する。保存
中、発泡体粒子の溶媒吸収が釣り合い、この結果、保存設備内に放出された増大
した発泡体パウダーのすべてが、発泡体パウダーが保存用に放出された場合と同
じレベルの溶媒を有さない場合でも、発泡体粒子上の溶媒吸収が実質的に均一で
あるグループの発泡体パウダーが生じる。本発明のプロセスは、例えば、用いら
れて、発泡体パウダーの熱処理を排除して溶媒を排除し得る。なぜならば、溶媒
が発泡剤である場合や、または発泡剤でない場合で、新たな発泡体と適合する場
合、発泡体パウダーからすべての溶媒を排除する必要はないからである。
【００７７】 （発泡体パウダーを用いた混合物の作製） 処理モジュール４００（図１）は、図１８に示す処理順序５３０および図１９
に示す別の処理順序５４０を含む。処理順序５３０は、発泡体パウダーと重合可
能な液体との混合物を作製する連続したプロセスを示す。処理順序５４０は、こ
れらの混合物を作製する一括処理を提供する。
【００７８】 図１８に戻って、発泡体パウダーは、発泡体パウダー供給工程５３２において
、例えば、ベルトの下にあるロードセルを持ち上げるコンベヤーベルトを有する
継続重量供給機を用いて、所定の制御された速度で、混合工程５３６に継続的に
供給され、ベルト上の材料がロードセルを通過する際に重量が変化することが検
出される。これらの種類の継続重量供給機は当業者に周知である。重合可能な液
体は、処理順序５３０の液体供給工程５３４において所定の制御された速度で継
続的に供給される。液体は、例えば、制御された速度で液体を移動させる定量ポ
ンプなどのポンプを用いて制御された速度で供給される。これらのポンプは当業
者に周知である。発泡体パウダーおよび液体成分は、混合工程５３６に所定の速
度で供給されて、所望の発泡体パウダー対液体比が得られる。発泡体パウダーお
よび重合可能な液体は、混合工程５３６において、例えば、当業者に周知である
ようなインライン混合機を用いて継続的に混合される。液体の混合物は、オプシ
ョンの保存工程５３８において収集される。処理順序５３０がより大きい継続プ
ロセスの一部として用いられる場合、液体の混合物は、混合工程５３６から保存
工程５３８に継続的に加えられ得、そして、保存工程５３８から続きのプロセス
、例えば、工程６１２（図２１）に継続的に排除され得る。
【００７９】 混合工程により、通常、空気が導入され、混合物内に発泡体または気泡が形成
される。混合物がその後重合化され、したがって、混合物を脱気することが望ま
しい場合、混合物内に気泡を有することは望ましくない。液体の混合物は、好適
には、低い強度の撹拌で、気泡が混合物から消えるまで、混合物を保存し続ける
ことによって保存工程の間に脱気され得る。あるいは、継続的な脱気は、工程５
３６と５３８（図１８）との間、真空環境での混合物の継続的な遠心力（図示せ
ず）を介して達成され得る。
【００８０】 通常、混合工程５３６においてインライン混合機を用いて、混合物内に空気が
混入することを回避することが望ましい。高い剪断混合機が混合工程５３６にお
ける使用に好適である。
【００８１】 図１９に示す処理順序５４０は、一括作製技術を用いて、発泡体パウダーと重
合化可能な液体との混合物を作製する別のプロセスを提供する。所定量の発泡体
パウダーは、一括供給工程５４２で、一括混合工程５４６を実行する設備に加え
られる（図１９参照）。適切な混合設備の例は、一つ以上のインペラ混合機また
はパドル混合機を備えた混合コンテナまたは混合タンクを含む。発泡体パウダー
供給工程５４２は、例えば、所定量の発泡体パウダーを秤量することによって、
または、所定量の発泡体パウダーが混合設備に加えられるまで、工程５３２（図
１８）と同様の制御された速度で継続的に発泡体パウダーを加えることによって
実行され得る。所定量の重合化可能な液体は、一括供給工程５４４において混合
設備に加えられる。所定量の液体は、例えば、所定の重量または液体の体積量を
混合工程５４６に加えることによって加えられ得る。あるいは、所定量の液体が
、所望する量の重合化可能な液体が図１９に示す混合工程５４６に加えられるま
で、工程５３４（図１８）と同様の制御された速度で継続的に液体を供給するこ
とによって実行され得る。混合工程５４６が終了すると、保存工程５４８が混合
設備内で実行され得る。あるいは、保存工程５４８は、保存タンクまたは保存ド
ラムなどの別々の保存設備内で実行され得る。閉じ込められた気泡は、処理順序
５３０（図１８）に関して記載した技術のいずれかを用いて、液体の混合物から
排除され得る。
【００８２】 別の方法（図示せず）において、発泡体パウダーは、真空下で、継続的な混合
工程５３６（図１８）または一括混合工程５４６（図１９）に加えられ、混合工
程の間、空気の混入が減少する。しかし、別の好適な方法において、発泡体パウ
ダーは、実質的にすべての空気が継続的にパージされるＣＯ２の雰囲気下、継続
的な混合工程５３６に加えられる。ＣＯ２が空気よりポリヒドロキシ化合物内で
より溶けやすいため、混合物内で形成される発泡体は著しく少ない。これは有利
である。なぜならば、溶解した気体が存在すると良好な発泡体構造を促進し、気
泡が存在すると発泡体構造の品質を低下するからである。二酸化炭素は、周知の
環境に優しいＰＵＲ発泡体の発泡剤である。
【００８３】 図１に戻って、主なプロセスの概略は、パウダーと重合液体とを混合する混合
工程４００を示す。次いで、図２０は、この混合工程の変形を示す。特に、オプ
ションの第三のステージの粉砕を、図２０に概略、恐らく、継続的な混合工程５
３６および保存工程５３８（図１８）から、または、一括混合工程５４６または
保存工程５４８（図１９）から図２０に示す粉砕工程５８２までを示す。好適に
は、この粉砕工程は、液体またはペースト粘稠度を有する材料を粉砕するように
適合されたミルを用いて実行される。このようなミルは、ディスパージョンミル
またはコロイドミルを含み、材料は一つ以上の機構的に活性化された表面によっ
て生成される流体ずり応力が加えられる。例は、異なる速度で逆回転する二つ以
上のロールを用いるローラーミルおよびコロイドミルを含み、液体の混合物は合
流するディスク間で粉砕される。この工程を用いると、上述の一般的なドライロ
ーラーミルを取り外すことが可能になり得る。いずれの場合にせよ、最も望まし
い手順を用いて、１００ミクロン、好適には、４０ミクロン以下、そして最も好
適には、１０ミクロン以下の発泡体パウダー粒子を生成する。記載した粒子範囲
の粉砕された発泡体パウダーは、（重量の）７５％ものポリマーの発泡体スキン
、またはより少ない量、例えば、２０％〜６０％、２０％〜５０％、２０％〜６
５％の範囲、および７５％までの任意の下位範囲のポリマーの発泡体スキンを含
み得る。極端に大量のこれらのポリマーの発泡体スキンが含まれ得、そして小さ
い粒子サイズの発泡体パウダーが生成され得ることがこのプロセスの利点である
。
【００８４】 通常、ミル放出は、運搬工程５８４で保存工程５８６に運搬される。あるいは
、ミル放出は、スクリーン（図示せず）に供給される。スクリーンは、所定の粒
子サイズのフラクションは通過し、保存工程（図示せず）に運搬され（図示せず
）、一方、大き過ぎるフラクションは粉砕工程に戻る（図示せず）ことを可能に
する。概して、図１７および図１８に関して説明したような脱気技術を用いてミ
ル放出を脱気することが望ましい。
【００８５】 処理モジュール５００（図１および図２１）は、恐らく、例えば、工程５３８
（図１８）、工程５４８（図１９）または工程５８６（図２０）の保存工程、ま
たは継続的な混合工程から発生した発泡体パウダーを含む混合物を重合化する方
法を提供し、この発泡体パウダーを含む重合化された新たな発泡体を作製する。
発泡体パウダーと液体との混合物は、供給工程６１２において、制御された様態
で当業者に周知のような技術およびデバイス、例えば、一括供給および継続供給
、を用いて混合工程６１６に供給される。他の重合化および発泡体形成成分は、
同様に、制御された供給工程６１４において混合工程６１６に加えられる。工程
６１４はいくつかの工程を含んで種々の成分を加え得ることが理解される。例え
ば、ＰＵＲの発泡体が所望される場合、工程６１２は、発泡体パウダーと活性水
素（例えば、ポリヒドロキシまたはポリオール）の化合物の混合物を供給する工
程を含み得る。工程６１４は、水、一つ以上の界面活性剤、触媒および発泡剤を
含むポリオールの混合物の制御された供給を含み得、一方多官能価のイソシアネ
ート、例えば、トルエンジイソシアナートは、制御された様態で、混合工程６１
６に別々に加えられる。あるいは、それぞれの種々の材料は、別々に加えられ得
