JP2000321561A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
素子においても、容易に除材部の除去を行うことができ
る液晶表示素子の製造方法を提供する。 【解決手段】 液晶表示素子は、熱可塑性樹脂からなる
第1の基板1と第2の基板2とをシール材料3を用いて
貼り合わせて構成する。第1の基板1上に分断ライン6
をダイシング法によって所定の厚さを残してハーフカッ
トし、除材部7を除去しやすくする。ハーフカットを行
った液晶表示素子に圧搾空気12を噴射し除材部7を引
き起こす。圧搾空気12を噴射する際には、液晶表示素
子に対して斜め方向から噴射する。また、圧搾空気12
を噴射する際には、除材部7と端子領域5との間に除去
ヘッド16を挿入することで除材部7を除去する。
Description
造方法に関するもので、特にプラスチック液晶表示素子
の製造方法に関するものである。
形成するための電極が形成された一対の基板を、電極同
士が対向するようにシール材料を介して貼り合わせ、シ
ール材料で囲まれた領域に液晶材料を封入して表示部と
し、シール材料の外側に端子部を設ける構成が一般的で
ある。
る電極が形成され、他方の基板の端子に対向する領域に
は電極が形成されておらず、この他方の基板の端子に対
向する領域を除去する必要がある。この除去する部分を
除材部と呼び、除材部を除去する工程を端子出し工程と
呼ぶ。
いた液晶表示素子の場合、一対の基板を貼り合わせた状
態で基板の上下面にダイヤモンドカッター等で分断ライ
ンを引き、分断ラインに押圧力を加えて一対の基板を同
時に分断することで、除材部の除去も同時に行うことが
でき、それほど困難な工程ではない。
からなる基板の場合、特開平5−45617号公報で提
案されているように、高速回転する高精度な刃で分断
(以下、ダイシング法という)し、除材部を除去する。
除材部を除去するためには、所定厚みだけ基板を切り残
しておき、ちぎり取ることで除去している。熱硬化性樹
脂は、硬くて脆い性質があり、ちぎり取ることで比較的
容易に除材部を除去することができる。
からなる基板を用いた液晶表示素子の場合、一対の基板
を貼り合わせる前に、除材部を打ち抜く方法が提案され
ている。この方法では、配向膜面側から打ち抜く場合、
打ち抜くための冶具を基板から引き離す際に配向膜にバ
リを発生し、配向膜の逆面から打ち抜く場合、配向膜に
ステージ等が密着し、配向不良を引き起こすため好まし
くない。しかし、厚さ0.1mm程度であれば、このバ
リの影響は小さい。
0.2mm程度よりも厚い熱可塑性樹脂からなる基板を
用いた液晶表示素子の場合、前述のバリの影響が大きく
なり、セル厚不良を引き起こして表示品位が悪くなるた
め、除材部を打ち抜く方法を採用することはできない。
たはPC(ポリカーボネート)等の熱可塑性樹脂は、熱
硬化性樹脂に比べるとフレキシブル性に富む上、引っ張
り強度が強く、前述のちぎり取る方法を採用することは
困難となる。このとき、無理に除材部を除去しようとす
れば、一対の基板を接着しているシール材料が基板から
剥離してしまうことがある。特に、液晶材料を注入する
際に端子部に液晶材料が浸透すると、一対の基板が液晶
材料を介して密着してしまい、除材部の除去がさらに困
難なものとなる。
みなされたものであって、熱可塑性樹脂からなる基板を
用いた液晶表示素子においても、容易に除材部の除去を
行うことができる液晶表示素子の製造方法を提供するこ
とを目的としている。
ために、本発明の液晶表示素子の製造方法は、端子およ
び表示電極となる電極が形成された第1の基板と、表示
電極となる電極が形成された第2の基板とを、前記電極
同士が対向するようにシール材料を介して貼り合わせ、
前記シール材料で囲まれた領域に液晶材料を封入して表
示部とし、前記シール材料の外側に端子部を設け、前記
端子部に対応する第2の基板を除材部として除去するこ
とで端子出しを行う液晶表示素子の製造方法において、
前記端子部の第1の基板と第2の基板との間に圧搾空気
を噴射することで、前記除材部を除去する切っ掛けとす
ることを特徴としている。
板との間に、除材部除去手段を挿入することで、前記除
材部を完全に除去することを特徴としている。
段の挿入方向に逆らわないように、液晶表示素子に対し
て斜め方向から噴射することを特徴としている。
塑性樹脂からなることを特徴としている。
ば、端子部の第1の基板と第2の基板との間に圧搾空気
を噴射することで除材部を除去する切っ掛けとすること
により、除材部を引き起こすとともに、液晶材料を注入
する際に端子部に浸透してしまった液晶材料を吹き飛ば
