EP3947237B1 - Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems - Google Patents

Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems Download PDF

Info

Publication number
EP3947237B1
EP3947237B1 EP20708122.5A EP20708122A EP3947237B1 EP 3947237 B1 EP3947237 B1 EP 3947237B1 EP 20708122 A EP20708122 A EP 20708122A EP 3947237 B1 EP3947237 B1 EP 3947237B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
elevator shaft
vertical
displacement
car track
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20708122.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3947237A1 (de
Inventor
Stefan Weber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP3947237A1 publication Critical patent/EP3947237A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3947237B1 publication Critical patent/EP3947237B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation

Definitions

  • the invention relates to a mounting device for carrying out an installation process in an elevator shaft of an elevator system according to the preamble of claim 1 and a method for carrying out an installation process in an elevator shaft of an elevator system according to claim 7.
  • An installation of an elevator system in a building and in particular an installation of components of the elevator system within an elevator shaft can cause a lot of effort and/or high costs, since a large number of components have to be mounted at different positions within the elevator shaft.
  • holes must be drilled at certain points in shaft walls and so-called anchor bolts must be inserted into the drilled holes.
  • the WO 2019/068469 A1 describes a device by means of which a lifting height of an elevator system can be increased by raising a drive platform.
  • the WO 2018/234351 A1 describes a system that enables easy access to an elevator shaft for a maintenance technician to carry out maintenance work and/or to evacuate damaged elevator cars.
  • the WO 2017/016783 A1 describes a mounting device for carrying out an installation process in a vertical elevator shaft of an elevator system.
  • the assembly device has a carrier component, a mechatronic installation component in the form of an industrial robot and a displacement system in the form of a combination of a displacement component and a bendable support means.
  • the displacement system is designed to displace the support component vertically within the elevator shaft.
  • the installation component is held on the carrier component and is designed to carry out an assembly step as part of the installation process at least partially automatically.
  • the displacement system is designed to displace the support component vertically within the elevator shaft.
  • the installation component is held on the carrier component and is designed to carry out an assembly step as part of the installation process at least partially automatically.
  • the displacement system is designed and arranged in such a way that it can also displace the carrier component horizontally along a displacement direction within the elevator shaft.
  • the mentioned horizontal displacement can be combined with a vertical displacement or consist of different sections that at least also include a vertical displacement. So it doesn't have to be exclusively horizontal.
  • the above-mentioned horizontal displacement of the support component makes it possible that the installation component compared to the mounting device according to WO 2017/016783 A1 can carry out assembly steps in a larger work area within the elevator shaft without the need for a comparatively complex and therefore labor-, time- and cost-intensive relocation of the entire assembly device.
  • the possibility of horizontally displacing the carrier component could also be used to reduce the range of the installation component while maintaining at least the same working area of the assembly device.
  • the installation component and the carrier component could then be compared to a mounting device according to WO 2017/016783 A1 smaller, lighter and also more cost-effective. This would also lead to simple and therefore cost-effective handling of the installation component and the carrier component.
  • An elevator system has at least one elevator car, by means of which people and/or goods can be transported in a vertical direction in a vertical car track within the elevator shaft.
  • the elevator system can also have more than one vertical car track within the elevator shaft, with at least one elevator car being able to be displaced vertically in each vertical car track.
  • the displacements of the elevator cars in the different vertical car tracks are in particular independent of one another.
  • Such an elevator system is often referred to as a so-called elevator group.
  • the vertical car tracks of the elevator shaft are usually separated from one another by steel beams, which are also referred to as so-called “divider beams”.
  • divider beams for example, so-called guide rails for guiding the elevator cars and/or counterweights are then attached to the steel supports.
  • the carrier component can be designed in different ways.
  • the carrier component can be designed as a simple platform, frame, scaffolding, cabin or similar. Dimensions of the carrier component should be selected such that the carrier component can be easily accommodated in the elevator shaft and relocated within this elevator shaft.
  • the installation component should be mechatronic, that is, interacting have mechanical, electronic and information technology elements or modules.
  • the installation component should have suitable mechanics, for example to be able to handle tools within an assembly step.
  • the tools can, for example, be suitably brought to an assembly position by the mechanics and/or be suitably guided during an assembly step.
  • Electronic elements or modules of the mechatronic installation component can, for example, serve to appropriately control or control mechanical elements or modules of the installation component. Such electronic elements or modules can therefore serve, for example, as a control for the installation component.
  • the installation component can have information technology elements or modules with the help of which, for example, it can be derived to which position a tool should be brought and/or how the tool should be operated and/or guided there during an assembly step.
  • the assembly device in particular has a control device which controls the assembly device.
  • a control device which controls the assembly device.
  • it controls actuators of the displacement system, such as a controllable winch or an electric motor. It also evaluates measured values from sensors in the assembly device and is in communication with electronic elements and modules in the installation component.
  • Guide components can also be provided on the carrier component, with the help of which the carrier component can be guided along one or more of the shaft walls of the elevator shaft during displacement within the elevator shaft.
  • the guide components can be used, for example, as support rollers be designed to roll on a shaft wall of the elevator shaft.
  • one to four support rollers can be provided on the carrier component.
  • the support rollers are designed to be pivotable in particular about an axis perpendicular to the shaft wall in question.
  • the displacement system in particular has at least one displacement component, for example in the form of a winch or a so-called cable winch.
  • the carrier component is then connected to the at least one displacement component via a bendable suspension element and can be displaced in the elevator shaft by displacing the suspension element.
  • the suspension means can have one or more strands arranged in parallel in the form of ropes, chains or belts.
  • the at least one displacement component is arranged in a stationary manner, in particular above the carrier component, so that the carrier component hangs on the at least one displacement component via the support means. It is also possible for the at least one displacement component to be arranged on the carrier component and for an end of the suspension element opposite the displacement component to be fixed above the carrier component. In this case, the carrier component and the at least one displacement component hang on the suspension element.
  • the assembly device is, for example, corresponding to an assembly device according to WO 2017/016783 A1 executed.
  • the displacement system has a first displacement component with a first suspension element and a second displacement component with a second suspension element.
  • the carrier component is suspended via the first displacement component and the first suspension means at a first suspension point and via the second displacement component and the second suspension means at a second suspension point, the second suspension point being arranged offset in the direction of displacement relative to the first suspension point.
  • the carrier component can be displaced vertically and horizontally in the direction of displacement by displacing the first suspension element and/or the second suspension element.
  • suspension points mentioned are in particular arranged in a stationary manner relative to the elevator shaft.
  • a suspension point can be designed, for example, as a hook fixed in a shaft wall of the elevator shaft, as a hook on a platform arranged stationary in the elevator shaft or as a hook on a carrier arranged stationary in the elevator shaft.
  • the displacement components are in particular fixed at their respective suspension point. For example, they can be attached directly to the suspension point or via a piece of suspension means with a particularly constant length at the suspension point. This means that when the carrier component is relocated, the displacement components do not also have to be relocated.
  • the first displacement component is arranged in an upper region of a first vertical car track and the second displacement component is arranged in an upper region of a second vertical car track. If the carrier component hangs exclusively on the first suspension element, i.e. no significant force acts on the carrier component via the second suspension element, the carrier component is displaced vertically in the first cabin vertical track when the first suspension element is displaced. If the carrier component hangs exclusively on the second suspension element, i.e. no significant force acts on the carrier component via the first suspension element, the carrier component is displaced vertically in the second cabin vertical track when the second suspension element is displaced. If sufficient forces act on the carrier component via both suspension means, the carrier component can also be displaced horizontally.
  • the carrier component initially only hangs on the first suspension element and then the carrier component is pulled towards the second suspension point via the second suspension element, the carrier component is displaced in an arc around the first suspension point in the direction of the second suspension point.
  • the support component is thus displaced both vertically and horizontally.
  • the carrier component can also be displaced exclusively horizontally.
  • the suspension points are in particular arranged approximately centrally in an upper region of two different vertical cabin tracks.
  • the two cabin vertical tracks can be arranged directly next to one another or one or more cabin vertical tracks can also be arranged between them.
  • the suspension points are arranged in particular on the outermost vertical car tracks of the elevator shaft, so that the carrier component can be displaced horizontally in all vertical car tracks and vertically in all vertical car tracks.
  • the assembly device can be used to carry out assembly steps in adjacent vertical cabin lanes at least partially automatically without any complex modification work.
  • installations in an elevator shaft of an elevator group can be carried out very quickly and cost-effectively.
  • the first and second cabin vertical tracks do not necessarily have to be arranged directly next to one another, i.e. adjacent to one another. It is possible for one or more further cabin vertical tracks to be arranged between the first and second cabin vertical tracks.
  • the displacement system has a horizontal displacement device, only one
  • Displacement component and a suspension element Displacement component and a suspension element.
  • the support means is vertically displaceable by means of the displacement component, the support component is connected to the horizontal displacement device via the suspension means and the displacement component, and the displacement component is horizontally displaceable with the support means and support component in the displacement direction along the horizontal displacement device.
  • the horizontal displacement device has in particular a rail, for example in the form of a double-T beam, which is fixed in the elevator shaft above the support component, aligned horizontally in the direction of displacement.
  • the support means or the displacement component is held on the rail and thus suspended via a coupling device, for example a roller arrangement.
