ES2910664T3 - Dispositivo de montaje automatizado para realizar instalaciones en un hueco de ascensor de un sistema de ascensor - Google Patents

Abstract

Dispositivo de montaje (1) para llevar a cabo un proceso de instalación en un hueco de ascensor (103) de un sistema de ascensor (101), presentando el dispositivo de montaje: un componente de soporte (3); un componente de instalación mecatrónico (5); estando diseñado el componente de soporte (3) para ser desplazado con respecto al hueco del ascensor (103) y para ser posicionado a diferentes alturas dentro del hueco del ascensor (103); sujetándose el componente de instalación (5) al componente de soporte (3) y estando diseñado para realizar de forma automática al menos parcialmente un paso de montaje en el ámbito del proceso de instalación, caracterizado por que el componente de instalación (5) presenta un robot industrial (7) y el robot industrial (7) está diseñado para acoplarse a varias herramientas de montaje (9) en su extremo autoportante (8).

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de montaje automatizado para realizar instalaciones en un hueco de ascensor de un sistema de ascensor

La presente invención se refiere a un dispositivo de montaje con cuya ayuda se pueden llevar a cabo procesos de instalación en un hueco de ascensor de un sistema de ascensor. Además, la invención se refiere a un método para llevar a cabo un proceso de instalación en un hueco de ascensor de un sistema de ascensor.

Una producción de un sistema de ascensores y, en particular, una instalación de los componentes del sistema de ascensores a realizar en este caso dentro del hueco del ascensor en un edificio puede implicar un gran esfuerzo y/o costes elevados, ya que se debe instalar una gran cantidad de componentes en diferentes posiciones dentro del hueco del ascensor.

Los pasos de montaje, con la ayuda de los cuales, por ejemplo, se instala un componente dentro del hueco del ascensor en el ámbito de un proceso de instalación, han sido realizados hasta ahora en su mayoría por técnicos, o bien personal de instalación. En este caso, por lo general una persona se desplaza a una posición dentro del hueco del ascensor donde se va a instalar el componente e instala el componente allí en el lugar deseado, por ejemplo, perforando orificios en la pared del hueco y fijándose el componente en la pared del hueco con tornillos atornillados o pernos insertados en estos orificios. La persona puede utilizar herramientas y/o máquinas para este fin.

Particularmente en el caso de sistemas de ascensores muy largos, es decir, los llamados ascensores de gran altura, con cuya ayuda se deben superar grandes diferencias de altura en edificios altos, un número de componentes que se instalarán en el hueco del ascensor pueden ser muy grandes y, por lo tanto, los procesos de instalación implican un esfuerzo de instalación considerable, así como altos costes de instalación.

El documento JP 3034960 B2 describe un dispositivo de montaje con las características del concepto general de la reivindicación 1.

En el documento JP 3214801 B2 se describe un dispositivo de montaje para orientar carriles de guía para una cabina de ascensor en un hueco de ascensor. Mediante el dispositivo de montaje, los carriles guía premontados por personal de instalación en el hueco del ascensor se pueden orientar y fijar a perfiles de sujeción en forma de elementos de soporte colocados por personal de montaje en el hueco del ascensor. Para ello, el dispositivo de montaje dispone de un dispositivo de tornillo que es un componente integral del dispositivo de montaje. El dispositivo de montaje también dispone de una instalación de fijación, por medio de la cual el dispositivo de montaje puede ser apoyado lateralmente en uno de los citados elementos de soporte fijados por el personal de instalación.

Por lo tanto, puede existir la necesidad de reducir la carga de trabajo y/o los costes para la instalación de componentes dentro de un hueco de ascensor de un sistema de ascensor. Además, por ejemplo, puede existir la necesidad de reducir el riesgo de accidentes personales durante los procesos de instalación dentro de un hueco de ascensor de un sistema de ascensor. Adicionalmente, por ejemplo, puede existir la necesidad de poder llevar a cabo procesos de instalación en un hueco de ascensor en períodos de tiempo más cortos.

Se puede responder al menos a una de las necesidades mencionadas por medio de un dispositivo de montaje, o bien un procedimiento de montaje según las reivindicaciones independientes de la patente. Las realizaciones ventajosas se definen en las reivindicaciones dependientes, así como en la siguiente descripción.

Según un aspecto de la invención, se propone un dispositivo de montaje para realizar un proceso de instalación en un hueco de ascensor de un sistema de ascensor. El dispositivo de montaje tiene un componente de soporte y un componente de instalación mecatrónico. El componente de soporte está diseñado para desplazarse con respecto al hueco del ascensor, es decir, por ejemplo dentro del hueco del ascensor, y para posicionarse a diferentes alturas dentro del hueco del ascensor. El componente de instalación se sujeta en el componente de soporte y está diseñado para llevar a cabo un paso de montaje en el ámbito de un proceso de instalación al menos parcialmente de forma automática, preferiblemente de forma automática por completo. El componente de instalación presenta un robot industrial, y el robot industrial está diseñado para acoplarse a diversas herramientas de montaje en su extremo autoportante.

Las posibles características y ventajas de formas de realización de la invención pueden considerarse, entre otras cosas, basadas en ideas y descubrimientos que se describen a continuación, pero sin pretender limitar un alcance de la invención de este modo.

Como se indicó en la introducción, se reconoció que los procesos de instalación para el montaje de componentes dentro de un hueco de ascensor de un sistema de ascensor pueden implicar una cantidad considerable de trabajo, que hasta ahora ha sido realizado en gran medida por personal de instalación humano. Dependiendo del tamaño del sistema de ascensor y, por lo tanto, del número de componentes a montar, un montaje de todos los componentes necesarios para el sistema de ascensor dentro del hueco del ascensor puede durar a menudo varios días o incluso varias semanas.

Entre otras cosas, las formas de realización de la invención se basan en la idea de poder llevar a cabo procesos de instalación dentro de un hueco de ascensor de un sistema de ascensor al menos parcialmente de forma automatizada utilizando un dispositivo de montaje configurado adecuadamente. Por supuesto, sería ventajosa una automatización completa de los pasos de montaje a realizar a este respecto.

En el ámbito de los procesos de instalación, en particular, los pasos de montaje altamente repetitivos, es decir, los pasos de montaje que deben realizarse muchas veces durante la instalación del sistema de ascensor, pueden llevarse a cabo automáticamente. Por ejemplo, para instalar un carril de guía dentro de un hueco de ascensor, generalmente se debe unir una gran cantidad de perfiles de sujeción a las paredes del hueco del ascensor, para lo cual primero se deben perforar orificios en muchos lugares a lo largo del hueco del ascensor y después se debe atornillar respectivamente un perfil de sujeción.

Para esta finalidad de automatización se propone prever un dispositivo de montaje que presenta por un lado un componente de soporte y por otro lado un componente de instalación mecatrónico sujeto a este componente de soporte.

El componente de soporte se puede diseñar de diferentes maneras. Por ejemplo, el componente de soporte se puede diseñar como plataforma simple, marco, armazón, una cabina o similar. Las dimensiones del componente de soporte deben seleccionarse de tal manera que el componente de soporte pueda alojarse en el hueco del ascensor y desplazarse dentro de este hueco del ascensor sin ningún problema. Se debe seleccionar un diseño mecánico del componente de soporte de tal manera que pueda soportar de manera fiable el componente de instalación mecatrónico sujeto a este y, si es necesario, pueda resistir las fuerzas estáticas y dinámicas ejercidas por el componente de instalación en la realización de un paso de montaje.

El componente de la instalación debe ser mecatrónico, es decir, tener elementos o módulos mecánicos, electrónicos e informáticos que interaccionen.

Por ejemplo, el componente de instalación debe presentar una mecánica adecuada, por ejemplo, para poder manejar herramientas dentro de un paso de montaje. Por ejemplo, las herramientas pueden ser llevadas adecuadamente y/o guiadas adecuadamente durante un paso de montaje a una posición de montaje por la mecánica. Las herramientas pueden ser alimentadas con energía, por ejemplo en forma de energía eléctrica, a través del componente de instalación. También es posible que las herramientas tengan su propia alimentación de energía, por ejemplo, baterías, acumuladores o una alimentación de corriente separada a través de cable.

Alternativamente, el propio componente de instalación también puede disponer de una mecánica adecuada que forme una herramienta.

Los elementos o módulos electrónicos del componente de instalación mecatrónico pueden servir, por ejemplo, para activar o controlar adecuadamente elementos o módulos mecánicos del componente de instalación. Dichos elementos o módulos electrónicos pueden servir así, por ejemplo, como control para el componente de instalación.

Además, el componente de instalación puede disponer de elementos o módulos informáticos con cuya ayuda, por ejemplo, se puede deducir la posición a la que se debe llevar una herramienta y/o cómo se debe accionar y/o guiar la herramienta allí durante un paso de montaje.

Una interacción entre los elementos o módulos mecánicos, electrónicos e informáticos debe tener lugar de tal manera que al menos un paso de montaje pueda ser realizado de forma parcialmente automática o completamente automática por el dispositivo de montaje en el ámbito del proceso de instalación.

Además, en el componente de soporte pueden estar previstos componentes de guía, con cuya ayuda el componente de soporte puede guiarse a lo largo de una o varias de las paredes del hueco del ascensor durante un desplazamiento vertical dentro del hueco del ascensor. Los componentes de guía pueden estar configurados, por ejemplo, como rodillos de apoyo que ruedan en las paredes del hueco del ascensor. Dependiendo de la disposición de los rodillos de apoyo en el componente de soporte, pueden estar previstos uno a, en particular, cuatro rodillos de apoyo.

También es posible que los cables de guía, que se utilizan para guiar el componente de soporte, se tensen dentro del hueco del ascensor. Además, también se pueden unir carriles de guía temporalmente para guiar el componente de soporte en el hueco del ascensor. Además, es posible que el componente de soporte esté suspendido a través de dos o más medios de soporte resistentes, flexibles, como por ejemplo cables, una cadena o correas.

