DE4416749A1 - Verfahren zum Pulverisieren von Polyurethan-, Polyharnstoff- und/oder Polyurethan-Polyharnstoff-Werkstoffen auf einer Walzenanlage - Google Patents
Verfahren zum Pulverisieren von Polyurethan-, Polyharnstoff- und/oder Polyurethan-Polyharnstoff-Werkstoffen auf einer WalzenanlageInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Pulverisieren von Polyurethan-,
Polyharnstoff- und/oder Polyurethan-Polyharnstoff-Werkstoffen auf einer
Walzenanlage, deren mindestens zwei Walzen mit unterschiedlicher Umfangs
geschwindigkeit rotieren, wobei das Mahlgut dem von den Walzen gebildeten
Walzenspalt zugeführt wird und nach dessen Passieren in einen Grobanteil und
einen Feinanteil getrennt wird, wobei der Grobanteil wieder dem Walzenspalt und
der Feinanteil einer Weiterverarbeitung zugeführt werden.
Die Wiederverwertung von Kunststoffen hat in den letzten Jahren einen sehr großen
Stellenwert erhalten. Auch für vernetzte Polyurethane, wie sie beispielsweise für
hochbeanspruchte Kraftfahrzeugstoßfänger Verwendung finden, hat man nach Mög
lichkeiten gesucht, sie einem Materialrecycling zuzuführen. Für ihre Wieder
verwertung ist es meist notwendig, diese Altmaterialien zu zerkleinern, ins
besondere zu mahlen, um sie in Pulverform, insbesondere als Füllstoff, wieder
verwerten zu können. Es bedarf einer besonders feinen Pulverisierung, wenn man sie
als Füllstoffe den Rezepturen von Polyurethan-Reaktivsystemen zusetzen möchte.
Es ist bekannt (DE 42 07 972 A1), Walzenmühlen zu verwenden. Die Mahlung führt
zu einem Gemisch aus sehr vielen sehr groben und wenigen bereits feinen
Partikeln. Man siebt die groben Teilchen ab und führt sie dem Walzenspalt wieder
zu. Diese Siebung ist sehr unwirtschaftlich, weil das Sieb mit den vielen sehr großen
Partikeln belastet wird und dabei vergleichsweise sehr wenig Feinanteile gewonnen
werden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das vorbekannte Verfahren zu ver
bessern, um eine größere Wirtschaftlichkeit zu erzielen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der hinter dem Walzenspalt frei herab
fallende Grobanteil aufgefangen und rückgeführt wird, während der als Fell auf der
Walze mit der größeren Umfangsgeschwindigkeit haften bleibende Feinanteil vom
Grobanteil getrennt abgeführt wird.
Nach dem bekannten Verfahren wurden beide Walzen mit einem Schaber gereinigt,
so daß das gesamte gemahlene Gut dem Sieb zugeführt wurde. Nach der Erfindung
wird demgegenüber das sich bei der Pulverisierung der oben genannten Werkstoffe
auf der schneller drehenden Walze bildende Fell aus Feinanteilen dahingehend
genutzt, daß man dieses Fell den frei herabfallenden Grobanteilen nicht mehr
zuführt, sondern getrennt abführt.
Selbstverständlich enthält das Fell auch noch gröbere Anteile, jedoch ist das
Korngrößenspektrum sehr günstig weit zur feineren Seite hin verschoben.
Für viele Weiterverwertungsmöglichkeiten kann deshalb der Feinanteil direkt
weiterverwendet werden. Benötigt man jedoch ein besonders feines Pulver, dann
wird das aus dem Feinanteil bestehende Fell vorzugsweise nochmals in grobe und
feine Partikel klassifiziert. Hierzu kann man sich der bekannten Siebungsmethoden
bedienen. Bei der Siebung in dieser Verfahrensstufe ist der Feinanteil wesentlich
höher und kann sogar den Grobanteil bereits übertreffen. Hat man für die bereits
relativ kleinen groben Partikel eine direkte Verwertungsmöglichkeit, wird man sie
abführen; anderenfalls wird man sie wieder dem Walzenspalt zur erneuten Mahlung
aufgeben.
Es versteht sich, daß das Fell auch abgestreift und einem weiteren Walzenspalt zu
geführt werden kann.
