JP2000185855A - 帯状素材の摩擦駆動装置、エッジ検知装置、及び自動アライン方法 - Google Patents
帯状素材の摩擦駆動装置、エッジ検知装置、及び自動アライン方法Info
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- Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
- Collation Of Sheets And Webs (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 摩擦駆動装置の動作開始時において、多くの
帯状素材を無駄に消費することなく、摩擦駆動装置内の
給送路に対して帯状素材を自動的に正しく位置させる装
置及び方法を提供すること。 【構成】 その長手方向に移動される帯状素材（１２）
の幅方向位置を検知するエッジ検知装置（５５）を備え
た摩擦駆動装置（１０）において、エッジ検知装置（５
５）は、帯状素材（１２）の幅方向位置を監視する第１
センサ（５８）と第２センサ（５６）を備えている。摩
擦駆動装置（１０）は、帯状素材が所定距離移動させな
がら帯状素材を給送路に対して自動的に正しく位置させ
る制御命令と、第１センサの出力と第２センサの出力の
間での不一致を相殺するために第２センサの基準位置に
対して第１センサの基準位置を補正する制御命令とを有
している。
帯状素材を無駄に消費することなく、摩擦駆動装置内の
給送路に対して帯状素材を自動的に正しく位置させる装
置及び方法を提供すること。 【構成】 その長手方向に移動される帯状素材（１２）
の幅方向位置を検知するエッジ検知装置（５５）を備え
た摩擦駆動装置（１０）において、エッジ検知装置（５
５）は、帯状素材（１２）の幅方向位置を監視する第１
センサ（５８）と第２センサ（５６）を備えている。摩
擦駆動装置（１０）は、帯状素材が所定距離移動させな
がら帯状素材を給送路に対して自動的に正しく位置させ
る制御命令と、第１センサの出力と第２センサの出力の
間での不一致を相殺するために第２センサの基準位置に
対して第１センサの基準位置を補正する制御命令とを有
している。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は、プリンター、プロッター、裁断
機等において帯状素材を給送する、摩擦駆動装置、該帯
状素材のエッジ検知装置、及び摩擦駆動装置内において
帯状素材をその給送路に対して自動的に正しく位置させ
る自動アライン方法に関する。
機等において帯状素材を給送する、摩擦駆動装置、該帯
状素材のエッジ検知装置、及び摩擦駆動装置内において
帯状素材をその給送路に対して自動的に正しく位置させ
る自動アライン方法に関する。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】本技術分野において、プリ
ンター、プロッターまたは裁断機内に延びる給送路に沿
って、帯状の素材をその長手方向で前後移動させるため
の摩擦駆動装置が知られている。この摩擦駆動装置で
は、給送される帯状の素材（一般にビニールまたは紙）
の一方の側（例えば帯状素材の裏面側）に摩擦車が配置
され、他方の側（例えば帯状素材の上面側）にゴムや他
の弾性材からなるピンチローラーが配置され、摩擦車と
ピンチローラーの間に帯状素材を挟んだ状態でピンチロ
ーラーが摩擦車に向かって付勢される。作図、印刷また
は裁断中、帯状素材は、その長手方向（Ｘ方向）に沿っ
て摩擦車により前後に移動され、同時に、ペン、プリン
ターヘッドまたは裁断刃が、帯状素材の幅方向（Ｙ方
向）に沿って帯状素材上で駆動される。
ンター、プロッターまたは裁断機内に延びる給送路に沿
って、帯状の素材をその長手方向で前後移動させるため
の摩擦駆動装置が知られている。この摩擦駆動装置で
は、給送される帯状の素材（一般にビニールまたは紙）
の一方の側（例えば帯状素材の裏面側）に摩擦車が配置
され、他方の側（例えば帯状素材の上面側）にゴムや他
の弾性材からなるピンチローラーが配置され、摩擦車と
ピンチローラーの間に帯状素材を挟んだ状態でピンチロ
ーラーが摩擦車に向かって付勢される。作図、印刷また
は裁断中、帯状素材は、その長手方向（Ｘ方向）に沿っ
て摩擦車により前後に移動され、同時に、ペン、プリン
ターヘッドまたは裁断刃が、帯状素材の幅方向（Ｙ方
向）に沿って帯状素材上で駆動される。
【０００３】このような駆動装置は、パーフォレーショ
ンを持たない異なる厚みの帯状素材を給送する能力を有
しているので好都合である。しかし、このような従来の
駆動装置には幾つかの問題がある。この問題の一つは、
帯状素材の斜行により発生するエラーである。このエラ
ーは、帯状素材がその長手方向両側にある二つのエッジ
の間で均等に駆動されないことで発生し、これによって
帯状素材を上ぞりしてします。このエラーは帯状素材の
幅方向（Ｙ方向）で集積され、帯状素材がＸ方向に移動
するにつれてＹ方向での位置ずれが増加する。このエラ
ーは、例えば一つの印刷画像の開始位置が、従前に印刷
された印刷画像の終端位置と一致しなければならない場
合にしばしば視認される。最悪の場合、帯状素材が摩擦
車から完全に外れてしまう。このような帯状素材の斜行
によるエラーの発生は、例えば印画機の場合には、製作
されるグラフィック画像を台無しにするので極めて望ま
しくない。
ンを持たない異なる厚みの帯状素材を給送する能力を有
しているので好都合である。しかし、このような従来の
駆動装置には幾つかの問題がある。この問題の一つは、
帯状素材の斜行により発生するエラーである。このエラ
ーは、帯状素材がその長手方向両側にある二つのエッジ
の間で均等に駆動されないことで発生し、これによって
帯状素材を上ぞりしてします。このエラーは帯状素材の
幅方向（Ｙ方向）で集積され、帯状素材がＸ方向に移動
するにつれてＹ方向での位置ずれが増加する。このエラ
ーは、例えば一つの印刷画像の開始位置が、従前に印刷
された印刷画像の終端位置と一致しなければならない場
合にしばしば視認される。最悪の場合、帯状素材が摩擦
車から完全に外れてしまう。このような帯状素材の斜行
によるエラーの発生は、例えば印画機の場合には、製作
されるグラフィック画像を台無しにするので極めて望ま
しくない。
【０００４】多くの帯状素材は、摩擦駆動装置内へ手動
で挿入される。手動による挿入方法では、帯状素材を摩
擦駆動装置内に完全に真直ぐに挿入し、給送路に沿って
正確に位置させることは不可能である。このため従来の
摩擦駆動装置では、帯状素材の挿入後に装置に対して帯
状素材を真直ぐに位置させるためには、少なくとも３フ
ィート（約９１ｃｍ）分の帯状素材が必要である。この
ような手動による帯状素材の位置決め作業は多くの点で
不利である。先ず、少なくとも３フィート分の帯状素材
が必要なために、多くの帯状素材を無駄にしてしまう。
また、手動により帯状素材を装置に対して真直ぐに位置
させるための作業に多くの時間を要する。さらには、こ
のような手動による作業が常に有効であるとは限らな
い。したがって、摩擦駆動装置に帯状素材を挿入する間
に無駄に消費される帯状素材の消費量を減じることが望
まれており、さらに、摩擦駆動装置が動作中に帯状素材
が摩擦駆動装置内で斜行することなく適切に位置される
ことが望まれている。
で挿入される。手動による挿入方法では、帯状素材を摩
擦駆動装置内に完全に真直ぐに挿入し、給送路に沿って
正確に位置させることは不可能である。このため従来の
摩擦駆動装置では、帯状素材の挿入後に装置に対して帯
状素材を真直ぐに位置させるためには、少なくとも３フ
ィート（約９１ｃｍ）分の帯状素材が必要である。この
ような手動による帯状素材の位置決め作業は多くの点で
不利である。先ず、少なくとも３フィート分の帯状素材
が必要なために、多くの帯状素材を無駄にしてしまう。
また、手動により帯状素材を装置に対して真直ぐに位置
させるための作業に多くの時間を要する。さらには、こ
のような手動による作業が常に有効であるとは限らな
い。したがって、摩擦駆動装置に帯状素材を挿入する間
に無駄に消費される帯状素材の消費量を減じることが望
まれており、さらに、摩擦駆動装置が動作中に帯状素材
が摩擦駆動装置内で斜行することなく適切に位置される
ことが望まれている。
【０００５】
【発明の目的】本発明の目的の一つは、摩擦駆動装置の
動作開始時において、多くの帯状素材を無駄に消費する
ことなく、摩擦駆動装置内の給送路に対して帯状素材を
自動的に正しく位置させる装置及び方法を提供すること
を目的とする。
動作開始時において、多くの帯状素材を無駄に消費する
ことなく、摩擦駆動装置内の給送路に対して帯状素材を
自動的に正しく位置させる装置及び方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】本発明の他の目的は、帯状素材の長手方向
に延びるエッジを検出する、摩擦駆動装置内に設けられ
た二つのセンサの出力を比較して適切に補正する装置及
び方法を提供することを目的とする。
に延びるエッジを検出する、摩擦駆動装置内に設けられ
た二つのセンサの出力を比較して適切に補正する装置及
び方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【発明の概要】本発明は、帯状素材の摩擦駆動装置の態
様においては、長手方向の両側に第１のエッジ（２０）
と第２のエッジ（２２）を有する帯状素材（１２）を、
印刷、作画及び裁断のいずれかを上記帯状素材に実行す
るために設けた給送路（２４）に沿って給送する摩擦駆
動装置において、帯状素材の上記第１のエッジの近傍に
係合する第１摩擦車（３４）と；帯状素材の上記第２の
エッジの近傍に係合する第２摩擦車（３６）と；上記第
１摩擦車を駆動する第１駆動モータ（４０）と；上記第
２摩擦車を駆動する第２駆動モータ（４２）と；上記第
１駆動モータ及び上記第２駆動モータを個別に制御する
制御手段（５４）と；帯状素材の幅方向位置を監視する
第１センサ（５８）と；を備え、上記第１センサは、帯
状素材の移動方向を基準として上記第１摩擦車及び上記
第２摩擦車の後方に配置され、上記第１センサは、摩擦
駆動装置の動作開始時に第１のセンサ信号を生成し、上
記制御手段は、この第１のセンサ信号に応じて、帯状素
材を給送路に対して正しく位置させる制御を実行するこ
とを特徴とする。
様においては、長手方向の両側に第１のエッジ（２０）
と第２のエッジ（２２）を有する帯状素材（１２）を、
印刷、作画及び裁断のいずれかを上記帯状素材に実行す
るために設けた給送路（２４）に沿って給送する摩擦駆
動装置において、帯状素材の上記第１のエッジの近傍に
係合する第１摩擦車（３４）と；帯状素材の上記第２の
エッジの近傍に係合する第２摩擦車（３６）と；上記第
１摩擦車を駆動する第１駆動モータ（４０）と；上記第
２摩擦車を駆動する第２駆動モータ（４２）と；上記第
１駆動モータ及び上記第２駆動モータを個別に制御する
制御手段（５４）と；帯状素材の幅方向位置を監視する
第１センサ（５８）と；を備え、上記第１センサは、帯
状素材の移動方向を基準として上記第１摩擦車及び上記
第２摩擦車の後方に配置され、上記第１センサは、摩擦
駆動装置の動作開始時に第１のセンサ信号を生成し、上
記制御手段は、この第１のセンサ信号に応じて、帯状素
材を給送路に対して正しく位置させる制御を実行するこ
とを特徴とする。
【０００８】さらに、その長手方向に沿って移動される
帯状素材の移動距離を所定距離（調心距離）に限定する
移手段を備えると好ましい。
帯状素材の移動距離を所定距離（調心距離）に限定する
移手段を備えると好ましい。
【０００９】また、第１摩擦車及び第２摩擦車を挟んで
第１センサとは反対側に配置された第２センサ（５６）
を備え、この第２センサは、帯状素材の移動方向が反転
されたときに第２のセンサ信号を生成し、上記制御手段
は、この第２のセンサ信号に応じて、帯状素材を給送路
に対して正しく位置させる制御を実行するように構成し
てもよい。
第１センサとは反対側に配置された第２センサ（５６）
を備え、この第２センサは、帯状素材の移動方向が反転
されたときに第２のセンサ信号を生成し、上記制御手段
は、この第２のセンサ信号に応じて、帯状素材を給送路
に対して正しく位置させる制御を実行するように構成し
てもよい。
【００１０】また、帯状素材が順方向に移動されると
き、帯状素材の移動距離を所定距離（調心距離）に限定
する第１手段と；帯状素材が逆方向に移動されるとき、
帯状素材の移動距離を所定距離（調心距離）に限定する
第２手段と；を備えてもよい。
き、帯状素材の移動距離を所定距離（調心距離）に限定
する第１手段と；帯状素材が逆方向に移動されるとき、
帯状素材の移動距離を所定距離（調心距離）に限定する
第２手段と；を備えてもよい。
【００１１】上記第１センサの基準位置は、第１センサ
の基準位置と第２センサの基準位置の不一致を相殺する
ために、第２センサの基準位置に対して補正されるよう
に構成すると好ましい。
の基準位置と第２センサの基準位置の不一致を相殺する
ために、第２センサの基準位置に対して補正されるよう
に構成すると好ましい。
【００１２】さらに、第１駆動モータと第２駆動モータ
を差動させて帯状部材の向きを調整しながら帯状部材を
順方向へ所定距離移動させることによって、帯状素材を
給送路に対して自動的に正しく位置させる制御命令を含
む手段を備えてもよい。
を差動させて帯状部材の向きを調整しながら帯状部材を
順方向へ所定距離移動させることによって、帯状素材を
給送路に対して自動的に正しく位置させる制御命令を含
む手段を備えてもよい。
【００１３】上記第１摩擦車と第２摩擦車を挟んで第１
センサ（５８）とは反対側に配置された第２センサ（５
６）を備え、制御命令を含む手段はさらに、上記第２セ
ンサの基準位置に対して第１センサの基準位置を補正す
