CN102540513A - 显示器件的制造方法及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种显示器件的制造方法，该显示器件包括第二基板、具有导电层和端子的第一基板以及布置在第一基板与第二基板之间的显示元件。第一基板和第二基板结合在一起。在第二基板上形成凹槽，凹槽限定面向第一基板的端子的面向段的边界。凹槽可在将第一基板与第二基板结合在一起之前形成。钉构件被插入第二基板的面向段与第一基板的端子之间的间隙中，并且钉构件朝向包括在与凹槽的延伸方向垂直的方向上的分量的方向移动。

Description

显示器件的制造方法及制造装置

技术领域

本文公开的发明涉及一种用于制造显示器件的技术，所述显示器件包括夹在两个基板之间的显示元件。

背景技术

包括有夹在两个基板之间的显示元件的显示器件是公知的。这种显示器件包括在各个基板上形成的导电膜图案(电路图案)，其中通过将信号电压施加到夹在两个导电膜图案之间的显示元件来实现显示功能。

典型的显示器件中的导电膜具有矩阵(点阵)图案，其中沿竖向延伸的互连线被沿水平方向延伸的互连线覆盖。例如，第一基板上的导电膜图案由平行互连线限定，而第二基板上的导电膜图案由沿竖向延伸到第一互连线的互连线限定。基板交叠，使得互连线以直角彼此相交，这允许将信号电压施加到夹在两个导电膜图案之间的显示元件的任何位置(像素)。

在导电膜图案的端部设有电极端子，用于从外部基板或控制显示器件的驱动电路接收信号电压，柔性电缆或之类的连接器连接到那些电极端子。由于电极端子被包围在两个交叠的基板之间，所以在制造显示器件期间，当将连接器连接到端子之前，通常移除基板的面向电极端子的一部分。然而，为了确保基板的刚性和强度以及为了保护电极端子，优选在连接到连接器之前才露出电极端子，而不是预先就露出电极端子。

为此，已经提出了一种方法，该方法包括：形成限定准备移除的一个基板的一部分的边缘的半切线(half-cut line)，接合两个基板，然后通过沿半切线切割基板而露出电极端子。如在此使用的，术语“半切线”指的是凹槽式结构，其中，凹槽中的基板的厚度小于基板的其余部分的厚度。例如通过从喷气嘴喷射压缩空气以在基板之间生成间隙、将刀片(刀)插入间隙中并使刀片接触基板以沿半切线切割基板来执行半切线的切割工艺(见日本特开专利申请No.2000-321561)。

然而，由于电极端子位于半切线附近，所以除非刀片的运动受到精确控制，否则刀片有可能会意外地接触电极端子。具体地，当使用压缩空气来促进插入刀片时，刀片可由于气压而偏移，使得难以提高刀片定位的精确度。抗切割性的任何变化可显著影响刀片定位的精确度。另一方面，由于抗切割性会因为刀片尖部的轮廓以及刀片与基板之间的接触区域的平滑度而变化，这使得难以维持恒定的抗切割性。这也是提高刀片定位精确度的阻碍因素之一。

此外，上述切割技术难以应用于弯曲的半切线。更明确地，沿半切线的曲线驱动刀片可能需要复杂的驱动机构和控制配置。此外，在制造工艺中更需要额外的驱动刀片的时间，这样会阻碍生产率的提高。

而且，在上述切割技术中，由于半切线是借助于基板与刀片之间接触时引起的剪切力而形成，所以在接触时刀片可与半切线精确对齐。这种情形要求精确形成半切线，而且要求非常精确地定位刀片。如果半切线由于一些机械加工误差而偏移，那么剪切力将施加到基板的半切线以外的区域。如果这发生这种情况，则基板可能被切割到半切线以外的区域，留下不想要的基板部分。该不想要的部分例如可以手动进行移除，这进一步延长了制造时间并增加了工作量。此外，施加到非期望区域的剪切力会使基板或导电膜图案变形。

如上所述，制造显示器件的传统技术需要改进产品的可靠性同时增加产量。

发明内容

本发明的目的是提供一种提高生产率同时改善质量的显示器件的制造方法和制造装置。

请注意，本发明的目的在于所提供的优点和效果可由实施以下描述的实施例的最佳模式获得，但不可由传统技术获得。

本发明的一个方案是提供一种制造显示器件的方法，该显示器件包括第二基板、具有导电层和端子的第一基板以及布置在第一基板与第二基板之间的显示元件。该方法包括使第一基板与第二基板结合在一起，并在第二基板上形成凹槽，凹槽限定面向第一基板的端子的面向段(facing section)的边界。