Eine besonders vorteilhafte Variante besteht darin, daß das auf der Walze haftende
Fell mittels dieser Walze direkt einem zwischen dieser Walze und einer dritten
Walze gebildeten Walzenspalt zugeführt wird.
Da diese dritte Walze aber so angeordnet werden muß, daß sie nach oben dreht,
kann hier nicht - wie bei dem ersten Walzenspalt - der Grobanteil durch freien Fall
separiert werden. Wenn man also nach dem Durchgang durch den zweiten Walzen
spalt nochmals grobe Partikel absondern will, so muß man sie absieben.
Vorzugsweise wird der zurückzuführende Grobanteil gekühlt.
Beim Zerkleinern entsteht nämlich erhebliche Reibung und damit Wärmeentwicklung.
Da dann ein Teil der Partikelchen des Grobanteils mehrmals den
Walzenspalt passiert, könnte es ohne Kühlung zu Aufheizungen des Mahlgutes
kommen, wodurch dieses geschädigt würde.
Bevorzugt sind die Ausgangsmaterialien zur Durchführung des Verfahrens ein
Polyurethan-Weichschaumstoff, ein Polyurethan-Integralschaumstoff oder ein
RIM-Werkstoff aus Polyurethan, aus Polyurethan-Polyharnstoff oder aus
Polyharnstoff. Diese Materialien zeichnen sich dadurch aus, daß sie beim Mahlen
eine besonders ausgeprägte Neigung zur Bildung eines Fells aufweisen. Pulver aus
diesen Materialien lassen sich aber auch besonders gut wiederverwerten.
Die nach dem neuen Verfahren hergestellten Pulver lassen sich der konventionellen
Thermoplastverarbeitung zuführen und mit den Thermoplasten gemeinsam relativ
einfach verarbeiten und dabei blenden. Polyurethane in feinster Pulverform sind bei
chemolytischen Verfahren, wie z. B. Glykolyse, Aminolyse und Hydrolyse, vorteil
haft einsetzbar. Auch für das Fließpressen ist die Pulverform vorteilhaft. Dies gilt
insbesondere dann, wenn als Ausgangsmaterial Pulver aus lackierten RIM-Bauteilen
eingesetzt werden. Polyurethane lassen sich als Füllstoffe nur in feinster Pulverform
in Polyurethan-Reaktionsgemische zur Weiterverarbeitung einbringen. Das erfin
dungsgemäß hergestellte Pulver kann auch für thermische Verwertungsverfahren
vorteilhaft eingesetzt werden.
Die Herstellung der Polyurethan-, Polyharnstoff- und/oder Polyurethan-Polyharn
stoff-Werkstoffe, aus denen später das Pulver zur Wiederverwertung gewonnen
wird, erfolgt nach an sich bekannten Methoden der Polyurethanchemie. Es handelt
sich dabei um nicht schmelzende, also duromere, Werkstoffe. Aus welchen chemi
schen Rezepturen diese Werkstoffe gewonnen werden und wie sie dabei zu Gegen
ständen verarbeitet werden (Stoßfänger, Armaturenbretter, Seitenschürzen, Spoiler
usw. für die KFZ-Industrie, Möbel, Gehäuse usw.), ist unter anderem im Kunst
stoff-Handbuch, Polyurethane, 2. Auflage, Carl Hanser Verlag München-Wien
(1983), beschrieben.
In der Zeichnung ist der Verfahrensablauf in mehreren Durchführungsformen an
hand der Darstellung der zugehörigen Mahlanlagen rein schematisch dargestellt und
nachstehend näher erläutert:
Bei der Durchführung des Verfahrens nach dem Schema gemäß Fig. 1 gelangt auf
eine geeignete Größe vorzerkleinertes Altmaterial über einen Aufgabetrichter 1 in
einen von zwei Walzen 2, 3 gebildeten Walzenspalt 4. Die Walzen 2, 3 besitzen
gleichen Durchmesser; die Walze 3 rotiert jedoch mit größerer Umfangsgeschwin
digkeit. Auf der Walze 3 bildet sich ein Fell 5 aus feineren Partikelchen, während
der Grobanteil im freien Fall in einen Auffangtrichter 6 fällt und mittels eines
Förderers 7, beispielsweise mittels einer Kratzerkette, in den Aufgabetrichter 1
zurückgeführt wird. Das Fell 5 wird von einem Schaber 8 von der Walze 3 abgelöst
und es gelangt über eine Rutsche 9 auf eine Siebvorrichtung 10. Die Walze 2 wird
ebenfalls mittels eines Schabers 11 von Rückständen gereinigt, welche durch eine
Rutsche 12 ebenfalls in die Siebvorrichtung 10 geführt werden. Der abgesiebte
Grobanteil wird über einen Förderer 13 wieder dem Aufgabetrichter 1 zugeführt,
während der Feinanteil durch den Auslaß 14 abgeführt und einer Zwischenlagerung
oder direkt einer Weiterverarbeitung zugeführt wird. Sind die Partikelchen des aus
dem Fell 5 gewonnenen Feinanteils klein genug, kann man auch auf eine Absiebung
verzichten und sie direkt weiterverarbeiten. In diesem Falle erübrigen sich die
Siebvorrichtung 10 und der Förderer 13.
