JP2012141356A - 表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置に関し、生産性及び品質をともに向上させる。
【解決手段】導電層及び端子を有する第一基板と第二基板との間に表示素子を挟装してなる表示装置の製造方法である。
第一工程（ステップＡ２０）では、第一基板の前記端子との対向部の輪郭をなす溝を前記第二基板に形成する。また、第二工程（ステップＡ１０）では、前記第一基板及び前記第二基板を互いに貼着する。さらに、第三工程では、前記第二基板の前記対向部と前記第一基板の前記端子との隙間に爪部材を挿入し（ステップＡ３０）、前記溝の延在方向に対する垂直方向の成分を含む方向に前記爪部材を移動させる（ステップＡ４０）。
【選択図】図１０

Description

本件は、基板間に表示素子を挟装した表示装置を製造する技術に関する。

従来、二枚の基板間に表示素子を挟装した表示装置が知られている。このような表示装置では、それぞれの基板上に導電膜パターン（回路パターン）が形成され、二つの導電膜パターンの間に挟まれた表示素子に信号電圧を与えることで表示機能が実現される。
典型的な表示装置の導電膜パターンは、縦方向及び横方向に配置された複数の配線ラインを格子状に重ね合わせたマトリクス形状である。例えば、一方の基板上の導電膜パターンを互いに平行な複数の配線ラインで形成し、他方の基板上の導電膜パターンをそれに垂直な方向に並置された複数の配線ラインで形成したものである。配線ラインが直交するように基板を重ね合わせることにより、これらに挟まれた表示素子の任意の位置に信号電圧を与えることが可能となる。

ところで、導電膜パターンの端部には、表示装置を制御する外部基板や駆動回路から信号電圧の入力を受けるための電極端子が設けられ、この電極端子にフレキシブルケーブルのコネクタ等が接続される。一方、電極端子は重ね合わされた二枚の基板の内側に位置するため、表示装置の製造過程におけるコネクタの接続工程よりも前に電極端子に対向する部位の基板を除去する必要がある。ただし、基板の剛性，強度を確保することや電極端子の保護性を考慮すると、予め電極端子を露出させた状態にしておくよりも、コネクタの接続工程の直前に電極端子を露出させることが好ましい。

そこで、基板の不要な部位の輪郭をなすハーフカットラインを形成し、二枚の基板を貼り合わせた後でハーフカットラインに沿って基板を切断することで電極端子を露出させる手法が提案されている。ここでいうハーフカットラインとは、基板の厚みが他の部位よりも小さい溝状の部位を意味する。ハーフカットラインの切断方法としては、例えばエアノズルから圧搾空気を噴射して形成された隙間にブレード（刃物）を挿入し、ハーフカットラインに沿って基板とブレードとを接触させて切断することが考えられる（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−３２１５６１号公報

しかしながら、ハーフカットラインの近傍には電極端子が位置するため、切断時のブレードの走行位置を正確に制御しない限り、電極端子とブレードとが誤って接触する可能性がある。特に、圧搾空気を用いてブレードの挿入動作を補助するような手法を用いた場合には、空気圧によってブレードの位置が変化しやすく、位置の制御精度を高めにくい。なお、切断抵抗の変化はブレード位置の制御精度に多大な影響を与える。一方、切断抵抗はブレードの先端形状やブレードと基板との接触面の滑らかさによって変化するため、切断抵抗を一定に維持することは難しい。このことも、ブレード位置の制御精度の向上を難しくする要因の一つといえる。

また、ハーフカットラインが曲線である場合には、上記のような切断方法を適用すること自体が難しい。すなわち、ブレードをハーフカットラインに沿って曲線的に移動させなければならないため、駆動機構や制御構成が複雑になるだけでなく、ブレードの駆動に係る時間を施工工程内に見込んでおく必要があり、生産性を向上させにくい。
さらに、上記のような切断方法では、基板とブレードとの接触時に生じる剪断力を利用してハーフカットラインを切断しているため、接触位置を正確にハーフカットラインに一致させる必要がある。このことは、ブレードの位置制御に高い精度が要求されることだけでなく、ハーフカットラインの位置設定にも高い精度が要求されることを意味する。一方、仮にハーフカットラインの位置が加工公差によってずれた場合には、剪断力がハーフカットライン以外の部位に作用することになる。これにより、ハーフカットライン以外の位置で基板が切断され、基板の不要な部位が残留してしまう可能性がある。この場合、例えば手作業で残りの不要部位を切除する必要が生じ、施工時間や作業量がさらに増大する。また、意図しない位置に作用した剪断力は、基板や導電膜パターンの変形を招きかねない。

このように、従来の表示装置の製造手法では、製品の信頼性を高めつつ歩留まりを向上させることが困難であるという課題がある。
本件の目的の一つは、生産性及び品質をともに向上させる表示装置の製造方法及び製造装置を提供することである。
なお、前記目的に限らず、後述する発明を実施するための形態に示す各構成により導かれる作用効果であって、従来の技術によっては得られない作用効果を奏することも本件の他の目的として位置づけることができる。