、この直後に、混合ヘッドがすべての材料を混合して発泡体を形成する。
【００８６】 発泡体パウダーはまた、図２１に示す処理工程６１４の一つ以上の液体に加え
られて、処理工程６１２および６１４において、同様の粘性を有する液体の混合
物を作製し得る。この結果、混合の効率が向上する。成分は、混合工程６１６に
おいて、一括混合または継続混合され得る。一括混合は、概して、成分の混合物
が、例えば、ポリイミドの発泡体を重合するために高い温度を必要とする場合に
適する。継続混合は、成分の混合物が周囲温度で重合化、例えば、ＰＵＲの発泡
体の重合化を開始することが可能な場合に好適である。重合化可能な混合物は、
放出工程６１８（図２１）において、混合工程６１６から重合化および新たな発
泡体形成工程６２０に放出される。工程６２０は、型で成形されたり、または、
ポリマーの発泡体の種類および発泡体の意図された機能に依存して、継続的であ
り得る。
【００８７】 図１８、図１９および図２０に関して説明したように、発泡体パウダーおよび
重合化可能な液体の混合は、特に空気のある場所で行われた場合、発泡体および
気泡を排除する脱気工程を必要とし得る。発泡体パウダーと重合可能な液体との
混合物を空気が実質的にパージされるＣＯ２の雰囲気下で作製すると、ＣＯ２の
環境において作製されてない混合物ほど気体抜きを必要としない混合物を生成す
ることが見受けられた。
【００８８】 低濃度の活性水素化合物（例えば、重量がポリオールの０．０１％〜５．０％
）をポリマーの発泡体の小片およびポリマーの発泡体パウダー、通常、発泡体パ
ウダー粒子または小片の外部に加えると、材料処理特性が向上することも見受け
られた。特に、このように加えると、発泡体の小片および発泡体パウダーが処理
機器の表面上にコーティング（めっきとしても知られる）を形成する傾向が減少
する。実際、ほとんどの例において、めっきが排除される。さらに、静電気に起
因する処理問題が最小限に抑えられる。活性水素化合物は、処理機器内で伝播さ
れる場合、発泡体の小片または発泡体パウダー上に吹き掛けられ得る。好適には
、活性水素化合物は、これらの発泡体の生成物を気送または冷却するために用い
られる空気に加えられる。
【００８９】 幅広い、種々のポリマーの発泡体、例えば、生成物の混入物は、本発明の方法
および本発明のデバイスを用いて処理され得る。例えば、ＰＵＲの発泡体を処理
する場合、発泡体パウダーと混合する適切な重合化可能な液体は、多官能価のイ
ソシアネートまたは活性水素化合物、例えば、ポリヒドロキシ化合物、ヒドロキ
シ−終結−ポリエステル（ｈｙｄｒｏｘｙｌ−ｔｅｒｍｉｎａｔｅｄ ｐｏｌｙ
ｅｓｔｅｒｓ）、ヒドロキシ−終結−ポリエーテル（ｈｙｄｒｏｘｙｌ−ｔｅｒ
ｍｉｎａｔｅｄ ｐｏｌｙｅｔｈｅｒｓ）を含む。一方、ポリイミドの発泡体が
処理される場合、発泡体パウダーと混合する適切な重合化可能な液体は、無水酢
酸を含む。発泡体パウダーと無水酢酸との混合物を、引き続いて用いて、この混
合物を固体のポリアミド、４−ベンゾイルピリジンおよびガラスの微小球と混合
し、そして加熱することによって、新たな発泡体を作製し得る。この技術をさら
に用いて、ポリイソシアネート（ｐｏｌｙｉｓｏｃｙａｎｕｒａｔｅ）の発泡体
も作製し得る。発泡体パウダーと混合する適切な重合化可能な液体は、イソシア
ネートおよび活性水素化合物を含む。なぜならば、これらの化合物を用いて、ポ
リイソシアネートの発泡体を作製し得るからである。
【００９０】 新たなＰＵＲの発泡体に含まれ得るＰＵＲの発泡体パウダーのレベルは、通常
、重量の約３％〜約６０％に及ぶ。本発明の方法、技術およびデバイスは、特に
、ＰＵＲバン（ｂｕｎ）トリミングを処理する場合に、０．１％から、好適には
、約０．５％から約７５％の範囲のレベルの発泡体スキンおよび／またはポリマ
ーシートおよび／または紙を含むＰＵＲの発泡体を粉砕および処理するのに適す
る。したがって、結果生じる新たに形成されたＰＵＲの発泡体は、０．００３％
から、好適には、約０．０１５％から約６５％の範囲のレベル、概して、好適で
あるのは、２０％〜６５％、２０％〜５０％、２０％そして任意の下位範囲から
この６５％の範囲の量の処理または生産時混入物を含み得る。極端に大量のこれ
らのポリマーの発泡体スキンが含まれ得ることがこのプロセスの利点である。新
たなＰＵＲの発泡体は、広い範囲の密度および硬度の発泡体パウダーで製造され
得る。生産時混入物を有する発泡体パウダーを含む可撓性のスラブストックの発
泡体は、通常、約１３〜約７０ｋｇ／ｍ３の範囲の密度を有する。この発泡体の
硬度（方法ＡＳＴＭ Ｄ３５７４における２５％ＩＦＤテストによって決定され
るような硬度）は、通常、約２５〜２００ Ｎ／３２３ｃｍ２である。より高い
密度および硬度を有する発泡体も可能であるが、これらは商業的有意性が低い。
【００９１】 （例） （例１） 可撓性のスラブストックのポリウレタンによる発泡体生成物のくずは、発泡体
バンからスキンをトリミングすることによって得られた。くずは、高密度のスキ
ン材料およびポリエチレン膜を含み、種々の密度のポリウレタンの発泡体と釣り
合いが取れていた。このくず材料は、まず、約１ｃｍのサイズの小片に減少され
た。次いで、発泡体の小片は、直径５６ｃｍ、長さ１５２ｃｍの逆転ロール、例
えば、図１１に示したようなロール上で、２７〜８０ｒｐｍの速度で粉砕された
。この結果生じた材料は、ロールを出ると共に廃棄および急冷されて、室温の乱
流の空気のフローに曝された。材料は空気のフローと共に放出されて、そしてシ
フターに運搬された。材料はシフター内でふるい分けられ、この結果、表１に示
す粒子サイズの分布を有する細かい発泡体パウダーが生じた。シフターからも得
られた粗いフラクションは、逆転ロールに戻された。シフターから収集された細
かい発泡体パウダーは、その後、用いられて、新たな可撓性のスラブストックの
ポリウレタンによる発泡体を１８ｋｇ／ｍ３〜３５ｋｇ／ｍ３の密度で、そして
、パウダー含有量がこのパウダーの重量の１５％までであるように製造する。
【００９２】
【表１】 （例２） 可撓性のスラブストックのポリウレタンによる発泡体の生成物のくずは、ポリ
エーテルポリオールで生成された発泡体バンからスキンをトリミングすることに
よって得られた。くず材料は、約２５ミクロンの厚さを有する高密度のポリエチ
レン膜を重量の２．３％、および高密度のスキン材料を重量の３０％含み、種々
の密度のポリウレタンの発泡体と釣り合いが取れていた。このくず材料は、まず
、回転グラインダーによって約３ｃｍのサイズの小片に減少された。次いで、発
泡体の小片は、直径３０ｃｍ、長さ４５ｃｍの逆転ロール、例えば、図１１に示
したようなロール上で、３０〜１２０ｒｐｍの速度で粉砕された。この結果生じ
た材料は、ロールを出ると、共に廃棄および急冷されて、室温の乱流の空気のフ
ローに曝された。材料は空気のフローと共に放出されて、そして図１３Ａに示す
ような本発明のシフターに運搬された。材料はシフター内でふるい分けられ、こ
の結果、表１に示す粒子サイズの分布を有する細かい発泡体パウダーが生じた。
シフターからも得られた粗いフラクションは、逆転ロールに戻された。
【００９３】 （例３） スラリーのサンプルを、例１で説明した細かいポリウレタンのパウダーを１５
部と、Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ ＣｏｍｐａｎｙのＶＯＲＡＮＯＬ（Ｒ）３１
３７のポリエーテルポリオールを１００粒とを混合することによって作製した。
このポリオールは、２５℃の温度で約４６０センチポイズの粘性を有する液体の
ポリヒドロキシル化合物である。
【００９４】 ポリヒドロキシル化合物内にポリウレタンのパウダーの高い剪断混合によって
得られた有益なサイズ減少効果を図２２および図２３に示す。小さいサンプルを
取って、高い剪断混合の前に粒子サイズを測定した後、残りのバッチに、Ｓｉｌ
ｖｅｒｓｏｎ Ｌ４Ｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙの高い剪断混合器を用いて、２．
５分間、高い剪断混合を適用した。混合器は、高い剪断回転子／固定子のワーク
ヘッドの遠心運動によって流体剪断を生成した。粒子サイズ分析を、ＭＡ、Ｓｏ
ｕｔｈｂｏｒｏｕｇｈのＭａｌｖｅｒｎ ＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓのＭａｓｔｅ
ｒｓｉｚｅｒ２０００によるレーザ回折技術を用いて実行した。
【００９５】 この結果を図２２および図２３に示したグラフに示す。グラフは、ミクロンの
粒子サイズをｘ軸上に示す。図２２は、体積フラクションにおける累積分布を示