Bei der Durchführung des Verfahrens nach dem Schema gemäß Fig. 2 gelangt das
auf eine geeignete Größe vorzerkleinerte Altmaterial über einen Aufgabetrichter 21
in einen von zwei Walzen 22, 23 gebildeten Walzenspalt 24. Die Walzen 22, 23
besitzen gleichen Durchmesser; die Walze 23 rotiert jedoch schneller. Auf ihr bildet
sich ein Fell 25 aus feinen Partikelchen, während die groben Partikel im freien Fall
in einen darunter angeordneten Auffangtrichter 26 fallen und mittels eines Förderers
27 in den Aufgabetrichter 21 zurückgeführt werden. Das Fell 25 wird mit einem
Schaber 28 von der Walze 23 abgelöst und gelangt über eine Rutsche 29 zu einem
zweiten, von zwei Walzen 30, 31 gebildeten Walzenspalt 32, von denen die Walze
31 schneller rotiert. Der Walze 22 ist ebenfalls ein Schaber 33 zugeordnet, welcher
Rückstände abschabt, die über eine Rutsche 34 ebenfalls dem Walzenspalt 32 zuge
führt werden. Nach dem Durchgang durch den Walzenspalt 32 kann das Mahlgut
einer Weiterverarbeitung zugeführt werden.
Selbstverständlich kann auch beim zweiten Walzenpaar 30, 31 - genau wie nach
dem ersten Walzenpaar 22, 23 - das Mahlgut in Grobanteil und Feinanteil getrennt
werden. Schaber 35, 36 befreien die Walzen 30, 31 von Rückständen bzw. von
einem Fell 37. Das Mahlgut wird in einem Trichter 38 aufgefangen und durch einen
Auslaß 39 abgezogen. Dabei ist eine Rückführung des Grobanteils zum Walzenspalt
32 oder zum Walzenspalt 24 möglich, vorausgesetzt, die Mahlanlage ist mit den
hierfür notwendigen Förderern ausgerüstet.
Für die Durchführung einer dritten Variante des Verfahrens zeigt die Fig. 3 eine
Mahlanlage in der Stirnansicht und Fig. 4 in der Seitenansicht. Der Unterschied zur
Mahlanlage gemäß Fig. 2 besteht im wesentlichen darin, daß anstelle eines zweiten
Walzenpaares unterhalb eines Aufgabetrichters 41 nur ein Walzenpaar 42, 43
benutzt wird, welches jedoch länger ist. Das auf geeignete Größe vorzerkleinerte
Mahlgut passiert einen Walzenspalt 44. Dabei bildet sich auf der schneller drehen
den Walze 43 ein Fell 45 aus Feinanteilen, während der Grobanteil im freien Fall in
einen Aufgabetrichter 46 fällt und von einem Förderer 47 zum Aufgabetrichter 41
zurückgeführt wird. Das Fell 45 wird mittels eines Schabers 48 von der schneller
drehenden Walze 43 abgelöst und über eine Rutsche 49 und einen Förderer 50 einem
zweiten, außerhalb des Bereiches des Aufgabetrichters 41 liegenden Bereich 51
(Fig. 4) zugeführt. Von der Walze 42 werden die Rückstände ebenfalls mittels eines
Schabers 52 entfernt und gelangen über Rutsche 53 ebenfalls in den Förderer 50.
Nach Passieren des Walzenspaltes 44 im Bereich 51 fällt der Grobanteil in eine
Rutsche 54. Der im Bereich 51 an der Walze 42 haftende Rückstand und das auf der
Walze 43 befindliche Fell 55 werden von Schabern 56, 57 entfernt und zusammen
über die Rutsche 54 einem Auslaß 58 zugeführt.