る制御命令を含むと好ましい。
センサ（５８）とは反対側に配置された第２センサ（５
６）を備え、制御命令を含む手段はさらに、上記第２セ
ンサの基準位置に対して第１センサの基準位置を補正す
る制御命令を含むと好ましい。
【００１４】さらに、第１センサ（１５８）から離れた
位置に配置された第２センサ（１５６）を備え、この第
２センサは第２のセンサ信号を生成し、制御手段は、帯
状素材を給送路に対して自動的に正しく位置させるため
に、帯状素材の移動方向が反転されたとき、上記第２の
センサ信号と上記第１のセンサ信号に応じて、第１摩擦
車と第２摩擦車を挟んで第１センサと第２センサとは反
対側に配置された移動方向参照点（１０２）における帯
状素材の幅方向での変位を測定するように構成すると好
ましい。
位置に配置された第２センサ（１５６）を備え、この第
２センサは第２のセンサ信号を生成し、制御手段は、帯
状素材を給送路に対して自動的に正しく位置させるため
に、帯状素材の移動方向が反転されたとき、上記第２の
センサ信号と上記第１のセンサ信号に応じて、第１摩擦
車と第２摩擦車を挟んで第１センサと第２センサとは反
対側に配置された移動方向参照点（１０２）における帯
状素材の幅方向での変位を測定するように構成すると好
ましい。
【００１５】上記第１センサ（５８）は、帯状素材の第
１のエッジ（２０）に沿って配置し、該第１センサ（５
８）は、帯状素材の裏面に設けられた縦縞（１００）の
一方のエッジに沿って配置してもよい。
１のエッジ（２０）に沿って配置し、該第１センサ（５
８）は、帯状素材の裏面に設けられた縦縞（１００）の
一方のエッジに沿って配置してもよい。
【００１６】上記制御手段（５４）は、第１センサから
入力した上記第１のセンサ信号に応じて第１駆動モータ
と第２駆動モータを個々に駆動して第１摩擦車と第２摩
擦車を異なる回転速度で回転させ、これによって帯状素
材を給送路に対して正しく位置させるように構成すると
好ましい。
入力した上記第１のセンサ信号に応じて第１駆動モータ
と第２駆動モータを個々に駆動して第１摩擦車と第２摩
擦車を異なる回転速度で回転させ、これによって帯状素
材を給送路に対して正しく位置させるように構成すると
好ましい。
【００１７】第１センサ（５８）はデジタル方式のリニ
アセンサとし、さらに、帯状素材が摩擦駆動装置内に挿
入されたとき、帯状素材の第１のエッジを第１センサ上
に位置させるエッジ止め部材（８４）を備えてもよい。
アセンサとし、さらに、帯状素材が摩擦駆動装置内に挿
入されたとき、帯状素材の第１のエッジを第１センサ上
に位置させるエッジ止め部材（８４）を備えてもよい。
【００１８】また本発明は、帯状素材の自動アライン方
法の態様においては、帯状素材を摩擦駆動装置内に位置
させるステップと；帯状素材をその給送路に沿って正し
く位置させるために、帯状素材の向きを第１センサ（５
８）に対して調整しながら、帯状素材をその長手方向に
沿って順方向に第１の所定距離（調心距離）移動させる
ステップと；を有していることを特徴とする。
法の態様においては、帯状素材を摩擦駆動装置内に位置
させるステップと；帯状素材をその給送路に沿って正し
く位置させるために、帯状素材の向きを第１センサ（５
８）に対して調整しながら、帯状素材をその長手方向に
沿って順方向に第１の所定距離（調心距離）移動させる
ステップと；を有していることを特徴とする。
【００１９】さらに、帯状素材の向きを、上記第１セン
サ（５８）から離れた位置に設けられた第２センサ（５
６）に対して調整しながら、帯状素材をその長手方向に
沿って逆方向に上記第１所定距離（調心距離）移動させ
るステップを有していると好ましい。
サ（５８）から離れた位置に設けられた第２センサ（５
６）に対して調整しながら、帯状素材をその長手方向に
沿って逆方向に上記第１所定距離（調心距離）移動させ
るステップを有していると好ましい。
【００２０】上記第１センサ（５）と第２センサ（５
６）は、帯状素材の第１のエッジ（２０）に沿って配置
されると好ましい。
６）は、帯状素材の第１のエッジ（２０）に沿って配置
されると好ましい。
【００２１】第１センサと第２センサは、帯状素材の裏
面に設けられた縦縞（１００）のエッジを検出するよう
に設けると好ましい。
面に設けられた縦縞（１００）のエッジを検出するよう
に設けると好ましい。
【００２２】帯状素材がその給送路に対して正しく位置
されていないと判断したときは、カウンタの値を一つ増
加させるステップと；上記カウンタの値が所定値に達す
るまでは上記全ステップを繰り返し実行するステップ
と；を備えてもよい。
されていないと判断したときは、カウンタの値を一つ増
加させるステップと；上記カウンタの値が所定値に達す
るまでは上記全ステップを繰り返し実行するステップ
と；を備えてもよい。
【００２３】さらに、帯状素材ががその給送路に対して
正しく位置されたとき、第１センサの基準位置を、第１
センサの出力と第２センサの出力の間での不一致を相殺
するために、第２センサの基準位置に対して補正しても
よい。
正しく位置されたとき、第１センサの基準位置を、第１
センサの出力と第２センサの出力の間での不一致を相殺
するために、第２センサの基準位置に対して補正しても
よい。
【００２４】帯状素材をその長手方向に沿って順方向に
第２の所定距離（補正距離）移動させるステップと；第
１センサに対する帯状素材の第１位置（第１センサ前位
置）を定めるステップと；第２センサに対する帯状素材
の第２位置（第２センサ前位置）を定めるステップと；
上記第１位置と第２位置の第１の差を求めるステップ
と；第１センサの中央基準位置を上記第１の差に応じて
調整し、これによって第２センサの基準位置に対する第
１センサの基準位置を補正すると好ましい。
第２の所定距離（補正距離）移動させるステップと；第
１センサに対する帯状素材の第１位置（第１センサ前位
置）を定めるステップと；第２センサに対する帯状素材
の第２位置（第２センサ前位置）を定めるステップと；
上記第１位置と第２位置の第１の差を求めるステップ
と；第１センサの中央基準位置を上記第１の差に応じて
調整し、これによって第２センサの基準位置に対する第
１センサの基準位置を補正すると好ましい。
【００２５】帯状素材を逆方向に移動させるステップ
は、第２センサ（５６）の受光面の半分が帯状素材によ
って覆われているか否かを判断するステップと；帯状素
材の向きをさらに調整して帯状素材を第２センサ（５
６）の受光面の半分を覆うように位置させるステップ
と；を含んでもよい。
は、第２センサ（５６）の受光面の半分が帯状素材によ
って覆われているか否かを判断するステップと；帯状素
材の向きをさらに調整して帯状素材を第２センサ（５
６）の受光面の半分を覆うように位置させるステップ
と；を含んでもよい。
【００２６】帯状素材を摩擦駆動装置内に位置させるス
テップは、帯状部材の第１のエッジ（２０）を複数のエ
ッジ止め部材（８２、８４）に対して当接させた状態で
帯状素材を位置させるステップを含むと好ましい。
テップは、帯状部材の第１のエッジ（２０）を複数のエ
ッジ止め部材（８２、８４）に対して当接させた状態で
帯状素材を位置させるステップを含むと好ましい。
【００２７】さらに、帯状素材を摩擦駆動装置内に位置
させる上記ステップに続いて、摩擦駆動装置内に位置さ
れた帯状素材の長手方向での初期位置（初期Ｘ軸調心位
置）を記憶するステップを有すると好ましい。
させる上記ステップに続いて、摩擦駆動装置内に位置さ
れた帯状素材の長手方向での初期位置（初期Ｘ軸調心位
置）を記憶するステップを有すると好ましい。
【００２８】帯状素材を順方向に移動させるステップ
は、第１センサ（５８）の受光面の半分が帯状素材によ
って覆われているか判断するステップと；帯状素材の向
きをさらに調整して帯状素材を第１センサ（５８）の受
光面の半分を覆うように位置させるステップと；を含む
と好ましい。
は、第１センサ（５８）の受光面の半分が帯状素材によ
って覆われているか判断するステップと；帯状素材の向
きをさらに調整して帯状素材を第１センサ（５８）の受
光面の半分を覆うように位置させるステップと；を含む
と好ましい。
【００２９】摩擦駆動装置に設けられたエッジ検知装置
（５５）の補正方法において、帯状素材をＸ方向に沿っ
て順方向に所定距離（補正距離）移動させるステップ
と；第１センサ（５８）に対する帯状素材の第１位置
（第１センサ前位置）を定めるステップと；第２センサ
（５６）に対する帯状素材の第２位置（第２センサ前位
置）を定めるステップと；上記第１位置と上記第２位置
の第１の差を求めてセンサ調整量を定めるステップと；
帯状素材ががその給送路に対して正しく位置されたと
き、第１センサの出力と第２センサの出力の間での不一
致を相殺するために、第２センサの中央基準位置を上記
センサ調整量分調整し、これによって第１センサの基準
位置に対する第２センサの基準位置を補正するステップ
と；を有していることを特徴とする。
（５５）の補正方法において、帯状素材をＸ方向に沿っ
て順方向に所定距離（補正距離）移動させるステップ
と；第１センサ（５８）に対する帯状素材の第１位置
（第１センサ前位置）を定めるステップと；第２センサ
（５６）に対する帯状素材の第２位置（第２センサ前位
置）を定めるステップと；上記第１位置と上記第２位置
の第１の差を求めてセンサ調整量を定めるステップと；
帯状素材ががその給送路に対して正しく位置されたと
き、第１センサの出力と第２センサの出力の間での不一
致を相殺するために、第２センサの中央基準位置を上記
センサ調整量分調整し、これによって第１センサの基準
位置に対する第２センサの基準位置を補正するステップ
と；を有していることを特徴とする。
【００３０】さらに、上記第１の差が略ゼロであると判
断した後にカウンタの値を一つ増加させるステップと；
上記カウンタの値が所定値に達するまでは上記全ステッ
プを繰り返し実行するステップと；を有すると好まし
い。
断した後にカウンタの値を一つ増加させるステップと；
上記カウンタの値が所定値に達するまでは上記全ステッ
プを繰り返し実行するステップと；を有すると好まし
い。
【００３１】上記第１の差が正の値のときは、第２セン
サの中央基準位置を減少方向にシフトさせるステップを
有すると好ましい。
サの中央基準位置を減少方向にシフトさせるステップを
有すると好ましい。
【００３２】上記第１の差が負の値のときは、第２セン
サの中央基準位置を増加方向にシフトさせるステップを
有すると好ましい。
サの中央基準位置を増加方向にシフトさせるステップを
有すると好ましい。
【００３３】さらに、帯状素材のＸ方向での初期位置
（初期Ｘ軸補正位置）を記憶するステップを有すると好
ましい。
（初期Ｘ軸補正位置）を記憶するステップを有すると好
ましい。
【００３４】帯状素材をＸ方向に沿って逆方向に上記所
定距離（補正距離）移動させるステップと；第１センサ
（５８）に対する帯状素材の第３位置（第１センサ後位
置）を定めるステップと；第２センサ（５６）に対する
帯状素材の第４位置（第２センサ後位置）を定めるステ
ップと；上記第３位置と上記第４位置の第２の差を求め
るステップと；第１センサの基準位置に対する第２セン
サの基準位置を補正する上記ステップの前に、上記第１
の差と上記第２の差の平均をとって上記センサ調整量を
求めるステップと；を有すると好ましい。
定距離（補正距離）移動させるステップと；第１センサ
（５８）に対する帯状素材の第３位置（第１センサ後位
置）を定めるステップと；第２センサ（５６）に対する
帯状素材の第４位置（第２センサ後位置）を定めるステ
ップと；上記第３位置と上記第４位置の第２の差を求め
るステップと；第１センサの基準位置に対する第２セン
サの基準位置を補正する上記ステップの前に、上記第１
の差と上記第２の差の平均をとって上記センサ調整量を
求めるステップと；を有すると好ましい。
【００３５】第１の差と第２の差のそれぞれが略ゼロで
あると判断した後にカウンタの値を一つ増加させるステ
ップと；上記カウンタの値が５に達するまでは上記全ス
テップを繰り返し実行するステップと；を有すると好ま
しい。
あると判断した後にカウンタの値を一つ増加させるステ
ップと；上記カウンタの値が５に達するまでは上記全ス
テップを繰り返し実行するステップと；を有すると好ま
しい。
【００３６】第１の差と第２の差のそれぞれが正の値の
ときは、第２センサの中央基準位置を減少方向にシフト
させるステップを有し、さらに、第１の差と第２の差の
それぞれが負の値のときは、第２センサの中央基準位置
を増加方向にシフトさせるステップを有すると好まし
い。
ときは、第２センサの中央基準位置を減少方向にシフト
させるステップを有し、さらに、第１の差と第２の差の
それぞれが負の値のときは、第２センサの中央基準位置
を増加方向にシフトさせるステップを有すると好まし
い。
【００３７】さらに、本発明を帯状素材の摩擦駆動装置
に設けられたエッジ検知装置の態様では、長手方向の両
側に第１のエッジ（２０）と第２のエッジ（２２）を有
する帯状素材（１２）を、印刷、作画及び裁断のいずれ
かを上記帯状素材に実行するために設けた給送路（２
４）に沿って給送する摩擦駆動装置に設けられるエッジ
検知装置において、帯状素材の幅方向位置を監視する第
１センサ（５８）と；この第１センサ（５８）から離れ
た位置に設置された、帯状素材の幅方向位置を監視する
第２センサ（５６）と；上記第１センサからの出力と上
記第２センサからの出力に応じて、帯状素材を給送路に
対して正しく位置させる制御を実行する制御手段と；を
備え、上記第１センサ（５８）は、摩擦駆動装置の動作
開始時に第１のセンサ信号を生成し、上記第２センサ
（５６）は、帯状素材の移動方向が反転されたときに第
２のセンサ信号を生成することを特徴とする。
に設けられたエッジ検知装置の態様では、長手方向の両
側に第１のエッジ（２０）と第２のエッジ（２２）を有
する帯状素材（１２）を、印刷、作画及び裁断のいずれ