此外，该方法包括将钉构件(nail member)插入第二基板的面向段与第一基板的端子之间的间隙中。该方法还包括使钉构件朝向包括在与凹槽的延伸方向垂直的方向上的分量的方向移动，并向间隙喷射第一气体。

附图说明

图1是描绘使用根据本发明的显示器件的制造装置和制造方法制造的显示器件的分解立体图；

图2是描绘图1的显示器件的主要部分的放大视图的立体图；

图3A是示出图1的显示器件的横截面的剖视图(沿图2的线A-A的剖视图)；

图3B是示出图3A的结构的变型方案的剖视图；

图4是示出根据本发明的显示器件的制造装置的立体图；

图5是图4的制造装置在操作期间的剖视图(沿图4的线B-B的剖视图)；

图6是用于示出图3的制造装置的操作的侧视图；

图7是用于示出图3的制造装置的操作的曲线图；

图8A是描绘根据变型方案的显示器件的制造装置的立体图；

图8B是根据变型方案的显示器件的制造装置的侧视图(沿图8A中箭头C的方向)；

图9A是示出根据变型方案的显示器件的制造装置的立体图；

图9B是根据变型方案的显示器件的制造装置的俯视图(沿图9A中箭头D的方向)；

图10A和图10B是示出根据本发明的显示器件的制造方法的流程图；以及

图11A和图11B是描绘图1中的显示器件的变型方案的立体图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述显示器件的制造方法和制造装置的实施例。请注意，以下描述的实施例仅作为示例描述，在以下实施例中未明确提供的各种技术改型和技术应用不应被排除在外。也就是说，不背离本发明的精神的情况下，本发明能够以多种方式(例如，通过组合实施例和变型方案)实现。

1.显示器件

根据本发明的显示器件的制造装置(显示器件制造装置)适合制造显示器件。术语“显示器件”包括液晶显示器件和发光显示器件，例如发光二极管(LED)发光器件、有机发光显示器件、电子纸(胆固醇(cholesteric)液晶显示器、电泳显示器)、数字微镜设备(DMDs)、离子显示面板(PDPs)和场发射显示器(FEDs)。

图1是示出显示器件10的立体分解图，显示器件10包括两层膜1、2和夹在两层膜之间并用作电子纸的液晶层3(显示元件)。这里采用的术语“电子纸”指的是仅在书写或擦除待显示的内容时才消耗电量、而保持曾经显示的内容时无需电量的显示元件。

膜1、2是高度透明的塑料膜，其例如由聚碳酸酯(PC)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制成。膜1、2例如具有约0.1mm到1.0mm的厚度。在膜1、2的每个表面上形成透明电极层(导电层)。在图1中，膜1(第一基板)上的透明电极层布置在背表面上，而膜2(第二基板)上的透明电极层布置在前表面上。

在膜1的透明电极层上形成具有多条平行互连线1a的导电膜图案。每条互连线1a沿显示器件10的纵向(例如，竖向)延伸。互连线1a的数量根据显示器件10的纵向分辨率来确定。在每条互连线1a的端部还设有电极端子1b，用以接收来自外部基板或控制显示器件的驱动电路的信号电压。在下文中，沿膜1的边缘设置电极端子1b的区被称为端子段1c，与形成端子段1c的边缘垂直的侧部被称为纵向侧1f。例如，柔性电缆的连接器被连接到端子段1c的电极端子1b。

与膜1上的透明电极层相似，膜2上的透明电极层形成具有多条平行互连线2a的导电膜图案。膜2的每条互连线2a延伸的方向垂直(正交)于膜1上的互连线1a的延伸方向，也就是显示器件10的横向(例如，水平方向)。互连线2a的数量根据显示器件10的横向分辨率来确定。与互连线1a相似，在每条互连线2a的端部设有电极端子2b。在下文中，沿膜2的边缘设置电极端子2b的区被称为端子段2c，与形成端子段2c的边缘垂直的侧部被称为横向侧2f。膜1的端子段1c和膜2的端子段2c被设置成使得它们彼此不重叠。