  • the coupling device can be moved along the rail via a suitable horizontal drive, for example a combination of an electric motor, a toothed belt and corresponding deflection rollers. Together with the coupling device, the displacement component with the suspension element and the carrier component is then displaced horizontally.
  • the first suspension point is arranged on a first platform, which closes off the first vertical cabin track at the top.
  • the second suspension point is arranged on a second platform, which closes off the second vertical cabin track at the top.
  • the first platform and the second platform are in particular designed as separate platforms. However, it is also possible that they are designed as a single, common platform.
  • the platforms mentioned serve in particular as protective platforms if the elevator shaft is not closed at the top, i.e. the building above the platform is still being built. In this case, such platforms are necessary to protect against falling objects, so that the suspension points can be arranged on the platforms without much effort.
  • ledges or niches are usually provided in the elevator shaft on which the platforms can be supported easily and safely.
  • the platforms each have at least one, in particular two or four horizontally extendable support beams, by means of which the platforms can be supported in the vertical direction at suitable support points in the form of the mentioned shoulders or niches. It is also possible for support elements to be fixed, in particular screwed, to shaft walls of the elevator shaft before the assembly device is introduced into the elevator shaft, on which the platforms can be supported.
  • the first suspension point is arranged on a first support, which is supported within the first vertical car track on opposite shaft walls of the elevator shaft.
  • the second suspension point is then arranged on a second support, which is supported within the second vertical car track on opposite shaft walls of the elevator shaft.
  • the elongated supports are arranged, in particular, oriented obliquely upwards in the elevator shaft.
  • a lower end of the carrier is supported, for example, on a threshold of a door opening of the elevator shaft.
  • An upper end leans against a shaft wall opposite the door opening mentioned and is thus supported on this shaft wall.
  • the carrier can, for example, be like an installation device according to WO 2019/052970 A1 or the US 8,646,224 B2 be carried out.
  • the carrier component of the assembly device is inserted into a first vertical car track of the elevator shaft. After being introduced into the elevator shaft, it is displaced vertically in the first vertical car track and carries out the assembly steps to be carried out within the first vertical car track. After completion of the assembly steps within the first vertical car track, it is shifted horizontally from the first vertical car track into a second vertical car track of the elevator system, which runs in a displacement direction next to the first vertical car track. After completion of the said relocation, it is shifted vertically in the second cabin vertical track and carries out the assembly steps to be carried out within the second cabin vertical track.
  • This procedure enables the assembly steps necessary in the elevator shaft to be carried out particularly effectively.
  • the assembly device after completion of the assembly steps within the car vertical tracks of a first vertical section of the elevator shaft, the assembly device is relocated to a second vertical section of the elevator shaft arranged above the first vertical section in order to carry out further assembly steps there at least partially automatically.
  • the relocation can be carried out, for example, by means of a construction crane, which is already available for the construction of the building containing the elevator shaft.
  • This procedure can be used advantageously if the elevator shaft is so high that the assembly device cannot be relocated within the entire elevator shaft. It can also be used advantageously in particular if the assembly device is already used in the first vertical section of the elevator shaft when construction is still taking place above the first vertical section.
  • a vertically extending elevator shaft 10 of an elevator system has a first vertical car track 12 and a second second vertical car track 14 arranged directly next to the first vertical car track 12.
  • the two cabin vertical tracks 10, 12 are in the Fig. 1a to 1c separated from each other by two dashed lines 16.
  • several steel supports are arranged vertically spaced between the two lines 16, which separate the two vertical car tracks 12, 14 from each other.
  • Guide rails are then attached to the steel beams and to the shaft walls 18 of the elevator shaft 10 opposite the steel beams, along which at least one elevator car per vertical car track 12, 14 is guided during a displacement in the corresponding vertical car track 12, 14.
  • a first vertical section 20 of the elevator shaft 10 is shown. Above the first vertical section 20, the elevator shaft 10 is in particular not yet completely finished, but is still under construction.
  • the first cabin vertical track 12 is closed off at the top by a first platform 22, which serves as a so-called protective platform.
  • the first platform 22 is part of a mounting device 40, which is not included in the scope of protection of the claims, for carrying out an installation process in a vertical elevator shaft of an elevator system and protects the first car vertical carriageway 12 from parts falling from above.
  • the first platform 22 has a total of four extendable support beams 24, which are arranged at the bottom of the first platform 22 and can be extended horizontally towards the shaft walls 18.
  • the support beams 24 can be retracted inwards under the first platform 22.
  • the support beams 24, which are oriented in the direction of the shaft wall 18, are partially arranged in a niche 26 in the shaft wall 18 and are thus supported downwards.
  • the other two support beams 24, which are oriented in the direction of the second vertical car track 14, rest on support elements 23 that are fixed in the elevator shaft 10 before the first platform 22 is inserted and are thus supported downwards.
  • the second cabin vertical track 14 becomes Closed at the top by a second platform 28, which is designed analogously to the first platform 22 and is supported downwards analogously to the first platform 22. It is also possible for the two platforms to be implemented as a single, common platform.
  • a rail 32 is held below the two platforms 22, 28 via two vertically extending support rods 30.
  • a holding rod 30 is fixed to one of the platforms 22, 28.
  • the rail 32 is designed, for example, as a double-T beam and runs horizontally. It runs from the first cabin vertical track 12 into the second cabin vertical track 14 and thus in a displacement direction 9.
  • a coupling device in the form of a roller arrangement 36 is guided in the rail 32, which is displaced on the rail 32 by means of a horizontal drive (not shown) and thus can be moved horizontally between the two cabin vertical tracks 12, 14.
  • a displacement component 38 in the form of a winch is suspended from the roller arrangement 36.
  • the displacement component 38 can vertically displace a downwardly hanging, flexible support element 17, i.e. pull it up or let it down.
  • a carrier component 3 with a mechatronic installation component 5 is suspended on the support means 17, on which in connection with the Fig. 2 will be discussed in more detail.
  • the rail 32, the roller arrangement 36 and the horizontal drive (not shown) together form a horizontal displacement device 33.
  • the holding rods 30, the rail 32, the roller arrangement 36, the horizontal drive (not shown), the single displacement component 38 and the support means 17 together form a displacement system 34.
  • the platforms 22, 28, the displacement system 34 and the support component 3 with all parts arranged thereon together form the assembly device 40, which is not included in the scope of protection of the claims, for carrying out an installation process in a vertically extending elevator shaft of an elevator system.
  • the carrier component 3 can be as in Fig. 1a shown in the first cabin vertical track 12 are relocated. It can be fixed at different heights and at least carry out assembly steps semi-automatically as part of an installation process. For example, holes can be drilled into the shaft walls of the elevator shaft 10 and anchor bolts can be inserted into the drilled holes.
  • the carrier component 3 and the components arranged on it are in particular as in the WO 2017/016783 A1 carried out as described.
  • the assembly device 40 is first introduced into the elevator shaft 10.
  • the carrier component 3 is as in Fig. 1a shown introduced into the first cabin vertical track 12. All assembly steps to be carried out by the assembly device 40 in the first cabin vertical track 12 are then carried out.
  • the carrier component 3 is vertically displaced to the necessary heights by means of the displacement component 38.
  • the carrier component 3 is relocated horizontally into the second cabin vertical track 14.
  • the roller arrangement 36 is moved by means of the horizontal drive along the rail 32 in the direction of the second vertical cabin track 14 and thus in the displacement direction 9.
  • the displacement component 38, the support means 17 and the carrier component 3 with all the components arranged on it are also displaced or displaced in the direction of the second vertical cabin track 14.
  • FIG. 1b An intermediate position is shown in which the roller arrangement 36 and the parts hanging on it are arranged between the first vertical cabin track 12 and the second vertical cabin track 14.
  • Fig. 1c The state is shown after the horizontal displacement described has been completed.
  • the carrier component 3 is now arranged in the second cabin vertical track 14. After the mentioned horizontal displacement, all assembly steps to be carried out by the assembly device 40 in the second cabin vertical track 14 are carried out. For this purpose, the carrier component 3 is again vertically displaced to the necessary heights by means of the displacement component 38.
  • the elevator shaft can also have more than two vertical car tracks, for example four or six.
  • the horizontal displacement device is designed so that the carrier component is in the two outermost vertical cabin tracks can be moved horizontally.
  • the carrier component can therefore carry out assembly steps in all vertical cabin carriageways.
  • Fig. 2 shows the carrier component 3 with the parts arranged on it in a opposite direction Fig. 1a to 1c enlarged and more detailed representation.
  • the support component 3 is designed as a cage-like frame in which several horizontally and vertically extending spars form a mechanically resilient structure. A dimensioning of the spars and any struts provided is designed such that the support component 3 can withstand forces such as those that can occur during various assembly steps carried out by the installation component 5 as part of an installation process in the elevator shaft 10.
  • Tethers 27 are attached to the top of the cage-like support component 3 and can be connected to the suspension means 17.
  • the carrier component 3 By displacing the suspension element 17 within the elevator shaft 10, that is, for example, by winding or unwinding the bendable suspension element 17 onto the displacement component 38, the carrier component 3 can be vertically displaced within the elevator shaft 10 while hanging.
  • Support rollers 25 Guide components, for example in the form of support rollers 25, can also be provided on the carrier component 3, with the help of which the carrier component 3 can be guided along one or more of the shaft walls 18 of the elevator shaft 10 during displacement within the elevator shaft 10.
  • the support rollers 25 are designed to be pivotable about an axis perpendicular to the shaft wall 18 in question
  • a fixing component 19 is provided on the side of the carrier component 3.
  • the fixing component 19 is designed with an elongated spar running in the vertical direction, which can be displaced in the horizontal direction with respect to the frame of the carrier component 3.
  • the spar can be attached to the carrier component 3, for example via a lockable hydraulic cylinder or a self-locking motor spindle.
  • the spar of the fixing component 19 When the spar of the fixing component 19 is displaced away from the frame of the carrier component 3, it moves laterally towards one of the shaft walls 18 of the elevator shaft 10.
  • 3 stamps could be moved backwards on the back of the carrier component in order to spread the carrier component 3 in the elevator shaft 10.
  • the carrier component 3 can be caulked within the elevator shaft 10 and thus, for example, fix the carrier component 3 within the elevator shaft 10 in the lateral direction while carrying out an assembly step.
  • the mechatronic installation component 5 is carried out using an industrial robot 7. It should be noted that the mechatronic installation component 5 can, however, also be implemented in another way, for example with differently designed actuators, manipulators, effectors, etc. In particular, the installation component could be mechatronics specially adapted for use in an installation process within an elevator shaft 10 of an elevator system or robotics.