開示の表示装置の製造方法は、導電層及び端子を有する第一膜体と第二膜体との間に表示素子を挟装してなる表示装置の製造方法である。この製造方法は、前記第一膜体の前記端子との対向部の輪郭をなす溝を前記第二膜体に形成する第一工程と、前記第一膜体及び前記第二膜体を互いに貼着する第二工程とを備える。また、前記第二膜体の前記対向部と前記第一膜体の前記端子との隙間に爪部材を挿入するとともに、前記溝の延在方向に対する垂直方向の成分を含む方向に前記爪部材を移動させる第三工程と、前記隙間に向かって第一気体を噴射する第四工程とを備える。

また、開示の表示装置の製造装置は、導電層及び端子を有する第一膜体と第二膜体との間に表示素子を挟装してなる表示装置の製造装置である。この製造装置は、前記第一膜体の前記端子との対向部の輪郭をなす溝を前記第二膜体に形成する加工手段と、前記第一膜体に貼着された前記第二膜体の前記対向部と前記第一膜体の前記端子との隙間に挿入されるとともに、前記溝の延在方向に対する垂直方向の成分を含む方向に駆動される爪部材と、前記隙間に向かって第一気体を噴射する噴射手段とを備える。

開示の技術によれば、表示装置の信頼性及び歩留まりを高めることができる。

一実施形態に係る表示装置の製造装置及び製造方法によって製造される表示装置の構成を分解して示す分解斜視図である。 図１の表示装置の要部を拡大して示す斜視図である。 図１の表示装置の断面形状を例示する断面図であり、（ａ）は図２のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はその変形例である。 一実施形態に係る表示装置の製造装置を例示する斜視図である。 図４の製造装置の作動時における断面図（図４のＢ−Ｂ断面図）である。 図３の製造装置の動作を説明するための側面図である。 図３の製造装置の動作を説明するためのグラフである。 変形例に係る表示装置の製造装置を示す図であり、（ａ）はその斜視図、（ｂ）はその側面図〔図８（ａ）のＣ方向矢視図〕である。 変形例に係る表示装置の製造装置を示す図であり、（ａ）はその斜視図、（ｂ）はその上面図〔図９（ａ）のＤ方向矢視図〕である。 （ａ），（ｂ）はともに、一実施形態に係る表示装置の製造方法を例示するフローチャートである。 （ａ），（ｂ）はともに、図１の表示装置の変形例を示す斜視図である。

以下、図面を参照して表示装置の製造方法及び製造装置に係る実施の形態を説明する。ただし、以下に示す実施形態は、あくまでも例示に過ぎず、以下に示す実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。すなわち、本実施形態を、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変形（各実施形態及び各変形例を組み合わせる等）して実施することができる。

［１．表示装置の概要］
一実施形態に係る表示装置の製造装置は、表示装置を製造するものである。ここでいう表示装置には、液晶表示装置や発光表示装置〔LED（発光ダイオード）発光装置，有機発光表示装置等〕，電子ペーパー（コレステリック液晶ディスプレイ，電気泳動式ディスプレイ等），DMD（デジタルマイクロミラーデバイス），PDP（プラズマディスプレイパネル），FED（フィールドエミッションディスプレイ）等が含まれる。

図１に例示する表示装置１０は、二枚のフィルム１，２の間に電子ペーパーとして機能する液晶層３（表示素子）を挟装したものの分解斜視図である。ここでいう電子ペーパーとは、表示内容の書き換え時にのみ電力を消費し、表示内容を維持するための電力が不要な表示素子を意味する。
フィルム１，２は、透明度の高いプラスティックフィルムであり、例えばPC（ポリカーボネート）製やPET（ポリエチレンテレフタレート）製である。フィルム１，２のそれぞれの厚みは、例えば、0.1〜1.0[mm]程度である。また、フィルム１，２の表面には透明電極層（導電層）が形成される。図１中では、フィルム１（第一基板）の透明電極層が下面に位置し、フィルム２（第二基板）の透明電極層が上面に位置する。

フィルム１の透明電極層には、互いに平行な複数の配線ライン１ａからなる導電膜パターンが形成される。それぞれの配線ライン１ａの延在方向は、表示装置１０の長手方向（例えば、縦方向）である。配線ライン１ａの配置数は、表示装置１０の長手方向の解像度に応じて設定される。また、各々の配線ライン１ａの端部には、表示装置を制御する外部基板や駆動回路から信号電圧の入力を受けるための電極端子１ｂが設けられる。以下、フィルム１の端辺に沿って電極端子１ｂが形成された部位のことを端子部１ｃと呼び、端子部１ｃが形成される端辺に直交する端辺のことを長端辺１ｆと呼ぶ。端子部１ｃの電極端子１ｂには、例えばフレキシブルケーブルのコネクタ等が接続される。

また、フィルム１の透明電極層と同様に、フィルム２の透明電極層にも互いに平行な複数の配線ライン２ａからなる導電膜パターンが形成される。フィルム２の配線ライン２ａの延在方向は、フィルム１の配線ライン１ａの延在方向に対して垂直な方向であり、表示装置１０の短手方向（例えば、横方向）である。配線ライン２ａの配置数は、表示装置１０の短手方向の解像度に応じて設定される。この配線ライン２ａの端部にも、配線ライン１ａと同様の電極端子２ｂが設けられる。以下、フィルム２の端辺に沿って電極端子２ｂが形成された部位のことを端子部２ｃと呼び、端子部２ｃが形成される端辺に直交する端辺のことを短端辺２ｆと呼ぶ。フィルム１の端子部１ｃとフィルム２の端子部２ｃとは互いに重合しない位置に設定されている。