し、一方、図２３は、体積率をミクロンの粒子サイズの関数として示す。これら
のグラフは、発泡体の粒子サイズ、特に、ハイエンドのサイズ範囲での著しい移
行を示す。ハイエンドの粒子の含有量はより少ない。例えば、粉砕工程の前、５
％の粒子は６００ミクロンより大きかったが、粉砕工程の後、６００ミクロンよ
り大きい粒子はなかった。
【００９６】 （例４） 約１ｃｍのサイズを有するポリウレタンの発泡体の小片をビンに装填した。ビ
ンはスクリーンで覆われた底面に１ｆｔ２のオープンエリアを有した。スクリー
ンは、内部に、４インチ×４インチの開口部、そして１インチ×１インチの開口
部の両方を有した。発泡体のかたまりは、ビンが静止した際には、スクリーン内
の開口部から落ちなかった。次いで、ビンを約３Ｈｚの周波数および約４インチ
の振幅で、スクリーンに平行の方向に正弦波によって攪拌した。ビンが攪拌され
る一方で、発泡体のかたまりは約４ｆｔ３／分の速度でスクリーンから落ちた。
攪拌が停止した場合、発泡体のかたまりのフローも停止した。
【００９７】 （例５） ＶＯＲＡＮＯＬ３１３７の例１に記載した細かいパウダーの重量の１６．７％
のスラリーを作製した。スラリーは、４８時間、沈降させた後の体積変化によっ
て示されるような１０体積パーセントの空気を含んだ。スラリーは、１０ｇｐｍ
および−２７ｉｎ．Ｈｇの真空（約０．０１ｂａｒの絶対圧力）でＣｏｒｎｅｌ
ｌ Ｄ−１６ Ｖｅｒｓａｔｏｒを一度ポンピングされる。結果生じたスラリー
は測定可能な連行空気を含まなかった。
【００９８】 （例６） 例１に記載する細かいパウダーを、空気がパージされる二酸化炭素の雰囲気下
、ポリオール内に混合した。結果生じたスラリーは、体積が１２．６％より少な
い連行空気の発泡体（恐らく、二酸化炭素）を有した。ＣＯ２の無い雰囲気下で
混合された同一のスラリーは、体積が１６％の連行空気の発泡体（恐らく、空気
）を有した。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明の一般的なポリマー発泡体パウダープロセスを模式的に示すブ
ロック図である。
【図２】 図２は、図１に示されたプロセスのフラグメント化およびふるい分け部分を模
式的に示すフローチャートである。
【図３】 図３は、本発明の放出メカニズムを有する、発泡体片の貯蔵容器の模式図であ
る。
【図４】 図４は、発泡体パウダー搬送システムの模式図である。
【図５】 図５は、オープンフェースファンの部品を部分的に取り外した斜視図である。
【図６】 図６は、サイクロンを模式的に表す図である。
【図７】 図７は、図１に示されたプロセスの代替的フラグメント化およびふるい分け部
分を模式的に示すフローチャートである。
【図８】 図８は、図１に示されたプロセスの粉砕およびふるい分け部分を模式的に示す
フローチャートである。
【図９】 図９は、搬送速度をロールミルによって制御する技術を模式的に示すフローチ
ャートである。
【図１０Ａ】 図１０Ａは、発明の、差速のロールミルデバイスを示す。
【図１０Ｂ】 図１０Ｂは、図１０Ａの差速ロールミルデバイスを制御するために適切な制御
器を示す。
【図１１】 図１１は、急冷プロセスを利用する本発明の収集チャンバの模式的透視図を示
す。
【図１２】 図１２は、図１１に示された収集チャンバの位置合わせの模式図である。
【図１３Ａ】 図１３Ａは、本発明のふるい分けデバイスの透視分解図を示す。
【図１３Ｂ】 図１３Ｂは、図１３Ａに示されるフランジの透視図を示す。
【図１４Ａ】 図１４Ａは、図１３Ａのふるい分けデバイスを通る空気フローを模式的に示す
。
【図１４Ｂ】 図１４Ｂは、図１３Ａのふるい分けデバイスを通る空気フローを模式的に示す
。
【図１４Ｃ】 図１４Ｃは、図１３Ａのふるい分けデバイスにおける空気制御器を示す。
【図１５】 図１５は、図１３Ａのシフタースクリーンのスクリーン電圧調節メカニズムを
示す。
【図１６】 図１６は、図１に示されたような粉砕およびふるい分けデバイスの模式図であ
る。
【図１７】 図１７は、図１に示されたプロセスの溶剤洗浄機能の模式的フローチャートで
ある。
【図１８】 図１８は、図１に示されたプロセスの連続的混合シーケンスを模式的に示すフ
ローチャートである。
【図１９】 図１９は、図１に示されたプロセスのバッチ混合シーケンスを模式的に示すフ
ローチャートである。
【図２０】 図２０は、図１に示されたプロセスの粉砕ステップを模式的に示すフローチャ
ートである。
【図２１】 図２１は、図１に示されたプロセスの別の処理シーケンスを模式的に示すフロ
ーチャートである。
【図２２】 図２２は、例において示されたように、本発明により製作された発泡体パウダ
ーサイズの分布のグラフである。
【図２３】 図２３は、例において示されたように、本発明により製作された発泡体パウダ
ーサイズの分布のグラフである。
【手続補正書】特許協力条約第３４条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成１４年３月６日（２００２．３．６）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】 ＤＥ−Ａ１−４４１６７４９号は、ポリウレタン、ポリウレアおよび／または
ポリウレタン／ポリウレア材料を、異なった円周方向速度で回転する少なくとも
２つのローラを有するローラミルにおいて微粉砕するための装置を開示する。 ＧＢ ９２２ ３０６号は、屑ポリウレタン発泡体の細砕およびポリウレタン
発泡体を生成する際に用いられるべきトリミングの処理を開示する。 ＦＲ−Ａ−２ ４６０ ９８７号は、液化炭化水素を吸収する材料を製作する
ための半剛性から剛性の、独立気泡発泡体の粗い細砕を開示する。 ＥＰ−Ａ−０ ９５５ １４２号は、２ロール式歯車回転造粒機を用いて屑プ
ラスチックを粒状化することによってプラスチックをリサイクルするための可動
リサイクルユニットを開示する。圧縮空気は、粒を冷却および乾燥するために用
いられる。 ＥＰ−Ａ−０ ５５１ ６５５号は、プラスチックまたはプラスチックを含む
複合材、混合物またはコングロマリット、および、さらに有機ポリマーまたは天
然ポリマーを粉砕するための２ロール式ミルを開示する。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１８】 本発明は、ポリマー発泡体を処理するための新しい方法およびデバイス、特に
、ポリマー発泡体、好適には、生産時、および場合によっては消費後の混入物を
含むポリマー発泡体を粉砕する（例えば、ミリング、微粉砕、または細砕）方法
を提供する。これらの新しい方法およびデバイスは、処理中のポリマー発泡体の
過熱を低減し、種々の混入物を含むポリマー発泡体生成物の処理を改善する。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００９６】 （例４） 約１ｃｍのサイズを有するポリウレタンの発泡体の小片をビンに装填した。ビ
ンはスクリーンで覆われた底面に１ｆｔ２（９００ｃｍ２）のオープンエリアを
有した。スクリーンは、内部に、４’’×４’’（１０×１０ｃｍ）の開口部、
そして１’’×１’’（２．５×２．５ｃｍ）の開口部の両方を有した。発泡体
のかたまりは、ビンが静止した際には、スクリーン内の開口部から落ちなかった
。次いで、ビンを約３Ｈｚの周波数および約４’’（１０ｃｍ）の振幅で、スク
リーンに平行の方向に正弦波によって攪拌した。ビンが攪拌される一方で、発泡
体のかたまりは約４ｆｔ３／分（０．１ｍ３／分）の速度でスクリーンから落ち
た。攪拌が停止した場合、発泡体のかたまりのフローも停止した。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００９７】 （例５） ＶＯＲＡＮＯＬ３１３７の例１に記載した細かいパウダーの重量の１６．７％
のスラリーを作製した。スラリーは、４８時間、沈降させた後の体積変化によっ
て示されるような１０体積パーセントの空気を含んだ。スラリーは、１０ｇｐｍ
および−２７ｉｎ．Ｈｇの真空（約０．０１ｂａｒ（１０００Ｐａ）の絶対圧力
）でＣｏｒｎｅｌｌ Ｄ−１６ Ｖｅｒｓａｔｏｒを一度ポンピングされる。結