Un robot industrial puede entenderse como una máquina universal, en su mayoría programable, para el manejo, el montaje y/o el procesamiento de piezas y componentes. Dichos robots están diseñados para un uso en un entorno industrial y hasta ahora se han utilizado, por ejemplo, en la fabricación industrial de bienes complejos en grandes cantidades, por ejemplo, en la fabricación de automóviles.

Un robot industrial presenta normalmente un denominado manipulador, un denominado efector y un control. El manipulador puede ser, por ejemplo, un brazo robótico giratorio alrededor de uno o más ejes y/o desplazable a lo largo de una o más direcciones. El efector puede ser, por ejemplo, una herramienta, una pinza o similar. El control puede utilizarse para activar de manera adecuada, es decir, por ejemplo, para desplazar y/o guiar de manera adecuada el manipulador y/o el efector.

En otras palabras, el manipulador está diseñado para acoplarse a varios efectores. Esto permite un uso especialmente flexible del robot industrial y, por tanto, del dispositivo de montaje.

El control del robot industrial presenta en particular una denominada unidad de potencia y un PC de control. El PC de control realiza los cálculos reales para los movimientos deseados del robot industrial y envía órdenes de control para la activación de los motores eléctricos individuales del robot industrial en la unidad de potencia, que a continuación convierte estos en activaciones concretas de los motores eléctricos. La unidad de potencia está dispuesta en particular en el componente de soporte, mientras que el PC de control no está dispuesto en el componente de soporte sino en o junto al hueco del ascensor. Si la unidad de potencia no estuviera dispuesta en el componente de soporte, se deberían guiar una gran cantidad de conexiones de cable a través del hueco del ascensor hacia el robot industrial. Debido a la disposición de la unidad de potencia en el componente de soporte, para los robots industriales generalmente solo deben estar previstas una alimentación de corriente y una conexión de comunicación, por ejemplo en forma de una conexión Ethernet entre el PC de control y la unidad de potencia, en particular a través de un denominado cable viajero. Esto permite una conexión de cable particularmente simple, que también es muy robusta y menos propensa a errores debido a la pequeña cantidad de cables. Se pueden realizar funciones adicionales, por ejemplo una supervisión de seguridad en el control del robot industrial, para lo cual se pueden requerir conexiones de cable adicionales entre el PC de control y la unidad de potencia.

El robot industrial también puede tener un denominado brazo auxiliar pasivo, que solo se puede mover junto con el brazo robótico, y presenta en particular un dispositivo para la sujeción de un componente, por ejemplo una abrazadera de sujeción. Por ejemplo, para el anclaje de la abrazadera de sujeción a una pared del hueco del ascensor, el brazo robótico se puede mover de tal manera que el brazo auxiliar pasivo aloje la abrazadera de sujeción y la mantenga en la posición correcta en la pared durante la fijación real, por ejemplo mediante un tornillo.

Los robots industriales a menudo también están equipados con varios sensores, con cuya ayuda pueden detectar informaciones, por ejemplo sobre su ambiente, sobre condiciones de trabajo, sobre componentes a procesar o similares. Por ejemplo, con la ayuda de sensores se pueden detectar fuerzas, presiones, aceleraciones, temperaturas, posiciones, distancias, etc. para evaluar estas adecuadamente a continuación.

Después de una programación inicial, un robot industrial suele ser capaz de llevar a cabo un proceso de trabajo de forma parcialmente automática o completamente automática, es decir, en gran medida autónoma. Una ejecución del flujo de trabajo puede variar dentro de ciertos límites, por ejemplo dependiendo de las informaciones del sensor. Además, opcionalmente se puede diseñar un control de un robot industrial con capacidad de autoaprendizaje.

Por lo tanto, un robot industrial puede ser capaz de realizar varios pasos de ensamblaje en el ámbito de un proceso de instalación en un hueco de ascensor, o bien adaptarse a diferentes circunstancias durante un paso de montaje de este tipo debido a la forma en que sus componentes están diseñados mecánica y/o eléctricamente, así como a la forma en que estos componentes pueden activarse utilizando el control del robot industrial.

Las propiedades ventajosas en este ámbito ya pueden ser proporcionadas en gran parte por robots industriales completamente desarrollados, como los que ya están en uso en otras áreas de la tecnología, y en caso dado solo deben adaptarse a circunstancias especiales durante los procesos de instalación en huecos de ascensor de sistemas de ascensor. Para poder llevar el robot industrial a una posición deseada, por ejemplo dentro del hueco del ascensor, este se coloca en el componente de soporte, pudiéndose desplazar el componente de soporte junto con el robot industrial y en caso dado otros componentes de la instalación a una posición deseada dentro del hueco del ascensor.

Como alternativa a la configuración como robot industrial, el componente de instalación mecatrónico también se puede configurar de otra manera. Son concebibles, entre otras cosas, máquinas mecatrónicas construidas especialmente para la citada aplicación en una instalación de ascensor (parcialmente) automatizada, en las que, por ejemplo, se utilizan taladros especiales, destornilladores, componentes de alimentación, etc. Por ejemplo, aquí podrían usarse herramientas de perforación desplazables linealmente, herramientas de atornillado y similares.

Según una forma de realización, el dispositivo de montaje puede presentar además un componente de posicionamiento, que está diseñado para determinar al menos una posición y una orientación del dispositivo de montaje dentro del hueco del ascensor. Dicho de otro modo, el dispositivo de ensamblaje debería poder determinar su situación o pose con respecto a la ubicación y/u orientación actual dentro del hueco del ascensor.

En otras palabras, el componente de posicionamiento puede estar previsto para determinar una posición exacta del dispositivo de montaje dentro del hueco del ascensor con una precisión deseada, por ejemplo una precisión de menos de 10 cm, preferiblemente menos de 1 cm o menos de 1 mm. También se puede determinar una orientación del dispositivo de montaje con alta precisión, es decir, por ejemplo, una precisión de menos de 10°, preferiblemente menos de 5° o 1°.

Si es necesario, el componente de posicionamiento puede diseñarse a este respecto para medir el hueco del ascensor desde su posición actual. De esta manera, el componente de posicionamiento puede, por ejemplo, reconocer dónde se encuentra actualmente en el hueco del ascensor, por ejemplo la magnitud de las distancias a las paredes, un techo y/o un suelo del hueco del ascensor, etc. Además, el componente de posicionamiento puede, por ejemplo, reconocer a qué distancia se aleja de una posición nominal, de modo que, basándose en esta información, el dispositivo de montaje se puede mover de la manera deseada para alcanzar la posición nominal.

El componente de posicionamiento puede determinar la posición del dispositivo de montaje de diferentes maneras. Por ejemplo, es concebible una determinación de posición utilizando principios de medición ópticos. Por ejemplo, los aparatos de medición de distancia por láser pueden medir distancias entre el componente de posicionamiento y las paredes del hueco del ascensor. También son concebibles otros procedimientos de medición ópticos, como procedimientos de medición estereoscópicos o procedimientos de medición basados en triangulación. Además de los procedimientos de medición ópticos, también son concebibles una amplia variedad de otros métodos de determinación de la posición, por ejemplo basados en reflexiones de radar o similares.

Según una realización, el componente de instalación está diseñado para llevar a cabo varios pasos de montaje diferentes al menos parcialmente de forma automática, preferiblemente de forma automática por completo. En particular, el componente de instalación puede estar diseñado a este respecto para utilizar diferentes herramientas de montaje, como por ejemplo un taladro, un destornillador y/o una pinza, en los diferentes pasos de montaje.

La capacidad de utilizar diferentes herramientas de montaje permite al componente de instalación mecatrónico llevar a cabo varios pasos de montaje simultáneamente o de manera sucesiva durante un proceso de instalación, por ejemplo para finalmente poder colocar un componente dentro del hueco del ascensor en una posición adecuada.

El componente de instalación está diseñado en particular para alojar la herramienta de montaje utilizada respectivamente en los diferentes tipos de pasos de montaje antes de la realización del paso de montaje. De este modo, el componente de instalación puede almacenar una herramienta de montaje no requerida para el siguiente paso de montaje y tomar en su lugar la herramienta de montaje necesaria, es decir, cambiar las herramientas de montaje. Por lo tanto, el componente de instalación solo puede estar acoplado a la herramienta de montaje que se requiere justamente. Por lo tanto, el componente de instalación requiere poco espacio de instalación y puede realizar etapas de montaje en muchos lugares. Por lo tanto, se puede utilizar de forma muy flexible. Si el componente de instalación estuviera siempre acoplado a todas las herramientas de montaje necesarias para los distintos pasos de montaje, este requeriría claramente más espacio de construcción. Por lo tanto, las respectivas herramientas de montaje podrían usarse claramente en menos lugares.

Según una forma de realización, el dispositivo de montaje presenta también un componente de almacenamiento de herramientas, que está diseñado para almacenar las herramientas de montaje necesarias para diferentes pasos de montaje y ponerlas a disposición del componente de instalación. De este modo, las herramientas de montaje no requeridas pueden guardarse de forma segura y asegurarse una caída durante la ejecución de los pasos de trabajo y durante el desplazamiento del dispositivo de montaje en el hueco del ascensor.

Por ejemplo, según una forma de realización, el componente de instalación está diseñado para perforar orificios en una pared del hueco del ascensor de una manera controlada al menos de manera parcialmente automática como paso de montaje.

El componente de instalación puede utilizar una herramienta de perforación adecuada para ello. Tanto la herramienta como también el propio componente de instalación deben diseñarse de forma adecuada para cumplir las condiciones que se dan dentro del hueco del ascensor durante el paso de montaje.

Por ejemplo, las paredes de un hueco de ascensor en las que se deben montar componentes están hechas frecuentemente de hormigón, en particular de hormigón armado. En la perforación de orificios en hormigón pueden producirse vibraciones muy fuertes y fuerzas elevadas. Tanto una herramienta de perforación como también el propio componente de la instalación deben diseñarse adecuadamente para poder soportar dichas vibraciones y fuerzas.