すことができる。したがって、液晶材料によって第1お
よび第2の基板が密着することを防止することができ
る。
の間に除材部除去手段を挿入することで、除材部除去手
段が除材部を持ち上げ、圧搾空気を噴射することで引き
起こした除材部を容易に除去することができる。このと
き、圧搾空気によって除材部が引き起こされているの
で、第1の基板と第2の基板との間に除材部除去手段を
容易に挿入することができる。
向に逆らわないように液晶表示素子に対して斜め方向か
ら噴射することにより、除材部除去手段の斜め後方から
圧搾空気を噴射することになり、除材部除去手段が除材
部を除去することを圧搾空気で補助することができる。
脂からなる場合であっても、除材部を容易に除去するこ
とができる。
の実施の形態について説明する。
し工程について簡単に説明する。図1は、本発明に係る
端子出し工程を示す説明図である。
は、厚さ0.2〜0.5mm程度のPESまたはPC等
の熱可塑性樹脂からなる第1の基板1と第2の基板2と
をシール材料3を用いて貼り合わせて構成する。ここ
で、4は表示面、5は端子領域である。図示はしない
が、表示電極および配向膜等を形成しておく。尚、一対
の基板から複数の液晶表示素子を製造する場合でも、本
発明を適用できることは言うまでもない。
基板1上に分断ライン6をダイシング法によって所定の
厚さを残して分断(以下、ハーフカットという)し、除
材部7を除去しやすくする。
領域5を露出したところを示している。ここで、8はハ
ーフカットの残り部である。以上が端子出し工程であ
る。
図10を用いて説明する。以下では、前述の図1(C)
で示した除材部7の除去方法について説明する。
液晶表示素子を吸着ステージ10に吸着固定する。吸着
ステージ10は、多孔質プレートでも吸着ホールを設け
たプレートでもかまわない。9は液晶表示素子を固定す
る固定棒である。
ように、吸着ステージ10の端面と液晶表示素子の端面
を揃えておく。液晶表示素子の端面が吸着ステージ10
の端面よりも引っ込んでいる場合、後に圧搾空気を噴射
する際に、吸着ステージ10の端面で圧搾空気が拡散さ
れて除材部7の引き起こしが十分に行えないことがあ
る。逆に、液晶表示素子の端面が吸着ステージ10の端
面よりも出っ張っている場合、後に圧搾空気を噴射する
際に、圧搾空気が吸着ステージ10から液晶表示素子を
剥離しようとする力となって除材部7の引き起こしが十
分に行えないことがある。
となくシール材料3が形成されている部分を押さえて液
晶表示素子を固定するように配置する。これにより、表
示面4を押さえてセル厚不良または配向不良を起こし
て、表示品位を損なうことがないとともに、除材部7の
除去中にシール材料3が基板から剥離することを防止す
る。
ら圧搾空気12を噴射する。圧搾空気12は、3〜5k
g/cm2程度の圧力で噴射することが望ましい。この
圧搾空気12の噴射によって除材部7が引き起こされる
とともに、液晶材料を注入する際に端子部に浸透してし
まった液晶材料を吹き飛ばすことができる。
うに、ブロワ11へ空気を供給する配管14の途中にレ
ギュレータ13を設け、噴射する空気の圧力を任意に可
変できるようにする。除材部7の引き起こしレベルが悪
い場合には、レギュレータ13で圧力を上昇させ、固定
棒9の押圧力および吸着ステージ10の吸引力を超え
て、図4に示すように液晶表示素子が吸着ステージ10
から剥離してしまう場合には、レギュレータ13で圧力
を下げる。
すように、矢印で示す進行方向15に吸着ステージ10
を移動させながらブロワ11から圧搾空気12を噴射す
ることが好ましい。このようにすれば、圧搾空気12は
吸着ステージ10の進行方向15側から、つまり液晶表
示素子に対して斜め方向から噴射されることとなる。
6乃至図8に示すように、除材部7と端子領域5との間
に除去ヘッド(除材部除去手段)16を挿入することで
除材部7を除去することが好ましい。圧搾空気12は、
除去ヘッド16を除材部7と端子領域5との間に挿入し
ているときも、ブロワ11から除材部7を引き起こすた
めに噴射している。ここで、除去ヘッド16が端子に触
れると端子を傷つけてしまうため、除去ヘッド16は端
子に接触しないようにセットする。本実施の形態では、
端子との間隔が0.1mmとなるようにセットする。
空気12によって除材部7を引き起こし、除去ヘッド1
6によって除材部7を完全に除去する。除材部7は、圧
搾空気12によって引き起こされているため、除材部7
と端子領域5との間に容易に除去ヘッド16を挿入する
ことができる。
入方向に逆らわないように液晶表示素子に対して斜め方
向から噴射することにより、除去ヘッド16の斜め後方