果生じたスラリーは測定可能な連行空気を含まなかった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ０２Ｃ 23/20 Ｂ０２Ｃ 23/20 Ｂ０７Ｂ 1/00 Ｂ０７Ｂ 1/00 Ｂ 1/20 1/20 Ａ Ｂ２９Ｂ 17/00 Ｂ２９Ｂ 17/00 Ｃ０８Ｊ 3/12 ＣＥＲ Ｃ０８Ｊ 3/12 ＣＥＲＡ ＣＥＺ ＣＥＺ // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｋ 23:00 25:00 25:00 75:00 75:00 Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｃ０８Ｌ 101:00 (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＯＡ(ＢＦ ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ， ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，Ｇ Ｍ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ， ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｂ Ｚ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ ，ＤＭ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ， ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，Ｊ Ｐ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ， ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，Ｒ Ｏ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ， ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ (72)発明者 ビルウォック， ロバート アメリカ合衆国 カリフォルニア 95945， グラス バレー， ブラッグ アベニュ ー 10555 (72)発明者 ストーン， ハーマン アメリカ合衆国 ニューヨーク 14221− 1429， ウィリアムズビル， シマランド ドライブ 115 Ｆターム(参考） 4D021 AA15 AB02 CA01 CA07 CB01 CB11 CB18 DA01 4D063 CC01 CC09 GA10 GC12 GC17 GC21 GC31 GD02 GD19 4D067 EE07 EE17 EE22 EE34 EE44 GA11 GA16 GB10 4F070 AA12 AA13 AA15 AA53 AB14 DA41 DB01 DC03 DC07 4F301 AA13 AA15 AA29 AD02 BF08 BF12 BF26 BF31 BG21 BG44 BG57

Claims (134)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 混入物を含むポリマーの発泡体から発泡体パウダーを作製す
    る方法であって、該方法は、 ａ）該混入物を含む発泡体を異なる速度で移動する少なくとも二つの表面（３
    １１、３１３）を含むクラッシャー内で粉砕する工程（３１４）であって、該粉
    砕する工程は、該少なくとも二つの表面（３１１、３１３）に該粉砕された発泡
    体の少なくとも一部を接触させる工程を包含し、これにより、粒子を含む圧砕さ
    れた生成物を作製する、工程と、 ｂ）該クラッシャーを出る該圧砕された生成物を冷却媒体を用いて急冷する工
    程（３１８）であって、該冷却媒体の質量流量が、該圧砕された生成物の質量流
    量の少なくとも３％の値を有する、工程と、 ｃ）該圧砕された生成物から該粒子を分離する工程（３２４）と を包含する、方法。
  2. 【請求項２】 粉砕する工程（３１４）は、第一のロール（３１１）および
    第二のロール（３１３）を有する２ロール式ミル（４０１）によって粉砕する工
    程を包含する、請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】 前記粉砕する工程（３１４）は、前記２ロール式ミル（４０
    １）を動作して、前記第一のロール（３１１）は第一の表面速度で動作され、前
    記第二のロール（３１３）は該第一の表面速度とは異なる第二の表面速度で動作
    される、請求項２に記載の方法。
  4. 【請求項４】 前記第一の表面速度は前記第二の表面速度の１０倍までの速
    度である、請求項３に記載の方法。
  5. 【請求項５】 前記第一のロール（３１１）および前記第二のロール（３１
    ３）のうちの少なくとも一つを冷却する工程をさらに包含する、請求項２に記載
    の方法。
  6. 【請求項６】 前記粒子は、最大粒子サイズが約２ｍｍ以下である、請求項
    ２に記載の方法。
  7. 【請求項７】 前記急冷する工程（３１８）は、前記圧砕された生成物を気
    体の第一の冷却媒体に曝す工程を包含する、請求項２に記載の方法。
  8. 【請求項８】 前記急冷する工程（３１８）は、前記第一のロール（３１１
    ）と前記第二のロール（３１３）との間の接点において前記圧砕された生成物を
    気体の第一の冷却媒体に曝す工程を包含する、請求項７に記載の方法。
  9. 【請求項９】 前記気体の第一の冷却媒体の温度は、前記第一のロール（３
    １１）と前記第二のロール（３１３）との間の領域を離れる際、前記圧砕された
    生成物の温度より低い１２５℃までの温度である、請求項８に記載の方法。
  10. 【請求項１０】 前記気体の第一の冷却媒体の温度は、前記第一のロール（
    ３１１）と前記第二のロール（３１３）との間の領域を離れる際、前記圧砕され
    た生成物の温度より低い５℃〜１２５℃の温度である、請求項８に記載の方法。
  11. 【請求項１１】 前記気体の第一の冷却媒体の温度は、前記第一のロール（
    ３１１）と前記第二のロール（３１３）との間の領域を離れる際、前記圧砕され
    た生成物の温度より低い１０℃〜１２５℃の温度である、請求項８に記載の方法
    。
  12. 【請求項１２】 前記気体の第一の冷却媒体の温度は、前記第一のロール（
    ３１１）と前記第二のロール（３１３）との間の領域を離れる際、前記圧砕され
    た生成物の温度より低い２５℃〜１２５℃の温度である、請求項８に記載の方法
    。
  13. 【請求項１３】 前記気体の第一の冷却媒体の温度は、前記第一のロール（
    ３１１）と前記第二のロール（３１３）との間の領域を離れる際、前記圧砕され
    た生成物の温度より低い５０℃〜１２５℃の温度である、請求項８に記載の方法
    。
  14. 【請求項１４】 前記第一の気体の冷却媒体は乱流内にある、請求項８に記
    載の方法。
  15. 【請求項１５】 前記第一の気体の冷却媒体の温度は、前記急冷する工程（
    ３１８）の前に、１１５℃より低い温度である、請求項１４に記載の方法。
  16. 【請求項１６】 前記混入物は、前記第一の気体の冷却媒体の温度より高い
    軟化温度を有するポリエチレンである、請求項１５に記載の方法。
  17. 【請求項１７】 前記第一の気体の冷却媒体は周囲温度より低い温度に冷却
    される、請求項７に記載の方法。
  18. 【請求項１８】 前記気体の冷却媒体は、気体の空気、気体の窒素、気体の
    二酸化炭素、これらの気体の混合物から構成されたグループから選択された一つ
    以上の物質を含み、任意の上述の気体は、液体、例えば、水、アルコール、ケト
    ン、アルカンまたはハロゲン化溶媒の液体粒子または蒸気をさらに含む、請求項
    ７に記載の方法。
  19. 【請求項１９】 前記分離する工程（３２４）はスクリーン（４０８）によ
    って前記圧砕された生成物をふるい分けする工程をさらに包含する、請求項７に
    記載の方法。
  20. 【請求項２０】 前記圧砕された生成物を第一の冷却媒体に曝す工程は、 （ａ）収集チャンバ（４０２）内で該圧砕された生成物を収集する工程と、 （ｂ）該圧砕された生成物を該収集チャンバ（４０２）内部の該第一の冷却媒
    体に曝す工程と を包含する、請求項７に記載の方法。
  21. 【請求項２１】 前記圧砕された生成物を、前記チャンバ（４０２）からシ
    フター（４０８）に、前記収集チャンバ（４０２）と該シフター（４０８）との
    間を連絡する第一のコンジット（４０６）を介して運搬する工程をさらに包含す
    る、請求項２０に記載の方法。