Con este fin, por ejemplo puede ser necesario proteger adecuadamente un robot industrial utilizado como componente de la instalación contra daños causados por fuertes vibraciones y/o las altas fuerzas que actúan en este caso. Por ejemplo, puede ser ventajoso prever uno o más elementos amortiguadores en el componente de instalación para amortiguar o absorber vibraciones. También es posible que uno o más elementos de amortiguación estén dispuestos en un lugar diferente en la combinación de herramienta de montaje y componente de instalación. Un elemento de amortiguación puede estar integrado, por ejemplo, en la herramienta de montaje o dispuesto en un elemento de conexión entre el componente de montaje y la herramienta de montaje. En este caso, la herramienta de montaje y el elemento de conexión se pueden considerar como parte del componente de instalación. Un elemento de amortiguación está diseñado, por ejemplo, como uno o más topes de goma dispuestos en paralelo, que están disponibles en el mercado en una gran selección y a bajo coste. También un tope de goma individual puede considerarse como un elemento de amortiguación. También es posible que un elemento de amortiguación esté diseñado como amortiguador telescópico.

Los taladros utilizados están sujetos a desgaste y también pueden dañarse, por ejemplo, en el impacto sobre un refuerzo. Para la identificación de un taladro desgastado o defectuoso, por ejemplo se puede supervisar un avance durante la perforación y/o un período de tiempo para la introducción de una perforación con una profundidad deseada. Si el avance cae por debajo de un valor límite y/o si se excede un valor límite de tiempo, el taladro utilizado ya no se considera en perfecto estado y se genera un mensaje correspondiente.

Según una forma de realización, el componente de instalación puede estar diseñado para atornillar tornillos en orificios en una pared del hueco del ascensor al menos parcialmente de forma automática como paso de montaje.

En particular, el componente de instalación se puede diseñar para atornillar tornillos para hormigón en orificios prefabricados en una pared de hormigón del hueco del ascensor. Con ayuda de tales tornillos para hormigón, por ejemplo, se pueden crear puntos de sujeción altamente resistentes dentro del hueco del ascensor, en los que se pueden anclar, por ejemplo, componentes. Los tornillos para hormigón se pueden atornillar directamente en el hormigón, es decir, sin necesidad de utilizar tacos, y permiten de este modo un montaje rápido y sencillo. Sin embargo, para atornillar tornillos, en particular tornillos para hormigón, pueden ser necesarias fuerzas o momentos de torsión elevados, que debería poder proporcionar el componente de instalación, o bien una herramienta de montaje manejada por este.

Según otra realización, el componente de instalación puede estar diseñado para colocar componentes en la pared del hueco del ascensor al menos parcialmente de forma automática como paso de montaje. En este contexto, los componentes pueden ser una amplia variedad de materiales para el hueco, como perfiles de sujeción, partes de carriles de guía, tornillos, pernos, abrazaderas o similares.

Según una forma de realización, el dispositivo de montaje también presenta un componente de almacenamiento, que está diseñado para almacenar componentes a instalar y ponerlos a disposición del componente de instalación.

Por ejemplo, el componente de almacenamiento puede alojar una gran cantidad de tornillos, en particular tornillos para hormigón, y ponerlos a disposición del componente de instalación cuando sea necesario. El componente de almacenamiento puede alimentar activamente los componentes almacenados al componente de instalación o proporcionar pasivamente los componentes de tal manera que el componente de instalación pueda retirar activamente estos componentes y, por ejemplo, montarlos a continuación.

El componente de almacenamiento puede diseñarse opcionalmente para almacenar diferentes tipos de componentes y ponerlos a disposición del componente de instalación de forma simultánea o secuencial. Alternativamente, en el dispositivo de montaje pueden estar previstos varios componentes de almacenamiento diferentes.

Según una forma de realización, el dispositivo de montaje también puede presentar un componente de desplazamiento, que está diseñado para desplazar el componente de soporte verticalmente dentro del hueco del ascensor.

En otras palabras, el propio dispositivo de montaje puede estar diseñado para desplazar adecuadamente su componente de soporte dentro del hueco del ascensor con la ayuda de su componente de desplazamiento. A este respecto, el componente de desplazamiento dispondrá generalmente de un accionamiento, con cuya ayuda el componente de soporte se puede mover dentro del hueco del ascensor, es decir, se puede mover, por ejemplo, entre diferentes pisos de un edificio. Además, el componente de desplazamiento presentará un control, con cuya ayuda el accionamiento puede funcionar de manera controlada de tal manera que el componente de soporte puede llevarse a una posición deseada dentro del hueco del ascensor.

Como alternativa a que el propio componente de desplazamiento sea parte del dispositivo de montaje, también se puede prever un componente de desplazamiento de manera externa. Por ejemplo, como componente de desplazamiento puede estar previsto un accionamiento premontado en el hueco del ascensor. Si es necesario, este accionamiento puede ser ya una máquina de accionamiento que sirva posteriormente para el sistema de ascensor, con ayuda de la cual se deba mover una cabina de ascensor en el estado completamente instalado y que pueda utilizarse durante el proceso de montaje previo para el desplazamiento del componente de soporte. En este caso, puede estar previsto establecer una opción de comunicación de datos entre el dispositivo de montaje y el componente de desplazamiento externo, de modo que el dispositivo de montaje pueda hacer que el componente de desplazamiento desplace el componente de soporte a una posición deseada dentro del hueco del ascensor.

De forma similar al sistema de ascensor completamente montado, el componente de soporte se puede conectar a un contrapeso a través de un elemento de soporte resistente a la tracción, flexible, como por ejemplo un cable, una cadena o una correa, y el accionamiento puede actuar entre el componente de soporte y el contrapeso. Además, para el desplazamiento del componente de soporte son posibles las mismas configuraciones de accionamiento que para el desplazamiento de cabinas de ascensor.

El componente de desplazamiento se puede diseñar de diferentes formas para poder desplazar el componente de soporte junto con el componente de instalación sujeto a este dentro del hueco del ascensor.

Por ejemplo, según una forma de realización, el componente de desplazamiento se puede fijar al componente de soporte del dispositivo de montaje o a un punto de sujeción en la parte superior del hueco del ascensor y puede presentar un medio de soporte resistente a la tracción, flexible, como por ejemplo un cable, una cadena o una correa, sujetándose uno de sus extremos al componente de desplazamiento fijándose su otro extremo al otro elemento respectivamente, es decir, en el punto de sujeción superior dentro del hueco del ascensor, o bien en el componente de soporte. En otras palabras, el componente de desplazamiento se puede colocar en el componente de soporte del dispositivo de montaje y un medio de soporte sujeto al componente de desplazamiento se puede anclar con su otro extremo en la parte superior a un punto de sujeción dentro del hueco del ascensor. O viceversa, el componente de desplazamiento se puede fijar en la parte superior en el punto de sujeción en el hueco del ascensor y el extremo libre de su medio de soporte se puede fijar entonces al componente de soporte del dispositivo de montaje. El componente de desplazamiento puede entonces desplazar específicamente el componente de soporte dentro del hueco del ascensor mediante el desplazamiento del medio de soporte.

Por ejemplo, un componente de desplazamiento de este tipo se puede prever como un tipo de cabrestante, en el que se puede enrollar un cable flexible en un cabrestante accionado, por ejemplo, por un motor eléctrico. El cabrestante puede fijarse al componente de soporte del dispositivo de montaje o, alternativamente, por ejemplo a la parte superior del hueco del ascensor, por ejemplo, a un techo del hueco del ascensor. A continuación, el extremo libre del cable puede colocarse de forma opuesta en la parte superior del punto de sujeción en el hueco del ascensor, o bien en la parte inferior en el componente de soporte. A continuación, el dispositivo de montaje puede desplazarse dentro del hueco del ascensor mediante enrollado y desenrollado selectivo del cable en el cabrestante.

Alternativamente, el componente de desplazamiento puede colocarse en el componente de soporte y diseñarse para ejercer una fuerza sobre una pared del hueco mediante movimiento de un componente de movimiento para desplazar el componente de soporte dentro del hueco del ascensor mediante movimiento del componente de movimiento a lo largo de la pared.

En otras palabras, el componente de desplazamiento se puede colocar directamente en el componente de soporte y moverse activamente a lo largo de la pared del hueco del ascensor con la ayuda de su componente de movimiento.

Por ejemplo, el componente de desplazamiento puede presentar un accionamiento para este fin, que mueve uno o más componentes de movimiento en forma de ruedas o rodillos, siendo presionadas las ruedas o rodillos contra la pared del hueco del ascensor, de modo que las ruedas o rodillos que se hacen rotar por el accionamiento pueden rotar con el menor deslizamiento posible a lo largo de la pared y pueden desplazar el componente de desplazamiento junto con el componente de soporte colocado en este dentro del hueco del ascensor.

Alternativamente, sería concebible que un componente de movimiento de un componente de desplazamiento transmita fuerzas a la pared del hueco del ascensor de otra manera. Por ejemplo, los engranajes podrían servir como componente de movimiento y acoplarse a una cremallera dentada colocada en la pared para poder desplazar el componente de desplazamiento verticalmente en el hueco del ascensor.

Según una forma de realización, el componente de soporte también presenta un componente de fijación que está diseñado para fijar el componente de soporte y/o el componente de instalación dentro del hueco del ascensor en una dirección transversal respecto a la vertical, es decir, por ejemplo, en una dirección horizontal, o bien lateral.

En este caso, puede entenderse por una fijación en la dirección lateral que el componente de soporte, junto con el componente de instalación colocado en este, no solo se puede llevar verticalmente a una posición a la altura deseada dentro del hueco del ascensor, por ejemplo con ayuda del componente de desplazamiento, sino que el componente de soporte se puede fijar allí con ayuda del componente de fijación también en la dirección horizontal.

En este contexto, un apoyo en una pared debe entenderse en particular en el sentido de que el componente de fijación se apoya directamente y sin conmutación intermedia de componentes premontados en la pared, como por ejemplo elementos de soporte, es decir, se pueden introducir fuerzas en la pared. En este caso, el apoyo se puede efectuar de diferentes maneras.

En una configuración especial, el componente de fijación está diseñado para fijar al menos uno del componente de soporte y el componente de instalación dentro del hueco del ascensor en una dirección a lo largo de la vertical.

Para ello, la pieza de fijación puede estar diseñada, por ejemplo, para apoyarse o calafatearse lateralmente en las paredes del hueco del ascensor, de modo que el componente de soporte ya no pueda moverse en dirección horizontal con respecto a las paredes. Para ello, el componente de fijación puede disponer, por ejemplo, de soportes, pistones, palancas o similares adecuados. Los soportes, pistones o palancas pueden estar realizados especialmente de tal manera que puedan desplazarse hacia fuera en la dirección de la pared del hueco del ascensor y, por lo tanto, presionarse contra la pared. En este caso es posible que en lados opuestos del componente de soporte o del componente de instalación estén dispuestos soportes, pistones o palancas, que son desplazables hacia el exterior en su totalidad.

También es posible que los soportes, los pistones o las palancas desplazables hacia el exterior estén dispuestos solo en un lado y en el lado opuesto un elemento de apoyo fijo. En particular, el elemento de apoyo tiene una forma alargada en la dirección vertical y se extiende en particular al menos sobre toda la extensión vertical del componente de soporte. Por ejemplo, este presenta una forma básica principalmente en forma de barra. En particular, el dispositivo de montaje se introduce en el hueco del ascensor de tal manera que el elemento de apoyo está dispuesto en un lado con aberturas de puerta en las paredes del hueco del ascensor. Debido a la forma alargada, el elemento de apoyo también permite un apoyo suficiente cuando el dispositivo de montaje debe fijarse en la zona de una abertura de puerta.

En particular, el elemento de apoyo se puede diseñar de tal manera que su distancia con respecto al componente de soporte se pueda ajustar manualmente, en particular en diferentes etapas. La distancia solo puede ajustarse manualmente y solo tiene lugar antes de la introducción del dispositivo de montaje en el hueco del ascensor. El dispositivo de fijación puede así adaptarse a las dimensiones del hueco del ascensor.

Mediante el calafateado contra las paredes del hueco del ascensor se puede producir una deformación del componente de soporte. Este es particularmente el caso cuando el apoyo o el calafateado se realizan en la zona de una abertura de puerta. Como resultado de la deformación, la posición relativa de un componente de almacenamiento descrito anteriormente con respecto al componente de instalación puede variar, lo que puede generar problemas en el alojamiento de herramientas y componentes a instalar por medio del componente de instalación. Dichos problemas pueden evitarse, por ejemplo, si el componente de soporte está realizado de manera tan rígida que no se deforma en el caso de apoyo o calafateado, o si los componentes de almacenamiento están dispuestos en relación con el componente de instalación de manera que sus posiciones relativas entre sí no varíen incluso en el caso de deformación del componente de soporte.

También es posible que el dispositivo de fijación disponga de ventosas, con las que se puede efectuar una fuerza de sujeción con respecto a una pared del hueco del ascensor y de este modo una fijación del componente de soporte con respecto a las paredes del hueco del ascensor. Por ejemplo, se puede generar activamente un vacío en las ventosas a través de una bomba para aumentar la fuerza de sujeción. El componente de soporte se apoya en las paredes del hueco del ascensor a través de las ventosas. La fijación mediante ventosas también actúa en dirección vertical.

También es posible que el componente de soporte se fije temporalmente a una o más paredes del hueco del ascensor a través de medios de anclaje, por ejemplo en forma de tornillos, pernos o clavos, y se apoye en las paredes de este modo. Este apoyo también actúa en dirección vertical. Esta fijación temporal se libera cuando el componente de soporte se va a mover a una posición diferente dentro del hueco del ascensor.

Además, el componente de soporte puede apoyarse en componentes ya montados en el hueco del ascensor, como por ejemplo perfiles de sujeción, y fijarse de este modo. El apoyo también puede tener lugar de manera que actúe también en dirección vertical.

También es posible que, en el caso de utilización de una herramienta dentro de un paso de montaje, solo la herramienta respectiva se fije con respecto a una pared del hueco del ascensor. Para ello se puede fijar un marco, por el que se guía de forma móvil la herramienta, por ejemplo mediante ventosas, a una pared del hueco del ascensor. Como alternativa a esto, el citado marco también se puede fijar temporalmente a una pared del hueco del ascensor por medio de medios de anclaje, por ejemplo en forma de tornillos, pernos o clavos.

Fijando el componente de fijación el componente de soporte en dirección lateral dentro del hueco del ascensor se puede evitar, por ejemplo, que el componente de soporte pueda moverse en dirección horizontal dentro del hueco del ascensor durante un paso de montaje en el que el componente de instalación trabaja y, por ejemplo, ejerce fuerzas transversales sobre el componente de soporte. En otras palabras, el componente de fijación puede servir casi como contrasoporte para el componente de instalación colocado en el componente de soporte, de modo que el componente de instalación puede apoyarse de manera indirecta a través del componente de fijación lateralmente en las paredes del hueco del ascensor. Tal apoyo lateral puede ser necesario, por ejemplo, en particular durante un proceso de perforación, para poder absorber las fuerzas que actúan horizontalmente que se producen y poder evitar, o bien amortiguar vibraciones.

En una configuración especial de esta forma de realización, el componente de soporte se puede diseñar en dos partes. El componente de instalación está colocado en una primera parte. El componente de fijación está colocado en una segunda parte. El componente de soporte también puede presentar un componente de orientación que está diseñado para orientar la primera parte del componente de soporte con respecto a la segunda parte del componente de soporte, por ejemplo mediante giro alrededor de un eje espacial.

En una configuración de este tipo, el componente de fijación puede fijar la segunda parte del componente de soporte dentro del hueco del ascensor, por ejemplo, apoyándose lateralmente en las paredes del hueco del ascensor. De manera especialmente preferente, la pieza de fijación está diseñada para apoyar la segunda parte de la pieza de soporte en una pared del lado de acceso al hueco y en una pared opuesta a la misma. El componente de orientación del componente de soporte puede entonces orientar la otra primera parte del componente de soporte de la manera deseada con respecto a la segunda parte fijada lateralmente del componente de soporte, por ejemplo girando el componente de alineación esta primera parte alrededor de al menos un eje espacial. De este modo también se desplaza concomitantemente el componente de instalación colocado en la primera parte. De esta manera, el componente de instalación se puede llevar a una posición y/u orientación en la que puede llevar a cabo un paso de montaje deseado de una manera sencilla y selectiva.

Según una realización, el dispositivo de montaje también presenta un componente de detección de refuerzo, que está diseñado para detectar un refuerzo dentro de una pared del hueco del ascensor.

Por lo tanto, el componente de detección de refuerzo puede detectar un refuerzo que, por lo general, no es reconocible visualmente, incorporado a mayor profundidad dentro de una pared, como por ejemplo un perfil de acero. Una información sobre la existencia de un refuerzo de este tipo puede ser ventajosa, por ejemplo, si se deben perforar orificios en una pared del hueco del ascensor como paso de montaje, ya que se puede evitar una perforación del refuerzo y, por lo tanto, un daño del refuerzo, así como posiblemente un daño de una herramienta de perforación.

Además, el dispositivo de montaje puede tener un componente de exploración, por medio del cual se puede medir una distancia a un objeto, como por ejemplo una pared del hueco del ascensor. El componente de exploración se puede guiar, por ejemplo, en un movimiento definido a lo largo de la pared del hueco del ascensor mediante el componente de instalación y la distancia a la pared se puede medir de forma continua. Esto permite sacar conclusiones sobre la posición angular de la pared y sobre la naturaleza de la pared con respecto a imperfecciones, escalones u orificios ya presentes. Las informaciones obtenidas se pueden utilizar, por ejemplo, para una adaptación del control del componente de la instalación, como por ejemplo un cambio en una posición de perforación planificada.

Como alternativa o adicionalmente, el componente de exploración se puede guiar en un patrón de zigzag a lo largo de la pared en una zona en la que se debe montar un elemento de soporte, y se puede crear un perfil de altura de la pared a partir de las distancias medidas. Como se ha descrito, este perfil de altura se puede utilizar para una adaptación del control del componente de instalación.

Otro aspecto de la invención se refiere a un procedimiento para la realización de un proceso de instalación en un hueco de ascensor de un sistema de ascensor. El procedimiento incluye una introducción de un dispositivo de ensamblaje según una forma de realización, como se describe en el presente documento, en un hueco de ascensor, un desplazamiento controlado del dispositivo de montaje dentro del hueco del ascensor y finalmente una ejecución al menos parcialmente automática, preferiblemente automática por completo, de un paso de montaje en el ámbito del proceso de instalación con ayuda del dispositivo de montaje.

En otras palabras, el dispositivo de montaje descrito anteriormente se puede utilizar para llevar a cabo pasos de montaje de un proceso de instalación en un hueco de ascensor de forma parcial o totalmente automática y, por lo tanto, de forma parcial o totalmente autónoma.

Debe señalarse que algunas posibles características y ventajas de la invención se describen aquí con referencia a diferentes formas de realización. En particular, las características se describen en parte con referencia a un dispositivo de montaje según la invención y en parte con referencia a un procedimiento según la invención para la realización de un proceso de instalación en un hueco de ascensor. Un especialista reconoce que las características pueden combinarse, adaptarse o intercambiarse de manera adecuada para llegar a otras formas de realización de la invención. En particular, un especialista reconocerá que las características del dispositivo que se describen con referencia al dispositivo de montaje se pueden adaptar de manera análoga para describir una forma de realización del método según la invención, y viceversa.

A continuación se describen formas de realización de la invención con referencia a los dibujos adjuntos, no debiéndose interpretar los dibujos ni la descripción de manera limitante para la invención.

Fig. 1 muestra una vista en perspectiva de un hueco de ascensor de una instalación de ascensor con un dispositivo de montaje alojado en este según una forma de realización de la presente invención.

Fig. 2 muestra una vista en perspectiva de un dispositivo de montaje según una forma de realización de la presente invención.

Fig. 3 muestra una vista desde arriba de un hueco de ascensor de un sistema de ascensor con un dispositivo de montaje alojado en este según una forma de realización alternativa de la presente invención.

Fig. 4 muestra una vista lateral de un hueco de ascensor de un sistema de ascensor con un dispositivo de montaje alojado en este y sus conexiones de energía y comunicación.

Fig. 5 muestra una parte de un componente de instalación realizado como robot industrial con un elemento de amortiguación y una herramienta de montaje en forma de taladro acoplada al mismo.

Fig. 6 muestra una parte de un componente de instalación realizado como robot industrial con un elemento de amortiguación en un elemento de conexión con una herramienta de montaje en forma de un taladro.

Fig. 7a y 7b muestran refuerzos en una pared del hueco de un ascensor en dos zonas donde se deben perforar los correspondientes orificios y una ilustración de una búsqueda de posibles posiciones de perforación.

Fig. 8a y 8b muestran refuerzos en una pared del hueco de un ascensor en dos zonas donde se deben perforar los correspondientes orificios y una ilustración de una búsqueda alternativa de posibles posiciones de perforación.

Las figuras son meramente esquemáticas y no son fieles a escala. Los mismos símbolos de referencia designan características iguales o equivalentes en las distintas figuras.

Fig. 1 muestra un hueco de ascensor 103 de una instalación de ascensor 101, en el que está dispuesto un dispositivo de montaje 1 según una forma de realización de la presente invención. El dispositivo de montaje 1 presenta un componente de soporte 3 y un componente de instalación mecatrónico 5. El componente de soporte 3 está diseñado como bastidor en el que se monta el componente de instalación mecatrónico 5. Este bastidor tiene dimensiones que permiten desplazar el componente de soporte 3 verticalmente dentro del hueco del ascensor 103, es decir, a lo largo de la vertical 104, es decir, mover este, por ejemplo, a diferentes posiciones verticales en diferentes pisos dentro de un edificio. En el ejemplo representado, el componente de instalación mecatrónico 5 está diseñado como un robot industrial 7 que está colocado en el bastidor del componente de soporte 3 de forma que esté suspendido hacia abajo. Un brazo del robot industrial 7 se puede mover con respecto al componente de soporte 3 y, por ejemplo, desplazar hacia una pared 105 del hueco del ascensor 3.

El componente de soporte 3 está conectado a través de un cable de acero que sirve como medio de soporte 17 a un componente de desplazamiento 15 en forma de un cabrestante accionado por motor, que está colocado en la parte superior del hueco del ascensor 103 en un punto de sujeción 107 en el techo del hueco del ascensor 103. Con la ayuda del componente de desplazamiento 15, el dispositivo de montaje 1 puede desplazarse verticalmente dentro del hueco del ascensor 103 en toda la longitud del hueco del ascensor 103.

El dispositivo de montaje 1 también presenta un componente de fijación 19, con cuya ayuda se puede fijar el componente de soporte 3 dentro del hueco del ascensor 103 en la dirección lateral, es decir, en la dirección horizontal. Para ello, el componente de fijación 19 en el lado delantero del componente de soporte 3 y/o los pistones (no representados) en la parte trasera del componente de soporte 3 se pueden desplazar hacia delante, o bien hacia atrás, y de esta manera calafatear el componente de soporte 3 entre las paredes 105 del hueco del ascensor 103. El componente de fijación 19 y/o los pistones se pueden enclavar hacia fuera, por ejemplo con la ayuda de un sistema hidráulico o similar, para fijar el componente de soporte 3 en el hueco del ascensor 103 en dirección horizontal. Alternativamente, sería concebible fijar solo partes del componente de instalación 5 en la dirección horizontal, por ejemplo apoyando una máquina perforadora correspondientemente en las paredes del hueco del ascensor 103.

Fig.2 muestra una vista ampliada de un dispositivo de montaje 1 según una forma de realización de la presente invención.

El componente de soporte 3 está configurado como bastidor en forma de jaula, en el que varios largueros que discurren horizontal y verticalmente forman una estructura resistente mecánicamente. En este caso, un dimensionamiento de los largueros y arriostramientos presentes eventualmente se diseña de tal manera que el componente de soporte 3 pueda resistir fuerzas que se pueden presentar en el hueco del ascensor 103 durante varios pasos de montaje realizados por el componente de instalación 5 en el ámbito de un proceso de instalación.

En la parte superior del componente de soporte 3 en forma de jaula se colocan cables de sujeción 27 que se pueden conectar a un medio de soporte 17. Mediante un desplazamiento del medio de soporte 17 dentro del hueco del ascensor 103, es decir, por ejemplo mediante enrollado, o bien desenrollado del medio de fijación flexible 17 en el cabrestante del componente de desplazamiento 15, el componente de soporte 3 puede desplazarse verticalmente suspendido dentro del hueco del ascensor 103.

En una configuración alternativa (no representada) del dispositivo de montaje 1, el componente de desplazamiento 15 también podría estar previsto directamente en el componente de soporte 3 y, por ejemplo, subir o bajar el componente de soporte 3 en un medio de soporte 17 fijado rígidamente en la parte superior del hueco del ascensor 3 por medio de un cabestrante.

En otra posible configuración (no representada), el componente de desplazamiento 15 también podría montarse directamente en el componente de soporte 3 y accionar, por ejemplo a través de un accionamiento, rodillos que se presionan firmemente contra las paredes 105 del hueco del ascensor 103. En tal configuración, el dispositivo de montaje 1 podría moverse automáticamente en dirección vertical dentro del hueco del ascensor 103 sin tener que realizar previamente instalaciones dentro del hueco del ascensor 103, en particular sin tener que prever, por ejemplo, un medio de soporte 17 dentro del hueco del ascensor 103.

Además, en el componente de soporte 3 pueden estar previstos componentes de guía, por ejemplo en forma de rodillos de apoyo 25, con cuya ayuda el componente de soporte 3 puede guiarse a lo largo de una o varias de las paredes 105 del hueco del ascensor 103 durante un desplazamiento vertical dentro del hueco del ascensor 103.

El componente de fijación 19 está previsto lateralmente en el componente de soporte 3. En el ejemplo representado, el componente de fijación 19 está formado con un larguero alargado que discurre en dirección vertical, que se puede desplazar en dirección horizontal con respecto al bastidor del componente de soporte 3. Para ello, el larguero se puede colocar en el componente de soporte 3, por ejemplo, a través de un cilindro hidráulico bloqueable o un husillo de motor autobloqueante. Cuando el larguero del componente de fijación 19 se aleja del bastidor del componente de soporte 3, se mueve lateralmente hacia una de las paredes 105 del hueco del ascensor 103. Como alternativa o adicionalmente, los pistones podrían desplazarse hacia atrás en el lado posterior del componente de soporte 3 para enclavar el componente de soporte 3 en el hueco del ascensor 103. De esta manera, el componente de soporte 3 se puede calafatear dentro del hueco del ascensor 103 y así, por ejemplo, el componente de soporte 3 se puede fijar en la dirección lateral dentro del hueco del ascensor 103 durante una realización de un paso de montaje. En este estado, las fuerzas que se introducen en el componente de soporte 3 pueden transmitirse a las paredes 105 del hueco del ascensor 103, preferiblemente sin que el componente de soporte 3 pueda desplazarse o vibrar dentro del hueco del ascensor 103.

En una configuración especial (no representada en detalle), el componente de soporte 3 se puede realizar en dos partes. En este caso, el componente de instalación 5 se puede colocar en una primera parte y el componente de fijación 19 se puede colocar en una segunda parte. En tal configuración, también se puede prever un componente de orientación en el componente de soporte 3, que permite una orientación controlada de la primera parte del componente de soporte 3 que porta el componente de instalación 5 con respecto a la segunda parte del componente de soporte 3 que puede fijarse dentro del hueco del ascensor 103. Por ejemplo, el dispositivo de orientación puede mover la primera parte alrededor de al menos un eje espacial con respecto a la segunda parte.

En la forma de realización representada, el componente de instalación mecatrónico 5 se realiza con ayuda de un robot industrial 7. Se debe señalar que el componente de instalación mecatrónico 5 también se puede realizar de otra manera, por ejemplo con actuadores, manipuladores, efectores, etc. formados de otro modo. En particular, el componente de instalación podría presentar una mecatrónica o robótica adaptada especialmente para el uso en un proceso de instalación dentro de un hueco de ascensor 103 de un sistema de ascensor 1.

En el ejemplo representado, el robot industrial 7 está equipado con una pluralidad de brazos robóticos giratorios alrededor de ejes de giro. Por ejemplo, el robot industrial puede presentar al menos seis grados de libertad, es decir, una herramienta de montaje 9 guiada por el robot industrial 7 puede moverse con seis grados de libertad, es decir, por ejemplo, con tres grados de libertad de rotación y tres grados de libertad de traslación. Por ejemplo, el robot industrial puede diseñarse como robot de brazo articulado vertical, como robot de brazo articulado horizontal, o como robot SCARA, o como robot cartesiano, o bien robot de pórtico.

El robot se puede acoplar a varias herramientas de montaje 9 en su extremo autoportante 8. Las herramientas de montaje 9 pueden diferir en cuanto a su diseño y fin de uso. Las herramientas de montaje 9 se pueden sujetar en el componente de soporte 3 en un componente de almacenamiento de herramientas 14 de tal manera que el extremo autoportante del robot industrial 7 se pueda desplazar hacia ellas y acoplar a una de ellas. Para ello, el robot industrial 7 puede disponer de un sistema de cambio de herramientas, por ejemplo, que esté formado de tal manera que permita al menos el manejo de varias herramientas de montaje 9 de este tipo.

Una de las herramientas de montaje 9 puede estar configurada como herramienta de perforación, similar a un taladro. Mediante acoplamiento del robot industrial 7 a tal herramienta de perforación, el componente de instalación 5 puede configurarse para permitir perforar orificios, por ejemplo, en una de las paredes del hueco 105 del hueco del ascensor 103, de manera al menos parcialmente automatizada. La herramienta de perforación puede ser movida y manejada por el robot industrial 7, por ejemplo, de tal manera que la herramienta de perforación perfore orificios con un taladro en una posición prevista, por ejemplo en el hormigón de la pared 105 del hueco del ascensor 103, en los que seguidamente, por ejemplo, se pueden atornillar tornillos de anclaje para la fijación de elementos de anclaje. La herramienta de perforación, así como el robot industrial 7, pueden diseñarse de tal manera que puedan soportar, por ejemplo, las fuerzas y vibraciones considerables que se producen en la perforación en hormigón.

Otra herramienta de montaje 9 puede estar configurada como dispositivo de atornillado para atornillar tornillos en orificios previamente perforados en una pared 105 del hueco del ascensor 103 al menos parcialmente de forma automática. En particular, el dispositivo de atornillado puede estar diseñado de tal manera que con su ayuda también puedan atornillarse tornillos para hormigón en el hormigón de una pared de hueco 105.

En el componente de soporte 3 también puede estar previsto un componente de almacenamiento 11. El componente de almacenamiento 11 se puede utilizar para almacenar componentes 13 a instalar y ponerlos a disposición del componente de instalación 5. En el ejemplo representado, el componente de almacenamiento 11 está dispuesto en una zona inferior del bastidor del componente de soporte 3 y aloja varios componentes 13, por ejemplo en forma de diferentes perfiles, que deben montarse en las paredes 105 dentro del hueco del ascensor 103, por ejemplo para poder fijar carriles de guía para el sistema de ascensor 101 en estos. En el componente de almacenamiento 11 también se pueden almacenar y poner a disposición tornillos, que se pueden atornillar en orificios prefabricados en la pared 105 con ayuda del componente de instalación 5.

En el ejemplo representado, el robot industrial 7 puede, por ejemplo, tomar automáticamente un tornillo de anclaje del componente de almacenamiento 11 y, por ejemplo, atornillarlo de forma incompleta en los orificios de fijación previamente perforados en la pared 105 con una herramienta de montaje 9 formada como dispositivo de atornillado. Entonces se puede cambiar una herramienta de montaje 9 en el robot industrial 7 y, por ejemplo, se puede tomar un componente 13 a montar del componente de almacenamiento 11. El componente 13 puede presentar ranuras de anclaje. Cuando el componente 13 se lleva a una posición prevista con la ayuda del componente de instalación 5, los tornillos de anclaje previamente atornillados de manera parcial pueden encajar en estas ranuras de anclaje, o bien pasar a través de ellas. Entonces es posible reconfigurar la herramienta de montaje 9 formada como dispositivo de atornillado y apretar los tornillos de anclaje.

En el ejemplo representado está claro que, con la ayuda del dispositivo de ensamblaje 1, un proceso de instalación en el que los componentes 13 se montan en una pared 105 puede llevarse a cabo completa o al menos parcialmente de manera automatizada, perforando primero orificios el componente de instalación 5 en la pared 105 y anclándose entonces los componentes 13 en estos orificios con ayuda de tornillos de anclaje.

Un proceso de instalación automatizado de este tipo puede llevarse a cabo con relativa rapidez y, en particular en el caso de trabajos de instalación a llevar a cabo repetidamente dentro de un hueco de ascensor, puede ayudar a ahorrar un esfuerzo de instalación considerable y, por lo tanto, tiempo y costes. Dado que el dispositivo de montaje puede llevar a cabo el proceso de instalación de forma en gran medida automatizada, las interacciones con el personal de instalación humano pueden evitarse o al menos reducirse a una pequeña medida, de modo que los riesgos que normalmente se producen en caso contrario en el ámbito de tales procesos de instalación, en particular riesgos de accidente, se puede reducir significativamente para el personal de instalación.

Para poder posicionar el dispositivo de montaje 1 con precisión dentro del hueco del ascensor 103, también puede estar previsto un componente de posicionamiento 21. El componente de posicionamiento 21 puede, por ejemplo, montarse de manera fija en el componente de soporte 3 y, por lo tanto, moverse concomitantemente dentro del hueco del ascensor 3 en el desplazamiento del dispositivo de montaje 1. Alternativamente, el componente de posicionamiento 21 también podría disponerse independientemente del dispositivo de montaje 1 en una posición diferente dentro del hueco del ascensor 103 y determinar desde allí una posición actual del dispositivo de montaje 1.

El componente de posicionamiento 21 puede utilizar diferentes principios de medición para poder determinar con precisión la posición actual del dispositivo de montaje 1. En particular, los métodos de medición ópticos parecen ser adecuados para permitir una precisión deseada en la determinación de la posición de, por ejemplo, menos de 1 cm, preferiblemente menos de 1 mm, dentro del hueco del ascensor 103. Un control del dispositivo de montaje 1 puede evaluar señales del componente de posicionamiento 21 y determinar por medio de estas señales un posicionamiento real en relación con un posicionamiento nominal dentro del pozo 103 del ascensor. Basándose en esto, el control puede entonces, por ejemplo, mover o desplazar primero el componente de soporte 3 dentro del hueco del ascensor 103 a una altura deseada. Posteriormente, teniendo en cuenta la posición real determinada entonces, el control puede activar el componente de instalación 5 de manera adecuada, por ejemplo, para perforar orificios en los lugares deseados dentro del hueco del ascensor 3, atornillar tornillos y/o finalmente montar componentes 13.

A este respecto, el dispositivo de montaje 1 también puede presentar un componente de detección de refuerzo 23. En el ejemplo representado, el componente de detección de refuerzo 23 está alojado en el componente de almacenamiento 11 de manera similar a una de las herramientas de montaje 9 y puede ser manejado por el robot industrial 7. De esta manera, el componente de detección de refuerzo 23 puede ser llevado por el robot industrial 7 a una posición deseada, en la que, por ejemplo, se perforará posteriormente un orificio en la pared 105. Alternativamente, sin embargo, el componente de detección de refuerzo 23 también podría estar previsto en el dispositivo de montaje 1 de otra manera.

El componente de detección de refuerzo 23 está diseñado para detectar un refuerzo dentro de la pared 105 del hueco del ascensor 103. Para ello, el componente de detección de refuerzo puede utilizar, por ejemplo, métodos de medición físicos en los que se utilizan propiedades eléctricas y/o magnéticas del refuerzo típicamente metálico dentro de un muro de hormigón para detectar este refuerzo en una posición precisa.

Si se ha detectado un refuerzo dentro de la pared 105 con ayuda del componente de detección de refuerzo 23, un control del dispositivo de montaje 1 puede, por ejemplo, corregir las posiciones supuestas previamente de los orificios para tornillos a perforar, de tal manera que no se produzca una superposición entre los orificios para el tornillo y el refuerzo.

En resumen, se describe un dispositivo de montaje 1 con el que, por ejemplo, se puede llevar a cabo un proceso de instalación asistido por un robot de forma parcial o totalmente automática dentro de un hueco de ascensor 103. El dispositivo de montaje 1 puede al menos asistir al personal de instalación durante la instalación de componentes del sistema de ascensor 101 dentro del hueco del ascensor 103, es decir, por ejemplo, llevar a cabo trabajos previos. En particular, los pasos de trabajo que ocurren varias veces, es decir, repetitivos, pueden automatizarse y, por lo tanto, llevarse a cabo de manera rápida, precisa, con poco riesgo y/o rentable. Los pasos del proceso de instalación llevados a cabo durante un proceso de montaje pueden diferir con respecto a los pasos de trabajo individuales a realizar, una secuencia de pasos de trabajo y/o una interacción hombre-máquina necesaria. Por ejemplo, el dispositivo de montaje 1 puede llevar a cabo partes del proceso de instalación automáticamente, pero el personal de instalación puede interactuar con el dispositivo de montaje 1 de tal manera que las herramientas de montaje 9 se pueden cambiar manualmente y/o los componentes se pueden rellenar manualmente en el componente de almacenamiento, por ejemplo. También son concebibles pasos de trabajo intermedios, que son realizados por un personal de instalación. Una gama de funciones de un componente de instalación mecatrónico 5 provisto en el dispositivo de montaje 1 puede incluir todos o parte de los pasos de trabajo enumerados a continuación:

• El hueco del ascensor 103 se puede medir. De esta manera, por ejemplo, se pueden detectar aperturas de puerta 106, se puede reconocer una orientación exacta del hueco del ascensor 103 y/o se puede optimizar la disposición del hueco. Si es necesario, los datos de medición reales del hueco del ascensor 103 obtenidos mediante un proceso de medición pueden ajustarse a datos de planificación, por ejemplo como los que se especifican en un modelo CAD del hueco del ascensor 103.

• Puede determinarse una orientación y/o localización del dispositivo de montaje 1 dentro del hueco del ascensor 103.

• Pueden detectarse armaduras de hierro o refuerzos en las paredes 105 del hueco del ascensor 103.

• Entonces pueden realizarse trabajos previos como trabajos de perforación, fresado, corte, etc., pudiendo llevarse a cabo estos trabajos previos preferentemente de forma parcial o totalmente automática por el componente de instalación 5 del dispositivo de montaje 1.

• Entonces pueden instalarse componentes 13, como por ejemplo elementos de anclaje, elementos de interfaz y/o elementos de soporte. Por ejemplo, los tornillos para hormigón se pueden atornillar en orificios previamente perforados, los pernos se pueden martillar, las piezas se pueden soldar, clavar y/o pegar entre sí o similares.

• Los componentes y/o el material del hueco, como por ejemplo soportes, carriles, elementos de la puerta del hueco, tornillos y similares, se pueden manejar con la asistencia del dispositivo de montaje 1 o de forma totalmente automática.

• El material y/o los componentes necesarios se pueden rellenar en el dispositivo de montaje 1 de forma automática y/o con la asistencia del personal.

A través de estos y eventualmente otros pasos de trabajo, los pasos de trabajo y un proceso de trabajo pueden coordinarse entre sí durante un proceso de instalación dentro de un hueco de ascensor 103 y, por ejemplo, pueden minimizarse las interacciones máquina-hombre, es decir, se puede crear un sistema que funciona de la forma más autónoma posible. Alternativamente, se puede usar un sistema menos complejo y, por lo tanto, más robusto para un dispositivo de montaje, estableciéndose en este caso una automatización solo en menor grado y, por lo tanto, siendo generalmente necesarias más interacciones máquina-hombre.

El componente de desplazamiento para desplazar el dispositivo de montaje en el hueco del ascensor también puede estar dispuesto en el componente de soporte del dispositivo de montaje y actuar sobre las paredes del hueco del ascensor. Un dispositivo de montaje 1 de este tipo en un hueco de ascensor 103 se representa en la figura 3 en una vista desde arriba. Un componente de desplazamiento 115 dispone de dos motores eléctricos 151 que están dispuestos en el componente de soporte 3 del dispositivo de montaje 1. Un eje giratorio 153 está anclado en lados opuestos del componente de soporte 3 a través de dos guías 152 respectivamente. En los ejes 153 están ancladas respectivamente dos ruedas 154 de forma no giratoria con respecto a los ejes 153. Las ruedas 154 pueden rodar en las paredes 105 del hueco del ascensor 103 y se presionan contra la respectiva pared 105 mediante dispositivos de apriete (no representados). Los motores eléctricos 151 están conectados a los ejes 153 mediante una conexión de accionamiento 155, por ejemplo en forma de ruedas dentadas y una cadena, y de este modo pueden accionar las ruedas 154 y desplazar el componente de soporte 3 dentro del hueco del ascensor 103.

En la Fig. 3 también está dispuesto un componente de fijación, que está constituido por un elemento de apoyo 119 y un cilindro telescópico 120, en el componente de soporte 3 en un lado en el que no está dispuesto ningún componente de desplazamiento 115. El elemento de soporte 119 está dispuesto de tal manera que se encuentra en un lado con aberturas de puerta 106 no representadas en la figura 3 en las paredes 105 del hueco del ascensor 103 (análogamente a la Fig. 1). El dispositivo de montaje 1 se introduce así en el hueco del ascensor 103 de tal manera que el elemento de soporte 119 se dispone correspondientemente.

El elemento de soporte alargado 119 presenta una forma básica principalmente de paralelepípedo o de barra y está orientado en dirección vertical. De manera análoga a la representación de las Fig. 1 y 2, este se distribuye por toda la extensión vertical del componente de soporte 3 y sobresale también en ambas direcciones más allá del componente de soporte. El elemento de soporte 119 está conectado al componente de soporte 3 a través de dos elementos de unión 123 cilíndricos. Los elementos de conexión 123 están constituidos por de dos partes, no representadas por separado, que se pueden encajar y separar manualmente, pudiendo fijarse en varias posiciones. De este modo se puede ajustar una distancia 122 entre el elemento de apoyo 119 y el componente de soporte 3.

En el centro del lado del componente de soporte 3 opuesto al elemento de apoyo 119 está dispuesto un cilindro telescópico 120. El cilindro telescópico 120 presenta un pistón extensible 121 que está conectado a un elemento de prolongación 124 en forma de U. El pistón 121 se puede extender tanto en la dirección de la pared 105 del hueco del ascensor 103 que el elemento de apoyo 119 y el elemento de prolongación 124 conectado al pistón 121 descansan en las paredes 105 del hueco del ascensor 103 y el componente de soporte 3 está calafateado en las paredes 105 de este modo. El componente de soporte 3 está fijado de este modo en dirección vertical y en dirección horizontal, es decir, transversalmente a la dirección vertical. En el ejemplo representado, el cilindro telescópico 120 es extendido y retraído por un motor eléctrico. Sin embargo, también son concebibles otros tipos de accionamiento, por ejemplo, neumáticos o hidráulicos.

El cilindro telescópico 120 representado en la Fig. 3 está dispuesto sobre o en la zona de un lado superior del componente de soporte 3. Análogamente, el componente de soporte 3 también dispone de un cilindro telescópico junto a la zona de su lado inferior o en esta.

También es posible que dos cilindros telescópicos o más de dos respectivamente, por ejemplo tres o cuatro cilindros telescópicos, estén dispuestos a una altura. En este caso, por ejemplo el pistón del cilindro telescópico puede entrar en contacto con la pared del hueco del ascensor sin la conmutación intermedia de un elemento de prolongación.

También es posible un componente de fijación constituido por un elemento de apoyo y cilindros telescópicos en combinación con un dispositivo de montaje, que se puede desplazar dentro del hueco del ascensor por medio de un medio de soporte como se representa en las Fig. 1 y 2.

El dispositivo de montaje debe ser alimentado con energía en el hueco del ascensor y es necesaria una comunicación con el dispositivo de montaje. En la Fig. 4 se representan conexiones de energía y comunicación con un dispositivo de montaje 1 en un hueco de ascensor 103. El dispositivo de montaje 1 dispone de un componente de soporte 3 y un componente de instalación mecatrónico 5 en forma de un robot industrial 7. El robot industrial 7 se activa por un control que está constituido por una unidad de potencia 156 dispuesta en el componente de soporte 3 y un PC de control 157 dispuesto en un piso fuera del hueco del ascensor 103. El PC de control 157 y la unidad de potencia 156 están conectados entre sí a través de una línea de comunicación 158, por ejemplo en forma de una línea Ethernet. La línea de comunicación 158 es parte de un denominado cable viajero 159, que también incluye líneas de corriente 160, a través de las cuales el dispositivo de montaje 1 se alimenta con energía eléctrica de una fuente de tensión 161. Por motivos de claridad, no se representan las líneas dentro del dispositivo de montaje 1.

Por lo tanto, la unidad de potencia 156 del robot industrial 7 se alimenta con energía eléctrica a través de las líneas de corriente 160 y está en conexión de comunicación con el PC de control 157 a través de la línea de comunicación 158. Por lo tanto, el PC de control 157 puede enviar señales de control a la unidad de potencia 156 a través de la línea de comunicación 158, que convierte después en activaciones concretas de los motores eléctricos individuales, no representados, del robot industrial 7 y de este modo, por ejemplo, mueve el industrial. robot 7 como se determina por el PC de control 157.

En la Fig. 5 se muestra una parte de un componente de instalación 5 realizado como robot industrial 7 con un elemento de amortiguación 130 y una herramienta de montaje en forma de un taladro 131 acoplada al mismo. En el taladro 131 se inserta una broca 132 que puede ser accionada por el taladro 131. El elemento de amortiguación 130 está constituido por una pluralidad de topes de goma 136 dispuestos en paralelo, que se pueden considerar respectivamente como un elemento de amortiguación. El elemento de amortiguación 130 se inserta en un brazo 133 del robot industrial 7 y divide este en una primera parte 134 en el lado del taladro y una segunda parte 135. El elemento de amortiguación 130 conecta las dos partes 134, 135 del brazo 133 del robot industrial 7 y transmite choques y vibraciones introducidos a través de la broca 132 a la segunda parte 135 de manera amortiguada.

Según la Fig. 6, también puede estar dispuesto un elemento de amortiguación 130 en un elemento de conexión 137 de un robot industrial 7 para dar una herramienta de montaje en forma de taladro 131. El elemento de amortiguación está construido básicamente de la misma manera que el elemento de amortiguación 130 en la Fig. 5. El elemento de conexión 137 está firmemente conectado al taladro 131 de manera que el robot industrial 7 aloja la combinación del elemento de conexión 137 y el taladro 131 para la perforación de un orificio en una pared del hueco del ascensor.

También es posible realizar un elemento de amortiguación como un componente integral de un taladro.

Para supervisar un desgaste de la broca 132 del taladro 131, se supervisa un avance durante la perforación y/o un tiempo necesario para la introducción de un orificio con una profundidad deseada. Si el avance cae por debajo de un valor límite y/o si se excede un valor límite de tiempo, la broca utilizada ya no se considera en perfecto estado y se genera un mensaje correspondiente.

Por medio de las Fig. 7a y 7b se describen un procedimiento para la creación de una imagen de la situación de los refuerzos dentro de una pared de uno de los huecos del ascensor y un procedimiento para la determinación de una primera y una segunda posición de perforación correspondientes.

En la Fig. 7a se representa una zona 140 de una pared de un hueco de ascensor en la que se va a llevar a cabo una perforación en una primera posición de perforación. Para una mejor descripción del procedimiento, la zona 140 se divide en cuadrículas, que están marcadas hacia la derecha con letras consecutivas de la A a la J y hacia abajo con números ascendentes del 1 al 10. Esta división se llevó a cabo de forma análoga en la Fig. 7b.

En la zona 140 representada en la Fig. 7a, los refuerzos primero y segundo 141, 142 discurren de arriba hacia abajo, discurriendo rectos y paralelos entre sí al menos en la zona 140 representada. El primer refuerzo 141 discurre en este caso de B1 a B10 y el segundo refuerzo 142 de I1 a I10. Además, los refuerzos tercero y cuarto 143, 144 discurren de izquierda a derecha, discurriendo rectos y paralelos entre sí al menos en la zona representada. El tercer refuerzo 143 discurre de A4 a J4 y el cuarto refuerzo 144 de A10 a J10.