液晶层3夹在膜1、2上的透明电极层之间。液晶层3设有改变其属性的胆固醇液晶，以便传输或反射一定波长的入射光。胆固醇液晶根据施加在其上的电压来传输或反射入射光。液晶层3的厚度(即膜1、2之间的间隙)为约0.01mm。

两层膜1、2一旦结合在一起，当垂直观察膜1、2的表面时，互连线1a、2a限定矩阵(网格状)。这允许信号电压施加到由互连线1a、2a限定的液晶层3的任意位置(像素)。

如图1所示，在膜1的表面上限定面向段1d，其中没有互连线1a。面向段1d面向膜2的端子段2c。相似地，在膜2的表面上限定有面向膜1的端子段1c的面向段2d。膜1的面向段1d在显示器件10的纵向上沿纵向侧1f延伸，而膜2的面向段2d在显示器件10的横向上沿横向侧2f延伸。

在膜1表面的外表面1e形成凹槽式半切线4(凹槽)，该外表面1e是与其上形成透明电极层的内表面相对的侧面。半切线4被设置为基本上平行于膜1的纵向侧1f，以便限定面向段1d的边界。例如，两层膜1、2一旦结合在一起，当垂直观察膜1、2的表面时，膜2的电极端子2b被膜1的周边和半切线4包围。相似地，在膜2的外表面上形成另一凹槽式半切线4。半切线4被设置成在横向上沿膜2的一侧且基本上平行于横向侧2f，以便限定面向段2d的边界。

图2是示意性描绘两层膜1、2结合在一起的图，其中，膜1的一部分被切去。这里，夹在膜1上的互连线1a与膜2上的互连线2a之间的液晶层3以虚线描绘。膜1的半切线4沿电极端子2b延伸的方向(沿膜1的纵向侧1f)延伸，使得在移除面向段1d后露出膜2的电极端子2b。相似地，膜2的半切线4沿电极端子1b延伸的方向(沿膜2的侧向侧2f)延伸，使得在移除面向段2d后露出膜1中的电极端子1b。

例如图3所描绘的，半切线4是具有从外表面1e深入膜1中的方状的C形横截面的凹口(缺口、通道、凹槽)。例如，半切线4用刀或激光辐射装置形成。在使用激光辐射装置的结构中，控制激光的功率和焦点，使得既能在外表面1e上凿槽，又能使膜1保留一定的厚度。

从半切线4的底部表面4a延伸到面向段1d的表面的部分越薄，越容易在该较薄的部分产生裂口，从而便于从膜1移除面向段1d。半切线4可在膜1、2的内表面上形成，如图3B所描绘的，或者可在外表面和内表面上形成两个半切线4，或者可在膜1的内部限定凹槽式气隙。

2.制造装置

图4是示出根据本发明的显示器件10的制造装置20的立体图。制造装置20包括按压导杆7、激光辐射装置14、刀片5和喷气嘴6。当两层膜1、2结合在一起之后，在露出膜1、2上的电极端子1b、2b的步骤中使用制造装置20。

按压导杆7将显示器件10固定在工作台13上。例如，工作台13可水平放置在桌子上，具有结合在一起的两层膜1、2的显示器件10放置在工作台13上。按压导杆7适于将显示器件10压靠在工作台13上，以将显示器件10固定在工作台上。按压导杆7按压在显示器件10的除了膜1的面向段1d以外的至少一部分上。

2-1.激光辐射装置

激光辐射装置14(加工单元)是切割装置，用以在工作台13所固定的显示器件的膜1上形成半切线4。例如，在膜1的外表面1e上施加激光，以便融化和蒸发树脂，从而形成空穴。随后，沿按压导杆7移动(移置、转移)激光的施加区域，以便形成凹槽式半切线4。激光的目标点沿按压导杆7移动。

形成半切线4的步骤可在使两层膜1、2相结合之前执行。在这种情况下，各层膜1、2在结合之前可固定到工作台13，激光辐射装置14可通过施加激光而在膜1、2上分别形成半切线4。将各自具有半切线4的两层膜1、2结合之后，可执行后续的露出电极端子1b、2b的步骤。