  22. 【請求項２２】 運搬する工程は気体のフローによって運搬する工程を包含
    する、請求項２１に記載の方法。
  23. 【請求項２３】 前記気体のフローは前記第一の気体の冷却媒体を含む、請
    求項２２に記載の方法。
  24. 【請求項２４】 前記気体のフローは前記第二の気体の冷却媒体を含む、請
    求項２２に記載の方法。
  25. 【請求項２５】 前記シフター（４０８）内の前記圧砕された生成物をふる
    い分けし、 ａ）第三のポリマーの発泡体パウダーであって、所定の第一の粒子のサイズの
    範囲を有する第一の発泡体の粒子から、該第一の粒子サイズの範囲を越えた第二
    の粒子サイズの範囲を有する第二の発泡体の粒子を実質的に排除した、第三のポ
    リマーの発泡体パウダーと、 ｂ）該第二の発泡体の粒子を含む第四のポリマーの発泡体パウダーと を形成する工程をさらに包含する、請求項２１に記載の方法。
  26. 【請求項２６】 第三の気体の冷却媒体を前記シフター（４０８）に加える
    工程をさらに包含する、請求項２５に記載の方法。
  27. 【請求項２７】 ａ）前記第四のポリマーの発泡体パウダーを前記２ロール
    式ミル（４０１）に運搬する工程と、 ｂ）該第四のポリマーの発泡体パウダーを粉砕する工程と をさらに包含する、請求項２５に記載の方法。
  28. 【請求項２８】 前記第四のポリマーの発泡体パウダーを運搬する間に第四
    の気体の冷却媒体を加える工程をさらに包含する、請求項２７に記載の方法。
  29. 【請求項２９】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、前記工程ａ）にお
    ける粉砕用に、 ｉ）（１）一つ以上の生産時混入物と、（２）一つ以上の消費時混入物とを含
    む発泡体の生成物を細分化する工程（２５２）と、 ｉｉ）該消費時混入物を排除（２５６）して、該一つ以上の生産時混入物を含
    む発泡体のフラグメントを生成する工程と によって作製される、請求項１に記載の方法。
  30. 【請求項３０】 前記生産時混入物は、ポリマーの発泡体スキン、ポリマー
    シートおよび紙から構成されるグループから選択される、請求項２９に記載の方
    法。
  31. 【請求項３１】 前記消費時混入物は、木、繊維、革、鉄金属、非鉄金属お
    よびガラスから構成されるグループから選択される、請求項２９に記載の方法。
  32. 【請求項３２】 粉砕する工程は、三つ以上のロールを有するロールミル（
    ４０１）によって粉砕する工程を包含する、請求項１に記載の方法。
  33. 【請求項３３】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、ポリウレタンの発
    泡体スキン、ポリマーシートおよび紙から構成されるグループから選択された一
    つ以上の混入物が混入したポリウレタンの発泡体を含む、請求項１に記載の方法
    。
  34. 【請求項３４】 請求項２７に記載のプロセスによって作製されたポリウレ
    タンの発泡体パウダー。
  35. 【請求項３５】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、ポリウレタンの発
    泡体スキンが混入したポリウレタンの発泡体を含む、請求項１に記載の方法。
  36. 【請求項３６】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、ポリマーシートが
    混入したポリウレタンの発泡体を含む、請求項１に記載の方法。
  37. 【請求項３７】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、紙が混入したポリ
    ウレタンの発泡体を含む、請求項１に記載の方法。
  38. 【請求項３８】 前記混入したポリマーの発泡体は、ポリウレタンの発泡体
    スキン、ポリマーシートおよび紙から構成されるグループから選択された一つ以
    上の混入物を含むポリウレタンの発泡体である、請求項２５に記載の方法。
  39. 【請求項３９】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、重量の約０．１％
    〜約７５％の混入物を含む、請求項３８に記載の方法。
  40. 【請求項４０】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、重量の約０．５％
    〜約７５％の混入物を含む、請求項３９に記載の方法。
  41. 【請求項４１】 請求項３９に記載のプロセスによって作製されたポリマー
    の発泡体パウダー。
  42. 【請求項４２】 第一の粒子サイズが約０．００５ｍｍ〜約２ｍｍのポリウ
    レタンの発泡体パウダーを含む、請求項３３に記載のプロセスによって作製され
    たポリマーの発泡体パウダー。
  43. 【請求項４３】 粉砕されたポリウレタンおよびポリウレタンの発泡体スキ
    ンから実質的に構成され、粒子サイズの範囲が０．００１ｍｍ〜約２ｍｍである
    、請求項３３に記載のプロセスによって作製された、ポリマーの発泡体パウダー
    。
  44. 【請求項４４】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから実
    質的に構成され、粒子サイズの範囲が０．００１ｍｍ〜約２ｍｍである、請求項
    ３３に記載のプロセスによって作製された、ポリマーの発泡体パウダー。
  45. 【請求項４５】 前記ポリマーシーチングは、ポリエチレンおよびポリプロ
    ピレンおよびポリスチレンから選択されたポリマーを含む、請求項４４に記載の
    ポリマーの発泡体パウダー。
  46. 【請求項４６】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され、
    粒子サイズの範囲が０．００１ｍｍ〜約２ｍｍである、請求項３３によって作製
    された、ポリマーの発泡体パウダー。
  47. 【請求項４７】 粉砕されたポリウレタンおよびポリウレタンの発泡体スキ
    ンから実質的に構成され、粒子サイズが約０．００１〜０．２５０ｍｍである、
    請求項３３によって作製された、ポリマーの発泡体パウダー。
  48. 【請求項４８】 粉砕されたポリウレタンおよびポリウレタンの発泡体スキ
    ンから実質的に構成され、粒子サイズが約０．００１〜０．０４５ｍｍである、
    請求項３３によって作製された、ポリマーの発泡体パウダー。
  49. 【請求項４９】 粉砕されたポリウレタンおよびポリウレタンの発泡体スキ
    ンから実質的に構成され、粒子サイズが約０．００１〜０．０２０ｍｍである、
    請求項３３によって作製された、ポリマーの発泡体パウダー。
  50. 【請求項５０】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから実
    質的に構成され、粒子サイズが約０．００１〜０．２５０ｍｍである、請求項３
    ３によって作製された、ポリマーの発泡体パウダー。
  51. 【請求項５１】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから実
    質的に構成され、粒子サイズが約０．００１〜０．０４５ｍｍである、請求項３
    ３によって作製された、ポリマーの発泡体パウダー。
  52. 【請求項５２】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから実
    質的に構成され、粒子サイズが約０．００１〜０．０２０ｍｍである、請求項３
    ３によって作製された、ポリマーの発泡体パウダー。
  53. 【請求項５３】 前記ポリマーシーチングは、ポリエチレンおよびポリプロ
    ピレンおよびポリスチレンから選択されたポリマーを含む、請求項５０に記載の
    ポリマーの発泡体パウダー。
  54. 【請求項５４】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され、
    粒子サイズが約０．００１〜０．２５０ｍｍである、請求項３３によって作製さ
    れた、ポリマーの発泡体パウダー。
  55. 【請求項５５】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され、