かを上記帯状素材に実行するために設けた給送路（２
４）に沿って給送する摩擦駆動装置に設けられるエッジ
検知装置において、帯状素材の幅方向位置を監視する第
１センサ（５８）と；この第１センサ（５８）から離れ
た位置に設置された、帯状素材の幅方向位置を監視する
第２センサ（５６）と；上記第１センサからの出力と上
記第２センサからの出力に応じて、帯状素材を給送路に
対して正しく位置させる制御を実行する制御手段と；を
備え、上記第１センサ（５８）は、摩擦駆動装置の動作
開始時に第１のセンサ信号を生成し、上記第２センサ
（５６）は、帯状素材の移動方向が反転されたときに第
２のセンサ信号を生成することを特徴とする。
【００３８】さらに、第１センサを照明する第１光源
（５８）と；第２センサを照明する第２光源（５６）
と；を備えると好ましい。
（５８）と；第２センサを照明する第２光源（５６）
と；を備えると好ましい。
【００３９】帯状素材が摩擦駆動装置内に挿入されたと
き、帯状素材の第１のエッジ（２０）を第１センサ（５
８）上に位置させる第１エッジ止め部材（８４）と；帯
状素材が摩擦駆動装置内に挿入されたとき、帯状素材の
第１のエッジ（２０）を第２センサ（５６）上に位置さ
せる第２エッジ止め部材（８２）と；を備えてもよい。
き、帯状素材の第１のエッジ（２０）を第１センサ（５
８）上に位置させる第１エッジ止め部材（８４）と；帯
状素材が摩擦駆動装置内に挿入されたとき、帯状素材の
第１のエッジ（２０）を第２センサ（５６）上に位置さ
せる第２エッジ止め部材（８２）と；を備えてもよい。
【００４０】第１センサ（５８）と第２センサ（５６）
の各々は、給送路（２４）内に位置する内側端部（７
８，７６）と；給送路（２４）外に位置する外側端部
（７４，７２）と；上記内側端部と上記外側端部の中央
に位置する中央基準位置（９４）と；を備えると好まし
い。
の各々は、給送路（２４）内に位置する内側端部（７
８，７６）と；給送路（２４）外に位置する外側端部
（７４，７２）と；上記内側端部と上記外側端部の中央
に位置する中央基準位置（９４）と；を備えると好まし
い。
【００４１】第１センサ（５８）と第２センサ（５６）
の各々は、上記外側端部から上記内側端部へ一列に配置
された複数の受光素子（９２）からなるセンサアレイ部
を備えると好ましい。
の各々は、上記外側端部から上記内側端部へ一列に配置
された複数の受光素子（９２）からなるセンサアレイ部
を備えると好ましい。
【００４２】帯状素材ががその給送路に対して正しく位
置されたとき、第１センサの出力と第２センサの出力の
間での不一致を相殺するために第２センサの中央基準位
置を補正するように構成すると好ましい。
置されたとき、第１センサの出力と第２センサの出力の
間での不一致を相殺するために第２センサの中央基準位
置を補正するように構成すると好ましい。
【００４３】さらに、帯状素材の自動アライン方法の別
の表現では、Ｘ方向に沿って給送される帯状素材（１
２）に所定の作業を施す装置（１０）内において上記帯
状素材を正しく位置させる方法において、帯状素材をＸ
方向に正確に沿わせる必要なく装置内に挿入する第１の
ステップと；帯状素材がＸ方向での第１初期位置にある
ときの帯状素材のＹ方向での第１初期位置を定める第２
のステップと；帯状素材をＸ方向に沿って順方向に所定
距離（調心距離）移動させる第３のステップと；帯状素
材がＸ方向での第２位置にあるときの帯状素材のＹ方向
での第２位置を定める第４のステップと；Ｙ方向での帯
状素材の正規位置からの変位を減じるように帯状素材を
装置内で移動させる第５のステップと；を備えたことを
特徴とする。
の表現では、Ｘ方向に沿って給送される帯状素材（１
２）に所定の作業を施す装置（１０）内において上記帯
状素材を正しく位置させる方法において、帯状素材をＸ
方向に正確に沿わせる必要なく装置内に挿入する第１の
ステップと；帯状素材がＸ方向での第１初期位置にある
ときの帯状素材のＹ方向での第１初期位置を定める第２
のステップと；帯状素材をＸ方向に沿って順方向に所定
距離（調心距離）移動させる第３のステップと；帯状素
材がＸ方向での第２位置にあるときの帯状素材のＹ方向
での第２位置を定める第４のステップと；Ｙ方向での帯
状素材の正規位置からの変位を減じるように帯状素材を
装置内で移動させる第５のステップと；を備えたことを
特徴とする。
【００４４】さらに、帯状素材が装置内で正しくＸ方向
に沿っているか否かを判断する第６のステップと；帯状
素材が装置内で正しくＸ方向に沿っていないと判断した
ときは、上記第２のステップから第５のステップを繰り
返し実行する第７のステップと；を備えると好ましい。
に沿っているか否かを判断する第６のステップと；帯状
素材が装置内で正しくＸ方向に沿っていないと判断した
ときは、上記第２のステップから第５のステップを繰り
返し実行する第７のステップと；を備えると好ましい。
【００４５】帯状素材をＸ方向に沿って逆方向に上記所
定距離（調心距離）移動させる第８のステップと；Ｙ方
向での帯状素材の正規位置からの変位を減じるように帯
状素材を装置内でさらに移動させる第９のステップと；
を備えてもよい。
定距離（調心距離）移動させる第８のステップと；Ｙ方
向での帯状素材の正規位置からの変位を減じるように帯
状素材を装置内でさらに移動させる第９のステップと；
を備えてもよい。
【００４６】帯状素材を装置内で移動させる第５のステ
ップは、帯状素材の長手方向に延びる一方のエッジ（２
０）が他方のエッジ（２２）よりもＸ方向に多く移動す
るように帯状素材を移動させるステップを含んでもよ
い。
ップは、帯状素材の長手方向に延びる一方のエッジ（２
０）が他方のエッジ（２２）よりもＸ方向に多く移動す
るように帯状素材を移動させるステップを含んでもよ
い。
【００４７】帯状素材（１２）に所定の作業を施す装置
（１０）内において上記帯状素材を正しく位置させる方
法において、上記装置（１０）は上記所定の作業中に帯
状素材に係合して移動させる駆動機構を備えており、帯
状素材を駆動機構の給送方向に正確に沿わせる必要なく
駆動機構と係合するように装置（１０）内に挿入するス
テップと；駆動機構によって帯状素材を長手方向に沿っ
て前後移動させるステップと；帯状素材の長手方向が上
記給送方向と正確に一致していない状態で帯状素材が駆
動機構により前後方向に移動されたことにより発生する
帯状素材の幅方向への変位を、装置内の所定の位置にお
いて測定するステップと；駆動機構によって帯状素材を
移動させて帯状素材の長手方向が上記給送方向に正確に
沿うように調整し、これによって上記変位を減少させる
ステップと；を備えたことを特徴とする。
（１０）内において上記帯状素材を正しく位置させる方
法において、上記装置（１０）は上記所定の作業中に帯
状素材に係合して移動させる駆動機構を備えており、帯
状素材を駆動機構の給送方向に正確に沿わせる必要なく
駆動機構と係合するように装置（１０）内に挿入するス
テップと；駆動機構によって帯状素材を長手方向に沿っ
て前後移動させるステップと；帯状素材の長手方向が上
記給送方向と正確に一致していない状態で帯状素材が駆
動機構により前後方向に移動されたことにより発生する
帯状素材の幅方向への変位を、装置内の所定の位置にお
いて測定するステップと；駆動機構によって帯状素材を
移動させて帯状素材の長手方向が上記給送方向に正確に
沿うように調整し、これによって上記変位を減少させる
ステップと；を備えたことを特徴とする。
【００４８】帯状素材を給送方向に沿って前後移動させ
るステップでは、帯状素材を前後各方向に所定距離移動
させてもよい。
るステップでは、帯状素材を前後各方向に所定距離移動
させてもよい。
【００４９】帯状素材を給送方向に沿って前後移動させ
るステップは所定回数だけ実行され、帯状素材の長手方
向が給送方向に正確に沿うように調整するステップは、
帯状素材を前方向または後方向に移動させる度に実行さ
れると好ましい。
るステップは所定回数だけ実行され、帯状素材の長手方
向が給送方向に正確に沿うように調整するステップは、
帯状素材を前方向または後方向に移動させる度に実行さ
れると好ましい。
【００５０】
【発明の実施の形態】図１に示すように、帯状素材１２
に作図、印刷または裁断を行う装置（プリンター、プロ
ッターまたは裁断機）１０は、上部１４と下部１６を有
している。図２に示すように、帯状素材１２は、その長
手方向（Ｘ方向）に延びるエッジ２０、２２を有し、給
送路２４に沿ってＸ方向に移動する。装置１０の上部１
４には、Ｘ方向と給送路２４に直交するＹ方向（帯状素
材の幅方向）に可動のヘッド（例えば印刷用ヘッド）２
６が設けられている。また上部１４には、帯状素材１２
のエッジ２０、２２に沿って配置された複数のピンチロ
ーラー３０が設けられている。装置１０の下部１６に
は、ヘッド２６と対向させて配置された、固定式または
ローラー式のプラテン３２が設けられている。また装置
１０の下部１６には、複数のピンチローラー３０にそれ
ぞれ対向させて配置された複数の摩擦車３４、３６が設
けられている。なお図１では、破線で描かれたピンチロ
ーラー３０が一つのみ表れている。
に作図、印刷または裁断を行う装置（プリンター、プロ
ッターまたは裁断機）１０は、上部１４と下部１６を有
している。図２に示すように、帯状素材１２は、その長
手方向（Ｘ方向）に延びるエッジ２０、２２を有し、給
送路２４に沿ってＸ方向に移動する。装置１０の上部１
４には、Ｘ方向と給送路２４に直交するＹ方向（帯状素
材の幅方向）に可動のヘッド（例えば印刷用ヘッド）２
６が設けられている。また上部１４には、帯状素材１２
のエッジ２０、２２に沿って配置された複数のピンチロ
ーラー３０が設けられている。装置１０の下部１６に
は、ヘッド２６と対向させて配置された、固定式または
ローラー式のプラテン３２が設けられている。また装置
１０の下部１６には、複数のピンチローラー３０にそれ
ぞれ対向させて配置された複数の摩擦車３４、３６が設
けられている。なお図１では、破線で描かれたピンチロ
ーラー３０が一つのみ表れている。
【００５１】図２に示すように、摩擦車３４、３６の各
々は、その表面が帯状素材１２に係合する。摩擦車３４
は駆動モーター４０によって駆動され、摩擦車３６は駆
動モーター４２によって駆動される。各駆動モーター４
０、４２として、サーボモーターを採用することができ
る。この場合、駆動モーター４０の駆動シャフトは、該
駆動シャフトの回転を検出するシャフトエンコーダ４４
に接続され、同様に駆動モーター４２の駆動シャフト
は、該駆動シャフトの回転を検出するシャフトエンコー
ダ４６に接続される。各エンコーダ４４、４６は、デコ
ーダ５０、５２にそれぞれ接続されている。各デコーダ
５０、５２は、プロセッサ（制御手段）５４に接続され
ている。
々は、その表面が帯状素材１２に係合する。摩擦車３４
は駆動モーター４０によって駆動され、摩擦車３６は駆
動モーター４２によって駆動される。各駆動モーター４
０、４２として、サーボモーターを採用することができ
る。この場合、駆動モーター４０の駆動シャフトは、該
駆動シャフトの回転を検出するシャフトエンコーダ４４
に接続され、同様に駆動モーター４２の駆動シャフト
は、該駆動シャフトの回転を検出するシャフトエンコー
ダ４６に接続される。各エンコーダ４４、４６は、デコ
ーダ５０、５２にそれぞれ接続されている。各デコーダ
５０、５２は、プロセッサ（制御手段）５４に接続され
ている。
【００５２】また、装置１０には、該装置内の給送路２
４に対して帯状素材１２を自動的に正確に位置させ且つ
装置１０の作動中に帯状素材１２の斜行によるエラーの
発生を最小限に抑えるために、駆動モーター４０、４２
と共同して動作するエッジ検知装置５５が設けられてい
る。このエッジ検知装置５５には、帯状素材１２のエッ
ジ２０の位置を監視するための第１センサ５６（特許請
求の範囲の「第２センサ」に対応）及び第２センサ５８
（特許請求の範囲の「第１センサ」に対応）が設けられ
ている。第１センサ５６及び第２センサ５８は、摩擦車
３４及び摩擦車３６を結ぶ線を挟んだ両側にそれぞれ配
置されている。各センサ５６、５８は、対応する回路６
２、６４を介してプロセッサ５４に接続されている。プ
ロセッサ５４は、閉ループ系を構成するために駆動モー
ター４０、４２に接続されている。
４に対して帯状素材１２を自動的に正確に位置させ且つ
装置１０の作動中に帯状素材１２の斜行によるエラーの
発生を最小限に抑えるために、駆動モーター４０、４２
と共同して動作するエッジ検知装置５５が設けられてい
る。このエッジ検知装置５５には、帯状素材１２のエッ
ジ２０の位置を監視するための第１センサ５６（特許請
求の範囲の「第２センサ」に対応）及び第２センサ５８
（特許請求の範囲の「第１センサ」に対応）が設けられ
ている。第１センサ５６及び第２センサ５８は、摩擦車
３４及び摩擦車３６を結ぶ線を挟んだ両側にそれぞれ配
置されている。各センサ５６、５８は、対応する回路６
２、６４を介してプロセッサ５４に接続されている。プ
ロセッサ５４は、閉ループ系を構成するために駆動モー
ター４０、４２に接続されている。
【００５３】図３に示すように、エッジ検知装置５５に
はさらに、第１センサ５６の上部に配置された第１光源
６６と、第２センサ５８の上部に配置された第２光源６
８が設けられている。第１センサ５６は第１外側端部７
２と第１内側端部７６を有しており、第１止め板８２が
第１外側端部７２に隣接して設けられている。同様に、
第２センサ５８は第２外側端部７４と第２内側端部７８
を有しており、第２止め板８４が第２外側端部７４に隣
接して設けられている。本実施形態では、第１センサ５
６及び第２センサ５８の各々は、Ｙ方向に一列に配置さ
れた複数の受光素子（フォトダイオード）９２からなる
センサアレイ部を有し、このセンサアレイ部の中央に
は、中央基準位置を定める中央受光素子９４を有してい