2-2.刀片

刀片5(钉构件)是在半切线4的底部面4a与面向段1d的表面之间的较薄部产生裂口的平面构件。刀片5的尖部构造为比相结合的膜1、2之间的间隙更薄。在刀片5的近侧设置刀片驱动机构15来旋转整个刀片5。请注意，本发明中的刀片5不是刀的形状。例如，刀片5可由陶瓷或树脂制成，或者可由金属制成。也就是说，切割功能不是刀片5的主要功能。

刀片驱动机构15使刀片5能够有两种操作。第一操作是刀片5插入膜1的面向段1d与膜2的端子段2c之间的间隙的水平操作。如图5所描绘的，刀片5的插入方向是水平的，并垂直于半切线4的延伸方向(图5中向左的方向)。刀片驱动机构15使刀片5插入面向段1d之下，使得在刀片5与膜2的电极端子2b之间至少维持“距离d”。例如，刀片驱动机构15驱动(平移、移置)刀片5，以便缩短刀片5的尖部与半切线4之间的水平距离，同时使刀片5的尖部保持平行于半切线4。

第二操作是朝向面向段1d升高刀片5的旋转操作。刀片5的旋转中线可以是轴线P，例如图5所描绘的，轴线P位于半切线4下方的膜1、2之间并平行于半切线4。在这种情况下，在刀片5旋转到虚线描绘的位置期间，半切线4的底部面4a与面向段1d的表面之间的较薄部中形成拉力，由此产生裂口。在图5描绘的示例中，旋转角度约为100°。

刀片5的位移距离和绕轴线P的旋转角度根据膜1的拉伸强度和延展性来确定，使得在底部面4a与面向段1d的表面之间产生裂口。例如，随着膜1更硬、更脆，或者半切线4更深(较薄部更窄)，位移距离和旋转角度能够更小。

例如，只要至少能够升高面向段1d，以及方向能够垂直于半切线4的延伸方向且不平行于刀片5的插入方向，刀片5可以被驱动到任意方向。刀片5的这两种操作可通过操作员施以手动操作来进行，或者可通过刀片驱动机构15自主控制下的自动操作来进行。

2-3.喷气嘴

喷气嘴6(喷射单元)适于向膜1的面向段1d与膜2的端子段2c之间的间隙喷射压缩空气(在下文中，简单称为“空气”)。空气的喷射压力和喷射流速由控制单元(未图示)变化地控制。喷气嘴6喷射的空气发挥两个主要作用。第一作用是帮助刀片5插入膜1的面向段1d与膜2的端子段2c之间的间隙。换言之，向该间隙喷射的空气使该间隙变宽。为了起该第一作用，在刀片驱动机构15沿水平方向驱动刀片5之前或者与此同时，喷气嘴6喷射空气。在下文中，用于使间隙变宽而喷射的空气被称为第二空气(第二气体)。

第二作用是使刀片5旋转期间产生的裂口延长，并沿半切线4扩大该裂口。换言之，膜片借助于吹向间隙的空气而在半切线4处裂开。为了发挥第二作用，喷气嘴6在刀片驱动机构15旋转刀片之后喷射空气。在下文中，使膜片在半切线4处裂开而喷射的空气被称为第一空气(第一气体)。第一空气和第二空气可具有相同的压缩压力，或者第二空气的喷射压力可比第一空气的喷射压力高。第一气体和第二气体的成分可不同。

从喷气嘴6喷射的空气优选以半切线4上的使膜片裂开的裂开点附近为目标。例如，空气的目标在半切线4上的裂开点的稍微近端的点上(即，比实际裂开点更接近已经裂开的区域的点)。换言之，当从侧面观察时，空气的目标点在两层膜1、2之间，当从上部观察时，空气的目标点比半切线4上的实际裂开点更靠近已经裂开的区域。可替换地，空气的目标点可以比实际裂开点稍微更靠近面向段1d(即，适于将卷起的面向段1d向上强力移置的点)。

此外，喷气嘴6的喷射开口可定位成朝向在膜1的面向段1d的正上方地、沿面向段1d的延伸方向延伸的线上的任何点。例如，如图2所描绘的，当将与外表面1e上的面向段1d的延伸方向(宽度方向)垂直的中心线M(用粗虚线描绘的)考虑在内时，喷气嘴6的喷射开口的中心位于包括中心线M的竖向平面内。在这种情况下，空气的喷射方向平行于半切线4的延伸方向(即，当从上部观察时，膜1的面向段1d的延伸方向)。