  • the industrial robot 7 is equipped with several robot arms that can be pivoted about pivot axes.
  • the industrial robot can have at least six degrees of freedom, that is, an assembly tool 9 guided by the industrial robot 7 can be moved with six degrees of freedom, that is, for example, with three rotational degrees of freedom and three translational degrees of freedom.
  • the industrial robot can be designed as a vertical articulated arm robot, as a horizontal articulated arm robot or as a SCARA robot or as a Cartesian robot or gantry robot.
  • the robot can be coupled to various assembly tools 9 at its cantilevered end 8.
  • the assembly tools 9 can differ in terms of their design and intended use.
  • the assembly tools 9 can be held on the carrier component 3 in such a way that the cantilevered end 8 of the industrial robot 7 can be moved towards them and coupled to one of them.
  • the industrial robot 7 can, for example, have a tool changing system that is designed in such a way that it enables at least several such assembly tools 9 to be handled.
  • One of the assembly tools 9 can be used as a drilling tool, similar to a drilling machine. be designed.
  • the installation component 5 can be designed to enable at least partially automated drilling of holes, for example in one of the shaft walls 18 of the elevator shaft 10.
  • the drilling tool can be moved and handled by the industrial robot 7, for example, in such a way that the drilling tool uses a drill to drill holes, for example in the concrete of the wall 18 of the elevator shaft 10, at a designated position, into which later, for example, fastening screws or anchor bolts for fixing fastening elements are inserted can.
  • Another assembly tool 9 can be designed as a screwing device in order to screw screws into previously drilled holes in a shaft wall 18 of the elevator shaft 10 at least partially automatically.
  • a magazine component 11 can also be provided on the carrier component 3.
  • the magazine component 11 can serve to store components 13 to be installed and to provide them to the installation component 5.
  • the magazine component 11 is arranged in a lower region of the frame of the carrier component 3 and houses various components 13, for example in the form of different profiles, which are to be mounted on shaft walls 18 within the elevator shaft 10, for example in order to attach guide rails for the elevator system to it can. Screws or anchor bolts can also be stored and provided in the magazine component 11, which can be screwed or inserted into prefabricated holes in the wall 18 using the installation component 5.
  • a positioning component 21 can also be provided.
  • the positioning component 21 can, for example, be permanently mounted on the carrier component 3 and thus be moved within the elevator shaft 3 when the carrier component 3 is moved.
  • the positioning component 21 could also be arranged at a different position within the elevator shaft 10 independently of the carrier component 3 and from there determine a current position of the carrier component 3.
  • a control of the assembly device can evaluate signals from the positioning component 21 and use these signals to determine an actual positioning relative to a target positioning within the elevator shaft 10. Based on this, the control can then, for example, first move or allow the carrier component 3 to move to a desired height within the elevator shaft 10. Subsequently, the control can appropriately control the installation component 5, taking into account the actual position then determined, for example to drill holes at desired locations within the elevator shaft 10, screw in screws and/or ultimately mount components 13.
  • Fig. 3a to 3c is one for the assembly device 40 from the Fig. 1a to 1c alternative mounting device 140 shown.
  • the elevator shaft 10 and the carrier component 3 with all the parts arranged therein are unchanged, so that the differences in the displacement systems will be discussed below.
  • the displacement system 134 of the mounting device 140 has a first displacement component 138 in the form of a winch with a first suspension element 117 and a second displacement component 139 in the form of a winch with a second suspension element 115. Both suspension elements 115, 117 are connected to the support component 3. The carrier component 3 can therefore hang on both suspension elements 115, 117.
  • the first displacement component 138 is fixed to a first suspension point 141 of a first elongated support 142, which is arranged at the top of the first vertical car track 12 and is supported at its lower end 144 on a threshold 146 of a first door opening 148 of the elevator shaft 10.
  • the threshold 146 can be viewed as part of the shaft wall 18.
  • An upper end 150 of the first carrier 142 leans against a shaft wall 18 opposite the first door opening 148 and is thus supported on this shaft wall 18.
  • the carrier can, for example, be like an installation device according to WO 2019/052970 A1 or the US 8,646,224 B2 be carried out.
  • the second displacement component 139 is arranged in the second cabin vertical track 14 at a second suspension point 143 of a second elongated carrier 152.
  • the second carrier 152 is constructed identically to the first carrier 142 and is arranged analogously to this between a second door opening 149 and the opposite shaft wall 18. This is the second suspension point 143 is arranged offset in the displacement direction
  • the carrier component 3 After completion of the assembly steps in the first cabin vertical track 12, the carrier component 3 is also relocated horizontally into the second cabin vertical track 14. To do this, it is pulled towards the second vertical cabin track 14 by means of the second suspension element 115. If the first suspension element 117 is neither shortened nor lengthened, the carrier component 3 moves along a circular arc around the first displacement component 138.
  • the first displacement component 138 can also be controlled in such a way that it shortens the first suspension element 117 to match the shortening of the second suspension element 115 that only a horizontal displacement of the carrier component 3 results.
  • a corresponding intermediate position of the carrier component 3 between the two vertical cabin tracks 12, 14 is in the Fig. 3b shown.
  • the horizontal displacement is completed when the carrier component 3 is arranged vertically below the second displacement component 139.
  • This condition is in Fig. 3c shown.
  • the carrier component 3 then hangs exclusively on the second suspension element 115; the first suspension element 117 does not exert any significant force on the carrier component 3.
  • the carrier component 3 can thus be displaced vertically in the second vertical car track 14 of the elevator shaft 10 by displacing the second suspension element 115. This means that in connection with the Fig. 1c described, the necessary assembly steps are carried out in the second cabin vertical track 14 become.
  • the displacement components 138, 139 and the support means 115, 117 together form a displacement system 134, which moves the carrier component 3 both vertically within the two vertical car tracks 12, 14 and thus within the elevator shaft 10, and horizontally along the displacement direction 9, i.e. between the two cabin vertical tracks 12, 14 can shift.
  • Fig. 4a shows a state in which all assembly steps to be carried out in the car vertical tracks 12, 14 of the first vertical section 20 of the elevator shaft 10 have been completed.
  • the assembly should now be continued in a second vertical section 60 of the elevator shaft 10 which is arranged above the first vertical section 20 and has an identical structure.
  • the complete assembly device 140 is moved from the first vertical section 20 to the second vertical section 60 with the aid of a construction crane, not shown.
  • assembly steps can be carried out in an analogous manner in the two cabin vertical tracks 12, 14 of the second vertical section 60.
  • the installation begins in the second vertical cabin track 14 and then continues assembly in the first vertical cabin track 12.
  • the mounting device 40 can also be moved from a first vertical section into a second vertical section of the elevator shaft arranged above the first vertical section.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsystems gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsystems gemäss Anspruch 7.
  • Eine Installation eines Aufzugsystems in einem Gebäude und insbesondere eine dabei durchzuführende Installation von Bauteilen des Aufzugsystems innerhalb eines Aufzugschachts können einen hohen Aufwand und/oder hohe Kosten verursachen, da eine Vielzahl von Bauteilen an verschiedenen Positionen innerhalb des Aufzugschachts montiert werden muss. Dazu müssen beispielsweise Löcher an bestimmten Stellen in Schachtwände gebohrt und so genannte Ankerbolzen in die gebohrten Löcher eingebracht werden.
  • Die WO 2019/068469 A1 beschreibt eine Vorrichtung, mittels welcher eine Hubhöhe eines Aufzugsystems durch Anheben einer Antriebsplattform vergrössert werden kann.
  • Die WO 2018/234351 A1 beschreibt ein System, welches eine einfache Zugänglichkeit eines Aufzugschachts für einen Wartungstechniker zur Durchführung von Wartungsarbeiten und/oder zur Evakuierung von havarierten Aufzugkabinen ermöglicht.
  • Die WO 2017/016783 A1 beschreibt eine Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems. Die Montagevorrichtung verfügt über eine Trägerkomponente, eine mechatronische Installationskomponente in Form eines Industrieroboters und ein Verlagerungssystem in Form einer Kombination aus einer Verlagerungskomponente und einem biegbaren Tragmittel. Das Verlagerungssystem ist dazu ausgelegt, die Trägerkomponente vertikal innerhalb des Aufzugschachts zu verlagern. Die Installationskomponente ist an der Trägerkomponente gehalten und dazu ausgelegt, einen Montageschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch auszuführen. Mit dem Einsatz einer derartigen Montagevorrichtung kann die beschriebene Installation von Bauteilen im Aufzugschacht gegenüber einer rein manuellen Installation durch einen oder mehrere Monteure mit geringerem Arbeits- und Kostenaufwand durchgeführt werden.
  • Demgegenüber ist es insbesondere die Aufgabe der Erfindung, eine Montagevorrichtung und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsystems vorzuschlagen, welche eine Installation eines Aufzugsystems mit einem besonders geringen Arbeits-, Zeit- und/oder Kostenaufwand ermöglichen. Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einer Montagevorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.
  • Die beschriebenen Ausführungsbeispiele betreffen gleichermassen die Montagevorrichtung und das Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs. In anderen Worten lassen sich im Folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Montagevorrichtung genannte Merkmale auch als Verfahrensschritte implementieren, und umgekehrt.
  • Die erfindungsgemässe Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems verfügt über eine Trägerkomponente, eine mechatronische Installationskomponente und ein Verlagerungssystem. Das Verlagerungssystem ist dazu ausgelegt, die Trägerkomponente vertikal innerhalb des Aufzugschachts zu verlagern. Die Installationskomponente ist an der Trägerkomponente gehalten und dazu ausgelegt, einen Montageschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch auszuführen. Das Verlagerungssystem ist so ausgeführt und angeordnet, dass es die Trägerkomponente auch horizontal entlang einer Verschieberichtung innerhalb des Aufzugschachts verlagern kann.
  • Die genannte horizontale Verlagerung kann dabei mit einer vertikalen Verlagerung kombiniert sein oder aus unterschiedlichen Abschnitten bestehen, die zumindest auch eine vertikale Verlagerung beinhalten. Sie muss also nicht ausschliesslich horizontal erfolgen.
  • Mit der genannten horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente wird ermöglicht, dass die Installationskomponente im Vergleich zur Montagevorrichtung gemäss der WO 2017/016783 A1 in einem grösseren Arbeitsbereich innerhalb des Aufzugschachts Montageschritte ausführen kann, ohne dass eine vergleichsweise aufwändige und damit arbeits-, zeit- und kostenintensive Verlagerung der gesamten Montagevorrichtung notwendig wäre. Die Möglichkeit der horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente könnte auch dazu genutzt werden, bei mindestens gleichbleibendem Arbeitsbereich der Montagevorrichtung die Reichweite der Installationskomponente zu reduzieren. Die Installationskomponente und die Trägerkomponente könnten dann im Vergleich zu einer Montagevorrichtung gemäss WO 2017/016783 A1 kleiner, leichter und auch kostengünstiger ausgeführt werden. Dies würde auch zu einer einfachen und damit kostengünstigen Handhabbarkeit der Installationskomponente und der Trägerkomponente führen.