る。また本実施形態では、各回路６２、６４は、パルス
波形形成器（図示せず）とシリアル／パラレル変換器
（図示せず）を含んでいる。
はさらに、第１センサ５６の上部に配置された第１光源
６６と、第２センサ５８の上部に配置された第２光源６
８が設けられている。第１センサ５６は第１外側端部７
２と第１内側端部７６を有しており、第１止め板８２が
第１外側端部７２に隣接して設けられている。同様に、
第２センサ５８は第２外側端部７４と第２内側端部７８
を有しており、第２止め板８４が第２外側端部７４に隣
接して設けられている。本実施形態では、第１センサ５
６及び第２センサ５８の各々は、Ｙ方向に一列に配置さ
れた複数の受光素子（フォトダイオード）９２からなる
センサアレイ部を有し、このセンサアレイ部の中央に
は、中央基準位置を定める中央受光素子９４を有してい
る。また本実施形態では、各回路６２、６４は、パルス
波形形成器（図示せず）とシリアル／パラレル変換器
（図示せず）を含んでいる。
【００５４】装置１０の通常の作動中、帯状素材１２が
給送路２４に沿ってＸ方向に給送されるときは、摩擦車
３４、３６及びピンチローラー３０は互いに押圧しつつ
帯状素材と１２と係合する。駆動モーター４０、４２
は、帯状素材１２の両エッジ２０、２２が給送路２４に
沿ってＸ方向に同時に移動するように、摩擦車３４、３
６をそれぞれ略同速度で回転させる。帯状素材１２がＸ
方向に移動するとき、ヘッド２６はＹ方向に移動して、
装置１０の種類（プリンター、プロッターまたは裁断
機）に応じて作図、印刷または裁断を実行する。
給送路２４に沿ってＸ方向に給送されるときは、摩擦車
３４、３６及びピンチローラー３０は互いに押圧しつつ
帯状素材と１２と係合する。駆動モーター４０、４２
は、帯状素材１２の両エッジ２０、２２が給送路２４に
沿ってＸ方向に同時に移動するように、摩擦車３４、３
６をそれぞれ略同速度で回転させる。帯状素材１２がＸ
方向に移動するとき、ヘッド２６はＹ方向に移動して、
装置１０の種類（プリンター、プロッターまたは裁断
機）に応じて作図、印刷または裁断を実行する。
【００５５】帯状素材１２の順方向の移動方向（図１で
は同図の左方向であり、図４では同図の上方向）を基準
として摩擦車３４、３６の後方側に配置された第２セン
サ５８は、エッジ２０を検知することで、帯状素材１２
のＹ方向への変位の有無を検知できる。図３に示すよう
に、光源６８から放たれる光を受光する各受光素子９２
は、光電流を生成し、この生成された光電流は積分（蓄
積）される。各受光素子９２からの二値レベル信号
「１」は、光を受光していること示す。複数の受光素子
９２のうち、帯状素材１２が被さっている受光素子９２
は、光電流を生成せず、よって二値レベル信号「０」と
なる。
は同図の左方向であり、図４では同図の上方向）を基準
として摩擦車３４、３６の後方側に配置された第２セン
サ５８は、エッジ２０を検知することで、帯状素材１２
のＹ方向への変位の有無を検知できる。図３に示すよう
に、光源６８から放たれる光を受光する各受光素子９２
は、光電流を生成し、この生成された光電流は積分（蓄
積）される。各受光素子９２からの二値レベル信号
「１」は、光を受光していること示す。複数の受光素子
９２のうち、帯状素材１２が被さっている受光素子９２
は、光電流を生成せず、よって二値レベル信号「０」と
なる。
【００５６】シフトレジスタ（図示せず）は、第２セン
サ５８の外側端部７４に隣接する第１受光素子から順
に、受光素子毎に１ビットずつ順次データを出力する。
この出力は、所定のカウンタ（図示せず）に入力可能な
形態とされた後に該カウンタに入力される。このカウン
タは、シフトレジスタから連続する少なくとも２つの二
値レベル信号「０」のデータが出力されるまで、シフト
レジスタから連続的に出力されるデータをカウントし続
ける。連続する２つの二値レベル信号「０」は、帯状素
材１２のエッジ２０が第２センサ５８上に達したことを
示し、カウンタを停止させる。これによって帯状素材１
２のエッジ２０の位置が定まり、この定まった位置は帯
状素材１２を位置調整するのに用いられる。この処理
は、所定の時間間隔で繰り替えし実行される。本実施形
態では、約２５０マイクロ秒毎に繰り返し実行される。
帯状素材１２が装置１０に対して適正な位置にある場
合、即ち、帯状素材１２が基準位置からＹ方向に全く変
位していない場合には、図４に示すように、第２センサ
５８の受光面の丁度半分が帯状素材１２によって覆わ
れ、さらに駆動モーター４０、４２が摩擦車３４、３６
を同時に同速度で回転させる。
サ５８の外側端部７４に隣接する第１受光素子から順
に、受光素子毎に１ビットずつ順次データを出力する。
この出力は、所定のカウンタ（図示せず）に入力可能な
形態とされた後に該カウンタに入力される。このカウン
タは、シフトレジスタから連続する少なくとも２つの二
値レベル信号「０」のデータが出力されるまで、シフト
レジスタから連続的に出力されるデータをカウントし続
ける。連続する２つの二値レベル信号「０」は、帯状素
材１２のエッジ２０が第２センサ５８上に達したことを
示し、カウンタを停止させる。これによって帯状素材１
２のエッジ２０の位置が定まり、この定まった位置は帯
状素材１２を位置調整するのに用いられる。この処理
は、所定の時間間隔で繰り替えし実行される。本実施形
態では、約２５０マイクロ秒毎に繰り返し実行される。
帯状素材１２が装置１０に対して適正な位置にある場
合、即ち、帯状素材１２が基準位置からＹ方向に全く変
位していない場合には、図４に示すように、第２センサ
５８の受光面の丁度半分が帯状素材１２によって覆わ
れ、さらに駆動モーター４０、４２が摩擦車３４、３６
を同時に同速度で回転させる。
【００５７】図５に示すように、帯状素材１２のＹ方向
位置エラーは、帯状素材１２が、例えば、第２センサ５
８の受光面の半分を超える部分が露光されたときに発生
する。第２センサ５８の受光面の半分を超える部分が露
光されたとき、第２センサ５８と該センサと関連する回
路が、位置を示す出力（位置情報）を生成し、この位置
情報は回路６４を介してプロセッサ５４に出力される。
図５は、帯状素材１２がＹ方向に沿って同図の右側へ変
位した様子を示している。このような変位が生じた場合
に、ひとたびプロセッサ５４がそのような位置情報を受
け取ると、プロセッサ５４は、駆動モーター４０、４２
に差動信号を与え、これによって駆動モータ４０（即ち
摩擦車３４）の回転速度を増加させ、同時に駆動モータ
４２（即ち摩擦車３６）の回転速度を減じる。
位置エラーは、帯状素材１２が、例えば、第２センサ５
８の受光面の半分を超える部分が露光されたときに発生
する。第２センサ５８の受光面の半分を超える部分が露
光されたとき、第２センサ５８と該センサと関連する回
路が、位置を示す出力（位置情報）を生成し、この位置
情報は回路６４を介してプロセッサ５４に出力される。
図５は、帯状素材１２がＹ方向に沿って同図の右側へ変
位した様子を示している。このような変位が生じた場合
に、ひとたびプロセッサ５４がそのような位置情報を受
け取ると、プロセッサ５４は、駆動モーター４０、４２
に差動信号を与え、これによって駆動モータ４０（即ち
摩擦車３４）の回転速度を増加させ、同時に駆動モータ
４２（即ち摩擦車３６）の回転速度を減じる。
【００５８】この差動信号と、結果として生じる各摩擦
車３４、３６の差動速度は、第２センサ５８によって検
出されるＹ方向位置エラーに比例して変化する。駆動モ
ータ４０、４２が前記のように摩擦車３４、３６を異な
る速度で回転させるにつれて、帯状素材１２の前部が、
回転速度が遅い摩擦車３６の側（図５中の矢印Ｄ１が示
す側）に逸れ、同時に、帯状素材１２の後部が、回転速
度が速い摩擦車３４の側に逸れ、第２センサ５８の受光
面の多くの部分に覆い被さる。帯状素材１２がさらにＸ
方向に移動されると、第２センサ５８の受光面に被さる
帯状素材１２の量が増加する。
車３４、３６の差動速度は、第２センサ５８によって検
出されるＹ方向位置エラーに比例して変化する。駆動モ
ータ４０、４２が前記のように摩擦車３４、３６を異な
る速度で回転させるにつれて、帯状素材１２の前部が、
回転速度が遅い摩擦車３６の側（図５中の矢印Ｄ１が示
す側）に逸れ、同時に、帯状素材１２の後部が、回転速
度が速い摩擦車３４の側に逸れ、第２センサ５８の受光
面の多くの部分に覆い被さる。帯状素材１２がさらにＸ
方向に移動されると、第２センサ５８の受光面に被さる
帯状素材１２の量が増加する。
【００５９】図６に示すように第２センサ５８の受光面
の丁度半分が帯状素材１２に覆われたとき、第２センサ
５８は該センサの丁度半分が覆われたことを示し、プロ
セッサ５４は、駆動モーター４０、４２に与える差動信
号をゼロ（０）にする。このとき、帯状素材１２は、図
６に示すようにＸ方向に対して傾斜した状態にあるが、
摩擦車３４、３６が等速度で回転するのでＸ方向に沿っ
て真直ぐ移動する。実際には、帯状素材１２がＸ方向に
移動するにつれて、傾斜した帯状素材１２が第２センサ
５８のＹ方向位置エラーを増加させる。
の丁度半分が帯状素材１２に覆われたとき、第２センサ
５８は該センサの丁度半分が覆われたことを示し、プロ
セッサ５４は、駆動モーター４０、４２に与える差動信
号をゼロ（０）にする。このとき、帯状素材１２は、図
６に示すようにＸ方向に対して傾斜した状態にあるが、
摩擦車３４、３６が等速度で回転するのでＸ方向に沿っ
て真直ぐ移動する。実際には、帯状素材１２がＸ方向に
移動するにつれて、傾斜した帯状素材１２が第２センサ
５８のＹ方向位置エラーを増加させる。
【００６０】さらに、第２センサ５８の受光面の半分を
超える部分が覆われると、第２センサ５８は、第２セン
サ５８の受光面の半分を超える部分が覆われたことを示
す信号をプロセッサ５４に出力し、この信号を受けたプ
ロセッサ５４は、駆動モーター４０、４２に差動信号を
与え、これによって駆動モータ４０（即ち摩擦車３４）
の回転速度を減じ且つ駆動モータ４２（即ち摩擦車３
６）の回転速度を増加させる。このような摩擦車３４、
３６の異なる回転速度は、次に帯状素材１２の前部を、
回転速度が遅い摩擦車３６の側（図６の矢印Ｄ２が示す
側）に逸らし、これによって第２センサ５８の受光面の
半分を超える部分覆い被さっている帯状素材１２が該受
光面上から徐々に外れ始める。
超える部分が覆われると、第２センサ５８は、第２セン
サ５８の受光面の半分を超える部分が覆われたことを示
す信号をプロセッサ５４に出力し、この信号を受けたプ
ロセッサ５４は、駆動モーター４０、４２に差動信号を
与え、これによって駆動モータ４０（即ち摩擦車３４）
の回転速度を減じ且つ駆動モータ４２（即ち摩擦車３
６）の回転速度を増加させる。このような摩擦車３４、
３６の異なる回転速度は、次に帯状素材１２の前部を、
回転速度が遅い摩擦車３６の側（図６の矢印Ｄ２が示す
側）に逸らし、これによって第２センサ５８の受光面の
半分を超える部分覆い被さっている帯状素材１２が該受
光面上から徐々に外れ始める。
【００６１】このように摩擦車３４、３６を異なる回転
速度で回転させる制御は、帯状素材１２が第２センサ５
８の受光面の丁度半分を覆い、これによってプロセッサ
５４から出力される差動信号がゼロになるまで継続され
る。プロセッサ５４から出力される差動信号がゼロにな
ると、プロセッサ５４は、駆動モーター４０、４２に同
一の駆動信号を出力し、よって摩擦車３４、３６は、同
一回転速度で駆動される。
速度で回転させる制御は、帯状素材１２が第２センサ５
８の受光面の丁度半分を覆い、これによってプロセッサ
５４から出力される差動信号がゼロになるまで継続され
る。プロセッサ５４から出力される差動信号がゼロにな
ると、プロセッサ５４は、駆動モーター４０、４２に同
一の駆動信号を出力し、よって摩擦車３４、３６は、同
一回転速度で駆動される。
【００６２】その後帯状素材１２は、再びＸ方向に移動
される。このとき、プロセッサ５４の制動の過剰または
不足により、帯状素材１２が未だにＹ方向に変位してい
る場合には、帯状素材１２がＸ方向へ移動するにつれて
再びＹ方向位置エラーが蓄積され、よって上述した仕方
で帯状素材１２を斜行移動させながらエッジ２０が第２
センサ５８上における中央位置へ戻るように、第２セン
サ５８がプロセッサ５４に信号を出力する。このとき、
調整される帯状素材１２の前部が向く側（矢印Ｄ１また
は矢印Ｄ２で示す側）は、Ｙ方向位置エラーの方向に応
じて上述した方向と同一または逆方向になる。
される。このとき、プロセッサ５４の制動の過剰または
不足により、帯状素材１２が未だにＹ方向に変位してい
る場合には、帯状素材１２がＸ方向へ移動するにつれて
再びＹ方向位置エラーが蓄積され、よって上述した仕方
で帯状素材１２を斜行移動させながらエッジ２０が第２
センサ５８上における中央位置へ戻るように、第２セン
サ５８がプロセッサ５４に信号を出力する。このとき、
調整される帯状素材１２の前部が向く側（矢印Ｄ１また
は矢印Ｄ２で示す側）は、Ｙ方向位置エラーの方向に応
じて上述した方向と同一または逆方向になる。
【００６３】帯状素材１２のＸ方向への移動方向が反転
された場合には、Ｙ方向位置エラーの補正制御に用いる
センサを、プロセッサ５４によって第２センサ５８から
第１センサ５６に切り替える。このとき第１センサ５６
は、帯状素材１２の移動方向を基準として摩擦車３４、
３６の後方側に位置することになる。よってＹ方向位置
エラーは第１センサ５６により検出され、第１センサ５
６は、上述した第２センサ５８の場合と同様の方法によ
り制御される。
された場合には、Ｙ方向位置エラーの補正制御に用いる
センサを、プロセッサ５４によって第２センサ５８から
第１センサ５６に切り替える。このとき第１センサ５６
は、帯状素材１２の移動方向を基準として摩擦車３４、
３６の後方側に位置することになる。よってＹ方向位置
エラーは第１センサ５６により検出され、第１センサ５