から圧搾空気12を噴射することになり、除去ヘッド1
6が除材部7を除去することを圧搾空気12で補助する
ことができる。
る除材部7の除去工程は、図9に示すように円周上に配
置してもかまわないし、図10に示すように一直線に配
置してもかまわない。また、任意の工程でL字状に曲が
ってもかまわないし、T字配置、多角形配置または二階
建てに配置してもかまわない。
説明すれば、以下のようになる。まず、で液晶表示素
子をアライメント後吸着固定し、装置回転方向に沿った
進行方向15に沿って移動し、で固定棒9によって液
晶表示素子を固定する。そして、からへ移動しなが
ら、円周の周囲に配置したブロア11から圧搾空気12
を噴射する。このとき、圧搾空気12を噴射する方向
は、液晶表示素子の進行方向15を12時方向とする
と、3時方向から6時方向の間で噴射すればよい。か
らへ進行する間に除去ヘッド16によって除材部7を
液晶表示素子から完全に除去するが、この間も圧搾空気
12を液晶表示素子に噴射しておく。
露出した状態となっている。そして、において除材部
7の除去状況を確認し、除材部7が完全に除去されてい
れば、にて固定棒9による固定および吸着ステージ1
0による吸着を解除して装置から液晶表示素子を取り出
す。において除材部7が残留している場合は、バッフ
ァを経由してに戻る。
例を説明すれば、以下のようになる。まず、で液晶表
示素子をアライメント後吸着固定し、矢印で示す進行方
向15に移動してで固定棒9によって液晶表示素子を
固定する。そして、からへ移動しながら、進行方向
15に沿って配置したブロア11から圧搾空気12を噴
射する。からへ進行する間に除去ヘッド16によっ
て除材部7を液晶表示素子から完全に除去するが、この
間も圧搾空気12を液晶表示素子に噴射しておく。
露出した状態となっている。そして、において除材部
7の除去状況を確認し、除材部7が完全に除去されてい
れば、にて固定棒9による固定および吸着ステージ1
0による吸着を解除して装置から液晶表示素子を取り出
す。において除材部7が残留している場合は、バッフ
ァを経由してに戻る。
造方法によれば、従来は困難であった熱可塑性樹脂、特
に厚さ0.2〜0.5mm程度の熱可塑性樹脂からなる
基板を用いた液晶表示素子の端子出し工程を、容易に行
うことができるようになる。
素子の製造方法によれば、端子部の第1の基板と第2の
基板との間に圧搾空気を噴射することで除材部を除去す
る切っ掛けとすることにより、除材部を引き起こすとと
もに、液晶材料によって第1および第2の基板が密着す
ることを防止することができる。
の間に除材部除去手段を挿入することで、除材部除去手
段が除材部を持ち上げ、圧搾空気を噴射することで引き
起こした除材部を容易に除去することができる。
向に逆らわないように液晶表示素子に対して斜め方向か
ら噴射することにより、除材部除去手段が除材部を除去
することを圧搾空気で補助することができる。
脂からなる場合であっても、除材部を容易に除去するこ
とができる。
示す説明図である。
を示す説明図である。
着ステージから剥離してしまう様子を示す側面図であ
る。
する様子を示す平面図である。
す説明図である。
明図である。
す説明図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 端子および表示電極となる電極が形成さ
れた第1の基板と、表示電極となる電極が形成された第
2の基板とを、前記電極同士が対向するようにシール材
料を介して貼り合わせ、前記シール材料で囲まれた領域
に液晶材料を封入して表示部とし、前記シール材料の外
側に端子部を設け、前記端子部に対応する第2の基板を
除材部として除去することで端子出しを行う液晶表示素
子の製造方法において、 前記端子部の第1の基板と第2の基板との間に圧搾空気
を噴射することで、前記除材部を除去する切っ掛けとす
ることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項2】 前記端子部の第1の基板と第2の基板と
の間に、除材部除去手段を挿入することで、前記除材部
を完全に除去することを特徴とする請求項1記載の液晶
表示素子の製造方法。 - 【請求項3】 前記圧搾空気は、前記除材部除去手段の
挿入方向に逆らわないように、液晶表示素子に対して斜
め方向から噴射することを特徴とする請求項2記載の液
晶表示素子の製造方法。 - 【請求項4】 前記第1および第2の基板は、熱可塑性
樹脂からなることを特徴とする請求項1乃至請求項3記
載の液晶表示素子の製造方法。
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