  • Ein Aufzugsystem verfügt über wenigstens eine Aufzugkabine, mittels welcher Personen und/oder Güter in einer Kabinen-Vertikalfahrbahn innerhalb des Aufzugschachts in vertikaler Richtung transportiert werden können. Das Aufzugsystem kann auch mehr als eine Kabinen-Vertikalfahrbahn innerhalb des Aufzugschachs aufweisen, wobei in jeder Kabinen-Vertikalfahrbahn mindestens eine Aufzugkabine vertikal verlagert werden kann. Die Verlagerungen der Aufzugkabinen in den verschiedenen Kabinen-Vertikalfahrbahnen sind dabei insbesondere unabhängig voneinander. Ein derartiges Aufzugsystem wird häufig auch als eine so genannte Aufzugsgruppe bezeichnet. Im fertig montierten bzw. betriebsbereiten Zustand sind die Kabinen-Vertikalfahrbahnen des Aufzugschachts üblicherweise durch Stahlträger, die auch als so genannte "Divider Beams" bezeichnet werden, voneinander abgegrenzt. An den Stahlträgern sind dann beispielsweise so genannte Führungsschienen zur Führung der Aufzugkabinen und/oder von Gegengewichten befestigt.
  • Die Trägerkomponente kann in unterschiedlicher Weise ausgestaltet sein. Beispielsweise kann die Trägerkomponente als einfache Plattform, Gestell, Gerüst, Kabine oder Ähnliches ausgebildet sein. Abmessungen der Trägerkomponente sollen dabei derart gewählt sein, dass die Trägerkomponente problemlos in den Aufzugschacht aufgenommen und innerhalb dieses Aufzugschachts verlagert werden kann.
  • Die Installationskomponente soll mechatronisch sein, das heisst, zusammenwirkende mechanische, elektronische und informationstechnische Elemente oder Module aufweisen. Beispielsweise soll die Installationskomponente eine geeignete Mechanik aufweisen, um z.B. innerhalb eines Montageschritts Werkzeuge handhaben zu können. Die Werkzeuge können dabei von der Mechanik beispielsweise geeignet an eine Montageposition gebracht werden und/oder während eines Montageschrittes geeignet geführt werden.
  • Elektronische Elemente oder Module der mechatronischen Installationskomponente können beispielsweise dazu dienen, mechanische Elemente oder Module der Installationskomponente geeignet anzusteuern oder zu kontrollieren. Solche elektronischen Elemente oder Module können somit beispielsweise als Steuerung für die Installationskomponente dienen.
  • Ferner kann die Installationskomponente über informationstechnische Elemente oder Module verfügen, mithilfe derer beispielsweise abgeleitet werden kann, an welche Position ein Werkzeug gebracht und/oder wie das Werkzeug dort während eines Montageschrittes betätigt und/oder geführt werden soll.
  • Eine Interaktion zwischen den mechanischen, elektronischen und informationstechnischen Elementen oder Modulen soll dabei derart stattfinden, dass im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest ein Montageschritt teilautomatisch oder vollautomatisch von der Montagevorrichtung durchgeführt werden kann.
  • Die Montagevorrichtung weist insbesondere eine Steuerungseinrichtung auf, welche die Montagevorrichtung steuert. Sie steuert beispielsweise Aktoren des Verlagerungssystems, beispielsweise eine ansteuerbare Winde oder einen Elektromotor an. Ausserdem wertet sie Messwerte von Sensoren der Montagevorrichtung aus und ist in Kommunikationsverbindung mit elektronischen Elementen und Modulen der Installationskomponente.
  • An der Trägerkomponente können ferner Führungskomponenten vorgesehen sein, mithilfe derer die Trägerkomponente während eines Verlagerns innerhalb des Aufzugschachts entlang einer oder mehrerer der Schachtwände des Aufzugschachts geführt werden kann. Die Führungskomponenten können beispielsweise als Stützrollen ausgeführt sein, die an einer Schachtwand des Aufzugschachts abrollen. Es können je nach Anordnung der Stützrollen an der Trägerkomponente ein bis insbesondere vier Stützrollen vorgesehen sein. Um sowohl bei einer vertikalen, als auch einer horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente im Aufzugschacht ein Abrollen zu ermöglichen, sind die Stützrollen insbesondere um eine Achse senkrecht zur betreffenden Schachtwand schwenkbar ausgeführt.
  • Das Verlagerungssystem weist insbesondere wenigstens eine Verlagerungskomponente, beispielsweise in Form einer Winde oder einer so genannten Seildurchlaufwinde auf. Die Trägerkomponente ist dann über ein biegbares Tragmittel mit der mindestens einen Verlagerungskomponente verbunden und kann durch Verlagerung des Tragmittels im Aufzugschacht verlagert werden. Das Tragmittel kann einen oder mehrere parallel angeordnete Stränge in Form von Seilen, Ketten oder Riemen aufweisen. Die mindestens eine Verlagerungskomponente ist insbesondere oberhalb der Trägerkomponente ortsfest angeordnet, so dass die Trägerkomponente über das Tragmittel an der mindestens einen Verlagerungskomponente hängt. Es ist auch möglich, dass die mindestens eine Verlagerungskomponente an der Trägerkomponente angeordnet ist und ein der Verlagerungskomponente gegenüberliegendes Ende des Tragmittels oberhalb der Trägerkomponente fixiert ist. In diesem Fall hängt die Trägerkomponente und die mindestens eine Verlagerungskomponente am Tragmittel.
  • Die Montagevorrichtung ist mit Ausnahme des Verlagerungssystems beispielsweise entsprechend einer Montagevorrichtung gemäss der WO 2017/016783 A1 ausgeführt.
  • Erfindungsgemäss weist das Verlagerungssystem eine erste Verlagerungskomponente mit einem ersten Tragmittel und eine zweite Verlagerungskomponente mit einem zweiten Tragmittel auf. Die Trägerkomponente ist über die erste Verlagerungskomponente und das erste Tragmittel an einem ersten Aufhängungspunkt und über die zweite Verlagerungskomponente und das zweite Tragmittel an einem zweiten Aufhängungspunkt aufgehängt, wobei der zweite Aufhängungspunkt in Verschieberichtung versetzt gegenüber dem ersten Aufhängungspunkt angeordnet ist. Damit ist durch eine Verlagerung des ersten Tragmittels und/oder des zweiten Tragmittels die Trägerkomponente vertikal und horizontal in Verschieberichtung verlagerbar.
  • Damit kann eine horizontale Verlagerung der Trägerkomponente einfach und damit kostengünstig realisiert werden.
  • Die genannten Aufhängungspunkte sind insbesondere ortsfest gegenüber dem Aufzugschacht angeordnet. Ein Aufhängungspunkt kann beispielsweise als ein in einer Schachtwand des Aufzugschachts fixierter Haken, als Haken an einer ortsfest im Aufzugschacht angeordneten Plattform oder als ein Haken an einem ortsfest im Aufzugschacht angeordneten Trägers ausgeführt sein. Die Verlagerungskomponenten sind insbesondere an ihrem jeweiligen Aufhängungspunkt fixiert. Sie können beispielsweise direkt am Aufhängungspunkt oder auch über ein Stück Tragmittel mit insbesondere konstanter Länge am Aufhängungspunkt befestigt werden. Damit müssen bei einer Verlagerung der Trägerkomponente nicht auch die Verlagerungskomponenten mit verlagert werden.
  • Beispielsweise ist die erste Verlagerungskomponente in einem oberen Bereich einer ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn und die zweite Verlagerungskomponente in einem oberen Bereich einer zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet. Wenn die Trägerkomponente ausschliesslich am ersten Tragmittel hängt, über das zweite Tragmittel also keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente wirkt, wird die Trägerkomponente bei einer Verlagerung des ersten Tragmittels senkrecht in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlagert. Wenn die Trägerkomponente ausschliesslich am zweiten Tragmittel hängt, über das erste Tragmittel also keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente wirkt, wird die Trägerkomponente bei einer Verlagerung des zweiten Tragmittels senkrecht in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlagert. Wenn über beide Tragmittel ausreichende Kräfte auf die Trägerkomponente wirken, kann die Trägerkomponente auch horizontal verlagert werden. Wenn die Trägerkomponente beispielsweise zunächst nur am ersten Tragmittel hängt und dann über das zweite Tragmittel die Trägerkomponente in Richtung zweitem Aufhängungspunkt gezogen wird, so wird die Trägerkomponente in einem Kreisbogen um den ersten Aufhängungspunkt in Richtung zweitem Aufhängungspunkt verlagert. Die Trägerkomponente wird damit sowohl vertikal, als auch horizontal verlagert. Durch ein aufeinander abgestimmtes Ziehen mit dem zweiten Tragmittel und Nachlassen des ersten Tragmittels kann die Trägerkomponente auch ausschliesslich horizontal verlagert werden.
  • Die Anordnung der beiden Aufhängungspunkte zueinander, insbesondere ihr horizontaler Abstand zueinander legen damit fest, in welchem Bereich die Trägerkomponente horizontal verschoben werden kann. Die Aufhängungspunkte sind insbesondere ungefähr mittig in einem oberen Bereich von zwei unterschiedlichen Kabinen-Vertikalfahrbahnen angeordnet. Die beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen können unmittelbar nebeneinander angeordnet sein oder es können auch eine oder mehrere Kabinen-Vertikalfahrbahnen dazwischen angeordnet sein. Die Aufhängungspunkte sind insbesondere an den jeweils äussersten Kabinen-Vertikalfahrbahnen des Aufzugschachts angeordnet, so dass die Trägerkomponente in alle Kabinen-Vertikalfahrbahnen horizontal und in allen Kabinen-Vertikalfahrbahnen vertikal verlagert werden kann.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist das Verlagerungssystem so ausgeführt und angeordnet, dass es die Trägerkomponente
    • vertikal in einer im Aufzugschacht verlaufenden ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn des Aufzugsystems,
    • horizontal von der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn in eine in Verschieberichtung im Aufzugschacht neben der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlaufende zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn des Aufzugsystems und
    • vertikal in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn
    verlagern kann.
  • Damit können mit der Montagevorrichtung ohne aufwändige Umbauarbeiten Montageschritte in nebeneinander liegenden Kabinen-Vertikalfahrbahnen zumindest teilweise automatisiert ausgeführt werden. Somit können Installationen in einem Aufzugschacht einer Aufzugsgruppe sehr zeit- und kostengünstig ausgeführt werden.
  • Die erste und die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn müssen nicht zwingend direkt nebeneinander, also aneinander angrenzend angeordnet sein. Es ist möglich, dass zwischen der ersten und der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn eine oder mehrere weitere Kabinen-Vertikalfahrbahnen angeordnet sind.
  • In einer nicht vom Schutzbereich der Ansprüche umfassten Ausgestaltung weist das Verlagerungssystem eine Horizontalverschiebeeinrichtung, nur eine
  • Verlagerungskomponente und ein Tragmittel auf. Das Tragmittel ist mittels der Verlagerungskomponente vertikal verlagerbar, die Trägerkomponente ist über das Tragmittel und die Verlagerungskomponente mit der Horizontalverschiebeeinrichtung verbunden und die Verlagerungskomponente ist mit Tragmittel und Trägerkomponente horizontal in Verschieberichtung entlang der Horizontalverschiebeeinrichtung verlagerbar.
  • Damit kann eine horizontale Verlagerung der Trägerkomponente einfach und damit kostengünstig realisiert werden.
  • Die Horizontalverschiebeeinrichtung verfügt insbesondere über eine Schiene, beispielsweise in Form eines Doppel-T-Trägers, der oberhalb der Trägerkomponente horizontal in Verlagerungsrichtung ausgerichtet im Aufzugschacht fixiert ist. Über eine Kopplungseinrichtung, beispielsweise eine Rollenanordnung, ist das Tragmittel oder die Verlagerungskomponente an der Schiene gehalten und damit aufgehängt. Die Kopplungseinrichtung kann über einen geeigneten Horizontalantrieb, beispielsweise aus einer Kombination eines Elektromotors, eines Zahnriemens und entsprechenden Umlenkrollen, entlang der Schiene verschoben werden. Zusammen mit der Kopplungseinrichtung wird dann auch die Verlagerungskomponente mit Tragmittel und Trägerkomponente horizontal verschoben.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist der erste Aufhängungspunkt an einer ersten Plattform angeordnet, welche die erste Kabinen-Vertikalfahrbahn nach oben abschliesst. Der zweite Aufhängungspunkt ist an einer zweiten Plattform angeordnet, welche die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn nach oben abschliesst. Die erste Plattform und die zweite Plattform sind insbesondere als getrennte Plattformen ausgeführt. Es ist aber auch möglich, dass sie als eine einzige, gemeinsame Plattform ausgeführt sind.
  • Die genannten Plattformen dienen insbesondere als Schutzplattformen, wenn der Aufzugschacht nicht nach oben abgeschlossen ist, das Gebäude oberhalb der Plattform also noch gebaut wird. In diesem Fall sind derartige Plattformen zum Schutz vor herabfallenden Gegenständen sowieso notwendig, so dass die Aufhängungspunkte ohne grossen Aufwand an den Plattformen angeordnet werden können.
  • Ausserdem sind in diesem Fall im Aufzugschacht üblicherweise Absätze oder Nischen vorgesehen, an denen die Plattformen einfach und sicher abgestützt werden können. Dazu weisen die Plattformen insbesondere jeweils zumindest einen, insbesondere zwei oder vier horizontal ausfahrbaren Stützbalken auf, mittels welchem sich die Plattformen an geeigneten Stützstellen in Form der genannten Absätze oder Nischen in vertikaler Richtung abstützen können. Es ist auch möglich, dass vor dem Einbringen der Montagevorrichtung in den Aufzugschacht Abstützelemente an Schachtwänden des Aufzugschachts fixiert, insbesondere angeschraubt werden, auf denen sich die Plattformen abstützen können.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist der erste Aufhängungspunkt an einem ersten Träger angeordnet, welcher sich innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn an gegenüberliegenden Schachtwänden des Aufzugschachts abstützt. Der zweite Aufhängungspunkt ist dann an einem zweiten Träger angeordnet, welcher sich innerhalb der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn an gegenüberliegenden Schachtwänden des Aufzugschachts abstützt.