６は、上述した第２センサ５８の場合と同様の方法によ
り制御される。
【００６４】作図、印刷または裁断中に帯状素材１２の
移動速度が急変するのを防ぐために、帯状素材１２の移
動速度は段階的に増加させることが好ましい。移動速度
は徐々に増加させてＹ方向位置エラーを徐々に補正する
ことが好ましい。
移動速度が急変するのを防ぐために、帯状素材１２の移
動速度は段階的に増加させることが好ましい。移動速度
は徐々に増加させてＹ方向位置エラーを徐々に補正する
ことが好ましい。
【００６５】帯状素材１２は装置１０内に挿入され、そ
の後、作図、印刷または裁断動作を開始する前に帯状素
材１２が自動的に給送路２４に沿って正しく位置され
る。図７に示すように帯状素材１２は、そのエッジ２０
が第１止め板８２及び第２止め板８４に当接するように
装置１０内に位置される。この位置において、帯状素材
１２は、第１センサ５６及び第２センサ５８の各々の受
光面の半分以上に覆い被さっている。このとき装置１０
の電源がオンされ、所定のメモリーに予め記憶されてい
る自動アライメント処理９６（図８参照）を実行する。
の後、作図、印刷または裁断動作を開始する前に帯状素
材１２が自動的に給送路２４に沿って正しく位置され
る。図７に示すように帯状素材１２は、そのエッジ２０
が第１止め板８２及び第２止め板８４に当接するように
装置１０内に位置される。この位置において、帯状素材
１２は、第１センサ５６及び第２センサ５８の各々の受
光面の半分以上に覆い被さっている。このとき装置１０
の電源がオンされ、所定のメモリーに予め記憶されてい
る自動アライメント処理９６（図８参照）を実行する。
【００６６】先ず装置１０は、帯状素材１２のＸ方向で
の初期位置（初期Ｘ軸調心位置）を記憶する（ステップ
Ｂ２）。続いて装置１０は、上述した斜行移動処理に従
って図９及び図１０に示すように帯状素材１２の向きを
調整しながら、帯状素材１２をＸ方向に所定距離（以下
「調心距離」と称す）移動させる（ステップＢ４）。
の初期位置（初期Ｘ軸調心位置）を記憶する（ステップ
Ｂ２）。続いて装置１０は、上述した斜行移動処理に従
って図９及び図１０に示すように帯状素材１２の向きを
調整しながら、帯状素材１２をＸ方向に所定距離（以下
「調心距離」と称す）移動させる（ステップＢ４）。
【００６７】本実施形態において、上記調心距離は約１
２インチ（約３０ｃｍ）である。帯状素材１２が順方向
に調心距離分移動されるとき、第２センサ５８に対する
帯状素材１２のエッジ２０の正確な位置が断続的に監視
される（ステップＢ６）。このとき本実施形態では、第
２センサ５８に対するエッジ２０の正確な位置は、プロ
セッサ５４が、約１／１０００秒毎に各センサ５６、５
８からの位置情報を入力しながら、約２５０マイクロ秒
毎に繰り返しチェックする。帯状素材１２の約１２イン
チの移動が完了したとき、上述した周期的なエッジ２０
の位置のチェック中にもしエッジ２０が第２センサ５８
の中央に、予め定めた最低限の回数以上位置されていた
ならば、装置１０は、第２センサ５８に対して帯状素材
１２が正確に位置付けされていると判断する（ステップ
Ｂ８）。
２インチ（約３０ｃｍ）である。帯状素材１２が順方向
に調心距離分移動されるとき、第２センサ５８に対する
帯状素材１２のエッジ２０の正確な位置が断続的に監視
される（ステップＢ６）。このとき本実施形態では、第
２センサ５８に対するエッジ２０の正確な位置は、プロ
セッサ５４が、約１／１０００秒毎に各センサ５６、５
８からの位置情報を入力しながら、約２５０マイクロ秒
毎に繰り返しチェックする。帯状素材１２の約１２イン
チの移動が完了したとき、上述した周期的なエッジ２０
の位置のチェック中にもしエッジ２０が第２センサ５８
の中央に、予め定めた最低限の回数以上位置されていた
ならば、装置１０は、第２センサ５８に対して帯状素材
１２が正確に位置付けされていると判断する（ステップ
Ｂ８）。
【００６８】帯状素材１２の調心距離分の順方向移動が
完了したとき、エッジ２０が第２センサ５８の中央に位
置されていない場合には、帯状素材１２は逆方向に移動
されて上述した初期Ｘ軸調心位置に戻される（ステップ
Ｂ１０）。ステップＢ８においてエッジ２０が第２セン
サ５８の中央に位置されているものと判断した場合に
も、装置１０は、帯状素材１２を逆方向に移動させて上
述した初期Ｘ軸調心位置へ戻す（ステップＢ１２）。こ
の逆方向への移動中、帯状素材１２は、第１センサ５６
を利用した上記斜行移動処理に応じてシフトされる。こ
のとき装置１０は、第１センサ５６に対するエッジ２０
の正確な位置を監視して記憶する（ステップＢ１４）。
完了したとき、エッジ２０が第２センサ５８の中央に位
置されていない場合には、帯状素材１２は逆方向に移動
されて上述した初期Ｘ軸調心位置に戻される（ステップ
Ｂ１０）。ステップＢ８においてエッジ２０が第２セン
サ５８の中央に位置されているものと判断した場合に
も、装置１０は、帯状素材１２を逆方向に移動させて上
述した初期Ｘ軸調心位置へ戻す（ステップＢ１２）。こ
の逆方向への移動中、帯状素材１２は、第１センサ５６
を利用した上記斜行移動処理に応じてシフトされる。こ
のとき装置１０は、第１センサ５６に対するエッジ２０
の正確な位置を監視して記憶する（ステップＢ１４）。
【００６９】本実施形態では、この帯状素材１２が逆方
向に移動している間、第１センサ５６に対するエッジ２
０の正確な位置は、プロセッサ５４が、約１／１０００
秒毎に繰り返しチェックする。そして帯状素材１２が逆
方向移動が完了した時点で、もしエッジ２０が第２セン
サ５８の中央に、予め定めた最低限の回数以上位置され
ていたならば、装置１０は、第１センサ５６に対して帯
状素材１２が正確に位置付けされていると判断する（ス
テップＢ１６）。ステップＢ１６においてエッジ２０が
第１センサ５６の中央に位置されているものと判断した
とき、自動アライメント処理９６の処理を終える（ステ
ップＢ１８）。
向に移動している間、第１センサ５６に対するエッジ２
０の正確な位置は、プロセッサ５４が、約１／１０００
秒毎に繰り返しチェックする。そして帯状素材１２が逆
方向移動が完了した時点で、もしエッジ２０が第２セン
サ５８の中央に、予め定めた最低限の回数以上位置され
ていたならば、装置１０は、第１センサ５６に対して帯
状素材１２が正確に位置付けされていると判断する（ス
テップＢ１６）。ステップＢ１６においてエッジ２０が
第１センサ５６の中央に位置されているものと判断した
とき、自動アライメント処理９６の処理を終える（ステ
ップＢ１８）。
【００７０】ステップＢ１６においてエッジ２０が第１
センサ５６の中央に位置されていないと判断したとき
は、帯状素材１２は正確に位置されていない。この場
合、ステップＢ１６からステップＢ２０に進み、自動ア
ライメント処理９６の再実行回数が２回を超えていなけ
ればステップＢ４に戻ってステップＢ４以降の処理を繰
り返す。ステップＢ２０において、自動アライメント処
理９６の再実行カウンタ（図示せず）の値が２を超えて
いる場合には、エラー信号を生成する（ステップＢ２
２）。即ち、本実施形態では、自動アライメント処理９
６を３度繰り返しても帯状素材１２が正確に位置されな
い場合にエラー信号が生成される。自動アライメント処
理９６が実行される度に、内部カウンタである上記再実
行カウンタが１つインクリメントされる。通常、本実施
形態の装置１０では、自動アライメント処理９６の３度
の実行回数以内で帯状素材１２は正しく位置される。
センサ５６の中央に位置されていないと判断したとき
は、帯状素材１２は正確に位置されていない。この場
合、ステップＢ１６からステップＢ２０に進み、自動ア
ライメント処理９６の再実行回数が２回を超えていなけ
ればステップＢ４に戻ってステップＢ４以降の処理を繰
り返す。ステップＢ２０において、自動アライメント処
理９６の再実行カウンタ（図示せず）の値が２を超えて
いる場合には、エラー信号を生成する（ステップＢ２
２）。即ち、本実施形態では、自動アライメント処理９
６を３度繰り返しても帯状素材１２が正確に位置されな
い場合にエラー信号が生成される。自動アライメント処
理９６が実行される度に、内部カウンタである上記再実
行カウンタが１つインクリメントされる。通常、本実施
形態の装置１０では、自動アライメント処理９６の３度
の実行回数以内で帯状素材１２は正しく位置される。
【００７１】自動アライメント処理９６によって帯状素
材１２が給送路２４に対して略平行となり且つ各センサ
５６、５８に対してセンタリングされるが、装置１０で
自動アライメント処理９６を初めて実行するときは、第
１センサ５６と第２センサ５８の互いに対するセンサ補
正が行われておらず、このため、帯状素材１２の送り方
向が反転したとき、例えば装置１０がラインプリンター
の場合には画像を構成する複数の線の整合が確実なもの
とされない。第１センサ５６と第２センサ５８の各中央
基準位置は、給送路２４の給送方向（Ｘ方向）で正確に
一致している必要があり、組立誤差等により一致してな
い場合にこれを補正する処理がセンサ補正である。
材１２が給送路２４に対して略平行となり且つ各センサ
５６、５８に対してセンタリングされるが、装置１０で
自動アライメント処理９６を初めて実行するときは、第
１センサ５６と第２センサ５８の互いに対するセンサ補
正が行われておらず、このため、帯状素材１２の送り方
向が反転したとき、例えば装置１０がラインプリンター
の場合には画像を構成する複数の線の整合が確実なもの
とされない。第１センサ５６と第２センサ５８の各中央
基準位置は、給送路２４の給送方向（Ｘ方向）で正確に
一致している必要があり、組立誤差等により一致してな
い場合にこれを補正する処理がセンサ補正である。
【００７２】図１１に示すセンサ補正処理９８は、所定
のメモリーに予め記憶されており、摩擦駆動装置の動作
開始時において第１センサ５６と第２センサ５８の互い
に対するセンサ補正を行う。上述した自動アライメント
処理９６を初めて実行した後、先ず、帯状素材１２のＸ
方向での初期位置（初期Ｘ軸補正位置）を記憶する（ス
テップＣ２）。次に、帯状素材１２がＸ方向で順方向に
所定距離（以下「補正距離」と称す）送られる（ステッ
プＣ４）。本実施形態において、この補正距離は約１６
インチ（約４０ｃｍ）である。帯状素材１２が順方向に
補正距離分送られるとき、装置１０は、第２センサ５８
に対するエッジ２０の適切な位置付けを保持するよう
に、上述したＹ方向位置エラーを補正する処理に応じて
帯状素材１２の向きを調整する。
のメモリーに予め記憶されており、摩擦駆動装置の動作
開始時において第１センサ５６と第２センサ５８の互い
に対するセンサ補正を行う。上述した自動アライメント
処理９６を初めて実行した後、先ず、帯状素材１２のＸ
方向での初期位置（初期Ｘ軸補正位置）を記憶する（ス
テップＣ２）。次に、帯状素材１２がＸ方向で順方向に
所定距離（以下「補正距離」と称す）送られる（ステッ
プＣ４）。本実施形態において、この補正距離は約１６
インチ（約４０ｃｍ）である。帯状素材１２が順方向に
補正距離分送られるとき、装置１０は、第２センサ５８
に対するエッジ２０の適切な位置付けを保持するよう
に、上述したＹ方向位置エラーを補正する処理に応じて
帯状素材１２の向きを調整する。
【００７３】帯状素材１２の補正距離分の順方向移動が
完了したとき、プロセッサ５４は、第１センサ５６から
出力されるセンサ信号を入力してエッジ２０の位置（第
１センサ前位置）を定め、また第２センサ５８から出力
されるセンサ信号を入力してエッジ２０の位置（第２セ
ンサ前位置）を定める（ステップＣ６）。続いて、これ
ら第１センサ前位置と第２センサ前位置の差（第１の
差）を求める（ステップＣ８）。続いて、帯状素材１２
は、第１センサ５６に対するエッジ２０の適切な位置付
けを保ちながら、上述したＹ方向位置エラーを補正する
処理に応じてＸ方向で逆方向に補正距離分移動されて上
述した初期Ｘ軸補正位置に戻される（ステップＣ１
０）。
完了したとき、プロセッサ５４は、第１センサ５６から
出力されるセンサ信号を入力してエッジ２０の位置（第
１センサ前位置）を定め、また第２センサ５８から出力
されるセンサ信号を入力してエッジ２０の位置（第２セ
ンサ前位置）を定める（ステップＣ６）。続いて、これ
ら第１センサ前位置と第２センサ前位置の差（第１の
差）を求める（ステップＣ８）。続いて、帯状素材１２
は、第１センサ５６に対するエッジ２０の適切な位置付
けを保ちながら、上述したＹ方向位置エラーを補正する
処理に応じてＸ方向で逆方向に補正距離分移動されて上
述した初期Ｘ軸補正位置に戻される（ステップＣ１
０）。
【００７４】帯状素材１２が初期Ｘ軸補正位置に戻され
ると、第１センサ５６から出力されるセンサ信号を再び
入力してエッジ２０の位置（第１センサ後位置）を定
め、また第２センサ５８から出力されるセンサ信号を再
び入力してエッジ２０の位置（第２センサ後位置）を定
める（ステップＣ１２）。続いて、これら第１センサ後
位置と第２センサ後位置の差（第２の差）を求める（ス
テップＣ１４）。続いて、第２センサ５８の中央基準位
置が、上記第１の差と上記第２の差に応じた補正量（セ
ンサ補正量）シフトされて補正される。このとき、上記
第１の差と上記第２の差の両方の値が正（＋）であれば
第２センサ５８の中央基準位置を減少（−）方向にシフ
トさせて補正し、上記第１の差と上記第２の差の両方の
値が負（−）であれば第２センサ５８の中央基準位置を
増加（＋）方向にシフトさせて補正する（ステップＣ１
６、Ｃ１８、Ｃ２０、Ｃ２２）。
ると、第１センサ５６から出力されるセンサ信号を再び
入力してエッジ２０の位置（第１センサ後位置）を定
め、また第２センサ５８から出力されるセンサ信号を再
び入力してエッジ２０の位置（第２センサ後位置）を定
める（ステップＣ１２）。続いて、これら第１センサ後
位置と第２センサ後位置の差（第２の差）を求める（ス