在下文中，如图6所描绘的，喷气嘴6相对于水平面的喷射方向由俯角θ表示，半切线4的裂开点距其初始裂开点的距离由水平距离L表示。如图7所描绘的，水平距离L与俯角θ的关系使得例如水平距离L越大，则俯角θ变得越小。

喷气嘴6的两个作用可通过操作员施以手动操作来进行，或者可通过喷气嘴驱动机构16自主控制下的自动操作来进行。当采用自动控制时，可设置用于检测水平距离L的检测单元，其中，喷气嘴驱动机构16可根据检测到的水平距离L控制俯角θ。

2-4.检测单元

图8A、图8B、图9A和图9B示出检测单元的示例。图8A基于从侧面方向C拍摄的图片描绘检测单元，该检测单元对半切线4裂开期间膜1的面向段1d的卷曲进行定位。例如，照相机9布置在膜1的面向段1d延伸的一端，以便拍摄膜1的纵向侧1f的图片。照相机9所拍摄的图片被传输到图像处理单元(未图示)，将面向段1d的卷起部与未卷起部区分开。图8B描绘了照相机9拍摄的图片的示例。

如果照相机9的场角宽度足以拍摄整个面向段1d，则无需移动照相机9的情况下就能识别面向段1d的卷起部与未卷起部之间的边界。可替换地，当照相机9的场角较窄时，照相机9可配置为能够沿面向段1d的延伸方向水平移动，以便跟随半切线4的裂开点。在这种情况下，用于识别裂开点的指示符(例如标记、数字或符号图案等)可设置在工作台13上，并可基于所拍摄的图片中的指示符来检测面向段1d的卷起部与未卷起部之间的边界。

此外，在与照相机9相对的位置可设置光源8(例如，平面发射式LED灯)，并可固定到工作台13，从而将显示器件10夹在其间。在此构造中，面向段1d的卷起部在图片中显示为阴影，并能够改善图像处理的精确度。

图9A描绘的装置基于从上部方向D拍摄的图片来识别面向段1d的卷起部。例如，照相机9’沿竖向布置在面向段1d的上方，以便拍摄其下的图片，并将图片传输到图像处理装置。图9B描绘了照相机9’拍摄的图片的示例。请注意，照相机9’可配置为根据场角能够沿面向段1d的延伸方向水平移动，或者其相对于工作台13的位置可固定不动。

此外，光源8’可沿竖向设置在膜2的下方。在此构造中，基于面向段1d的卷起部与未卷起部之间的光量差(传输的光量之差)能够精确检测边界。图9B描绘了照相机9’拍摄的图片的示例。

3.流程图

3-1.手动控制喷气嘴

图10A示出在制造显示器件10的工艺中切割半切线4，以便移除面向段1d的步骤。

在步骤A10(第二步)，膜1、2结合在一起，从而夹住液晶层3以构成显示器件10。然后，以膜1的外表面1e朝上的方式将显示器件10放在工作台13上，并固定在工作台13的上表面上，同时用按压导杆7在面向段1d以外之处进行按压。

在步骤A20(第一步)，激光辐射装置14将激光施加到膜1的外表面1e以形成半切线4。半切线4沿膜1的、面向膜2的端子段2c的面向段1d的外边缘形成。步骤A20可在步骤A10之前执行。更具体而言，显示器件10可通过使各自具有半切线4的膜1、2相结合而形成。在这种情况下，步骤A10和步骤A20保留在流程图中。

在步骤A30(第五步)，从喷气嘴6沿面向段1d的延伸方向喷射第二空气。第二空气使膜1的面向段1d与膜2的端子段1c之间的间隙变宽，以便于刀片5进入间隙。

在步骤A40(第三步)，刀片5插入面向段1d与端子段2c之间的间隙。如图5所描绘的，插入刀片5的方向垂直于半切线4的延伸方向。此时，使刀片5保持水平，从而不会接触膜2的端子段2c，并维持与端子段2c的距离d。

在步骤A50(第三步)，旋转已经插入间隙中的刀片5。如图5所描绘的，刀片5绕轴线P旋转到以虚线表示的位置，同时卷起膜1的面向段1d。当刀片5旋转时，在半切线4的底部面4a与面向段1d的表面之间的较薄部形成拉力并在半切线4的端部产生裂口。该裂口的作用是使下一步骤中膜片在半切线4处的裂开扩大的起始处(initiator)。在半切线4的端部产生裂口后，刀片5可移动到图5的实线所表示的位置，或者可以保持在虚线所表示的位置。