フィルム１の透明電極層とフィルム２との間には、液晶層３が挟装される。この液晶層３は、特定波長の入射光についての反射，透過状態を変化させる特性を持つコレステリック液晶が封入された層である。コレステリック液晶は、印加される電圧に応じて入射光を反射又は透過させるように機能する。液晶層３の厚み（フィルム１，２間の間隔寸法）はおよそ0.01[mm]である。

二枚のフィルム１，２を貼り合わせた状態では、フィルム１，２の表面に垂直な方向から見て、各配線ライン１ａ，２ａがマトリクス形状（格子状）をなすように配置される。これにより、各配線ライン１ａ，２ａに挟まれた液晶層３の任意の位置に対して信号電圧を与えることが可能である。
また図１に示すように、フィルム１の表面には配線ライン１ａが形成されていない対向部１ｄが設けられる。この対向部１ｄは、フィルム２の端子部２ｃに対向する部位である。同様に、フィルム２の表面には、フィルム１の端子部１ｃに対向する対向部２ｄが設けられる。フィルム１の対向部１ｄは長端辺１ｆに沿って表示装置１０の長手方向に延在し、フィルム２の対向部２ｄは短端辺２ｆに沿って表示装置１０の短手方向に延在する。

フィルム１の表面のうち、透明電極層が形成された内面の裏側である外表面１ｅには、溝状のハーフカットライン４（溝）が形成される。このハーフカットライン４は、対向部１ｄの輪郭をなすようにフィルム１の長端辺１ｆとほぼ平行に設けられる。例えば、二枚のフィルム１，２を貼り合わせると、フィルム１，２の表面に垂直な方向から見て、フィルム２の電極端子２ｂがフィルム１の外形ラインとハーフカットライン４とによって囲まれた状態となる。同様に、フィルム２の外表面にも溝状のハーフカットライン４が形成される。このハーフカットライン４は、短端辺２ｆとほぼ平行に対向部２ｄの輪郭をなすようにフィルム２の短手方向の一辺に沿って設けられる。

図２は、二枚のフィルム１，２を貼り合わせた状態で、フィルム１を部分的に取り除いた状態を模式的に示す図である。ここでは、フィルム１の配線ライン１ａとフィルム２の配線ライン２ａとの間に挟装された液晶層３を破線で示している。フィルム１のハーフカットライン４は、対向部１ｄを取り除いたときにフィルム２の電極端子２ｂを露出させるように、電極端子２ｂの配列方向（フィルム１の長端辺１ｆ）に沿って延在する。同様に、フィルム２のハーフカットライン４は、対向部２ｄを取り除いたときにフィルム１の電極端子１ｂを露出させるように、電極端子１ｂの配列方向（フィルム２の短端辺２ｆ）に沿って延在する。

ハーフカットライン４の断面形状は、例えば図３（ａ）に示すように、外表面１ｅからフィルム１の内側へ向かって凹設された形状である。ハーフカットライン４は、例えば刃物やレーザー照射装置等を用いて形成される。レーザー照射装置の場合、フィルム１に所定の厚みが残るようにレーザーの出力や焦点位置が制御され、外表面１ｅが切削される。
ハーフカットライン４の底面４ａから対向部１ｄの表面までの薄肉部分の厚みが小さいほどその薄肉部分で破断が生じやすくなり、対向部１ｄをフィルム１の他の部分から取り除きやすくなる。なお、図３（ｂ）に示すように、ハーフカットライン４をフィルム１，２の内表面側に形成してもよいし、外表面及び内表面の両方に形成してもよく、あるいは、フィルム１の内部に溝状の空隙を設けてもよい。

［２．製造装置の構成］
図４は、一実施形態に係る表示装置１０の製造装置２０の構成を例示する斜視図である。この製造装置２０は、押さえ定規７，レーザー照射装置１４，ブレード５及びエアノズル６を有する。製造装置２０は、二枚のフィルム１，２を貼り合わせた後、それぞれのフィルム１，２の電極端子１ｂ，２ｂを露出させる工程で用いられる。

押さえ定規７は、作業台１３に対して表示装置１０を固定する部材である。作業台１３は、例えば机上に水平に設けられ、二枚のフィルム１，２を貼り合わせてなる表示装置１０がその作業台１３の上に載置される。押さえ定規７は、表示装置１０を作業台１３に押し付けてその位置を固定するように機能する。押さえ定規７による押圧箇所は、少なくともフィルム１の対向部１ｄ以外の位置とする。

［２−１．レーザー照射装置］
レーザー照射装置１４（加工手段）は、作業台１３上に固定された表示装置のフィルム１にハーフカットライン４を形成するための切削装置である。例えば、フィルム１の外表面１ｅに対してレーザー光を照射して樹脂を溶融，蒸発させ、空隙を形成する。続いて、レーザー光の照射位置を押さえ定規７に沿って移動させることにより、溝状のハーフカットライン４が得られる。

なお、ハーフカットライン４の形成工程は、二枚のフィルム１，２を貼り合わせる前に実施してもよい。この場合、貼り合わせる前のフィルム１，２をそれぞれ作業台１３に固定し、レーザー照射装置１４でレーザー光を照射してハーフカットライン４を形成すればよい。予めハーフカットライン４が形成された二枚のフィルム１，２を貼り合わせれば、その後の電極端子１ｂ，２ｂを露出させる工程を実施できる。