  • Die länglichen Träger sind insbesondere schräg nach oben orientiert im Aufzugschacht angeordnet. Ein unteres Ende des Trägers stützt sich beispielsweise an einer Schwelle einer Türöffnung des Aufzugschachts ab. Ein oberes Ende lehnt an einer der genannten Türöffnung gegenüberliegenden Schachtwand und stützt sich damit an dieser Schachtwand ab. Der Träger kann beispielsweise wie eine Installationseinrichtung gemäss WO 2019/052970 A1 oder der US 8,646,224 B2 ausgeführt sein.
  • Die oben genannte Aufgabe wird auch mit einem Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems gelöst, welches wenigstens folgende Schritte aufweist:
    • Einbringen einer erfindungsgemässen Montagevorrichtung in den Aufzugschacht;
    • gesteuertes Verlagern Trägerkomponente der Montagevorrichtung innerhalb des Aufzugschachts;
    • zumindest teilautomatisches Ausführen eines Montageschrittes im Rahmen des Installationsvorgangs mithilfe der Installationskomponente der Montagevorrichtung.
  • In Ausgestaltung der Erfindung wird die Trägerkomponente der Montagevorrichtung in eine erste Kabinen-Vertikalfahrbahn des Aufzugschachts eingebracht. Nach dem Einbringen in den Aufzugschacht wird sie vertikal in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlagert und sie führt die durchzuführenden Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn aus. Nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn wird sie horizontal von der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn in eine in einer Verschieberichtung neben der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlaufenden zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn des Aufzugsystems verlagert. Nach Abschluss der genannten Verlagerung wird sie vertikal in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlagert und führt die durchzuführenden Montageschritte innerhalb der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn aus.
  • Dieses Vorgehen ermöglicht eine besonders effektive Durchführung der im Aufzugschacht notwendigen Montageschritte.
  • In Ausgestaltung der Erfindung wird die Montagevorrichtung nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der Kabinen-Vertikalfahrbahnen eines ersten Vertikalabschnitts des Aufzugschachts in einen zweiten, oberhalb des ersten Vertikalabschnitts angeordneten Vertikalabschnitt des Aufzugschachts verlagert, um dort weitere Montageschritte zumindest teilautomatisiert auszuführen.
  • Die Verlagerung kann beispielsweise mittels eines Baukrans erfolgen, der für den Bau des den Aufzugschacht aufweisenden Gebäudes sowieso vorhanden ist.
  • Dieses Vorgehen ist dann vorteilhaft einsetzbar, wenn der Aufzugschacht so hoch ist, dass die Montagevorrichtung nicht innerhalb des gesamten Aufzugschachts verlagert werden kann. Es ist insbesondere auch dann vorteilhaft einsetzbar, wenn die Montagevorrichtung bereits im ersten Vertikalabschnitt des Aufzugschachts eingesetzt wird, wenn oberhalb des ersten Vertikalabschnitts noch gebaut wird.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen der erfindungsgemässen Montagevorrichtung einerseits und des erfindungsgemässen Verfahrens andererseits beschrieben sind. Ein Fachmann erkennt, dass die Merkmale in geeigneter Weise kombiniert, angepasst, übertragen oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen, in welchen gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen sind. Die Zeichnungen sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu.
  • Dabei zeigen:
    • Fig. 1a
    eine nicht vom Schutzbereich der Ansprüche umfasste Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem zwei Kabinen-Vertikalfahrbahnen aufweisenden Aufzugschacht, wobei eine Trägerkomponente mit einer Installationskomponente in einer ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
    Fig. 1b
    die Montagevorrichtung aus Fig. 1a, wobei die Trägerkomponente mit der Installationskomponente zwischen der ersten und einer zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
    Fig. 1c
    die Montagevorrichtung aus den Fig. 1a und 1b, wobei die Trägerkomponente mit der Installationskomponente in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
    Fig. 2
    eine Trägerkomponente mit einer Installationskomponente in einer vergrösserten Darstellung,
    Fig. 3a
    ein zweites Ausführungsbeispiel einer Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem zwei Kabinen-Vertikalfahrbahnen aufweisenden Aufzugschacht, wobei eine Trägerkomponente mit einer Installationskomponente in einer ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
    Fig. 3b
    die Montagevorrichtung aus Fig. 3a, wobei die Trägerkomponente mit der Installationskomponente zwischen der ersten und einer zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
    Fig. 3c
    die Montagevorrichtung aus den Fig. 3a und 3b, wobei die Trägerkomponente mit der Installationskomponente in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
    Fig. 4a
    eine Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem ersten Vertikalabschnitts eines zwei Kabinen-Vertikalfahrbahnen aufweisenden Aufzugschachts und
    Fig. 4b
    die Montagevorrichtung aus Fig. 4a nach einem Verlagern in einen zweiten, oberhalb des ersten Vertikalabschnitts angeordneten Vertikalabschnitt des Aufzugschachts.
  • Gemäss Fig. 1a bis 1c weist ein vertikal verlaufender Aufzugschacht 10 eines nicht weiter dargestellten Aufzugsystems eine erste Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 und eine zweite, direkt neben der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 angeordnete zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 auf. Die beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 10, 12 sind in den Fig. 1a bis 1c durch zwei gestrichelte Linien 16 voneinander abgetrennt. Im fertig montierten Zustand des Aufzugssystems sind zwischen den beiden Linien 16 vertikal beabstandet mehrere Stahlträger angeordnet, welche die beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 voneinander abtrennen. An den Stahlträgern sowie an den Stahlträgern gegenüberliegenden Schachtwänden 18 des Aufzugschachts 10 sind dann Führungsschienen befestigt, an denen entlang pro Kabinen-Vertikalfahrbahn 12, 14 mindestens eine Aufzugkabine bei einer Verlagerung in der entsprechenden Kabinen-Vertikalfahrbahn 12, 14 geführt wird.
  • In den Fig. 1a bis 1c ist ein erster Vertikalabschnitt 20 des Aufzugschachts 10 dargestellt. Oberhalb des ersten Vertikalabschnitts 20 ist der Aufzugschacht 10 insbesondere noch nicht komplett fertiggestellt, sondern ist noch im Bau. Die erste Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 wird nach oben von einer ersten Plattform 22 abgeschlossen, welche als eine so genannte Schutzplattform dient. Die erste Plattform 22 ist Teil einer nicht vom Schutzbereich der Ansprüche umfassten Montagevorrichtung 40 zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems und schützt die erste Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 vor von oben herunterfallenden Teilen. Die erste Plattform 22 verfügt über insgesamt vier ausfahrbare Stützbalken 24, die unten an der ersten Plattform 22 angeordnet sind und horizontal in Richtung Schachtwände 18 ausgefahren werden können. Zum Einbringen der ersten Plattform 22 in den Aufzugschacht 10 können die Stützbalken 24 nach innen unter die erste Plattform 22 eingefahren werden. Die in Richtung Schachtwand 18 orientierten Stützbalken 24 sind teilweise in einer Nische 26 in der Schachtwand 18 angeordnet und stützen sich so nach unten ab. Die beiden anderen in Richtung zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 orientierten Stützbalken 24 liegen auf vor dem Einbringen der ersten Plattform 22 im Aufzugschacht 10 fixierten Abstützelementen 23 auf und stützen sich so nach unten ab. Die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 wird durch eine zweite Plattform 28 nach oben abgeschlossen, die analog zur ersten Plattform 22 ausgeführt ist und sich analog zur ersten Plattform 22 nach unten abstützt. Es ist auch möglich, dass die beiden Plattformen als eine einzige, gemeinsame Plattform ausgeführt sind.
  • Über zwei vertikal verlaufende Haltestangen 30 ist eine Schiene 32 unterhalb der beiden Plattformen 22, 28 gehalten. Dabei ist je eine Haltestange 30 an einer der Plattformen 22, 28 fixiert. Die Schiene 32 ist beispielsweise als ein Doppel-T-Träger ausgeführt und verläuft horizontal. Sie verläuft von der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 in die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 und damit in einer Verschieberichtung 9. In der Schiene 32 ist eine Kopplungsvorrichtung in Form einer Rollenanordnung 36 geführt, welche mittels einem nicht dargestellten Horizontalantriebs auf der Schiene 32 verschoben und damit horizontal zwischen den beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 verschoben werden kann.
  • An der Rollenanordnung 36 ist eine Verlagerungskomponente 38 in Form einer Winde aufgehängt. Die Verlagerungskomponente 38 kann ein nach unten hängendes, biegsames Tragmittel 17 vertikal verlagern, also hochziehen oder nach unten lassen. An dem Tragmittel 17 ist eine Trägerkomponente 3 mit einer mechatronischen Installationskomponente 5 aufgehängt, auf welche in Zusammenhang mit der Fig. 2 näher eingegangen wird.
  • Die Schiene 32, die Rollenanordnung 36 und der nicht dargestellte Horizontalantrieb bilden zusammen eine Horizontalverschiebeeinrichtung 33. Die Haltestangen 30, die Schiene 32, die Rollenanordnung 36, der nicht dargestellte Horizontalantrieb, die eine einzige Verlagerungskomponente 38 und das Tragmittel 17 bilden zusammen ein Verlagerungssystem 34. Die Plattformen 22, 28, das Verlagerungssystem 34 und die Trägerkomponente 3 mit allen an ihr angeordneten Teilen bilden zusammen die nicht vom Schutzbereich der Ansprüche umfasste Montagevorrichtung 40 zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems.
  • Mittels der Verlagerungskomponente 38 und des Tragmittels 17 kann die Trägerkomponente 3 wie in Fig. 1a dargestellt in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 verlagert werden. Sie kann in verschiedenen Höhen fixiert werden und zumindest teilautomatisch Montageschritte im Rahmen eines Installationsvorgangs ausführen. Es können beispielsweise Löcher in die Schachtwände des Aufzugschachts 10 gebohrt und Ankerbolzen in die gebohrten Löcher eingebracht werden. Die Trägerkomponente 3 und die an ihr angeordneten Bauteile sind insbesondere wie in der WO 2017/016783 A1 beschrieben ausgeführt.
  • Zur Durchführung eines Installationsvorgangs im Aufzugschacht 10 wird damit zuerst die Montagevorrichtung 40 in den Aufzugschacht 10 eingebracht. Dabei wird die Trägerkomponente 3 wie in Fig. 1a dargestellt in die erste Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 eingebracht. Anschliessend werden alle von der Montagevorrichtung 40 in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 auszuführenden Montageschritte ausgeführt. Die Trägerkomponente 3 wird dazu mittels der Verlagerungskomponente 38 in die notwendigen Höhen vertikal verlagert. Nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 wird die Trägerkomponente 3 horizontal in die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 verlagert. Dazu wird die Rollenanordnung 36 mittels des Horizontalantriebs entlang der Schiene 32 in Richtung zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 und damit in Verschieberichtung 9 verschoben. Zusammen mit der Rollenanordnung 36 wird auch die Verlagerungskomponente 38, das Tragmittel 17 und die Trägerkomponente 3 mit allen an ihr angeordneten Bauteile in Richtung zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 verschoben bzw. verlagert.
  • In Fig. 1b ist eine Zwischenstellung dargestellt, bei der die Rollenanordnung 36 und die genannten an ihr hängenden Teile zwischen der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 und der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 angeordnet ist. In Fig. 1c ist der Zustand nach Abschluss der beschriebenen horizontalen Verlagerung dargestellt. Die Trägerkomponente 3 ist nunmehr in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 angeordnet. Nach der genannten horizontalen Verlagerung werden alle von der Montagevorrichtung 40 in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 auszuführenden Montageschritte ausgeführt. Die Trägerkomponente 3 wird dazu wieder mittels der Verlagerungskomponente 38 in die notwendigen Höhen vertikal verlagert.
  • Der Aufzugschacht kann auch mehr als zwei Kabinen-Vertikalfahrbahnen aufweisen, beispielsweise vier oder sechs. In diesem Fall ist die Horizontalverschiebeeinrichtung so ausgeführt, dass die Trägerkomponente in die beiden äussersten Kabinen-Vertikalfahrbahnen horizontal verlagert werden kann. Die Trägerkomponente kann damit in allen Kabinen-Vertikalfahrbahnen Montageschritte ausführen.
  • Fig. 2 zeigt die Trägerkomponente 3 mit den an ihr angeordneten Teilen in einer gegenüber den Fig. 1a bis 1c vergrösserten und detaillierteren Darstellung. Die Trägerkomponente 3 ist als käfigartiges Gestell ausgebildet, bei dem mehrere horizontal und vertikal verlaufende Holme eine mechanisch belastbare Struktur bilden. Eine Dimensionierung der Holme und etwaig vorgesehener Verstrebungen ist dabei derart ausgelegt, dass die Trägerkomponente 3 Kräften, wie sie während verschiedener durch die Installationskomponente 5 durchgeführter Montageschritte im Rahmen eines Installationsvorgangs in dem Aufzugschacht 10 auftreten können, standhalten kann.