Bei der Durchführung des Verfahrens nach dem Schema gemäß Fig. 5 gelangt auf
eine geeignete Größe vorzerkleinertes Altmaterial über einen Aufgabetrichter 61 in
einen von zwei Walzen 62, 63 gebildeten Walzenspalt 64. Die Walzen 62, 63
besitzen gleichen Durchmesser; die Walze 63 rotiert jedoch mit größerer Umfangs
geschwindigkeit. Auf der Walze 63 bildet sich ein Fell 65 aus feinen Partikelchen,
während der Grobanteil im freien Fall in einen darunter angeordneten Auffang
trichter 66 fällt und mittels eines Förderers 67, beispielsweise einer Kratzerkette, in
den Aufgabetrichter 61 zurückgeführt wird. Die Walze 63 bildet mit einer langsamer
drehenden Walze 72 einen zweiten Walzenspalt 73, durch welchen das Fell 65
hindurchgeführt wird. Ein Schaber 74 streift die Rückstände von der Walze 72. Ein
Schaber 68 streift das Fell 65 von der Walze 63 ab und es gelangt über eine Rutsche
69 zu einer Siebvorrichtung 70. Der abgesiebte Grobanteil wird über einen Förderer
75 dem Aufgabetrichter 61 zugeführt; der Feinanteil wird über den Auslaß 76 abge
zogen. Die Walze 62 wird durch den Schaber 71 von Rückständen gesäubert, welche
mit dem Grobanteil in den Förderer 67 gelangen. Rotiert die Walze 72 schneller als
die Walze 63, so wechselt das Fell 65 beim Passieren des Walzenspaltes 73
mindestens zum Teil auf die Walze 72 über.
Bei der Durchführung des Verfahrens nach dem Schema gemäß Fig. 6 gelangt auf
eine geeignete Größe vorzerkleinertes Altmaterial über einen Aufgabetrichter 81 in
eine von zwei Walzen 82, 83 gebildeten Walzenspalt 84. Die Walzen 82, 83 be
sitzen gleichen Durchmesser; die Walze 83 rotiert jedoch mit größerer Umfangsge
schwindigkeit. Auf der Walze 83 bildet sich ein Fell 85 aus feineren Partikeln,
während der Grobanteil im freien Fall in einen Auffangtrichter 86 fällt und über eine
Zellenradschleuse 97 mittels aus der Düse 98 kommender Druckluft durch ein Rohr
87 über einen Zyklon 100 in den Aufgabetrichter 81 zurückgeführt wird. Das Fell 85
wird von einem Schaber 88 von der Walze 83 abgelöst und es gelangt über eine
Rutsche 89 auf eine Siebvorrichtung 90. Die Walze 82 wird ebenfalls mittels eines
Schabers 91 von Rückständen gereinigt, welche durch eine Rutsche 92 ebenfalls in
die Siebvorrichtung 90 geführt werden. Der abgesiebte Grobanteil wird über eine
Zellradschleuse 95 mittels aus der Düse 96 kommender Druckluft durch ein Rohr 93
über den Zyklon 99 wieder dem Aufgabetrichter 81 zugeführt, während der Feinan
teil durch den Auslaß 94 abgeführt und einer Zwischenlagerung oder direkt einer
Weiterverarbeitung zugeführt wird. Sind die Partikelchen des aus dem Fell 85
gewonnenen Feinanteils klein genug, kann man auf eine Absiebung verzichten und
sie direkt weiterverarbeiten. In diesem Falle erübrigen sich die Siebvorrichtung 90
und die Bestandteile 95, 96, 93 und 99 der Fördereinrichtung. Wird die Material
förderung über gekühlte Druckluft vorgenommen, so kann das Material zusätzlich
zu einer Kühlung der Walzen noch gekühlt werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 7 dargestellt.
Dabei besteht die Walzenmühle aus drei nebeneinanderliegenden Walzen 92, 93 und
94. Die beiden äußeren Walzen 92 und 94 drehen sich schneller als die mittlere
Walze 93. Die drei Walzen bilden zwei Walzenspalte 95 und 96. Das zu pulverisie
rende Material fällt aus dem Aufgabetrichter 91 zunächst in den ersten Walzenspalt
95. Dabei wird ein erstes Fell 97 aus feinteiligem Material auf Walze 94 gebildet.
Die Grobanteile fallen auf das Transportband 98 und werden dem zweiten Walzen
spalt 96 zugeführt. Dabei wird auf Walze 92 ein zweites Walzenfell 99 gebildet.