［２−２．ブレード］
ブレード５（爪部材）は、ハーフカットライン４の底面４ａと対向部１ｄの表面との間の薄肉部分に亀裂を生じさせるための面状の部材である。ブレード５の先端の厚みは、貼り合わされたフィルム１，２間の隙間よりも小さく形成される。また、ブレード５の基端部側には、ブレード５の全体を回転駆動するブレード駆動機構１５が設けられる。なお、本実施形態のブレード５は、刃物である必要はない。例えば、セラミックや樹脂製としてもよいし、金属製であってもよい。

ブレード駆動機構１５は、ブレード５の二種類の動作を実現するための機構である。第一の動作は、フィルム１の対向部１ｄとフィルム２の端子部２ｃとの間の隙間にブレード５を挿入する水平動作である。図５に示すように、ブレード５の挿入方向は水平方向であり、かつ、ハーフカットライン４の延在方向に対して垂直な方向（図５中での左方向）である。ブレード駆動機構１５は、ブレード５とフィルム２の電極端子２ｂとの間に少なくとも間隔ｄを保持しながら、ブレード５を対向部１ｄの下方へと挿入する。例えば、ブレード５の先端をハーフカットライン４に対して平行な状態を保持したまま、互いの水平距離を徐々に縮めるようにブレード５を移動させる。

第二の動作は、ブレード５を対向部１ｄ側に向かって持ち上げる回転動作である。ブレード５の回転中心は、例えば図５に示すように、ハーフカットライン４の下方のフィルム１，２間でハーフカットライン４と平行な軸Ｐとすることが考えられる。この場合、ブレード５が破線で示す位置まで回転移動する過程で、ハーフカットライン４の底面４ａと対向部１ｄの表面との間の薄肉部分に引張力が発生し、亀裂が生じる。図５に示す例では、回転角度が約100度である。

軸Ｐを中心としたブレード５の回転角度，移動量は、フィルム１の引張強度や延性に応じて、底面４ａと対向部１ｄの表面との間の薄肉部分に亀裂が生じる程度の大きさに設定される。例えば、フィルム１が硬く脆いほど、あるいはハーフカットライン４が深いほど（薄肉部分の厚み寸法が小さいほど）、回転角度，移動量を小さくすることができる。
ブレード５の移動方向は、少なくとも対向部１ｄが持ち上げられる方向であればよく、例えば、ハーフカットライン４の延在方向に対する垂直方向、かつ、ブレード５の挿入方向に平行でない方向であればよい。また、ブレード５の二種類の動作は、人力による手動操作で実現してもよいし、ブレード駆動機構１５の自律的な制御による自動操作としてもよい。

［２−３．エアノズル］
エアノズル６（噴射手段）は、フィルム１の対向部１ｄとフィルム２の端子部２ｃとの間の隙間に向かって圧搾空気（以下、単にエアと呼ぶ）を噴射するものである。エアの噴射圧及び噴射流量は、図示しない制御装置により可変制御される。エアノズル６から噴射されるエアの主要な機能は二種類である。第一の機能は、ブレード５をフィルム１の対向部１ｄとフィルム２の端子部２ｃとの間の隙間に挿入しやすくする機能である。すなわち、隙間に吹き付けられたエアで、隙間寸法を拡大させるものである。この場合、エアノズル６は、ブレード駆動機構１５がブレード５を水平方向に駆動する前、又は駆動中に、エアを噴射する。以下、隙間寸法を拡大するために噴射されるエアのことを、第二エア（第二気体）と呼ぶ。

第二の機能は、ブレード５の回転によって生じた亀裂を拡大し、その亀裂をハーフカットライン４に沿って進行させる機能である。すなわち、隙間に吹き付けられたエアで、ハーフカットライン４を切断する。この場合、エアノズル６は、ブレード駆動機構１５がブレードを回転駆動した後で、エアを噴射する。以下、ハーフカットライン４を切断するために噴射されるエアのことを、第一エア（第一気体）と呼ぶ。第一エア及び第二エアは、同一圧力の圧搾空気としてもよいし、後者の噴射圧力を前者の噴射圧力よりも大きく設定してもよい。また、噴射される気体の成分を相違させてもよい。

エアノズル６から噴射されるエアの照準位置はハーフカットライン４上の切断位置の近傍とすることが好ましい。例えば、切断位置よりもやや手前側の位置（実際の切断位置よりも、すでに切断されている側の位置）とすることが考えられる。すなわち、側面視において二枚のフィルム１，２間であって、上面視においてハーフカットライン４上の実際の切断箇所よりもすでに切断されている側の位置を照準位置としてもよい。実際の切断位置よりもやや対向部１ｄ寄りの位置（めくれ上がっている対向部１ｄを強く上方に靡かせるのに好適な位置）としてもよい。

また、エアノズル６の噴射口の位置は、フィルム１の対向部１ｄの直上部を通って対向部１ｄの延在方向に延びる直線上の任意の位置とすることが考えられる。例えば、図２中に太破線で示すように、対向部１ｄの延在方向に垂直な方向（幅方向）の中央線Ｍを外表面１ｅ上に設定すると、中央線Ｍを含む鉛直面内にエアノズル６の噴射口の中心を位置させる。この場合、エアの噴射方向は、上面視においてハーフカットライン４の延在方向、すなわち、フィルム１の対向部１ｄの延在方向に沿った方向となる。