  • Oben an der käfigartigen Trägerkomponente 3 sind Halteseile 27 angebracht, welche mit dem Tragmittel 17 verbunden werden können. Durch ein Verlagern des Tragmittels 17 innerhalb des Aufzugschachts 10, das heisst beispielsweise durch Auf- bzw. Abwickeln des biegbaren Tragmittels 17 auf die Verlagerungskomponente 38, kann somit die Trägerkomponente 3 hängend innerhalb des Aufzugschachts 10 vertikal verlagert werden.
  • An der Trägerkomponente 3 können ferner Führungskomponenten, beispielsweise in Form von Stützrollen 25, vorgesehen sein, mithilfe derer die Trägerkomponente 3 während eines Verlagerns innerhalb des Aufzugschachts 10 entlang einer oder mehrerer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10 geführt werden kann. Um sowohl bei einer vertikalen, als auch einer horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente 3 im Aufzugschacht 10 ein Abrollen zu ermöglichen, sind die Stützrollen 25 um eine Achse senkrecht zur betreffenden Schachtwand 18 schwenkbar ausgeführt
  • Seitlich an der Trägerkomponente 3 ist eine Fixierkomponente 19 vorgesehen. Im dargestellten Beispiel ist die Fixierkomponente 19 mit einem in vertikaler Richtung verlaufenden länglichen Holm ausgebildet, der in horizontaler Richtung mit Bezug auf das Gestell der Trägerkomponente 3 verlagert werden kann. Der Holm kann hierzu beispielsweise über einen blockierbaren Hydraulikzylinder oder eine selbstsperrende Motorspindel an der Trägerkomponente 3 angebracht sein. Wenn der Holm der Fixierkomponente 19 weg von dem Gestell der Trägerkomponente 3 verlagert wird, bewegt er sich seitlich hin zu einer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10.
  • Alternativ oder ergänzend könnten an der Rückseite der Trägerkomponente 3 Stempel nach hinten verlagert werden, um die Trägerkomponente 3 in dem Aufzugschacht 10 zu verspreizen. Auf diese Weise kann die Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 10 verstemmt werden und so beispielsweise während einer Durchführung eines Montageschritts die Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 10 in seitlicher Richtung fixieren.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist die mechatronische Installationskomponente 5 mithilfe eines Industrieroboters 7 ausgeführt. Es wird darauf hingewiesen, dass die mechatronische Installationskomponente 5 jedoch auch auf andere Weise realisiert werden kann, beispielsweise mit anders ausgebildeten Aktuatoren, Manipulatoren, Effektoren etc. Insbesondere könnte die Installationskomponente eine speziell für den Einsatz bei einem Installationsvorgang innerhalb eines Aufzugschachts 10 einer Aufzuganlage adaptierte Mechatronik oder Robotik aufweisen.
  • In dem dargestellten Beispiel ist der Industrieroboter 7 mit mehreren um Schwenkachsen verschwenkbaren Roboterarmen ausgestattet. Beispielsweise kann der Industrieroboter mindestens sechs Freiheitsgrade aufweisen, das heisst, ein von dem Industrieroboter 7 geführtes Montagewerkzeug 9 kann mit sechs Freiheitsgraden bewegt werden, das heisst beispielsweise mit drei Rotationsfreiheitsgraden und drei Translationsfreiheitsgraden. Beispielsweise kann der Industrieroboter als Vertikal-Knickarmroboter, als Horizontal-Knickarmroboter oder als SCARA-Roboter oder als kartesischer Roboter bzw. Portalroboter ausgeführt sein.
  • Der Roboter kann an seinem freitragenden Ende 8 mit verschiedenen Montagewerkzeugen 9 gekoppelt werden. Die Montagewerkzeuge 9 können sich hinsichtlich ihrer Auslegung und ihres Einsatzzweckes unterscheiden. Die Montagewerkzeuge 9 können an der Trägerkomponente 3 derart gehalten werden, dass das freitragende Ende 8 des Industrieroboters 7 an sie herangefahren werden und mit einem von ihnen gekoppelt werden kann. Der Industrieroboter 7 kann hierzu beispielsweise über ein Werkzeugwechselsystem verfügen, das so ausgebildet ist, dass es mindestens die Handhabung mehrerer solcher Montagewerkzeuge 9 ermöglicht.
  • Eines der Montagewerkzeuge 9 kann als Bohrwerkzeug, ähnlich einer Bohrmaschine, ausgestaltet sein. Durch Kopplung des Industrieroboters 7 mit einem solchen Bohrwerkzeug kann die Installationskomponente 5 dazu ausgestaltet werden, ein zumindest teilweise automatisiert gesteuertes Bohren von Löchern beispielsweise in einer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10 zu ermöglichen. Das Bohrwerkzeug kann hierbei von dem Industrieroboter 7 beispielsweise derart bewegt und gehandhabt werden, dass das Bohrwerkzeug mit einem Bohrer an einer vorgesehenen Position Löcher beispielsweise in Beton der Wand 18 des Aufzugschachts 10 bohrt, in die später beispielsweise Befestigungsschrauben oder Ankerbolzen zur Fixierung von Befestigungselementen eingebracht werden können.
  • Ein weiteres Montagewerkzeug 9 kann als Schraubvorrichtung ausgestaltet sein, um zumindest teilautomatisch Schrauben in zuvor gebohrte Löcher in einer Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 einzuschrauben.
  • An der Trägerkomponente 3 kann ferner eine Magazinkomponente 11 vorgesehen sein. Die Magazinkomponente 11 kann dazu dienen, zu installierende Bauteile 13 zu lagern und der Installationskomponente 5 bereitzustellen. Im dargestellten Beispiel ist die Magazinkomponente 11 in einem unteren Bereich des Gestells der Trägerkomponente 3 angeordnet und beherbergt verschiedene Bauteile 13 beispielsweise in Form von unterschiedlichen Profilen, die innerhalb des Aufzugschachts 10 an Schachtwänden 18 zu montieren sind, um beispielsweise Führungsschienen für das Aufzugsystem daran befestigen zu können. In der Magazinkomponente 11 können auch Schrauben oder Ankerbolzen gelagert und bereitgestellt werden, die mithilfe der Installationskomponente 5 in vorgefertigte Löcher in der Wand 18 eingeschraubt bzw. eingebracht werden können.
  • Um die Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 10 präzise positionieren zu können, kann ferner eine Positionierungskomponente 21 vorgesehen sein. Die Positionierungskomponente 21 kann beispielsweise an der Trägerkomponente 3 festmontiert sein und somit beim Verfahren der Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 3 mitbewegt werden. Alternativ könnte die Positionierungskomponente 21 auch unabhängig von der Trägerkomponente 3 an einer anderen Position innerhalb des Aufzugschachts 10 angeordnet werden und von dort aus eine aktuelle Position der Trägerkomponente 3 ermitteln.
  • Eine nicht dargestellte Steuerung der Montagevorrichtung kann Signale von der Positionierungskomponente 21 auswerten und anhand dieser Signale eine Ist-Positionierung relativ zu einer Soll-Positionierung innerhalb des Aufzugschachts 10 bestimmen. Hierauf basierend kann die Steuerung dann beispielsweise zunächst die Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 10 an eine gewünschte Höhe fahren bzw. fahren lassen. Nachfolgend kann die Steuerung unter Berücksichtigung der dann ermittelten Ist-Position die Installationskomponente 5 geeignet ansteuern, um beispielsweise an gewünschten Stellen innerhalb des Aufzugschachts 10 Löcher zu bohren, Schrauben einzuschrauben und/oder letztendlich Bauteile 13 zu montieren.
  • In den Fig. 3a bis 3c ist eine zur Montagevorrichtung 40 aus den Fig. 1a bis 1c alternative Montagevorrichtung 140 dargestellt. Der Aufzugschacht 10 und die Trägerkomponente 3 mit allen in ihr angeordneten Teilen sind unverändert, so dass im Folgenden hauptsächlich auf die Unterschiede in den Verlagerungssystemen eingegangen wird.
  • Das Verlagerungssystem 134 der Montagevorrichtung 140 gemäss Fig. 3a bis 3c verfügt über eine erste Verlagerungskomponente 138 in Form einer Winde mit einem ersten Tragmittel 117 und eine zweite Verlagerungskomponente 139 in Form einer Winde mit einem zweiten Tragmittel 115. Beide Tragmittel 115, 117 sind mit der Trägerkomponente 3 verbunden. Die Trägerkomponente 3 kann also an beiden Tragmitteln 115, 117 hängen.
  • Die erste Verlagerungskomponente 138 ist an einem ersten Aufhängungspunkt 141 eines ersten länglichen Trägers 142 fixiert, der oben in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 angeordnet ist und sich an seinem unteren Ende 144 an einer Schwelle 146 einer ersten Türöffnung 148 des Aufzugschachts 10 abstützt. Die Schwelle 146 kann dabei als Teil der Schachtwand 18 angesehen werden. Ein oberes Ende 150 des ersten Trägers 142 lehnt an einer der ersten Türöffnung 148 gegenüberliegenden Schachtwand 18 und stützt sich damit an dieser Schachtwand 18 ab. Der Träger kann beispielsweise wie eine Installationseinrichtung gemäss WO 2019/052970 A1 oder der US 8,646,224 B2 ausgeführt sein. Die zweite Verlagerungskomponente 139 ist in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 an einem zweiten Aufhängungspunkt 143 eines zweiten länglichen Trägers 152 angeordnet. Der zweite Träger 152 ist identisch wie der erste Träger 142 aufgebaut und analog zu diesem zwischen einer zweiten Türöffnung 149 und der gegenüberliegenden Schachtwand 18 angeordnet. Damit ist der zweite Aufhängungspunkt 143 in Verschieberichtung 9 versetzt gegenüber dem ersten Aufhängungspunkt 141 angeordnet.
  • Im in Fig. 3a dargestellten Zustand hängt die Trägerkomponente 3 ausschliesslich am ersten Tragmittel 117, das zweite Tragmittel 115 übt keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente 3 aus. Damit kann die Trägerkomponente 3 durch eine Verlagerung des ersten Tragmittels 117 vertikal in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 des Aufzugschachts 10 verlagert werden. Wenn die Trägerkomponente 3 ausgehend von der in der Fig. 3a dargestellten Position weiter nach unten verlagert werden soll, muss lediglich das zweite Tragmittel 115 entsprechend nachgelassen, also von der zweiten Verlagerungskomponente 139 abgewickelt werden. Damit können wie in Zusammenhang mit der Fig. 1a beschrieben, die notwendigen Montageschritte in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 ausgeführt werden.
  • Nach Abschluss der Montageschritte in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 wird die Trägerkomponente 3 ebenfalls horizontal in die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 verlagert. Dazu wird sie mittels des zweiten Tragmittels 115 in Richtung zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 gezogen. Wenn das erste Tragmittel 117 weder verkürzt noch verlängert wird, bewegt sich die Trägerkomponente 3 entlang eines Kreisbogens um die erste Verlagerungskomponente 138. Die erste Verlagerungskomponente 138 kann auch so angesteuert werden, dass sie das erste Tragmittel 117 passend zur Verkürzung des zweiten Tragmittels 115 so verkürzt, dass sich nur eine horizontale Verlagerung der Trägerkomponente 3 ergibt.
  • Eine entsprechende Zwischenstellung der Trägerkomponente 3 zwischen den beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 ist in der Fig. 3b dargestellt. Die horizontale Verlagerung ist beendet, wenn die Trägerkomponente 3 vertikal unterhalb der zweiten Verlagerungskomponente 139 angeordnet ist. Dieser Zustand ist in Fig. 3c dargestellt. Die Trägerkomponente 3 hängt dann ausschliesslich am zweiten Tragmittel 115, das erste Tragmittel 117 übt keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente 3 aus. Damit kann die Trägerkomponente 3 durch eine Verlagerung des zweiten Tragmittels 115 vertikal in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 des Aufzugschachts 10 verlagert werden. Damit können wie in Zusammenhang mit der Fig. 1c beschrieben, die notwendigen Montageschritte in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 ausgeführt werden.
  • Die Verlagerungskomponenten 138, 139 und die Tragmittel 115, 117 bilden damit zusammen ein Verlagerungssystem 134, welches die Trägerkomponente 3 sowohl vertikal innerhalb der beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 und damit innerhalb des Aufzugschachts 10, als auch horizontal entlang der Verschieberichtung 9, also zwischen den beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 verlagern kann.
  • Fig. 4a zeigt einen Zustand, in dem alle durchzuführenden Montageschritte in den Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 des ersten Vertikalabschnitts 20 des Aufzugschachts 10 abgeschlossen sind. Die Montage soll nunmehr in einem oberhalb des ersten Vertikalabschnitts 20 angeordneten und identisch aufgebauten, zweiten Vertikalabschnitts 60 des Aufzugschachts 10 fortgeführt werden. Dazu wird die komplette Montagevorrichtung 140 unter Zuhilfenahme eines nicht dargestellten Baukrans vom ersten Vertikalabschnitt 20 in den zweiten Vertikalabschnitt 60 verlagert. Nach Abschluss der Verlagerung können auf analoge Weise Montageschritte in den beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 des zweiten Vertikalabschnitts 60 ausgeführt werden. Dabei wird insbesondere in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 begonnen und anschliessend die Montage in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 fortgesetzt.
  • Analog dazu kann auch die Montagevorrichtung 40 von einem ersten Vertikalabschnitt in einen oberhalb des ersten Vertikalabschnitts angeordneten, zweiten Vertikalabschnitt des Aufzugschachts verlagert werden.
  • Es ist selbstverständlich möglich, dass eine Horizontalverschiebeeinrichtung 33 gemäss den Fig. 1a bis 1c auch von Trägern 142, 152 gemäss den Fig. 3a bis 3c gehalten werden können und dass die Verlagerungskomponenten 138, 139 gemäss den Fig. 3a bis 3c auch an Plattformen 22, 28 gemäss den Fig. 1a bis 1c fixiert werden können.
  • Abschliessend ist darauf hinzuweisen, dass Begriffe wie "aufweisend", "umfassend", etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschliessen und Begriffe wie "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschliessen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims (9)