テップＣ１４）。続いて、第２センサ５８の中央基準位
置が、上記第１の差と上記第２の差に応じた補正量（セ
ンサ補正量）シフトされて補正される。このとき、上記
第１の差と上記第２の差の両方の値が正（＋）であれば
第２センサ５８の中央基準位置を減少（−）方向にシフ
トさせて補正し、上記第１の差と上記第２の差の両方の
値が負（−）であれば第２センサ５８の中央基準位置を
増加（＋）方向にシフトさせて補正する（ステップＣ１
６、Ｃ１８、Ｃ２０、Ｃ２２）。
【００７５】補正後の第２センサ５８の中央基準位置
は、第１センサ５６と第２センサ５８が装置１０に組み
付けられる際に生じる可能性のある、第１センサ５６の
中央受光素子９４と第２センサ５８の中央受光素子９４
の間の位置ずれを相殺するものである。
は、第１センサ５６と第２センサ５８が装置１０に組み
付けられる際に生じる可能性のある、第１センサ５６の
中央受光素子９４と第２センサ５８の中央受光素子９４
の間の位置ずれを相殺するものである。
【００７６】本実施形態では、上記センサ補正量を、第
１の差と第２の差の平均値としている。このとき、第２
センサ５８の中央基準位置が、求めたセンサ補正量に相
当する素子数だけ、第２外側端部７４または第２内側端
部７８のいずれかの側へシフトされる。なお本実施形態
では、センサ補正量を第１の差と第２の差の平均値とし
たが、第１の差と同じ値にしてもよい。
１の差と第２の差の平均値としている。このとき、第２
センサ５８の中央基準位置が、求めたセンサ補正量に相
当する素子数だけ、第２外側端部７４または第２内側端
部７８のいずれかの側へシフトされる。なお本実施形態
では、センサ補正量を第１の差と第２の差の平均値とし
たが、第１の差と同じ値にしてもよい。
【００７７】第２センサ５８の中央基準位置をいずれか
の側にセンサ補正量に相当する素子数シフトさせた後、
センサ補正量が、所定の最大辯値と比較される（ステッ
プＣ２４）。センサ補正量が最大辯値を超えた場合はエ
ラーになる（ステップＣ２５）。センサ補正量が最大辯
値以下の場合は、所定のカウンタがリセットされ、ステ
ップＣ４に戻ってセンサ補正処理９８が再び実行される
（ステップＣ２６）。ここでの最大辯値は、第２センサ
５８の中央基準位置が、第２センサ５８を用いた斜行移
動処理が実行不能になるほど中央受光素子９４から離間
しないように設定される。
の側にセンサ補正量に相当する素子数シフトさせた後、
センサ補正量が、所定の最大辯値と比較される（ステッ
プＣ２４）。センサ補正量が最大辯値を超えた場合はエ
ラーになる（ステップＣ２５）。センサ補正量が最大辯
値以下の場合は、所定のカウンタがリセットされ、ステ
ップＣ４に戻ってセンサ補正処理９８が再び実行される
（ステップＣ２６）。ここでの最大辯値は、第２センサ
５８の中央基準位置が、第２センサ５８を用いた斜行移
動処理が実行不能になるほど中央受光素子９４から離間
しないように設定される。
【００７８】しかし、もし上記第１の差と上記第２の差
の各々が略ゼロであれば、カウンタの値は１つインクリ
メントされる（ステップＣ２８）。続いて、カウンタの
値が５を超えているか否かが判断される（ステップＣ３
０）。カウンタの値が５を超えていれば、センサ補正処
理９８は終了する（ステップＣ３２）。カウンタの値が
５未満の場合にはステップＣ４に戻り、上記第１の差と
上記第２の差の各々が少なくとも５回連続で略ゼロにな
るまでセンサ補正処理９８を繰り返し実行する。
の各々が略ゼロであれば、カウンタの値は１つインクリ
メントされる（ステップＣ２８）。続いて、カウンタの
値が５を超えているか否かが判断される（ステップＣ３
０）。カウンタの値が５を超えていれば、センサ補正処
理９８は終了する（ステップＣ３２）。カウンタの値が
５未満の場合にはステップＣ４に戻り、上記第１の差と
上記第２の差の各々が少なくとも５回連続で略ゼロにな
るまでセンサ補正処理９８を繰り返し実行する。
【００７９】そして、第２センサ５８のセンサ補正量が
決定されると、プロセッサ５４は、このセンサ補正量を
その後の全ての動作において、第２センサ５８の補正量
として用いる。
決定されると、プロセッサ５４は、このセンサ補正量を
その後の全ての動作において、第２センサ５８の補正量
として用いる。
【００８０】図１２は、他の実施形態（第２実施形態）
を示している。この第２実施形態では、第１センサ５６
と第２センサ５８は、帯状素材１２の裏面に記された縦
縞１００の一方のエッジ９９に沿って配置されている。
縦縞１００は、帯状素材１２の各エッジ２０、２２から
Ｙ方向に離れた箇所に設けられており、Ｘ方向に一直線
に延びている。Ｙ方向位置エラーは、第１センサ５６と
第２センサ５８によって検出され、従前の実施形態（第
１実施形態）と同様の方法で補正される。このとき、縦
縞１００のエッジ９９は、第１実施形態での帯状素材１
２のエッジ２０と同様に機能する。第２実施形態では、
第１止め板８２に相当する第１止め板１８２が第１セン
サ５６の第１外側端部７２から離れた位置に固設されて
おり、第２止め板８４に相当する第１止め板１８４が第
２センサ５６の第２外側端部７４から離れた位置に固設
されているが、自動アライメント処理９６とセンサ補正
処理９８は、第１実施形態と同様の方法で実行される。
を示している。この第２実施形態では、第１センサ５６
と第２センサ５８は、帯状素材１２の裏面に記された縦
縞１００の一方のエッジ９９に沿って配置されている。
縦縞１００は、帯状素材１２の各エッジ２０、２２から
Ｙ方向に離れた箇所に設けられており、Ｘ方向に一直線
に延びている。Ｙ方向位置エラーは、第１センサ５６と
第２センサ５８によって検出され、従前の実施形態（第
１実施形態）と同様の方法で補正される。このとき、縦
縞１００のエッジ９９は、第１実施形態での帯状素材１
２のエッジ２０と同様に機能する。第２実施形態では、
第１止め板８２に相当する第１止め板１８２が第１セン
サ５６の第１外側端部７２から離れた位置に固設されて
おり、第２止め板８４に相当する第１止め板１８４が第
２センサ５６の第２外側端部７４から離れた位置に固設
されているが、自動アライメント処理９６とセンサ補正
処理９８は、第１実施形態と同様の方法で実行される。
【００８１】図１３は、さらに別の実施形態（第３実施
形態）を示している。この第３実施形態では、第１実施
形態の第１センサ５６と第２センサ５８に代えて、一対
のセンサ１５６、１５８が、帯状素材１２の順方向の移
動方向（同図の上方向）を基準として摩擦車３４、３６
の前方に配置されている。帯状素材１２の順方向の移動
方向（同図の上方向）を基準として摩擦車３４、３６か
ら後方に所定距離離れた位置には、移動方向参照点１０
２が設定されている。プロセッサ５４は、一対のセンサ
１５６、１５８からの出力に応じて、移動方向参照点１
０２でのＹ方向位置エラーを測定する。移動方向参照点
１０２においてＹ方向位置エラーが無い場合には、摩擦
車３４、３６は同速で駆動される。移動方向参照点１０
２においてＹ方向位置エラーがある場合には、プロセッ
サ５４は駆動モータ４０、４２の回転を制御し、上述し
た方法と同様の方法によって帯状素材１２を給送路２４
に対して正しく位置するように摩擦車３４、３６を適当
な回転差で駆動する。
形態）を示している。この第３実施形態では、第１実施
形態の第１センサ５６と第２センサ５８に代えて、一対
のセンサ１５６、１５８が、帯状素材１２の順方向の移
動方向（同図の上方向）を基準として摩擦車３４、３６
の前方に配置されている。帯状素材１２の順方向の移動
方向（同図の上方向）を基準として摩擦車３４、３６か
ら後方に所定距離離れた位置には、移動方向参照点１０
２が設定されている。プロセッサ５４は、一対のセンサ
１５６、１５８からの出力に応じて、移動方向参照点１
０２でのＹ方向位置エラーを測定する。移動方向参照点
１０２においてＹ方向位置エラーが無い場合には、摩擦
車３４、３６は同速で駆動される。移動方向参照点１０
２においてＹ方向位置エラーがある場合には、プロセッ
サ５４は駆動モータ４０、４２の回転を制御し、上述し
た方法と同様の方法によって帯状素材１２を給送路２４
に対して正しく位置するように摩擦車３４、３６を適当
な回転差で駆動する。
【００８２】本発明は、摩擦駆動装置１０内で帯状素材
１２を自動的に正しく位置させる装置及び方法を提供す
るものである。この装置及び方法により、作業者が手動
で帯状素材１２を正しく位置させる手間が解消される。
通常、帯状素材１２を手動で給送路に位置させる作業に
よると、多くの帯状素材を無駄にしてしまい、さらに、
必ずしも給送路に正しく位置されずにエラーを生じる場
合がある。このため、本発明を適用した本実施形態の自
動アライメント処理９６によれば、作業時間の短縮さ
せ、多くの帯状素材を無駄にすることなく、さらに加工
製品の品質が向上する。また、本発明を適用した本実施
形態のセンサ補正処理９８によれば、さらに正確に帯状
素材１２を給送路２４に対して位置付けすることがで
き、よって加工製品の品質がさらに向上する。
１２を自動的に正しく位置させる装置及び方法を提供す
るものである。この装置及び方法により、作業者が手動
で帯状素材１２を正しく位置させる手間が解消される。
通常、帯状素材１２を手動で給送路に位置させる作業に
よると、多くの帯状素材を無駄にしてしまい、さらに、
必ずしも給送路に正しく位置されずにエラーを生じる場
合がある。このため、本発明を適用した本実施形態の自
動アライメント処理９６によれば、作業時間の短縮さ
せ、多くの帯状素材を無駄にすることなく、さらに加工
製品の品質が向上する。また、本発明を適用した本実施
形態のセンサ補正処理９８によれば、さらに正確に帯状
素材１２を給送路２４に対して位置付けすることがで
き、よって加工製品の品質がさらに向上する。
【００８３】本実施形態で用いるセンサ５６、５８、１
５６、１５８はデジタルセンサである。このデジタルセ
ンサとして、米国テキサス州に事業拠点を持つテキサス
・インスツルメント社（Texas Instruments Inc.）製の
リニアセンサ（モデルＮｏ．ＴＳＬ４０１）を用いるこ
とができる。またセンサ５６、５８、１５６、１５８に
代えて、上述したパルス波形形成器（図示せず）とシリ
アル／パラレル変換器に代えてＡ／Ｄコンバータと共
に、広域拡散センサ（large area diffusesensos）を用
いることができる。このセンサは、照明された範囲と比
例する出力信号を出力するものが好ましく、例えばクラ
ーックスタイプ（Clairex Type）のＣＬ７００シリーズ
のフォトレジストセンサと、普通のＮｏ．４７の照明用
ランプとを用いることで実現できる。
５６、１５８はデジタルセンサである。このデジタルセ
ンサとして、米国テキサス州に事業拠点を持つテキサス
・インスツルメント社（Texas Instruments Inc.）製の
リニアセンサ（モデルＮｏ．ＴＳＬ４０１）を用いるこ
とができる。またセンサ５６、５８、１５６、１５８に
代えて、上述したパルス波形形成器（図示せず）とシリ
アル／パラレル変換器に代えてＡ／Ｄコンバータと共
に、広域拡散センサ（large area diffusesensos）を用
いることができる。このセンサは、照明された範囲と比
例する出力信号を出力するものが好ましく、例えばクラ
ーックスタイプ（Clairex Type）のＣＬ７００シリーズ
のフォトレジストセンサと、普通のＮｏ．４７の照明用
ランプとを用いることで実現できる。
【００８４】さらに別の態様として、センサ５６、５
８、１５６、１５８に代えて、シリコン・フォト・ダイ
オードを用いてよい。この場合、約１／２インチ（約
１．２７ｃｍ）の直径を持った拡散板と、シリコン・フ
ォト・ダイオードの受光面上に拡散板上の像を合焦させ
るレンズとを用いることができる。通常、シリコン・フ
ォト・ダイオードの受光面は、拡散板よりもかなり小さ
い。さらに、センサ５６、５８、１５６、１５８に代え
て、他のセンサ（光センサ、磁気センサ、電気容量式セ
ンサ、機械式センサ等）を用いてもよい。光源６６、６
８として、ＬＥＤ光源またはレーザー光源を用いること
ができる。
８、１５６、１５８に代えて、シリコン・フォト・ダイ
オードを用いてよい。この場合、約１／２インチ（約
１．２７ｃｍ）の直径を持った拡散板と、シリコン・フ
ォト・ダイオードの受光面上に拡散板上の像を合焦させ
るレンズとを用いることができる。通常、シリコン・フ
ォト・ダイオードの受光面は、拡散板よりもかなり小さ
い。さらに、センサ５６、５８、１５６、１５８に代え
て、他のセンサ（光センサ、磁気センサ、電気容量式セ
ンサ、機械式センサ等）を用いてもよい。光源６６、６
８として、ＬＥＤ光源またはレーザー光源を用いること
ができる。
【００８５】本実施形態では、一般の用途に使用可能な
種々のプロセッサを採用することができるが、本実施形
態では、一つのマイクロプロセッサと、一つのデジタル
信号プロセッサ（ＤＳＰ）を用いている。一つのマイク
ロプロセッサとして、例えば、米国テキサス州オースチ
ンに事業拠点を持つモトローラ社製のマイクロプロセッ
サ（モデルＮｏ．ＭＣ６８３６０）を用いることがで
き、また一つのデジタル信号プロセッサとして、同社製
のデジタル信号プロセッサ（モデルＮｏ．ＤＳＰ５６３
０３）を用いることができる。
種々のプロセッサを採用することができるが、本実施形
態では、一つのマイクロプロセッサと、一つのデジタル
信号プロセッサ（ＤＳＰ）を用いている。一つのマイク
ロプロセッサとして、例えば、米国テキサス州オースチ
ンに事業拠点を持つモトローラ社製のマイクロプロセッ
サ（モデルＮｏ．ＭＣ６８３６０）を用いることがで
き、また一つのデジタル信号プロセッサとして、同社製
のデジタル信号プロセッサ（モデルＮｏ．ＤＳＰ５６３
０３）を用いることができる。
【００８６】本実施形態の装置１０では、下部１４内に
摩擦車３４、３６が配置され、上部１６内にピンチロー