ここで、図６に示すように、エアノズル６の噴射方向を水平面からの俯角θで表現し、ハーフカットライン４の切断位置をその切断開始箇所からの水平距離Ｌで表現する。水平距離Ｌと俯角θとの関係は、例えば図７に示すように、水平距離Ｌが増大するほど俯角θが小さくなる関係となる。
エアノズル６の二種類の機能は、人力による手動操作で実現してもよいし、エアノズル駆動機構１６による自動制御で実現してもよい。自動制御の場合、水平距離Ｌを検出するための検出装置を設けるとともに、水平距離Ｌに応じてエアノズル駆動機構１６が俯角θを制御する構成とすればよい。

［２−４．検出装置］
検出装置の構成例を図８及び図９に例示する。図８（ａ）は、ハーフカットライン４の切断中にめくれ上がったフィルム１の対向部１ｄの位置をその側面視方向Ｃからの撮影画像に基づいて検出する検出装置である。カメラ９は、例えばフィルム１の対向部１ｄが延在する一端側に配置され、その長端辺１ｆを撮影する。カメラ９で撮影された画像は、図示しない画像処理装置に伝達され、画像処理が施された画像から対向部１ｄのめくれた部分とまだめくれていない部分とが識別される。カメラ９による撮影画像の例を、図８（ｂ）に示す。

カメラ９の画角が対向部１ｄの全体をカバーする程十分に広ければ、撮影画像内での位置に基づいて対向部１ｄのめくれた部分とめくれていない部分との境界位置が特定される。また、カメラ９の画角が狭い場合には、カメラ９を対向部１ｄの延在方向に沿って水平移動自在に設け、ハーフカットライン４の切断位置に追従するように移動させればよい。この場合、切断位置を特定するための目盛り，数字，記号パターン等の標識を作業台１３に固定しておき、撮影画像内の標識に基づいて対向部１ｄのめくれた部分とめくれていない部分との境界位置を判定してもよい。

さらに、表示装置１０を挟んでカメラ９とは反対側に光源８（例えば、面発光タイプのLEDライト）を設けて作業台１３に固定してもよい。これにより、対向部１ｄのめくれた部分が撮影画像中に影として映り込むことになり、画像処理の精度が向上する。
図９（ａ）は、対向部１ｄのめくれた位置をその上面視方向Ｄからの撮影画像に基づいて検出するものである。カメラ９′は、例えば対向部１ｄの鉛直上方に配置され、鉛直下方の画像を撮影して画像処理装置に伝達する。カメラ９′による撮影画像の例を、図９（ｂ）に示す。なお、画角に応じてカメラ９′を対向部１ｄの延在方向に沿って水平移動自在に設けてもよいし、あるいは作業台１３に対する位置を固定してもよい。

また、フィルム２の鉛直下方に光源８′を配置すれば、対向部１ｄのめくれた部分とめくれていない部分との光量差（光の透過量の差）に基づいて、それらの境界位置を正確に判定することが可能となる。カメラ９′による撮影画像例を図９（ｂ）に示す。
［３．フローチャート］
［３−１．エアノズル手動制御］
図１０（ａ）は、表示装置１０の製造工程において、ハーフカットライン４を切断して対向部１ｄを取り除く工程の内容を例示するものである。

ステップＡ１０（第二工程）では、フィルム１とフィルム２とが液晶層３を介して貼り合わされ、表示装置１０が形成される。表示装置１０は、フィルム１の外表面１ｅを上にして作業台１３に載置され、対向部１ｄ以外の位置を押さえ定規７に押圧された状態で作業台１３の上面に固定される。
ステップＡ２０（第一工程）では、レーザー照射装置１４でフィルム１の外表面１ｅにレーザー光が照射され、ハーフカットライン４が形成される。ハーフカットライン４は、フィルム２の端子部２ｃに対向するフィルム１の対向部１ｄの外周に沿って切削される。このステップＡ２０は、ステップＡ１０よりも先に実施することもできる。つまり、予めハーフカットライン４が形成されたフィルム１，２同士を貼り合わせることで表示装置１０を形成してもよい。この場合、フローチャート上ではステップＡ１０とステップＡ２０との順序が逆になる。

ステップＡ３０（第五工程）では、エアノズル６から対向部１ｄの延在方向に沿って第二エアが噴射される。第二エアは、フィルム１の対向部１ｄとフィルム２の端子部２ｃとの間の隙間を拡大するように作用し、ブレード５がその隙間に進入しやすくなる。
ステップＡ４０（第三工程）では、対向部１ｄ及び端子部２ｃの隙間に対してブレード５が挿入される。ブレード５の挿入方向は、図５に示すように、ハーフカットライン４の延在方向に対して垂直な方向である。このとき、フィルム２の端子部２ｃと接触しないようにブレード５が水平に維持され、端子部２ｃとの間隔ｄが保たれる。