Verbliebene Grobanteile werden mittels Walze 93 zum ersten Spalt 95 zurückge
führt.
Das Transportband 98 liegt mindestens an der Walze 92 an, so daß zwischen Walze
92 und Transportband 98 kein Austritt von Grobanteilen erfolgt. Die Geschwindig
keit des Transportbandes 98 entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der langsamen
Walze 93.
Die Felle 97 und 99 werden mittels Abstreifern 100 und 101 von den Walzen ab
genommen und auf das Sieb 102 geleitet, wo feinteiliges Pulver vom Überkorn
getrennt wird. Das Überkorn wird durch den Kanal 103 zum Walzenspalt 95 zurück
geführt.
60 Gew.-Teile eines trifunktionellen Polyethers, Molgewicht 6000,
hergestellt durch Addition von insgesamt 87% PO
und 13% EO auf TMP,
40 Gew.-Teile eines gefüllten Polyethers, Molgewicht 6000, herge stellt durch blockweise Addition von 68,75% PO, 14,58% EO und 16,66% TDI-Hydrazin-Polyaddi tionsprodukt auf TMP,
3,8 Gew.-Teile Wasser,
0,05 Gew.-Teile Katalysator 1,
0,25 Gew.-Teile Katalysator 2,
0,45 Gew.-Teile Katalysator 3,
0,4 Gew.-Teile Vernetzer Diethanolamin,
1,0 Gew.-Teile eines Stabilisators auf Basis Polysiloxan-Poly ether-Block-Copolymer
40 Gew.-Teile eines gefüllten Polyethers, Molgewicht 6000, herge stellt durch blockweise Addition von 68,75% PO, 14,58% EO und 16,66% TDI-Hydrazin-Polyaddi tionsprodukt auf TMP,
3,8 Gew.-Teile Wasser,
0,05 Gew.-Teile Katalysator 1,
0,25 Gew.-Teile Katalysator 2,
0,45 Gew.-Teile Katalysator 3,
0,4 Gew.-Teile Vernetzer Diethanolamin,
1,0 Gew.-Teile eines Stabilisators auf Basis Polysiloxan-Poly ether-Block-Copolymer
werden zusammengemischt und homogen verrührt.
TDI 80/20 und PMDI werden im Verhältnis 70 : 30 homogen vermischt
105,95 Gew.-Teile der Komponente A werden mit 48,5 Gew.-Teilen der
Komponente B zusammengegeben und 5 Sekunden mit einem Laborrührer
(Durchmesser des Rührblattes ca. 5 cm) bei 4200 min-1 homogenisiert.
Sofort danach wird das Reaktionsgemisch in eine auf 55°C vorgewärmte, mit
einem Trennmittel auf Wachsbasis behandelte Form gegeben und die Form
geschlossen. Nach 10 Minuten Formstandzeit kann das geschäumte
Polyisocyanat-Polyadditionsprodukt entformt werden.
Der entformte Formkörper wird auf einer handelsüblichen Schneidmühle,
erhältlich z. B. bei Firma Pallmann, Zweibrücken (BRD), Modell PS-4-5, in
ca. 10 bis 20 mm große Flocken vorzerkleinert und dann in die Walzenmühle
gegeben.
In dem folgenden Beispiel wurde auf einer Labor-Walzenanlage des Typs
SK 6612 der Firma Berstorff, Hannover (BRD), gearbeitet, wie sie in Fig. 1
dargestellt ist. Diese Maschine besitzt zwei unabhängig in der Drehzahl im
Bereich von 7 bis 31,5 min-1 steuerbare, festgelagerte Walzen des Umfanges
62 cm und der Länge 45 cm; der Walzenspalt kann bis auf unter 0,1 mm
verringert werden. Die Walzen waren während der Mahlvorgänge nicht
beheizt.
Beim Mahlversuch wurden die Drehzahlen 30 min-1 für Walze 3 und 5 min-1
für Walze 2 eingestellt; der Walzenspalt 4 hatte eine Breite von 0,1 mm. Auf
die Maschine wurde nach und nach 1 kg des - wie oben beschrieben herge
stellten - Produktes gegeben, und direkt unterhalb des Walzenpaares 2, 3
erhält man ca. 900 g grobe Flocken, die direkt aus dem Walzenspalt 4
herausfallen. Diese Flocken haben noch eine Größe zwischen 5 und 10 mm.
Räumlich getrennt von diesem Material wurden ca. 100 g Pulver mit einem
Schaber 8 von der Walze 3 abgenommen und an diesem Pulver eine mittlere
Teilchengröße von 200 µm bestimmt.
Die Teilchengröße wurde in einem lichtmikroskopischen Verfahren mit
anschließender Übertragung des Bildes in einen Rechner und nachge
schalteter Auswertung der Bilder mit einer Bildauswerte-Software bestimmt.
Hierbei wird die Projektionsfläche der Partikel senkrecht zur Beobachtungs
richtung in der Beobachtungsebene gemessen, diese Fläche als Fläche eines
Kreises aufgefaßt und dessen Durchmesser berechnet. Dieses Verfahren gibt
gute, mit Siebanalysen vergleichbare Resultate bei solchen Teilchen, die in
ihrer Form nur wenig von Kugeln abweichen.
Die angegebenen mittleren Partikelgrößen sind diejenigen Partikelgrößen (= Durch
messer der massegleichen Kugel), bei der 50% aller Teilchen kleiner und 50% aller
Teilchen größer als der angegebene Wert sind.
Claims (9)
1. Verfahren zum Pulverisieren von Polyurethan-, Polyharnstoff- und/oder
Polyurethan-Polyharnstoff-Werkstoffen auf einer Walzenanlage, deren
mindestens zwei Walzen (2, 3; 22, 23; 42, 43; 62, 63) mit unterschiedlicher
Umfangsgeschwindigkeit rotieren, wobei vorzerkleinertes Mahlgut dem von
den Walzen (2, 3; 22, 23; 42, 43; 62, 63) gebildeten Walzenspalt (4; 24; 44;
64) zugeführt wird und nach dessen Passieren in einen Grobanteil und einen
Feinanteil getrennt wird, wobei der Grobanteil wieder dem Walzenspalt (4;
24; 44; 64) und der Feinanteil einer Weiterverarbeitung zugeführt werden,
dadurch gekennzeichnet, daß der hinter dem Walzenspalt (2; 24; 44; 64) frei
herabfallende Grobanteil aufgefangen und rückgeführt wird, während der als
Fell (5; 25; 37; 45; 65) auf der Walze (3; 23; 42; 63) mit der größeren
Umfangsgeschwindigkeit haften bleibende Feinanteil getrennt vom Groban
teil abgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aus dem Fein
anteil bestehende Fell (5; 25; 37; 45; 65) abgestreift und der
Weiterverarbeitung zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Feinanteil
nochmals in grobe und feine Partikel klassifiziert wird und daß die groben
Partikel dem Walzenspalt (4; 64) wieder zugeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das auf der Walze
(63) haftende Fell (65) mittels dieser Walze (63) direkt einem zwischen
dieser Walze (63) und einer dritten Walze (72) gebildeten Walzenspalt (73)
zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der zurückzuführende Grobanteil gekühlt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
das Mahlgut ein Polyurethan-Hartschaumstoff ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
das Mahlgut ein Polyurethan-Weichschaumstoff ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
das Mahlgut ein Polyurethan-Integralschaumstoff ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
das Mahlgut ein RIM-Werkstoff aus Polyurethan, aus Polyurethan-
Polyharnstoff oder aus Polyharnstoff ist.
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19944416749 DE4416749A1 (de) | 1993-07-30 | 1994-05-13 | Verfahren zum Pulverisieren von Polyurethan-, Polyharnstoff- und/oder Polyurethan-Polyharnstoff-Werkstoffen auf einer Walzenanlage |
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DE59401871T DE59401871D1 (de) | 1993-07-30 | 1994-07-18 | Verfahren zum pulverisieren von polyurethan-, polyharnstoff- und/oder polyurethan-polyharnstoff-werkstoffen auf einer walzenanlage |
EP19940921654 EP0711221B1 (de) | 1993-07-30 | 1994-07-18 | Verfahren zum pulverisieren von polyurethan-, polyharnstoff- und/oder polyurethan-polyharnstoff-werkstoffen auf einer walzenanlage |
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