  1. Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht (10) eines Aufzugsystems, mit
    - einer Trägerkomponente (3),
    - einer mechatronischen Installationskomponente (5) und
    - einem Verlagerungssystem (134),
    wobei
    - das Verlagerungssystem (134) dazu ausgelegt ist, die Trägerkomponente (3) vertikal innerhalb des Aufzugschachts (10) zu verlagern,
    - die Installationskomponente (5) an der Trägerkomponente (3) gehalten ist und dazu ausgelegt ist, einen Montageschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch auszuführen und
    - das Verlagerungssystem (134) so ausgeführt und angeordnet ist, dass es die Trägerkomponente (3) auch horizontal entlang einer Verschieberichtung (9) innerhalb des Aufzugschachts (10) verlagern kann,
    wobei
    - das Verlagerungssystem (134) eine erste Verlagerungskomponente (138) mit einem ersten Tragmittel (117) und eine zweite Verlagerungskomponente (139) mit einem zweiten Tragmittel (115) aufweist,
    - die Trägerkomponente (3) über die erste Verlagerungskomponente (138) und das erste Tragmittel (117) an einem ersten Aufhängungspunkt (141) und über die zweite Verlagerungskomponente (139) und das zweite Tragmittel (115) an einem zweiten Aufhängungspunkt (143) aufgehängt ist und
    - der zweite Aufhängungspunkt (143) in Verschieberichtung (9) versetzt gegenüber dem ersten Aufhängungspunkt (141) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Verlagerung des ersten Tragmittels (117) und/oder des zweiten Tragmittels (115) die Trägerkomponente (3) vertikal und horizontal in Verschieberichtung (9) verlagerbar ist.
  2. Montagevorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verlagerungssystem (134) so ausgeführt und angeordnet ist, dass es die Trägerkomponente (3)
    - vertikal in einer im Aufzugschacht (10) verlaufenden ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) des Aufzugsystems,
    - horizontal von der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) in eine in Verschieberichtung (9) im Aufzugschacht (10) neben der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) verlaufende zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn (14) des Aufzugsystems und
    - vertikal in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn (14) verlagern kann.
  3. Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Verlagerungskomponente (138) am ersten Aufhängungspunkt (141) und die zweite Verlagerungskomponente (139) am zweiten Aufhängungspunkt (143) fixiert ist.
  4. Montagevorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der erste Aufhängungspunkt (141) an einer ersten Plattform (22) angeordnet ist, welche die erste Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) nach oben abschliesst und der zweite Aufhängungspunkt (143) an einer zweiten Plattform (28) angeordnet ist, welche die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn (14) nach oben abschliesst.
  5. Montagevorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Plattformen (22, 28) jeweils zumindest einen horizontal ausfahrbaren Stützbalken (24) aufweisen, mittels welchem sich die Plattformen (22, 28) an geeigneten Stützstellen (22, 23) in vertikaler Richtung abstützen können.
  6. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der erste Aufhängungspunkt (141) an einem ersten Träger (142) angeordnet ist, welcher sich innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) an gegenüberliegenden Schachtwänden (18) des Aufzugschachts (10) abstützt, und der zweite Aufhängungspunkt (143) an einem zweiten Träger (152) angeordnet ist, welcher sich innerhalb der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn (14) an gegenüberliegenden Schachtwänden (18) des Aufzugschachts (10) abstützt.
  7. Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht (10) eines Aufzugsystems, aufweisend folgende Schritte:
    - Einbringen einer Montagevorrichtung (140) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6 in den Aufzugschacht (10);
    - gesteuertes Verlagern der Trägerkomponente (3) der Montagevorrichtung (140) innerhalb des Aufzugschachts (10);
    - zumindest teilautomatisches Ausführen eines Montageschrittes im Rahmen des Installationsvorgangs mithilfe der Installationskomponente (5) der Montagevorrichtung (140).
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trägerkomponente (3) der Montagevorrichtung (140)
    - in eine erste Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) des Aufzugschachts (10) eingebracht wird,
    - nach dem Einbringen in den Aufzugschacht (10) vertikal in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) verlagert wird und die durchzuführenden Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) ausführt,
    - nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) horizontal von der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) in eine in einer Verschieberichtung (9) neben der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn (12) verlaufenden zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn (14) des Aufzugsystems verlagert wird und
    - nach Abschluss der genannten Verlagerung vertikal in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn (14) verlagert wird und die durchzuführenden Montageschritte innerhalb der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn (14) ausführt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Montagevorrichtung (140) nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der Kabinen-Vertikalfahrbahnen (12, 14) eines ersten Vertikalabschnitts (20) des Aufzugschachts (10) in einen zweiten, oberhalb des ersten Vertikalabschnitts (20) angeordneten Vertikalabschnitt (60) des Aufzugschachts (10) verlagert wird, um dort weitere Montageschritte zumindest teilautomatisiert auszuführen.
EP20708122.5A 2019-03-27 2020-03-10 Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems Active EP3947237B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19165417 2019-03-27
PCT/EP2020/056363 WO2020193119A1 (de) 2019-03-27 2020-03-10 Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3947237A1 EP3947237A1 (de) 2022-02-09
EP3947237B1 true EP3947237B1 (de) 2024-01-10