ステップＡ５０（第三工程）では、隙間に挿入されたブレード５が回転方向に駆動される。ブレード５は、図５に示すように、軸Ｐを中心として回転移動し、フィルム１の対向部１ｄを上方に持ち上げながら、破線の位置まで移動する。また、ブレード５が移動する過程で、ハーフカットライン４の底面４ａと対向部１ｄの表面との間の薄肉部分に引張力が発生し、ハーフカットライン４の端部に亀裂が生じる。この亀裂は、次のステップでハーフカットライン４の破断を進行させるためのきっかけとなる。なお、ハーフカットライン４の端部に亀裂が生じた後、ブレード５を図５中に実線で示す位置まで移動させてもよいし、破線の位置で保持してもよい。

ステップＡ６０（第四工程）では、エアノズル６から対向部１ｄの延在方向に沿って第一エアが噴射される。第一エアは、前ステップで生じたハーフカットライン４の端部の亀裂を拡大し、その亀裂をハーフカットライン４に沿って進行させるように作用する。これにより、図６に示すように、対向部１ｄがハーフカットライン４に沿って矢印Ｅ方向へと徐々に剥がれ、破断が進行する。

亀裂の進行に伴って切断位置が第一エアの照準位置からずれた場合には、例えば手動でエアノズル６の俯角を変更してもよい。例えば、照準位置をハーフカットライン４の延在方向に沿って移動させ、第一エアによって対向部１ｄに与えられる圧力が最も大きくなるように、第一エアの噴射方向を制御する。これにより、対向部１ｄが迅速にハーフカットライン４に沿って剥がされ、めくり上げられる。また、破断がハーフカットライン４の全長に渡って進行すると、対向部１ｄがフィルム１から完全に除去され、フィルム２の端子部２ｃが露出した状態となる。

なお、ここで噴射される第一エアとして、ステップＡ３０で噴射される第二エアと同じものを用いる場合には、ステップＡ３０での第二エアの噴射をそのままステップＡ６０に至るまで継続させてもよい。この場合、ステップＡ５０でハーフカットライン４に亀裂が生じた時点でステップＡ６０が開始され、破断を進行させる工程が開始されるものとみなすことができる。

［３−２．エアノズル自動制御］
図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示すフローのステップＡ６０をステップＢ１０及びステップＢ２０に変更したものである。このフローチャートは、エアノズル駆動機構１６によるエアノズル６の自動制御を想定したものである。なお、ステップＡ１０〜Ａ５０は前述のフローチャートと同一であり、説明を省略する。

ステップＢ１０では、少なくとも切断位置の近傍の対向部１ｄが、図８（ａ）に示すようなカメラ９で撮影される。ここで撮影された図８（ｂ）に示すような画像は画像処理装置に伝達され、対向部１ｄのめくれた部分とめくれていない部分との境界位置が特定される。これに基づいてハーフカットライン４の切断位置が特定され、切断開始箇所から切断位置までの水平距離Ｌが算出される。

また、ステップＢ２０では、前ステップで算出された水平距離Ｌに基づき、エアノズル駆動機構１６によってエアノズル６の俯角θが制御される。俯角θは水平距離Ｌが増大するほど小さくなるように制御される。これにより、エアノズル６の照準位置がハーフカットライン４の切断位置に追従することになる。切断箇所には、対向部１ｄが上方へ持ち上げられる際に生じる剪断力だけでなく、切断されためくれ部分が第一エアの流れに靡いて発生する引張力や剪断力が作用し、迅速に破断が進行する。その後、対向部１ｄがフィルム１から完全に除去されると、フィルム２の端子部２ｃが露出した状態となる。

［４．効果］
上記の実施形態の一例により得られる効果の一例について説明する。
上記の実施形態では、二つのフィルム１，２の貼着後に対向部１ｄを除去する工程が実施される。例えば、対向部１ｄを除去するための工程（ステップＡ３０〜Ａ６０）が、フィルム１，２同士を貼り合わせる工程（ステップＡ１０）の後工程として実施される。これにより、フィルム１，２の貼着前の剛性の低下を回避することができるとともに、透明電極層の配線ライン１ａや電極端子１ｂの保護性を向上させることができる。

また、上記の実施形態では、ハーフカットライン４の端部に亀裂を生じさせる際に、ブレード５をハーフカットライン４の延在方向に対して平行移動させるのではなく、ハーフカットライン４の延在方向に垂直な面内で移動させている。これにより、図５に示すように、ハーフカットライン４の端部に引張力が作用する。この引張力は、例えば従来の製造方法に係る剪断力とは異なり、部材の断面積の小さい部位に集中しようとする特性があるため、仮にハーフカットラインの位置が加工公差によってずれた場合であっても、最も肉厚の薄い溝下部分に引張力が作用することになる。これにより、正確かつ確実に、ハーフカットライン４の端部に亀裂を生じさせることができ、対向部１ｄを除去することができる。なお、この亀裂は、対向部１ｄが剥離を開始するきっかけとなる。