Para la creación de una imagen de la situación representada de los refuerzos 141, 142, 143, 144, el componente de instalación 5 guía el componente de detección de refuerzo 23 varias veces a lo largo de la pared 105 del hueco del ascensor. El componente de detección de refuerzo 23 se guía primero varias veces de arriba hacia abajo (y viceversa) y a continuación de izquierda a derecha (y viceversa). Durante el movimiento, el componente de detección de refuerzo 23 proporciona continuamente la distancia 145 al refuerzo 143 más cercano en la dirección del movimiento, de modo que la imagen representada de la situación de los refuerzos 141, 142, 143, 144 se puede crear a partir de la posición conocida del componente de detección de refuerzo 23 y la citada distancia 145.

Tan pronto como se conoce la situación de los refuerzos 141, 142, 143, 144, se puede determinar una primera zona posible 146 para la primera posición de perforación. En la Fig. 7a, esta primera zona posible 146 es un rectángulo con los ángulos C5, H5, C9 y H9.

La zona 147 de una pared de un hueco de ascensor representada en la Fig. 7b, por ejemplo, está desplazada lateralmente con respecto a la zona 140 en la Fig. 7a. En esta zona 147 debe llevarse a cabo una segunda perforación, aunque la posición de perforación no puede elegirse libremente, sino que debe disponerse de forma predeterminada con respecto a la primera posición de perforación en la zona 140 según la Fig. 7a. La segunda posición de perforación, que corresponde a la primera posición de perforación, debe estar desplazada lateralmente una cierta distancia con respecto a la primera posición de perforación. En el ejemplo representado, la zona 147 de la Fig. 7b está desplazada lateralmente en esta distancia con respecto a la zona 140 de la Fig. 7a. Las posiciones de perforación primera y segunda correspondientes están dispuestas en cuadrículas coincidentes en el ejemplo mostrado en las Fig. 7a y 7b. Por lo tanto, si la primera perforación se lleva a cabo en la cuadrícula B2 en la zona 140 de la Fig. 7a, la segunda perforación en la zona 147 de la Fig. 7b también debe llevarse a cabo en la cuadrícula B2. De este modo se consigue que la segunda perforación esté posicionada correctamente en relación con la primera perforación.

Dado que los refuerzos en las paredes no están orientados de la misma manera en toda su longitud, los recorridos de los refuerzos 141, 142, 143, 144 en la Fig. 7b no son idénticos a los de la Fig. 7a. El primer refuerzo 141 discurre en la Fig. 7b de D1 a D10 y el segundo refuerzo 142 de J1 a J10. El tercer refuerzo 143 discurre de A5 a J5 en la Fig. 7b y el cuarto refuerzo 144 de A10 a J10 como en la Fig. 7a.

Después de haber creado una imagen de la situación de los refuerzos 141, 142, 143, 144 también para la zona 147 en la Fig. 7b, como se describe para la Fig. 7a, se puede determinar una segunda zona posible 148 para la segunda posición de perforación. En la Fig. 7b, esta segunda zona posible 148 es un rectángulo con los ángulos E6, I6, E9 e I9. Las zonas posibles para la primera y segunda posición de perforación resultan de la zona superpuesta de la primera zona 146 y la segunda zona 148. Esto da como resultado una zona rectangular 149 para la primera posición de perforación y una zona rectangular 150 para la segunda posición de perforación, respectivamente con los ángulos E6, H6, E9, H9. De estas zonas 149, 150 se puede seleccionar una cuadrícula para la primera y segunda posición de perforación. En el ejemplo representado en las figuras 7a, 7b, la primera posición de perforación 170 en la Fig. 7a y la segunda posición de perforación 171 en la Fig. 7b se establecen respectivamente en la cuadrícula E7.

Por medio de las Fig. 8a y 8b se describe un procedimiento alternativo para la determinación de una primera y una segunda posición de perforación correspondiente. La disposición de los refuerzos 141, 142, 143, 144 en la Fig. 8a corresponde a la disposición en la Fig. 7a y la disposición en la Fig. 8b corresponde a la disposición en la Fig. 7b. La división en cuadrículas también es idéntica.

En primer lugar se determinan posibles posiciones para la primera posición de perforación según la Fig. 8a. Para ello, el componente de detección de refuerzo 23 se utiliza para comprobar si es posible perforar en una posición de perforación deseada, aquí D5. Este es el caso aquí. A continuación, se buscan otras posiciones posibles para la primera posición de perforación. Partiendo de la posición deseada de perforación D5, se comprueban otras cuadrículas en espiral en el sentido de las agujas del reloj, en este caso E5, E6 y D6 sucesivamente. Tan pronto como se hayan encontrado cuatro posiciones posibles, se suspende la búsqueda de otras posiciones posibles. Si una de las posiciones no hubiera sido posible debido a un refuerzo, la búsqueda continuaría hasta encontrar cuatro posiciones posibles.

A continuación se busca una posible segunda posición de perforación, como se muestra en la Fig. 8b. Debido a la asignación descrita de las dos posiciones de perforación, la segunda posición de perforación debe estar en la misma cuadrícula que la primera posición de perforación. Lo primero que hay que comprobar es que la posición de perforación deseada, en este caso D5, también sea posible para la segunda posición de perforación. En el ejemplo mostrado, esto no es posible debido a una colisión con el refuerzo 141, por lo que la búsqueda continúa en forma de espiral, de manera análoga al procedimiento para la primera posición de perforación. La segunda posición posible E5 no es posible debido a una colisión con el refuerzo 143. La tercera posición posible E6 es posible, de modo que en el ejemplo representado en las Fig. 8a y 8b la primera posición de perforación 172 en la Fig. 8a y la segunda posición de perforación 173 en la Fig. 8b se establecen respectivamente en la cuadrícula E6.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo de montaje (1) para llevar a cabo un proceso de instalación en un hueco de ascensor (103) de un sistema de ascensor (101), presentando el dispositivo de montaje:

un componente de soporte (3);

un componente de instalación mecatrónico (5);

estando diseñado el componente de soporte (3) para ser desplazado con respecto al hueco del ascensor (103) y para ser posicionado a diferentes alturas dentro del hueco del ascensor (103);

sujetándose el componente de instalación (5) al componente de soporte (3) y estando diseñado para realizar de forma automática al menos parcialmente un paso de montaje en el ámbito del proceso de instalación,

caracterizado por que

el componente de instalación (5) presenta un robot industrial (7) y el robot industrial (7) está diseñado para acoplarse a varias herramientas de montaje (9) en su extremo autoportante (8).

2. Dispositivo de montaje según la reivindicación 1, que presenta además un componente de posicionamiento (21) que está diseñado para determinar al menos una posición y una orientación del dispositivo de montaje (1) dentro del hueco del ascensor (103).

3. Dispositivo de montaje según la reivindicación 1 o 2, estando diseñado el componente de instalación (5) para realizar varios tipos diferentes de pasos de montaje de forma automática al menos parcialmente.

4. Dispositivo de montaje según la reivindicación 3, estando diseñado el componente de instalación (5) para utilizar diferentes herramientas de montaje (9) en los diferentes tipos de pasos de montaje.

5. Dispositivo de montaje según la reivindicación 4, estando diseñado el componente de instalación (5) para alojar la herramienta de montaje (9) utilizada en cada uno de los diferentes tipos de pasos de montaje antes de la realización del paso de montaje.

6. Dispositivo de montaje según la reivindicación 4 o 5, que presenta además un componente de almacenamiento de herramientas (14), estando diseñado el componente de almacenamiento de herramientas (14) para almacenar varias herramientas de montaje (9) y proporcionarlas al componente de instalación (5).

7. Dispositivo de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 6, estando diseñado el componente de instalación (5) para llevar a cabo al menos uno de los siguientes pasos de montaje:

- perforación de orificios en una pared (105) del hueco del ascensor (103) controlada de forma automática al menos parcialmente;

- atornillado automático al menos parcialmente de tornillos en orificios en una pared (105) del hueco del ascensor (103); - fijación automática al menos parcialmente de componentes en la pared (105) del hueco del ascensor (103).

8. Dispositivo de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 7, que presenta además un componente de desplazamiento (15) que está diseñado para desplazar el componente de soporte (3) verticalmente dentro del hueco del ascensor (103).

9. Dispositivo de montaje según la reivindicación 8, fijándose el componente de desplazamiento (15) a uno de los componentes de soporte (3) y a un punto de sujeción (107) en la parte superior del hueco del ascensor (103) y presentando un medio de soporte resistente a la tracción, flexible (17), sujetándose uno de sus extremos al componente de desplazamiento (15) y fijándose el otro extremo a otro de los componentes de soporte (3) y al punto de sujeción (107) en la parte superior del hueco del ascensor (103), y pudiendo desplazar el componente de desplazamiento (15) el componente de soporte (3) dentro del hueco del ascensor (103) mediante desplazamiento del medio de soporte (17).

10. Dispositivo de montaje según la reivindicación 8, colocándose el componente de desplazamiento (15) en el componente de soporte (3) y estando este diseñado para ejercer una fuerza sobre una pared (105) del hueco del ascensor (103) mediante movimiento de un componente de movimiento para desplazar el componente de soporte (3) dentro del hueco del ascensor (103) mediante movimiento del componente de movimiento a lo largo de la pared (105).

11. Dispositivo de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 10, presentando el componente de soporte (3) un componente de fijación (19) que está diseñado para fijar transversalmente al menos uno de los componentes de soporte (3) y el componente de instalación (5) dentro del hueco del ascensor (103) en una dirección transversal a la vertical.

12. Dispositivo de montaje según una de las reivindicaciones 1 a 11, que presenta además un componente de detección de refuerzo (23) que está diseñado para detectar un refuerzo dentro de una pared (105) del hueco del ascensor (103).

13. Procedimiento para llevar a cabo un proceso de instalación en un hueco de ascensor (103) de un sistema de ascensor (101), que presenta:

introducción de un dispositivo de montaje (1) según una de las reivindicaciones 1 a 12 en el hueco del ascensor (103); desplazamiento controlado del dispositivo de montaje (1) dentro del hueco del ascensor (103);

realización automática al menos parcialmente del paso de montaje en el ámbito del proceso de instalación con la ayuda del dispositivo de montaje (1).