在步骤A60(第四步)，从喷气嘴6沿面向段1d的延伸方向喷射第一空气。第一空气的作用是延长之前的步骤中在半切线4的端部产生的裂口，并沿半切线4扩大该裂口。由此，如图6所描绘的，面向段1d在箭头E的方向上沿半切线4逐渐裂开而扩大该裂口。

如果裂开点随裂口扩大而移离第一空气的目标时，可手动改变喷气嘴6的俯角。例如，使第一气体的目标(目标点)沿半切线4的延伸方向移动，并将第一空气的喷射方向控制成使得第一空气施加到面向段1d的压力最大。由此，在短时间内沿半切线4剥去面向段1d，进而卷起面向段1d。一旦裂开扩大到半切线4的整个长度，则面向段1d被完全移离膜1，而且露出膜2的端子段2c。

如果在该步骤中喷射的第一空气与步骤A30中喷射的第二空气相同，则步骤A30中的第二空气的喷射可持续到步骤A60。在这种情况下，假设扩大裂开的步骤开始，当在步骤A50中半切线4产生裂口时即开始步骤A60。

3-2.自动控制喷气嘴

图10B是用步骤B 10和B20代替图10A所描绘的步骤A60的流程图。该流程图是用于通过喷气嘴驱动机构16来自动控制喷气嘴6。请注意，步骤A10到A50与上述流程图相同，因此省略对它们的描述。

在步骤B10，如图8A中所描绘的那样，由照相机9拍摄至少在裂开点附近的面向段1d的图片。如图8B所描绘的那样，所拍摄的图片被传输到图像处理装置，该图像处理装置识别面向段1d的卷起部与未卷起部之间的边界。基于该边界，识别出半切线4的裂开点，并计算出从初始裂开点到裂开点的水平距离L。

在步骤B20，喷气嘴6的俯角θ由喷气嘴驱动机构16基于之前的步骤中计算出的水平距离L来控制。俯角θ被控制成随着水平距离L的增大而减小。由此，移置喷气嘴6的目标(目标点)以跟随半切线4的裂开点。也就是说，基于所拍摄的图片，喷气嘴6的目标点沿凹槽的延伸方向而转移。不仅面向段1d向上移动时形成的剪切力施加到切割段，而且第一空气吹动卷起的裂开部时形成的拉力和剪切力也施加到切割段，这样能够在短时间内扩大裂口。此后，一旦面向段1d被完全移离膜1，就能露出膜2的端子段2c。

4.效果

下面将讨论上述实施例的示例所获得的效果的示例。

在上述实施例中，移除面向段1d的步骤在结合两层膜1、2之后执行。例如，移除面向段1d的步骤(步骤A30-A60)都是在结合膜1、2的步骤(步骤A10)之后执行。由此，能够防止膜1、2在结合之前其刚性发生退化，并且能够更可靠地保护透明电极层上的互连线1a和电极端子1b。

此外，在上述实施例中，为了在半切线4的端部产生裂口，刀片5在竖向平面内移动到半切线4的延伸方向。刀片5不沿与半切线4的延伸方向平行的方向移动。在此构造中，如图5所描绘的，在半切线4的端部施加拉力。与传统制造方法中涉及的剪切力不同，例如，该拉力倾向于集中在横截面较小的区域。所以，即使当半切线由于一些加工误差而偏移时，仍确保拉力施加在凹槽下的最薄部。因此，在半切线4的端部精确且可靠地产生裂口，以移除面向段1d。请注意，该裂口是开始剥离面向段1d的起始处。

具体地，上述实施例的优势在于，如图5所描绘的，由于刀片5绕轴线P旋转，使得作用在半切线4的底部面4a与面向段1d的表面之间的较薄部上的拉力得到增强，因此能够在短时间产生裂口。

此外，在上述实施例中，在通过刀片5产生初始裂口以后，从喷气嘴6向面向段1d与端子段2c之间的间隙喷射第一空气。例如，由于在步骤A60已经有裂口(该裂口是在之前的步骤、即步骤A50产生的)，所以在步骤A60无需产生额外裂口的拉力和剪切力。只需要使沿半切线4的裂开延长并扩大的拉力和剪切力就足够了。延长裂口所需要的力通常小于用以产生新裂口的力，在步骤A60无需过度的力就能使裂口顺利扩大。按此方式，能够在短时间延长并扩大裂口。

在上述实施例中，由于借助压缩空气的压力将面向段1d移离膜1，所以膜片能够沿甚至弯曲的半切线4精确裂开。例如图11A和图11B所描绘的，即使在面向段1d因电极端子1b而局部变窄或者半切线4的沿面向段1d的延伸方向的端部是弯曲的情况下，面向段1d也能够迅速且精确地被移除。换言之，纵向侧1f与膜1的半切线4之间的距离，或者横向侧2f与膜2的半切线4之间的距离不必是固定不变的。

此外，在上述实施例中，由于沿半切线4的延伸方向喷射第一空气，所以半切线4以下的被施加拉力和剪切力的区域能够沿半切线4的延伸方向被移动，因此能够容易地沿半切线4扩大裂口。由此，例如与传统制造方法不同，能够在不用切割工具的情况下延长或扩大裂口，面向段1d能够借助于第一空气的压力而被移除并剥离。在该制造方法中，仅在步骤A50中使用刀在半切线4中产生膜片开始裂开的裂口。

此外，在上述实施例中，在步骤A40中将刀片5插入面向段1d与端子段2c之间的间隙之前，从喷气嘴6喷射第二空气来帮助刀片5进入。该步骤顺序能够帮助加宽间隙，由此防止刀片5意外地接触膜1、2，从而提高刀片5的控制精确度。

该实施例的刀片5不需要切割功能，这意味着刀片5不需要尖刃。因此，刀片5的形状或材料可使得在刀片5意外接触端子段2c时防止电极端子2a受损。因此，能够防止产品质量的任何退化。

在操作喷气嘴期间，通过沿半切线4移动第一空气的目标(目标点)能够容易地卷起面向段1d。在这种情况下，可手动或自动移动目标。因此，膜片能够在短时间内于半切线4处被容易地裂开，由此在短时间内可靠地移除面向段1d。

此外，在例如图8A、图8B、图9A和图9B所描绘的用照相机9或9’所拍摄的图片来检测半切线4的裂开点的构造中，能够精确控制第一空气的喷射方向，并能够在短时间内可靠地移除面向段1d。

按此方式，根据上述实施例，显示器件10的制造工艺中的生产率和质量都得到提高。

5.变型方案

在上述实施例中，当通过绕轴线P旋转刀片5而在半切线4的端部产生裂口时，用于产生初始裂口的刀片5的位移不局限于这种运动方式。例如，通过使刀片5从图5的实线描绘的位置相对于膜2的平坦表面沿竖向向上移动，在半切线4的底部面4a与面向段1d的表面之间的较薄部也能形成拉力，进而产生裂口。相似地，当刀片5呈楔形并具有比两层膜1、2之间的间隙更厚的部分时，通过将刀片5插入面向段1d之下同时使刀片5的下部面与膜2的电极端子2b之间至少保持距离d，以及通过驱动刀片5更接近半切线4，面向段1d被驱动而接触刀片5的上表面并被向上顶压，这使得在较薄部形成拉力。换言之，除非刀片5的移置方向平行于半切线4的延伸方向，否则能够在任何情况下产生裂口。因此，只要刀片5的移置方向包括垂直于半切线4的延伸方向的分量，刀片5就能够沿任何方位移置。如在此所使用的，术语“分量”指的是向量分量。

此外，如在此所使用的，术语“刀片5的移置方向”指的是相对于固定在工作台13上的显示器件10的相对方向。因此，通过移置显示器件10来代替移置刀片5能够实现相同的效果。

此外，尽管在上述实施例中是根据水平距离L来控制喷气嘴6的喷射方向的俯角θ，但是喷气嘴6可沿半切线4的延伸方向滑动来代替改变俯角θ。在此构造中，通过根据水平距离L来移动喷气嘴6的喷射开口而基本上不改变俯角θ，第一空气能够吹到裂开点附近。此外，可以控制施加在面向段1d上的压力，这进一步帮助移除面向段1d。