特に上記の実施形態では、図５に示すように、軸Ｐを中心としてブレード５を回転駆動しているため、ハーフカットライン４の底面４ａと対向部１ｄの表面との間の薄肉部分に作用する引張力を増大することができ、迅速に亀裂を生じさせることができる利点がある。
さらに、上記の実施形態では、ブレード５によって最初の亀裂を発生させた上で、エアノズル６から対向部１ｄ及び端子部２ｃの隙間に向かって第一エアを噴射している。例えば、ステップＡ６０の時点では、その前ステップであるステップＡ５０ですでに亀裂が生じているため、ステップＡ６０では新たな亀裂を生じさせるのに必要な引張力，剪断力を与える必要がなく、亀裂をハーフカットライン４に沿って拡大，進行させるのに必要な引張力，剪断力を与えればよいことになる。一般に、すでに形成された亀裂を拡大するのに必要な力は、新たな亀裂の生成に係る力よりも小さいため、ステップＡ６０では過剰に大きな力を与えなくても、スムーズに亀裂を進行させることが可能となる。このように、亀裂を迅速に拡大，進行させることができる。

なお、上記の実施形態では、圧搾空気の圧力で対向部１ｄをフィルム１から取り除いているため、ハーフカットライン４の形状が直線状でなくても綺麗に切断することができる。例えば、図１１（ａ），（ｂ）に示すように、電極端子１ｂの配置に応じて部分的に対向部１ｄの幅が狭くなっている場合や、対向部１ｄの延在方向の両端部でハーフカットライン４が屈曲しているような場合であっても、迅速かつ正確に対向部１ｄを取り除くことができる。つまり、フィルム１における長端辺１ｆとハーフカットライン４との距離や、フィルム２における短端辺２ｆとハーフカットライン４との距離は必ずしも一定である必要はない。

また、上記の実施形態では、第一エアをハーフカットライン４の延在方向に沿って噴射しているため、ハーフカットライン４の下部における引張力，剪断力の作用箇所をハーフカットライン４の延在方向に沿って移動させることができ、ハーフカットライン４に沿って亀裂を進行させやすくすることができる。これにより、例えば従来の製造方法のように刃物を使用しなくても亀裂を拡大，進行させることができ、第一エアの圧力を利用して対向部１ｄを剥離，除去することができる。なお、本製造工程で刃物を使用するのは、ハーフカットライン４の破断を進行させるためのきっかけとなる亀裂を生じさせるステップＡ５０のみである。

また、上記の実施形態では、ステップＡ４０でブレード５を対向部１ｄ及び端子部２ｃの隙間に挿入する前にエアノズル６から第二エアを噴射して、ブレード５を隙間に入りやすくしている。このような施工手順により、隙間の寸法を拡大することができ、ブレード５とフィルム１，２との意図しない接触を防止することができ、ブレード５の位置の制御精度を向上させることができる。

なお、本実施形態のブレード５には切断機能が要求されておらず、すなわちその先端を鋭利に形成する必要もない。したがって、端子部２ｃとの接触時に電極端子２ａを傷つけないような形状，素材のブレード５を用意することができ、これにより製品品質の低下を防止することができる。
エアノズルの操作手法に関して、第一エアの照準位置をハーフカットライン４に沿って移動させることで、対向部１ｄを容易にめくり上げることができる。この場合、照準位置の移動手法は、手動であっても自動であってもよい。これにより、容易かつ迅速にハーフカットライン４を切断することができ、対向部１ｄを素早く確実に剥離させることができる。

また、例えば図８，図９に示すように、カメラ９，９′による撮影画像を用いてハーフカットライン４の切断位置を特定する構成とした場合には、第一エアの噴射方向を正確に制御することができ、対向部１ｄを素早く確実に剥離させることができる。
このように、上記の実施形態によれば、表示装置１０の製造工程における生産性及び品質をともに向上させることができる。

［５．変形例］
上述の実施形態では、軸Ｐを中心としてブレード５を回転させることでハーフカットライン４の端部に亀裂を生じさせるものを例示したが、このような最初の亀裂を生じさせるためのブレード５の移動方向はこれに限定されない。例えば、図５中に実線で示す位置からブレード５をフィルム２の板面に対して垂直上方に移動させた場合であっても、ハーフカットライン４の底面４ａと対向部１ｄの表面との間の薄肉部分に引張力が発生し、亀裂が生じる。同様に、二枚のフィルム１，２間の隙間よりも厚みの大きい部位を持ったくさび状のブレード５を使用した場合、ブレード５の下端面とフィルム２の電極端子２ｂとの間に少なくとも間隔ｄを保持しながらブレード５を対向部１ｄの下方へと挿入し、ハーフカットライン４に近づけるように駆動すれば、対向部１ｄがブレード５の上面に接触して上方に押圧されることになり、薄肉部分に引張力が発生する。つまり、ブレード５の移動方向が少なくともハーフカットライン４の延在方向に平行な方向以外であれば、亀裂の発生を誘起することが可能である。したがって、ブレード５の移動方向はハーフカットライン４の延在方向に対する垂直方向の成分を含む方向であればよい。

なお、ここでいうブレード５の移動方向とは、作業台１３に固定された表示装置１０に対する相対的な方向である。したがって、ブレード５を移動させる代わりに、表示装置１０を移動させて同様の作用効果を得ることも可能である。
また、上述の実施形態では、エアノズル６の噴射方向の俯角θを水平距離Ｌに応じて制御するものを例示したが、俯角θの代わりにエアノズル６自体をハーフカットライン４の延在方向に摺動させることも考えられる。この場合、エアノズル６の噴射口の位置を水平距離Ｌに応じて移動させれば、俯角θをほとんど変化させることなく切断位置の近傍に第一エアを吹き当てることが可能となる。また、対向部１ｄに作用する圧力を調整することが可能となり、対向部１ｄをより容易に剥離させることができる。