    粒子サイズが約０．００１〜０．０４５ｍｍである、請求項３３によって作製さ
    れた、ポリマーの発泡体パウダー。
  56. 【請求項５６】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され、
    粒子サイズが約０．００１〜０．０２０ｍｍである、請求項３３によって作製さ
    れた、ポリマーの発泡体パウダー。
  57. 【請求項５７】 スクリーンハウジングを含むスクリーンシフターによって
    ポリマーの発泡体パウダーをふるい分けする方法であって、該方法は、 ａ）該ハウジング内部に位置決めされたふるい分けアセンブリ内に該ポリマー
    の発泡体パウダーを運搬する工程であって、該アセンブリは、（１）スクリーン
    材料を含む実質的に円柱状のチューブと、（２）該実質的に円柱状のチューブ内
    で回転するビーターバーとを備える、工程と、 ｂ）該ビーターバーを作動させて、該ポリマーの発泡体パウダーを該スクリー
    ン材料に接触させる工程と、 ｃ）所定の第一の粒子サイズの範囲を有する圧砕された第一の生成物粒子を形
    成して、該スクリーン材料を通過する該圧砕された第一の生成物粒子を収集する
    工程と、 ｄ）第二の発泡体パウダー粒子を形成して、該ふるい分けチューブ内から該第
    二の発泡体パウダー粒子を収集する工程と を包含する、方法。
  58. 【請求項５８】 前記圧砕された生成物粒子を収集する工程は、前記ハウジ
    ングと前記ふるい分けチューブとの間の第一の気体フロー内で収集する工程を包
    含し、前記第二の発泡体パウダー粒子を収集する工程は、該ふるい分けチューブ
    を通過する第二の気体フロー内で収集する工程を包含する、請求項５７に記載の
    方法。
  59. 【請求項５９】 前記第一の気体フローは、前記ハウジングと前記ふるい分
    けチューブとの間で２，５００ｆｐｍ〜６，５００ｆｐｍの速度を有する、請求
    項５７に記載の方法。
  60. 【請求項６０】 前記第一の気体フローは、前記ハウジングと前記ふるい分
    けチューブとの間で４，０００〜５，５００ｆｐｍの速度を有する、請求項５７
    に記載の方法。
  61. 【請求項６１】 前記第一の気体フローは、前記ハウジングと前記ふるい分
    けチューブとの間で４，５００〜５，０００ｆｐｍの速度を有する、請求項５７
    に記載の方法。
  62. 【請求項６２】 前記第二の発泡体パウダー粒子は、前記ふるい分けチュー
    ブから軸方向に放出する、請求項５８に記載の方法。
  63. 【請求項６３】 前記スクリーン材料を振る工程をさらに包含する、請求項
    ５７に記載の方法。
  64. 【請求項６４】 気体の冷却媒体を前記シフター内に導入する工程をさらに
    包含する、請求項５７に記載の方法。
  65. 【請求項６５】 前記振る工程は、パルス状にされた気体の媒体を前記シフ
    ター内に導入する工程をさらに包含する、請求項６３に記載の方法。
  66. 【請求項６６】 前記振る工程は、約０．０１〜１０００Ｈｚの周波数で前
    記スクリーン（４０８）内に振動を発生させる、請求項６３に記載の方法。
  67. 【請求項６７】 前記ポリマーの発泡体パウダーは、ポリウレタンの発泡体
    パウダーを含む、請求項５７に記載の方法。
  68. 【請求項６８】 前記ポリマーの発泡体パウダーは、ポリウレタンの発泡体
    スキン、ポリマーシーチングおよび紙から構成されるグループから選択された一
    つ以上の材料が混入したポリウレタンの発泡体パウダーを含む、請求項６７に記
    載の方法。
  69. 【請求項６９】 前記２ロール式ミルの第一のロールおよび第二のロールに
    電圧を印加する方法であって、該方法は、 ａ）該第一のロールに電圧を印加して、該第一のロールの回転を発生させる工
    程と、 ｂ）該第一のロールの回転によって、該第一のロールの回転速度より低い速度
    で該第二のロールに電圧を印加する工程と を包含する、方法。
  70. 【請求項７０】 ａ）前記第二のロールの速度を減少して、第二のロール（
    ３１３）の制動力を生成する工程と、 ｂ）前記第一のロールに電圧を印加する際に該制動力を組み込む工程と をさらに包含する、請求項６９に記載の方法。
  71. 【請求項７１】 ポリマーの発泡体からの油および潤滑油から構成されたグ
    ループから選択された混入材料を実質的に排除する方法であって、 ａ）該ポリマーの発泡体を粉砕して、ポリマーの発泡体パウダーを作製する工
    程と、 ｂ）該発泡体パウダーを該混入材料を溶解することが可能な溶媒で処理する工
    程と を包含する、方法。
  72. 【請求項７２】 処理工程は、 ａ）一連の洗浄工程で前記発泡体パウダーを洗浄する工程であって、前記溶媒
    および該発泡体パウダーは、向流する方向に進み、最も低い混入レベルを有する
    発泡体パウダーは最も低い混入レベルを有する溶媒で処理される、工程と、 ｂ）該発泡体パウダーから実質的にすべての溶媒を排除する工程と を包含する、請求項７１に記載の方法。
  73. 【請求項７３】 前記ポリマーの発泡体はポリウレタンの発泡体を含む、請
    求項７１に記載の方法。
  74. 【請求項７４】 処理工程は、 ａ）溶媒内で前記発泡体パウダーを洗浄する工程と、 ｂ）該発泡体パウダーから該溶媒を部分的に排除する工程と を包含する、請求項７１に記載の方法。
  75. 【請求項７５】 前記溶媒は、液体の二酸化炭素、アルコール、ケトン、ア
    セトン、アルカン、ハロゲン化炭化水素、メチレンクロリドおよびペルクロロエ
    チレンを含むグループから選択された一つ以上の溶媒を含む、請求項７１に記載
    の方法。
  76. 【請求項７６】 メチレンクロリドを含む、請求項７５に記載のプロセスに
    よって生成された発泡体パウダー。
  77. 【請求項７７】 粉砕された可撓性のポリウレタンの発泡体パウダーを重量
    の少なくとも５％含み、ポリウレタンの発泡体スキン、ポリマーシートおよび紙
    から構成されるグループから選択された一つ以上の生産時混入物をさらに含む粉
    砕されたポリウレタンの発泡体パウダーであって、該粉砕されたポリウレタンの
    発泡体パウダーは、大半の該粒子は、粒子ベースで考えた場合、該粒子が中央接
    合部から突き出た細長形のセクションを有さないようなサイズであることを特徴
    とする粒子を含む、粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  78. 【請求項７８】 粉砕された剛性のポリウレタンの発泡体を実質的に含まな
    い、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  79. 【請求項７９】 前記混入物を重量で約０．１％〜約７５％の範囲で含む、
    請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  80. 【請求項８０】 前記混入物を重量の約０．５％〜約７５％の範囲で含む、
    請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  81. 【請求項８１】 前記粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダーは、気泡壁
    を備えた気泡を有するポリウレタンの発泡体から粉砕された、請求項７７に記載
    の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  82. 【請求項８２】 前記粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダーは、実質的
    に残りの気泡を有さない、請求項８１に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体
    パウダー。
  83. 【請求項８３】 粒子サイズが約０．００１ｍｍ〜約２ｍｍの範囲である、
    請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  84. 【請求項８４】 粒子サイズが約０．００１ｍｍ〜約０．２５ｍｍの範囲で
    ある、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  85. 【請求項８５】 粒子サイズが約０．００１ｍｍ〜約０．１５０ｍｍの範囲