在该构造中，通过如图8A、图8B、图9A和图9B所描绘的检测单元来控制喷气嘴6的喷射开口的位置，能够使喷气嘴6与第一空气的目标(目标点)之间保持恒定距离。因此，如果使来自喷气嘴6的喷射压力保持恒定，则面向段1d上的压力能够保持恒定。由此，能够更迅速、可靠地移除面向段1d。

可替换地，代替沿半切线4的延伸方向移置喷气嘴6，喷气嘴6可固定到工作台13，显示器件10可相对于喷气嘴6沿半切线4的延伸方向移置。利用这种可替换的构造，第一空气的目标能够沿半切线4移置，由此从膜1剥离面向段1d。

虽然已经描述了制造方法和制造装置，其中在上述实施例中显示器件10的两个结合的膜1、2中的膜1的面向段1d被剥离，但是膜2的面向段2d也可与膜1的面向段1d同时被剥离和移除。在这种情况下，设有两对刀片5和两对喷气嘴6，而且将它们布置成使得来自各个喷气嘴6的空气的喷射方向分别与膜1、2的半切线4的延伸方向对齐。此外，将各个刀片5布置成使得在各个半切线4处产生初始裂口。通过将按压导杆7定位以及将工作台13成型为不会干涉膜1的面向段1d和膜2的面向段2d，使得面向段1d能够在膜1的上表面上被剥离，同时面向段2d在膜2的下部面上被剥离。

请注意，在不背离本发明的精神的情况下，可以对上述的实施例和变型方案进行多种改型。如果需要的话，可以对本发明的结构和过程以及变型方案进行选择或适当地组合。本领域技术人员参照以上公开内容可实践或制造本发明。

如上所述，所公开的技术能够改进显示器件的可靠性和产量。

在此引用的所有示例和条件性语言旨在教学目的，用以帮助读者理解发明人为推进现有技术而贡献的发明和概念，并应被解释为不限于这样明确引用的示例和条件，也不限于说明书中涉及所示本发明的优越性和劣势的这些示例的组织方案。虽然已经详细描述了本发明的实施例，但是应理解的是，在不背离本发明的精神和范围的情况下，可以对本发明进行各种改变、替换和修改。

Claims (9)

1.一种显示器件的制造方法，所述显示器件包括具有导电层和端子的第一基板、第二基板以及布置在所述第一基板与所述第二基板之间的显示元件，所述方法包括：

将所述第一基板和所述第二基板结合在一起；

在所述第二基板中形成凹槽，所述凹槽限定面向所述第一基板的端子的面向段的边界；

将钉构件插入所述第二基板的面向段与所述第一基板的端子之间的间隙中，并使所述钉构件朝向包括在与所述凹槽的延伸方向垂直的方向上的分量的方向移动；以及

向所述间隙喷射第一气体。

2.根据权利要求1所述的方法，还包括：

在将所述钉构件插入所述间隙中之后，使所述钉构件围绕沿所述凹槽的延伸方向延伸的旋转轴线旋转。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，

所述喷射第一气体包括沿所述凹槽的延伸方向喷射所述第一气体。

4.根据权利要求1所述的方法，还包括：

在将所述钉构件插入所述间隙中之前，向所述间隙喷射第二气体。

5.根据权利要求1所述的方法，还包括：

沿所述凹槽的延伸方向移动所述第一气体的目标点。

6.根据权利要求5所述的方法，其中

所述喷射第一气体包括基于所拍摄的所述面向段的图片，根据所述凹槽来移动所述目标点。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，

所述喷射第一气体包括沿所述凹槽的延伸方向转移所述第一气体的喷气嘴的喷射开口。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，

所述喷射第一气体包括基于所拍摄的所述面向段的图片，根据所述凹槽来转移所述第一气体的所述喷气嘴的喷射开口。

9.一种显示单元的制造装置，所述显示单元包括具有导电层和端子的第一基板、第二基板以及布置在所述第一基板与所述第二基板之间的显示元件，所述装置包括：

加工单元，所述加工单元在所述第二基板上形成凹槽，所述凹槽限定面向所述第一基板的端子的面向段的边界；

钉构件，所述钉构件构造为插入所述第二基板的面向段与所述第一基板的端子之间的间隙中，并使所述钉构件朝向包括在与所述凹槽的延伸方向垂直的方向上的分量的方向移动；以及

喷射单元，所示喷射单元向所述间隙喷射第一气体。

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