ラー３０が配置されているが、この配置を上下逆にして
もよい。同様に、第１センサ５６と第２センサ５８を上
部１６内に配置してもよい。さらに、本明細書中では各
部材３４、３６のことを「摩擦車」と称しているが、各
部材３４、３６は、帯状素材１２と係合するものであれ
ば、他のいかなるローラー部材であってもよいことは当
業者によって理解される。さらに、図７は、第１止め板
８２と第２止め板８４に当接するように帯状素材１２が
装置１０内に挿入された様子を示すものであるが、装置
１０内に挿入されたときに帯状素材１２が第１止め板８
２と第２止め板８４に必ずしも当接する必要はなく、帯
状素材１２のエッジ２０が各センサ５６、５８上に位置
すればよい。そうすれば、帯状素材１２は自動的に正規
位置に位置される。
摩擦車３４、３６が配置され、上部１６内にピンチロー
ラー３０が配置されているが、この配置を上下逆にして
もよい。同様に、第１センサ５６と第２センサ５８を上
部１６内に配置してもよい。さらに、本明細書中では各
部材３４、３６のことを「摩擦車」と称しているが、各
部材３４、３６は、帯状素材１２と係合するものであれ
ば、他のいかなるローラー部材であってもよいことは当
業者によって理解される。さらに、図７は、第１止め板
８２と第２止め板８４に当接するように帯状素材１２が
装置１０内に挿入された様子を示すものであるが、装置
１０内に挿入されたときに帯状素材１２が第１止め板８
２と第２止め板８４に必ずしも当接する必要はなく、帯
状素材１２のエッジ２０が各センサ５６、５８上に位置
すればよい。そうすれば、帯状素材１２は自動的に正規
位置に位置される。
【００８７】図３から図６は、帯状素材１２の両エッジ
２０、２２の各々に対応させて摩擦車を一つずつ配置す
る構成を示したが、本発明はこの個数に限定されず、二
つ以上の摩擦車を配置する構成にしてもよい。図１４に
示すように、大型の作図、印刷または裁断機で幅広の帯
状素材２１２が用いられる場合には、この幅広な帯状素
材２１２の略中央部分を駆動する第３の摩擦車１０４を
設けることが好ましい。第３摩擦車１０４は、第１摩擦
車３４に連結されている。この場合、複数のピンチロー
ラー３０（図１参照）のうち、この第３摩擦車１０４に
対応するピンチローラー３０の第３摩擦車１０４に対す
る押圧力は、帯状素材１２の斜行移動を妨げることのな
いように、他のピンチローラー３０の押圧力よりも低く
設定される。図１４に示す実施形態では、第３摩擦車１
０４を増設したことで、帯状素材１２の長手方向（Ｘ方
向）での位置誤差が減じられている。
２０、２２の各々に対応させて摩擦車を一つずつ配置す
る構成を示したが、本発明はこの個数に限定されず、二
つ以上の摩擦車を配置する構成にしてもよい。図１４に
示すように、大型の作図、印刷または裁断機で幅広の帯
状素材２１２が用いられる場合には、この幅広な帯状素
材２１２の略中央部分を駆動する第３の摩擦車１０４を
設けることが好ましい。第３摩擦車１０４は、第１摩擦
車３４に連結されている。この場合、複数のピンチロー
ラー３０（図１参照）のうち、この第３摩擦車１０４に
対応するピンチローラー３０の第３摩擦車１０４に対す
る押圧力は、帯状素材１２の斜行移動を妨げることのな
いように、他のピンチローラー３０の押圧力よりも低く
設定される。図１４に示す実施形態では、第３摩擦車１
０４を増設したことで、帯状素材１２の長手方向（Ｘ方
向）での位置誤差が減じられている。
【００８８】本発明は、以上の各実施形態に関して示さ
れまた述べられてきたが、本発明は、これら実施形態に
限定されることなく、本発明の精神及び必須の特徴事項
から逸脱することなく種々の変更を当業者によってなさ
れてもよい。例えば、上述した調心距離と補正距離は、
上述した特定の設定距離以外でも構わない。また、上記
実施形態では、装置１０内に帯状素材１２を挿入したと
きに、該帯状素材のエッジ２０が第１及び第２センサ５
６、５８の受光面上に確実に位置されるように第１止め
板８２及び第２止め板８４を設けたが、装置１０内に帯
状素材１２を挿入したときにエッジ２０が第１及び第２
センサ５６、５８の受光面上に確実に位置されるようで
あれば、第１止め板８２及び第２止め板８４を設ける必
要はない。さらに、自動アライメント処理は、帯状素材
１２のエッジのＹ方向位置を継続的または断続的にチェ
ックするときに実行することができ、斜行移動制御は、
Ｙ方向位置測定と同時に実行しなくてもよい。同様に、
自動アライメント処理は、装置１０の動作中に帯状素材
１２が継続的または断続的に移動していてもいなくても
実行することができる。
れまた述べられてきたが、本発明は、これら実施形態に
限定されることなく、本発明の精神及び必須の特徴事項
から逸脱することなく種々の変更を当業者によってなさ
れてもよい。例えば、上述した調心距離と補正距離は、
上述した特定の設定距離以外でも構わない。また、上記
実施形態では、装置１０内に帯状素材１２を挿入したと
きに、該帯状素材のエッジ２０が第１及び第２センサ５
６、５８の受光面上に確実に位置されるように第１止め
板８２及び第２止め板８４を設けたが、装置１０内に帯
状素材１２を挿入したときにエッジ２０が第１及び第２
センサ５６、５８の受光面上に確実に位置されるようで
あれば、第１止め板８２及び第２止め板８４を設ける必
要はない。さらに、自動アライメント処理は、帯状素材
１２のエッジのＹ方向位置を継続的または断続的にチェ
ックするときに実行することができ、斜行移動制御は、
Ｙ方向位置測定と同時に実行しなくてもよい。同様に、
自動アライメント処理は、装置１０の動作中に帯状素材
１２が継続的または断続的に移動していてもいなくても
実行することができる。
【００８９】
【発明の効果】本発明を適用した摩擦駆動装置及び方法
によれば、多くの帯状素材を無駄に消費することなく摩
擦駆動装置内において帯状素材が給送路に対して自動的
に正確に位置される。また本発明を適用したエッジ検知
装置によれば、帯状素材が給送路に対して自動的に正確
に位置される。
によれば、多くの帯状素材を無駄に消費することなく摩
擦駆動装置内において帯状素材が給送路に対して自動的
に正確に位置される。また本発明を適用したエッジ検知
装置によれば、帯状素材が給送路に対して自動的に正確
に位置される。
【図１】本発明を適用した摩擦駆動装置の一部を分解し
て示した側面図である。
て示した側面図である。
【図２】図１に示す摩擦駆動装置の下部と該下部に関連
する手段を示すブロック図である。
する手段を示すブロック図である。
【図３】図１に示す摩擦駆動装置のエッジ検知装置を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図４】図１に示す摩擦駆動装置の給送路に沿って帯状
素材が正しく移動される様子を示す図である。
素材が正しく移動される様子を示す図である。
【図５】帯状素材が図４に示す給送路から逸れている様
子及び一対の駆動モーターを差動させてこの帯状素材の
給送路からの変位を補正する様子を示す図である。
子及び一対の駆動モーターを差動させてこの帯状素材の
給送路からの変位を補正する様子を示す図である。
【図６】帯状素材が図４に示す給送路から逸れている様
子及び一対の駆動モーターを差動させてこの帯状素材の
給送路からの変位をさらに補正する様子を示す図であ
る。
子及び一対の駆動モーターを差動させてこの帯状素材の
給送路からの変位をさらに補正する様子を示す図であ
る。
【図７】図１に示す摩擦駆動装置に帯状素材を挿入した
ときの様子を示す図である。
ときの様子を示す図である。
【図８】帯状素材を装置に挿入した後に実行される自動
アライメント処理を示すフローチャートである。
アライメント処理を示すフローチャートである。
【図９】図８に示す自動アライメント処理に応じて給送
路に対して正しく位置するように斜行移動される帯状素
材の様子を示す図である。
路に対して正しく位置するように斜行移動される帯状素
材の様子を示す図である。
【図１０】図８に示す自動アライメント処理に応じて正
規位置に位置するようにさらに斜行移動される帯状素材
の様子を示す図である。
規位置に位置するようにさらに斜行移動される帯状素材
の様子を示す図である。
【図１１】図１に示す摩擦駆動装置のエッジ検知装置に
関して実行されるセンサ補正処理を示すフローチャート
である。
関して実行されるセンサ補正処理を示すフローチャート
である。
【図１２】図１に示す摩擦駆動装置のエッジ検知装置の
別の実施形態を示す図である。
別の実施形態を示す図である。
【図１３】図１に示す摩擦駆動装置のエッジ検知装置の
さらに別の実施形態を示す図である。
さらに別の実施形態を示す図である。
【図１４】幅広の帯状素材を用いる摩擦駆動装置の別の
実施形態を示す図である。
実施形態を示す図である。
１０ 摩擦駆動装置 １２ 帯状素材 １４ 上部 １６ 下部 ２０ エッジ（第１のエッジ） ２２ エッジ（第２のエッジ） ２６ ヘッド ３０ ピンチローラー ３４ 摩擦車（第１摩擦車） ３６ 摩擦車（第２摩擦車） ４０ 駆動モータ（第１駆動モータ） ４２ 駆動モータ（第２駆動モータ） ５５ エッジ検知装置 ５６ 第１センサ ５８ 第２センサ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 パトリック レオーラ アメリカ合衆国 コネチカット州 06422 ダーハム オールド ブルーヒルズ ロ ード 69Ｒ (72)発明者 ケニス オー ウッド アメリカ合衆国 コネチカット州 06076 ウエスト スタッフォード ダイアモン ド レッジ 288
Claims (46)
- 【請求項１】 長手方向の両側に第１のエッジと第２の
エッジを有する帯状素材を、印刷、作画及び裁断のいず
れかを上記帯状素材に実行するために設けた給送路に沿
って給送する摩擦駆動装置において、 帯状素材の上記第１のエッジの近傍に係合する第１摩擦
車と；帯状素材の上記第２のエッジの近傍に係合する第
２摩擦車と；上記第１摩擦車を駆動する第１駆動モータ
と；上記第２摩擦車を駆動する第２駆動モータと；上記
第１駆動モータ及び上記第２駆動モータを個別に制御す
る制御手段と；帯状素材の幅方向位置を監視する第１セ
ンサと；を備え、 上記第１センサは、帯状素材の移動方向を基準として上
記第１摩擦車及び上記第２摩擦車の後方に配置され、 上記第１センサは、摩擦駆動装置の動作開始時に第１の
センサ信号を生成し、 上記制御手段は、この第１のセンサ信号に応じて、帯状
素材を給送路に対して正しく位置させる制御を実行する
ことを特徴とする帯状素材の摩擦駆動装置。 - 【請求項２】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、さらに、その長手方向に沿って移動される帯状素材
の移動距離を所定距離（調心距離）に限定する移手段を
備えている摩擦駆動装置。 - 【請求項３】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、さらに、第１摩擦車及び第２摩擦車を挟んで第１セ
ンサとは反対側に配置された第２センサを備え、 この第２センサは、帯状素材の移動方向が反転されたと
きに第２のセンサ信号を生成し、 上記制御手段は、この第２のセンサ信号に応じて、帯状
素材を給送路に対して正しく位置させる制御を実行する
摩擦駆動装置。 - 【請求項４】 請求項３に記載の摩擦駆動装置におい
て、さらに、帯状素材が順方向に移動されるとき、帯状
素材の移動距離を所定距離（調心距離）に限定する第１
手段と；帯状素材が逆方向に移動されるとき、帯状素材
の移動距離を所定距離（調心距離）に限定する第２手段
と；を備えている摩擦駆動装置。 - 【請求項５】 請求項３に記載の摩擦駆動装置におい
て、第１センサの基準位置は、第１センサの基準位置と
第２センサの基準位置の不一致を相殺するために、第２
センサの基準位置に対して補正される摩擦駆動装置。 - 【請求項６】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、さらに、第１駆動モータと第２駆動モータを差動さ
せて帯状部材の向きを調整しながら帯状部材を順方向へ
所定距離移動させることによって、帯状素材を給送路に
対して自動的に正しく位置させる制御命令を含む手段を
備えている摩擦駆動装置。 - 【請求項７】 請求項６に記載の摩擦駆動装置におい
て、さらに、第１摩擦車と第２摩擦車を挟んで第１セン
サとは反対側に配置された第２センサを備え、 制御命令を含む手段はさらに、上記第２センサの基準位
置に対して第１センサの基準位置を補正する制御命令を
含む摩擦駆動装置。 - 【請求項８】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、さらに、第１センサから離れた位置に配置された第
２センサを備え、 この第２センサは第２のセンサ信号を生成し、 制御手段は、帯状素材を給送路に対して自動的に正しく
位置させるために、帯状素材の移動方向が反転されたと
き、上記第２のセンサ信号と上記第１のセンサ信号に応
じて、第１摩擦車と第２摩擦車を挟んで第１センサと第
２センサとは反対側に配置された移動方向参照点におけ
る帯状素材の幅方向での変位を測定する摩擦駆動装置。 - 【請求項９】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、第１センサは、帯状素材の第１のエッジに沿って配
置されている摩擦駆動装置。 - 【請求項１０】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、第１センサは、帯状素材の裏面に設けられた縦縞の
一方のエッジに沿って配置されている摩擦駆動装置。 - 【請求項１１】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、制御手段は、第１センサから入力した上記第１のセ