    である、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  86. 【請求項８６】 粒子サイズが約０．００１ｍｍ〜約０．０４５ｍｍの範囲
    である、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  87. 【請求項８７】 粒子サイズが約０．００１ｍｍ〜約０．０２０ｍｍの範囲
    である、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  88. 【請求項８８】 粒子サイズが約０．００１ｍｍ〜約０．０１０ｍｍの範囲
    である、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  89. 【請求項８９】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、ポリウレタンの発
    泡体スキンが混入したポリウレタンの発泡体を含む、請求項７７に記載の粉砕さ
    れたポリウレタンの発泡体パウダー。
  90. 【請求項９０】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、ポリマーシートが
    混入したポリウレタンの発泡体を含む、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレ
    タンの発泡体パウダー。
  91. 【請求項９１】 前記ポリマーシートは、ポリエチレン、ポリプロピレンお
    よびポリスチレンから選択されたポリマーを含む、請求項９０に記載の粉砕され
    たポリウレタンの発泡体パウダー。
  92. 【請求項９２】 前記ポリマーシートはポリエチレンを含む、請求項９１に
    記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  93. 【請求項９３】 前記ポリマーシートは、約１３５℃より低い軟化点を有す
    るポリエチレンを含む、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パ
    ウダー。
  94. 【請求項９４】 前記混入物を含むポリマーの発泡体は、紙が混入したポリ
    ウレタンの発泡体を含む、請求項７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体
    パウダー。
  95. 【請求項９５】 サイズが０．００１ｍｍ〜約２ｍｍである、粉砕されたポ
    リウレタンおよびポリウレタンの発泡体スキンから実質的に構成された、請求項
    ７７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  96. 【請求項９６】 サイズが０．００１ｍｍ〜約０．２５ｍｍである粒子を実
    質的に含む、請求項９５に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  97. 【請求項９７】 サイズが０．００１ｍｍ〜約０．１５０ｍｍである粒子を
    実質的に含む、請求項９５に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  98. 【請求項９８】 サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０４５ｍｍである粒子を
    実質的に含む、請求項９５に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  99. 【請求項９９】 サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０２０ｍｍである粒子を
    実質的に含む、請求項９５に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  100. 【請求項１００】 サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０１０ｍｍである粒子
    を実質的に含む、請求項９５に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー
    。
  101. 【請求項１０１】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから
    実質的に構成され、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約２ｍｍである、請求項７７
    に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  102. 【請求項１０２】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから
    実質的に構成され、粒子サイズが約０．００１ｍｍ〜約０．２５ｍｍである、請
    求項１０１に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  103. 【請求項１０３】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから
    実質的に構成され、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．１５０ｍｍである、請
    求項１０１に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  104. 【請求項１０４】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから
    実質的に構成され、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０４５ｍｍである、請
    求項１０１に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  105. 【請求項１０５】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから
    実質的に構成され、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０２０ｍｍである、請
    求項１０１に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  106. 【請求項１０６】 粉砕されたポリウレタンおよびポリマーシーチングから
    実質的に構成され、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０１０ｍｍである、請
    求項１０１に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  107. 【請求項１０７】 前記ポリマーシーチングは、ポリエチレンおよびポリプ
    ロピレンおよびポリスチレンから選択されたポリマーを含む、請求項１０１に記
    載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  108. 【請求項１０８】 前記ポリマーシートはポリエチレンを含む、請求項１０
    ７に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  109. 【請求項１０９】 前記ポリマーシートは、約１３５℃より低い軟化点を有
    するポリエチレンを含む、請求項１０８に記載の粉砕されたポリウレタンの発泡
    体パウダー。
  110. 【請求項１１０】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され
    、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約２ｍｍである、請求項７７に記載の粉砕され
    たポリウレタンの発泡体パウダー。
  111. 【請求項１１１】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され
    、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．２５ｍｍである、請求項７７に記載の粉
    砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  112. 【請求項１１２】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され
    、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．１５０ｍｍである、請求項７７に記載の
    粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  113. 【請求項１１３】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され
    、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０４５ｍｍである、請求項７７に記載の
    粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  114. 【請求項１１４】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され
    、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０２０ｍｍである、請求項７７に記載の
    粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  115. 【請求項１１５】 粉砕されたポリウレタンおよび紙から実質的に構成され
    、粒子サイズが０．００１ｍｍ〜約０．０１０ｍｍである、請求項７７に記載の
    粉砕されたポリウレタンの発泡体パウダー。
  116. 【請求項１１６】 ポリウレタンの発泡体パウダーおよび活性水素の化合物
    の混合物から閉じ込められた空気を、真空環境で遠心力によって排除する方法。
  117. 【請求項１１７】 活性水素の化合物内に分散されたポリウレタンの発泡体
    粒子を粉砕する方法であって、該発泡体粒子に一つ以上の機械的に活性化された
    表面によって生成される流体ずり応力を加える工程を包含する、方法。
  118. 【請求項１１８】 機械的に活性化された表面は、ロールミルの表面および
    回転子／固定子の表面から構成されるグループから選択された、請求項１１７に
    記載の方法。
  119. 【請求項１１９】 ａ）活性水素の化合物および多官能価のイソシアネート
    の反応生成物を含むポリウレタンの発泡体と、 ｂ）ポリウレタンの発泡体スキン、ポリマーシーチングおよび紙から作製され
    た発泡体パウダーのグループから選択された一つ以上の混入物を含むポリウレタ
    ンの発泡体パウダーと を含む、ポリウレタンの発泡体組成。
  120. 【請求項１２０】 前記混入物は、前記ポリウレタンの発泡体パウダーの重
    量の約０．１％〜約７５％の範囲である、請求項１１９に記載の組成。
  121. 【請求項１２１】 前記混入物は、前記ポリウレタンの発泡体パウダーの重
    量の約０．５％〜約７５％の範囲である、請求項１１９に記載の組成。
  122. 【請求項１２２】 前記ポリウレタンの発泡体パウダーは、粒子サイズが２
    ｍｍ以下である、請求項１１９に記載の組成。
  123. 【請求項１２３】 前記ポリウレタンの発泡体パウダーは、粒子サイズが０
    ．００１ｍｍ〜０．１５０ｍｍである、請求項１１９に記載の組成。
  124. 【請求項１２４】 前記ポリウレタンの発泡体パウダーは、粒子サイズが０
    ．００１ｍｍ〜０．０４５ｍｍである、請求項１１９に記載の組成。
  125. 【請求項１２５】 前記ポリウレタンの発泡体パウダーは、粒子サイズが０
    ．００１ｍｍ〜０．０２０ｍｍである、請求項１１９に記載の組成。
  126. 【請求項１２６】 前記ポリウレタンの発泡体パウダーは、粒子サイズが０
    ．００１ｍｍ〜０．０１０ｍｍである、請求項１１９に記載の組成。
  127. 【請求項１２７】 ポリウレタンの発泡体パウダーの含有率は、重量の約３
    ％〜約６０％の範囲である、請求項１２６に記載の組成。
  128. 【請求項１２８】 ポリウレタンの発泡体組成であって、 ａ）活性水素の化合物および多官能価のイソシアネートの反応生成物を含むポ
    リウレタンの発泡体と、 ｂ）ポリウレタンの発泡体スキン、ポリマーシーチングおよび紙から構成され
    たグループから選択された一つ以上の混入物を含むポリウレタンの発泡体から作
    製された第一のポリウレタンの発泡体パウダーであって、該第一のポリウレタン
    の発泡体パウダーは、（１）２ロール式ミルによって該混入物を含む発泡体を粉
    砕して、第二のポリウレタンの発泡体パウダーを作製する工程と、（２）該第二
    のポリウレタンの発泡体パウダーを急冷して、第三のポリマーの発泡体パウダー
    を形成する工程と、（３）該第三のポリウレタンの発泡体パウダーをふるい分け
    して、粒子サイズが約２ｍｍ以下である第一のポリウレタンの発泡体パウダーを
    作製する工程とを包含するプロセスによって作製される、第一のポリウレタンの
    発泡体パウダーと を含む、ポリウレタンの発泡体組成。
  129. 【請求項１２９】 ポリウレタンの発泡体組成を作製する方法であって、 ａ）第一の活性水素の化合物およびポリウレタンの発泡体パウダーの液体混合
    物を作製する工程であって、該ポリウレタンの発泡体パウダーは、ポリウレタン
    の発泡体スキン、ポリマーシーチングおよび紙から作製される発泡体パウダーの
    グループから選択された一つ以上の混入物を含む、工程と、 ｂ）該液体混合物とポリウレタン発泡体形成化合物とを混合する工程であって
    、該ポリウレタン発泡体形成化合物は、多官能価のイソシアネート、発泡剤およ
    び触媒を含む、工程と、 ｃ）前記発泡体形成化合物を反応させて、該イソシアネートと該第一の活性水
    素の化合物とを反応させることによってポリウレタンの発泡体を作製する工程と
    を包含する、方法。
  130. 【請求項１３０】 第二の活性水素化合物をさらに含む、請求項１２９に記
    載の方法。
  131. 【請求項１３１】 ミルから発泡体パウダーを収集するデバイスであって、
    該ミルは、第一の円筒型表面を含む第一のロールおよび第二の円筒型表面を含む
    第二のロールを有し、該デバイスは、 ａ）第一のエッジを有する第一の側壁であって、該第一のエッジは、該第一の
    円筒型表面の近位、および該第一の円筒型表面に実質的に平行に位置決めされる
    ように適合された、第一の側壁と、 ｂ）第二のエッジを有する第二の側壁であって、該第二のエッジは、該第二の
    円筒型表面の近位、および該第二の円筒型表面に実質的に平行に位置決めされる
    ように適合された、第二の側壁と、 ｃ）該第一の側壁と該第二の側壁とを結合する底面と、 ｄ）該底面と該第一の側壁および該第二の側壁とを結合する第一の端壁であっ
    て、該第一の端壁は、該第一および該第二の円筒型表面の近位、および該第一の
    円筒型表面に実質的に垂直に位置決めされるように適合された、第一の端壁のエ
    ッジを含む、第一の端壁と、 ｅ）該第一の端壁に対向し、該底面と該第一の側壁および該第二の側壁とを結
    合する第二の端壁であって、該第二の端壁は、該第一および該第二の円筒型表面
    の近位、および該第一の円筒型表面に実質的に垂直に位置決めされるように適合
    された、第二の端壁のエッジを含む、第二の端壁と、 ｆ）気体のフローの注入口と、 ｇ）気体のフローの出口と を含む、デバイス。
  132. 【請求項１３２】 前記第一および前記第二の円筒型表面のうちの第一の表
    面の近位、および該第一の円筒型表面に実質的に平行に位置決めされるように適
    合された少なくとも一つのスクレーパブレードをさらに含む、請求項１３１に記
    載のデバイス。
  133. 【請求項１３３】 前記チャンバから発泡体パウダーを放出する該チャンバ
    内部に位置決めされたオーガーをさらに含む、請求項１３１に記載のデバイス。
  134. 【請求項１３４】 前記第一および前記第二の側壁のエッジは、前記第一お
    よび前記第二の円筒型表面より柔らかい材料を含む、請求項１３１に記載のデバ
    イス。
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