さらにこの場合、図８，図９に示すような検出装置を用いてエアノズル６の噴射口の位置を制御すれば、エアノズル６の噴射口から第一エアの照準位置までの距離が一定となるため、エアノズル６からの噴射圧が一定であれば、対向部１ｄに与えられる圧力も一定となる。これにより、対向部１ｄをより素早く確実に剥離させることができる。
なお、エアノズル６をハーフカットライン４の延在方向に移動させる代わりに、エアノズル６を作業台１３に固定し、表示装置１０をエアノズル６に対してハーフカットライン４の延在方向に移動させる構成としてもよい。このような構成でも、第一エアの照準位置をハーフカットライン４に沿って移動させることができ、対向部１ｄをフィルム１から剥離させることができる。

また、上述の実施形態では、二枚のフィルム１，２を貼り合わせた表示装置１０のうち、一方のフィルム１の対向部１ｄを剥離するための製造方法及び製造装置を例示したが、フィルム１の対向部１ｄとフィルム２の対向部２ｄとを同時に剥離，除去するものとしてもよい。この場合、二組のブレード５と二組のエアノズル６とを用意し、各々のエアノズル６からのエアの噴射方向が各フィルム１，２のハーフカットライン４の延在方向に沿うように配置する。また、各ブレード５は、各ハーフカットライン４に最初の亀裂を生じさせる位置に設ける。フィルム１の対向部１ｄ及びフィルム２の対向部２ｄの双方に干渉しない位置に押さえ定規７の配置や作業台１３の形状を設定することで、フィルム１の上面側で対向部１ｄを剥がしつつ、フィルム２の下面側で対向部２ｄを剥がすことができる。

なお、上述した各実施形態及び変形例に関わらず、これらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。本実施形態及び変形例の各構成及び各処理は、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせてもよい。また、上述した開示により本実施形態を当業者によって実施・製造することが可能である。

１ フィルム（第一基板）
１ａ 配線ライン
１ｂ 電極端子
１ｃ 端子部
１ｄ 対向部
１ｅ 外表面
１ｆ 長端辺
２ フィルム（第二基板）
２ａ 配線ライン
２ｂ 電極端子
２ｃ 端子部
２ｄ 対向部
２ｆ 短端辺
３ 液晶層（表示素子）
４ ハーフカットライン（溝）
４ａ 底面
５ ブレード（爪部材）
６ エアノズル（噴射手段）
７ 押さえ定規
８，８′ 光源
９，９′ カメラ
１０ 表示装置
１３ 作業台
１４ レーザー照射装置
１５ ブレード駆動機構
１６ エアノズル駆動機構
２０ 製造装置

Claims (9)

1. 導電層及び端子を有する第一基板と第二基板との間に表示素子を挟装してなる表示装置の製造方法であって、
   前記第一基板の前記端子との対向部の輪郭をなす溝を前記第二基板に形成する第一工程と、
   前記第一基板及び前記第二基板を互いに貼着する第二工程と、
   前記第二基板の前記対向部と前記第一基板の前記端子との隙間に爪部材を挿入するとともに、前記溝の延在方向に対する垂直方向の成分を含む方向に前記爪部材を移動させる第三工程と、
   前記隙間に向かって第一気体を噴射する第四工程と
   を備えたことを特徴とする、表示装置の製造方法。
2. 前記第三工程において、前記隙間に挿入された前記爪部材を、前記溝の延在方向を中心軸として回転移動させる
   ことを特徴とする、請求項１記載の表示装置の製造方法。
3. 前記第四工程において、前記溝の延在方向に沿って前記第一気体を噴射する
   ことを特徴とする、請求項１又は２記載の表示装置の製造方法。
4. 前記第一工程及び前記第二工程の後かつ前記第三工程の前に、前記隙間に向かって第二気体を噴射する第五工程を備える
   ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載の表示装置の製造方法。
5. 前記第四工程において、前記第一気体が噴射される照準位置を前記溝の延在方向に沿って移動させる
   ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載の表示装置の製造方法。
6. 前記第四工程において、前記対向部を撮影した画像に基づき、前記溝の切断位置に前記照準位置を追従させる
   ことを特徴とする、請求項５記載の表示装置の製造方法。
7. 前記第四工程において、前記第一気体の噴射口の位置を前記溝の延在方向に沿って移動させる
   ことを特徴とする、請求項１〜５の何れか１項に記載の表示装置の製造方法。
8. 前記第四工程において、前記対向部を撮影した画像に基づき、前記溝の切断位置に前記噴射口の位置を追従させる
   ことを特徴とする、請求項７記載の表示装置の製造方法。
9. 導電層及び端子を有する第一基板と第二基板との間に表示素子を挟装してなる表示装置の製造装置であって、
   前記第一基板の前記端子との対向部の輪郭をなす溝を前記第二基板に形成する加工手段と、
   前記第一基板に貼着された前記第二基板の前記対向部と前記第一基板の前記端子との隙間に挿入されるとともに、前記溝の延在方向に対する垂直方向の成分を含む方向に駆動される爪部材と、
   前記隙間に向かって第一気体を噴射する噴射手段と
   を備えたことを特徴とする、表示装置の製造装置。

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