ンサ信号に応じて第１駆動モータと第２駆動モータを個
々に駆動して第１摩擦車と第２摩擦車を異なる回転速度
で回転させ、これによって帯状素材を給送路に対して正
しく位置させる摩擦駆動装置。 - 【請求項１２】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、第１センサはデジタル方式のリニアセンサである摩
擦駆動装置。 - 【請求項１３】 請求項１に記載の摩擦駆動装置におい
て、さらに、帯状素材が摩擦駆動装置内に挿入されたと
き、帯状素材の第１のエッジを第１センサ上に位置させ
るエッジ止め部材を備えている摩擦駆動装置。 - 【請求項１４】 摩擦駆動装置内で帯状素材をその給送
路に対して正しく位置させる方法において、 帯状素材を摩擦駆動装置内に位置させるステップと；帯
状素材をその給送路に沿って正しく位置させるために、
帯状素材の向きを第１センサに対して調整しながら、帯
状素材をその長手方向に沿って順方向に第１の所定距離
移動させるステップと；を有していることを特徴とする
帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項１５】 請求項１４に記載の方法において、さ
らに、帯状素材の向きを、第１センサから離れた位置に
設けられた第２センサに対して調整しながら、帯状素材
をその長手方向に沿って逆方向に上記第１所定距離移動
させるステップを有している帯状素材の自動アライン方
法。 - 【請求項１６】 請求項１５に記載の方法において、第
１センサと第２センサは、帯状素材の第１のエッジに沿
って配置されている帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項１７】 請求項１５に記載の方法において、第
１センサと第２センサは、帯状素材の裏面に設けられた
縦縞のエッジを検出するように設けられている帯状素材
の自動アライン方法。 - 【請求項１８】 請求項１５に記載の方法において、さ
らに、 帯状素材がその給送路に対して正しく位置されていない
と判断したときは、カウンタの値を一つ増加させるステ
ップと；上記カウンタの値が所定値に達するまでは上記
全ステップを繰り返し実行するステップと；を有してい
る帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項１９】 請求項１５に記載の方法において、さ
らに、 帯状素材ががその給送路に対して正しく位置されたと
き、第１センサの基準位置を、第１センサの出力と第２
センサの出力の間での不一致を相殺するために、第２セ
ンサの基準位置に対して補正する帯状素材の自動アライ
ン方法。 - 【請求項２０】 請求項１９に記載の方法において、さ
らに、 帯状素材をその長手方向に沿って順方向に第２の所定距
離移動させるステップと；第１センサに対する帯状素材
の第１位置を定めるステップと；第２センサに対する帯
状素材の第２位置を定めるステップと；上記第１位置と
第２位置の第１の差を求めるステップと；第１センサの
中央基準位置を上記第１の差に応じて調整し、これによ
って第２センサの基準位置に対する第１センサの基準位
置を補正する帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項２１】 請求項１５に記載の方法において、帯
状素材を逆方向に移動させるステップは、 第２センサの受光面の半分が帯状素材によって覆われて
いるか否かを判断するステップと；帯状素材の向きをさ
らに調整して帯状素材を第２センサの受光面の半分を覆
うように位置させるステップと；を含む帯状素材の自動
アライン方法。 - 【請求項２２】 請求項１４に記載の方法において、帯
状素材を摩擦駆動装置内に位置させるステップは、帯状
部材の第１のエッジを複数のエッジ止め部材に対して当
接させた状態で帯状素材を位置させるステップを含む帯
状素材の自動アライン方法。 - 【請求項２３】 請求項１４に記載の方法において、さ
らに、帯状素材を摩擦駆動装置内に位置させる上記ステ
ップに続いて、摩擦駆動装置内に位置された帯状素材の
長手方向での初期位置を記憶するステップを有している
帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項２４】 請求項１４に記載の方法において、帯
状素材を順方向に移動させるステップは、 第１センサの受光面の半分が帯状素材によって覆われて
いるか判断するステップと；帯状素材の向きをさらに調
整して帯状素材を第１センサの受光面の半分を覆うよう
に位置させるステップと；を含む帯状素材の自動アライ
ン方法。 - 【請求項２５】 摩擦駆動装置に設けられたエッジ検知
装置の補正方法において、 帯状素材をＸ方向に沿って順方向に所定距離移動させる
ステップと；第１センサに対する帯状素材の第１位置を
定めるステップと；第２センサに対する帯状素材の第２
位置を定めるステップと；上記第１位置と上記第２位置
の第１の差を求めてセンサ調整量を定めるステップと；
帯状素材ががその給送路に対して正しく位置されたと
き、第１センサの出力と第２センサの出力の間での不一
致を相殺するために、第２センサの中央基準位置を上記
センサ調整量分調整し、これによって第１センサの基準
位置に対する第２センサの基準位置を補正するステップ
と；を有していることを特徴とする帯状素材の自動アラ
イン方法。 - 【請求項２６】 請求項２５に記載の方法において、さ
らに、 上記第１の差が略ゼロであると判断した後にカウンタの
値を一つ増加させるステップと；上記カウンタの値が所
定値に達するまでは上記全ステップを繰り返し実行する
ステップと；を有している帯状素材の自動アライン方
法。 - 【請求項２７】 請求項２５に記載の方法において、さ
らに、上記第１の差が正の値のときは、第２センサの中
央基準位置を減少方向にシフトさせるステップを有して
いる帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項２８】 請求項２５に記載の方法において、さ
らに、上記第１の差が負の値のときは、第２センサの中
央基準位置を増加方向にシフトさせるステップを有して
いる帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項２９】 請求項２５に記載の方法において、さ
らに、帯状素材のＸ方向での初期位置を記憶するステッ
プを有している帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項３０】 請求項２５に記載の方法において、さ
らに帯状素材をＸ方向に沿って逆方向に上記所定距離移
動させるステップと；第１センサに対する帯状素材の第
３位置を定めるステップと；第２センサに対する帯状素
材の第４位置を定めるステップと；上記第３位置と上記
第４位置の第２の差を求めるステップと；第１センサの
基準位置に対する第２センサの基準位置を補正する上記
ステップの前に、上記第１の差と上記第２の差の平均を
とって上記センサ調整量を求めるステップと；を有して
いる帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項３１】 請求項３０に記載の方法において、さ
らに、 第１の差と第２の差のそれぞれが略ゼロであると判断し
た後にカウンタの値を一つ増加させるステップと；上記
カウンタの値が５に達するまでは上記全ステップを繰り
返し実行するステップと；を有している帯状素材の自動
アライン方法。 - 【請求項３２】 請求項３０に記載の方法において、さ
らに、第１の差と第２の差のそれぞれが正の値のとき
は、第２センサの中央基準位置を減少方向にシフトさせ
るステップを有している帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項３３】 請求項３０に記載の方法において、さ
らに、第１の差と第２の差のそれぞれが負の値のとき
は、第２センサの中央基準位置を増加方向にシフトさせ
るステップを有している帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項３４】 長手方向の両側に第１のエッジと第２
のエッジを有する帯状素材を、印刷、作画及び裁断のい
ずれかを上記帯状素材に実行するために設けた給送路に
沿って給送する摩擦駆動装置に設けられるエッジ検知装
置において、 帯状素材の幅方向位置を監視する第１センサと；この第
１センサから離れた位置に設置された、帯状素材の幅方
向位置を監視する第２センサと；上記第１センサからの
出力と上記第２センサからの出力に応じて、帯状素材を
給送路に対して正しく位置させる制御を実行する制御手
段と；を備え、 上記第１センサは、摩擦駆動装置の動作開始時に第１の
センサ信号を生成し、 上記第２センサは、帯状素材の移動方向が反転されたと
きに第２のセンサ信号を生成することを特徴とする帯状
素材のエッジ検知装置。 - 【請求項３５】 請求項３４に記載のエッジ検知装置に
おいて、さらに、 第１センサを照明する第１光源と；第２センサを照明す
る第２光源と；を備えている帯状素材のエッジ検知装
置。 - 【請求項３６】 請求項３４に記載のエッジ検知装置に
おいて、さらに、 帯状素材が摩擦駆動装置内に挿入されたとき、帯状素材
の第１のエッジを第１センサ上に位置させる第１エッジ
止め部材と；帯状素材が摩擦駆動装置内に挿入されたと
き、帯状素材の第１のエッジを第２センサ上に位置させ
る第２エッジ止め部材と；を備えている帯状素材のエッ
ジ検知装置。 - 【請求項３７】 請求項３４に記載のエッジ検知装置に
おいて、第１センサと第２センサの各々は、 給送路内に位置する内側端部と；給送路外に位置する外
側端部と；上記内側端部と上記外側端部の中央に位置す
る中央基準位置と；を備えている帯状素材のエッジ検知
装置。 - 【請求項３８】 請求項３７に記載のエッジ検知装置に
おいて、第１センサと第２センサの各々は、 上記外側端部から上記内側端部へ一列に配置された複数
の受光素子からなるセンサアレイ部を備えているエッジ
検知装置。 - 【請求項３９】 請求項３７に記載のエッジ検知装置に
おいて、帯状素材がその給送路に対して正しく位置され
たとき、第１センサの出力と第２センサの出力の間での
不一致を相殺するために第２センサの中央基準位置を補
正する帯状素材のエッジ検知装置。 - 【請求項４０】 Ｘ方向に沿って給送される帯状素材に
所定の作業を施す装置内において上記帯状素材を正しく
位置させる方法において、 帯状素材をＸ方向に正確に沿わせる必要なく装置内に挿
入する第１のステップと；帯状素材がＸ方向での第１初
期位置にあるときの帯状素材のＹ方向での第１初期位置
を定める第２のステップと；帯状素材をＸ方向に沿って
順方向に所定距離移動させる第３のステップと；帯状素
材がＸ方向での第２位置にあるときの帯状素材のＹ方向
での第２位置を定める第４のステップと；Ｙ方向での帯
状素材の正規位置からの変位を減じるように帯状素材を
装置内で移動させる第５のステップと；を備えたことを
特徴とする帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項４１】 請求項４０に記載の方法において、さ
らに、 帯状素材が装置内で正しくＸ方向に沿っているか否かを
判断する第６のステップと；帯状素材が装置内で正しく
Ｘ方向に沿っていないと判断したときは、上記第２のス
テップから第５のステップを繰り返し実行する第７のス
テップと；を備えたことを特徴とする帯状素材の自動ア
ライン方法。 - 【請求項４２】 請求項４０に記載の方法において、さ
らに、 帯状素材をＸ方向に沿って逆方向に上記所定距離移動さ
せる第８のステップと；Ｙ方向での帯状素材の正規位置
からの変位を減じるように帯状素材を装置内でさらに移
動させる第９のステップと；を備えたことを特徴とする
帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項４３】 請求項４０に記載の方法において、帯
状素材を装置内で移動させる第５のステップは、 帯状素材の長手方向に延びる一方のエッジが他方のエッ
ジよりもＸ方向に多く移動するように帯状素材を移動さ
せるステップを含む帯状素材の自動アライン方法。 - 【請求項４４】 帯状素材に所定の作業を施す装置内に
おいて上記帯状素材を正しく位置させる方法において、 上記装置は上記所定の作業中に帯状素材に係合して移動
させる駆動機構を備えており、 帯状素材を駆動機構の給送方向に正確に沿わせる必要な
く駆動機構と係合するように装置内に挿入するステップ
と；駆動機構によって帯状素材を長手方向に沿って前後
移動させるステップと；帯状素材の長手方向が上記給送
方向と正確に一致していない状態で帯状素材が駆動機構
により前後方向に移動されたことにより発生する帯状素
材の幅方向への変位を、装置内の所定の位置において測
定するステップと；駆動機構によって帯状素材を移動さ
せて帯状素材の長手方向が上記給送方向に正確に沿うよ
うに調整し、これによって上記変位を減少させるステッ
プと；を備えたことを特徴とする帯状素材の自動アライ
ン方法。 - 【請求項４５】 請求項４４に記載の方法において、帯
状素材を給送方向に沿って前後移動させるステップで
は、帯状素材を前後各方向に所定距離移動させる帯状素
材の自動アライン方法。 - 【請求項４６】 請求項４４に記載の方法において、帯
状素材を給送方向に沿って前後移動させるステップは所
定回数だけ実行され、帯状素材の長手方向が給送方向に
正確に沿うように調整するステップは、帯状素材を前方
向または後方向に移動させる度に実行される帯状素材の
自動アライン方法。
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