Family

ID=65995497

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20708122.5A Active EP3947237B1 (de) 2019-03-27 2020-03-10 Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11919745B2 (de)
EP (1) EP3947237B1 (de)
CN (1) CN113544077B (de)
AU (1) AU2020249031B2 (de)
WO (1) WO2020193119A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11737431B2 (en) * 2020-05-29 2023-08-29 Denise Michelle Berger Bird feeder support system
CN115720568A (zh) * 2020-06-26 2023-02-28 因温特奥股份公司 用于搭建升降机设备的方法以及适合用于执行该方法的升降机设备

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2659581B2 (ja) * 1989-02-28 1997-09-30 オーチス エレベータ カンパニー リニアモータ装置におけるエアギャップの調整装置
ATE153986T1 (de) 1993-03-18 1997-06-15 Inventio Ag Vertikal-/horizontal-personenfördersystem
US6297671B1 (en) * 1998-09-01 2001-10-02 Texas Instruments Incorporated Level detection by voltage addition/subtraction
DE50204874D1 (de) * 2001-05-31 2005-12-15 Inventio Ag Einrichtung zur ermittlung der position einer schienengeführten aufzugskabine mit codeträger
FI119769B (fi) * 2003-11-17 2009-03-13 Kone Corp Menetelmä hissin asentamiseksi ja hissi
US7624848B2 (en) * 2004-05-07 2009-12-01 Inventio Ag Equipment for mounting an elevator drive
EP1832543B1 (de) 2004-12-27 2014-03-26 Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha Aufzugsvorrichtung
US8646224B2 (en) 2008-09-17 2014-02-11 Wurtec Elevator Products & Services Construction apparatus
US8291568B2 (en) * 2008-11-28 2012-10-23 Kone Corporation Method of installing an elevator
FI122066B (fi) * 2009-12-31 2011-08-15 Kone Corp Menetelmä hissin valmistamisessa
JP5737427B2 (ja) 2011-11-25 2015-06-17 三菱電機株式会社 エレベータシステム
DE102012104993A1 (de) 2012-06-11 2013-12-12 Thyssenkrupp Elevator Ag Verfahren und Montagesystem zur Montage von Aufzugskomponenten
EP2746210A1 (de) * 2012-12-19 2014-06-25 Inventio AG Installationsverfahren für einen Aufzug
ES2625760T3 (es) * 2013-07-10 2017-07-20 Inventio Ag Dispositivo de protección de caída para una plataforma
EP2993153B1 (de) * 2014-09-03 2022-01-19 KONE Corporation Führungsschieneninstallationseinrichtung und Verfahren zur Installation von Führungsschienen
ES2910664T3 (es) 2015-07-24 2022-05-13 Inventio Ag Dispositivo de montaje automatizado para realizar instalaciones en un hueco de ascensor de un sistema de ascensor
DE102017113571A1 (de) 2017-06-20 2018-12-20 Thyssenkrupp Ag Aufzugsystem
SG11202001099SA (en) 2017-09-13 2020-03-30 Inventio Ag Installation device and method bringing an installation device into an installation position in an elevator shaft
EP3691985B1 (de) 2017-10-06 2021-07-07 Inventio AG Verfahren zum errichten einer aufzugsanlage mit zunehmender nutzbarer hubhöhe
JP7275658B2 (ja) * 2019-03-01 2023-05-18 セイコーエプソン株式会社 シートガイド機構、および、印刷装置
EP3865448A1 (de) * 2020-02-12 2021-08-18 KONE Corporation Verfahren zur konstruktion eines aufzugs
US20210291395A1 (en) * 2020-03-20 2021-09-23 Mayer Engineering, LLC Precision Skiver
EP3904267B1 (de) * 2020-04-27 2022-12-07 KONE Corporation Verfahren zur modernisierung eines aufzugsystems

Also Published As

Publication number Publication date
CN113544077B (zh) 2023-04-18
CN113544077A (zh) 2021-10-22
WO2020193119A1 (de) 2020-10-01
AU2020249031A1 (en) 2021-10-14
US11919745B2 (en) 2024-03-05
US20220185630A1 (en) 2022-06-16
EP3947237A1 (de) 2022-02-09
AU2020249031B2 (en) 2023-12-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3436390B1 (de) Verfahren und montagevorrichtung zum durchführen eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht einer aufzuganlage
EP1857670B1 (de) Vorrichtung zum Errichten eines aus einzelnen Turmsegmenten zusammengesetzten Turms einer Windenergieanlage
EP3691985B1 (de) Verfahren zum errichten einer aufzugsanlage mit zunehmender nutzbarer hubhöhe
EP2677095B1 (de) Befahranlage für überhängende oder konvex gekrümmte Wände
EP3601137B1 (de) Verfahren und montagevorrichtung zum durchführen eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht einer aufzuganlage
EP3947237B1 (de) Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems
EP3687933A1 (de) Lokalisierungssystem und verfahren zur bestimmung einer aktuellen position in einem aufzugschacht einer aufzuganlage
EP3438377A1 (de) Vorrichtung zum führen eines trägers für ein schalungs- oder schutzelement
DE102009026866A1 (de) Verfahren zum Einsetzen, Abnehmen oder Umsetzen einer Wartungsgondel an einer Überlandleitung
EP4058391B1 (de) Montagerahmen zum verlagern und fixieren in einem schacht
DE102008030952A1 (de) Montagevorrichtung für Schienenfahrzeug
EP3681836B1 (de) Installationseinrichtung für eine verwendung in einem aufzugschacht
DE102018208588A1 (de) Installation einer Aufzugsanlage mit Linearmotor
EP3101271B1 (de) System und verfahren zum transportieren und heben eines rotorblatts einer windenergieanlage
DE3106337A1 (de) Vorrichtung zum festlegen der foerderseile einer mehrseiligen schacht-foerderanlage
DE202017105483U1 (de) Vorrichtung zum Anordnen eines Aufzugsystems
DE202011101434U1 (de) Kompakt-Greiferlaufkatze
DE102004060653B4 (de) Schalungsanordnung und Verfahren zum Aufbauen einer Schalungsanordnung
EP3645443B1 (de) Aufzugsanlage
AT506952B1 (de) Instandhaltungssystem
DE102018120579A1 (de) Vorrichtung zum Anordnen eines Aufzugsystems und Verfahren zum Ausrichten der Vorrichtung
EP3833843B1 (de) Landbohranlage und verfahren zum bewegen eines topdrive in einem bohrmast einer landbohranlage
EP1661843B2 (de) Verfahren zum Umsetzen einer Schwerlast sowie Anschlagshilfsmittel für Hebezeuge
EP2100843B1 (de) Kran mit teleskopierbarem Turm
DE202017100749U1 (de) System zum Abspulen von Spannlitzen

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210730

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: INVENTIO AG

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230921

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502020006687

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN