WO2020193119A1 - Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems - Google Patents

Montagevorrichtung und verfahren zur durchführung eines installationsvorgangs in einem aufzugschacht eines aufzugsystems Download PDF

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WO2020193119A1
WO2020193119A1 PCT/EP2020/056363 EP2020056363W WO2020193119A1 WO 2020193119 A1 WO2020193119 A1 WO 2020193119A1 EP 2020056363 W EP2020056363 W EP 2020056363W WO 2020193119 A1 WO2020193119 A1 WO 2020193119A1
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WO
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component
displacement
vertical
elevator shaft
assembly
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/056363
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French (fr)
Inventor
Stefan Weber
Original Assignee
Inventio Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to EP20708122.5A priority patent/EP3947237B1/de
Priority to CN202080019090.2A priority patent/CN113544077B/zh
Priority to AU2020249031A priority patent/AU2020249031B2/en
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation

Definitions

  • the invention relates to an assembly device for carrying out a
  • Elevator shaft can cause a lot of effort and / or high costs, since a large number of components must be assembled at different positions within the elevator shaft.
  • holes have to be drilled at certain points in the shaft walls and so-called anchor bolts have to be inserted into the drilled holes.
  • WO 2019/068469 A1 describes a device by means of which a lifting height of an elevator system can be increased by lifting a drive platform.
  • WO 2018/234351 A1 describes a system that provides easy access to an elevator shaft for a maintenance technician to carry out
  • WO 2017/016783 A1 describes an assembly device for performing an installation process in a vertically extending elevator shaft
  • Elevator system The assembly device has a support component, a mechatronic installation component in the form of an industrial robot and a displacement system in the form of a combination of a displacement component and a flexible suspension element.
  • the relocation system is designed to accommodate the
  • the installation component is held on the carrier component and is designed to carry out an assembly step as part of the installation process, at least partially automatically.
  • the Installation of components described in the elevator shaft compared to a purely manual installation can be carried out by one or more fitters with less work and costs.
  • the assembly device according to the invention for carrying out a
  • the installation process in a vertical elevator shaft of an elevator system has a carrier component, a mechatronic installation component and a displacement system.
  • the relocation system is designed to accommodate the
  • the installation component is held on the carrier component and is designed to carry out an assembly step as part of the installation process, at least partially automatically.
  • the displacement system is designed and arranged so that it also moves the carrier component horizontally along a
  • the mentioned horizontal shift can be combined with a vertical shift or consist of different sections which at least also include a vertical shift. So it does not have to be exclusively horizontal.
  • the installation component compared to the installation device according to WO 2017/016783 A1, can carry out installation steps in a larger work area within the elevator shaft without the need for a relatively complex and thus labor, time and cost-intensive relocation of the entire installation device.
  • the possibility of the horizontal displacement of the carrier component could also be used to reduce the range of the installation component with at least the same working area of the assembly device.
  • the installation component and the carrier component could then be smaller, lighter and also in comparison to an assembly device according to WO 2017/016783 A1
  • An elevator system has at least one elevator car, by means of which persons and / or goods can be transported in a vertical direction in a vertical car track within the elevator shaft.
  • the elevator system can also have more than one vertical car track within the elevator shaft, with at least one elevator car being able to be displaced vertically in each vertical car track.
  • the displacements of the elevator cars in the various vertical car lanes are in particular independent of one another.
  • Such an elevator system is often referred to as a so-called elevator group.
  • the vertical car tracks of the elevator shaft are usually separated from one another by steel girders, which are also referred to as so-called “divider beams”. So-called guide rails for guiding the elevator cars and / or from, for example, are then on the steel girders
  • the carrier component can be designed in different ways.
  • the carrier component can be designed as a simple platform, frame, scaffolding, cabin or the like.
  • the dimensions of the carrier component should be selected in such a way that the carrier component can be easily inserted into the elevator shaft
  • the installation component should be mechatronic, that is, interacting have mechanical, electronic and information technology elements or modules.
  • the installation component should have suitable mechanics in order to be able to handle tools within an assembly step, for example.
  • the tools can, for example, suitably from the mechanics to a
  • Assembly position are brought and / or are suitably guided during an assembly step.
  • Electronic elements or modules of the mechatronic installation component can be used, for example, mechanical elements or modules of the mechatronic installation component
  • Electronic elements or modules can thus serve as a control for the installation component, for example.
  • the installation component can have information technology elements or modules, with the aid of which it can be derived, for example, the position to which a tool is brought and / or how the tool is there during a
  • Assembly step is to be operated and / or performed.
  • IT elements or modules should take place in such a way that at least one assembly step can be carried out partially automatically or fully automatically by the assembly device during the installation process.
  • the assembly device has, in particular, a control device which controls the assembly device. It controls, for example, actuators of the displacement system, for example a controllable winch or an electric motor. It also evaluates measured values from sensors in the assembly device and is in
  • Guide components can also be provided on the carrier component, with the aid of which the carrier component is moved within the
  • Elevator shaft can be guided along one or more of the shaft walls of the elevator shaft.
  • the guide components can be used, for example, as support rollers be executed that roll on a shaft wall of the elevator shaft.
  • the support rollers on the carrier component one to, in particular, four support rollers can be provided.
  • the support rollers are designed to be pivotable in particular about an axis perpendicular to the shaft wall in question.
  • the displacement system has in particular at least one displacement component, for example in the form of a winch or a so-called cable winch.
  • the carrier component is then connected to the at least one displacement component via a flexible suspension element and can be displaced in the elevator shaft by moving the suspension element.
  • the suspension element can have one or more parallel strands in the form of ropes, chains or belts.
  • the at least one displacement component is in particular arranged in a stationary manner above the carrier component, so that the carrier component hangs on the at least one displacement component via the suspension element. It is also possible that the at least one
  • Displacement component is arranged on the carrier component and one of the
  • Displacement component opposite end of the suspension element is fixed above the carrier component.
  • the carrier component and the at least one displacement component hang on the suspension element.
  • the assembly device is designed, for example, in accordance with an assembly device according to WO 2017/016783 A1.
  • the displacement system is designed and arranged so that it is the carrier component
  • Assembly steps are carried out at least partially automated in adjacent cabin vertical lanes. Thus, installations in one
  • Elevator shaft of an elevator group can be carried out very time and cost-effectively.
  • the first and the second car vertical carriageway do not necessarily have to be arranged directly next to one another, that is to say adjacent to one another. It is possible for one or more further vertical car lanes to be arranged between the first and the second vertical car track.
  • the displacement system has a
  • Horizontal displacement device only a displacement component and a suspension element.
  • the support means is vertically displaceable by means of the displacement component, the support component is connected to the horizontal displacement device via the support means and the displacement component, and the displacement component can be displaced horizontally with the support means and the support component in the displacement direction along the horizontal displacement device.
  • a horizontal displacement of the carrier component can thus be implemented easily and thus inexpensively.
  • the horizontal displacement device has, in particular, a rail, for example in the form of a double T-beam, which is fixed in the elevator shaft above the beam component, aligned horizontally in the direction of displacement.
  • the support means or the displacement component is held on the rail and thus suspended by a coupling device, for example a roller arrangement.
  • Coupling device can be a suitable horizontal drive, for example from a combination of an electric motor, a toothed belt and the corresponding
  • the displacement component with the suspension element and the carrier component is then also displaced horizontally.
  • the displacement system has a first Displacement component with a first suspension element and a second
  • Displacement component with a second suspension element.
  • the carrier component is suspended via the first displacement component and the first suspension point at a first suspension point and via the second displacement component and the second suspension element at a second suspension point, the second suspension point
  • Suspension point is arranged. This is by relocating the first
  • Support means and / or of the second support means the support component can be displaced vertically and horizontally in the displacement direction.
  • a horizontal displacement of the carrier component can thus be implemented easily and thus inexpensively.
  • the mentioned suspension points are in particular stationary with respect to the
  • a suspension point can, for example, be a hook fixed in a shaft wall of the elevator shaft, as a hook on a stationary in the
  • Elevator shaft arranged platform or as a hook on a stationary in the
  • they can be attached directly to the suspension point or also via a piece of suspension means with, in particular, a constant length at the suspension point. This means that when the carrier component is relocated, the relocation components do not also have to be relocated.
  • the first displacement component is arranged in an upper area of a first vertical car track and the second displacement component is arranged in an upper area of a second vertical car track.
  • the carrier component hangs exclusively on the first suspension element, so no significant force acts on the carrier component via the second suspension element
  • the carrier component When the first suspension element is displaced, the carrier component is displaced vertically in the first vertical car track. If the carrier component hangs exclusively on the second suspension element, so no significant force acts on the carrier component via the first suspension element, the carrier component is displaced vertically in the second vertical car track when the second suspension element is displaced. If over If both suspension elements act on the carrier component, the carrier component can also be displaced horizontally. If, for example, the carrier component initially only hangs on the first suspension element and then the carrier component is pulled over the second suspension element in the direction of the second suspension point, the carrier component is displaced in an arc around the first suspension point in the direction of the second suspension point. The carrier component is thus shifted both vertically and horizontally. By pulling in concert with the second suspension element and releasing the first suspension element, the carrier component can also be displaced exclusively horizontally.
  • the suspension points are in particular arranged approximately in the middle in an upper area of two different vertical car tracks.
  • the two car vertical carriageways can be arranged directly next to one another or one or more car vertical carriageways can also be arranged between them.
  • the suspension points are arranged in particular on the outermost vertical car lanes of the elevator shaft so that the carrier component can be shifted horizontally in all vertical car lanes and vertically in all vertical car lanes.
  • the first suspension point is arranged on a first platform, which closes the first vertical car track at the top.
  • the second suspension point is arranged on a second platform which closes off the second vertical car track at the top.
  • the first platform and the second platform are designed in particular as separate platforms. But it is also possible that they are designed as a single, common platform.
  • the platforms mentioned serve in particular as protective platforms when the elevator shaft is not closed at the top, i.e. the building above the platform is still being built. In this case, such platforms are necessary anyway to protect against falling objects, so that the suspension points can be arranged on the platforms without great effort.
  • steps or niches are usually provided in the elevator shaft on which the platforms can be supported easily and safely.
  • the platforms each have in particular at least one, in particular two or four horizontally extendable support beams, by means of which the platforms can be supported in the vertical direction at suitable support points in the form of the mentioned paragraphs or niches. It is also possible that before the introduction of the
  • Support elements are fixed, in particular screwed, to shaft walls of the elevator shaft, on which the
  • the first suspension point is arranged on a first carrier, which is located within the first vertical car track
  • the suspension point is then arranged on a second carrier which is supported on opposite shaft walls of the elevator shaft within the second vertical car track.
  • the elongate carriers are arranged in the elevator shaft, in particular oriented obliquely upwards.
  • a lower end of the carrier is supported, for example, on a threshold of a door opening of the elevator shaft.
  • An upper end leans against a shaft wall opposite said door opening and is thus supported on this
  • the carrier can be designed, for example, like an installation device according to WO 2019/052970 A1 or US Pat. No. 8,646,224 B2.
  • the carrier component of the assembly device is introduced into a first vertical car track of the elevator shaft.
  • the assembly device becomes a first within the vertical car lanes
  • the relocation can take place, for example, by means of a construction crane, which is already available for the construction of the building having the elevator shaft.
  • Mounting device is already used in the first vertical section of the elevator shaft if construction is still being carried out above the first vertical section.
  • 1a shows an assembly device for carrying out an installation process in an elevator shaft having two vertical car lanes, a carrier component with an installation component being arranged in a first vertical car lane,
  • FIG. 1b shows the assembly device from FIG. 1a, the carrier component with the installation component being arranged between the first and a second vertical car track,
  • Fig. Lc the assembly device from Fig. La and lb
  • the carrier component with the installation component is arranged in the second vertical car track
  • 3a shows a second embodiment of an assembly device for
  • Carrier component with an installation component is arranged in a first vertical car track
  • FIG. 3b shows the assembly device from FIG. 3a, the carrier component with the installation component being arranged between the first and a second vertical car track,
  • FIG. 3c shows the assembly device from FIGS. 3a and 3b, the
  • the carrier component with the installation component is arranged in the second vertical car track
  • 4a shows an assembly device for performing an installation process in a first vertical section of an elevator shaft with two vertical car lanes
  • FIG. 4b shows the assembly device from FIG. 4a after being moved into a
  • a vertically running elevator shaft 10 of an elevator system (not shown) has a first vertical car track 12 and a second, second vertical car track 14 arranged directly next to the first vertical car track 12.
  • the two vertical car tracks 10, 12 are separated from one another by two dashed lines 16 in FIGS.
  • a plurality of steel girders are arranged between the two lines 16 at a vertical distance, which separate the two vertical car tracks 12, 14 from one another.
  • a first vertical section 20 of the elevator shaft 10 is shown in FIGS. La to lc. Above the first vertical section 20, the elevator shaft 10 is in particular not yet completely finished, but is still under construction.
  • the first vertical car track 12 is closed at the top by a first platform 22 which serves as a so-called protective platform.
  • the first platform 22 protects the first vertical car track 12 from parts falling from above.
  • the 22 has a total of four extendable support beams 24, which are arranged at the bottom of the first platform 22 and can be extended horizontally in the direction of the shaft walls 18. To bring the first platform 22 into the elevator shaft 10, the support beams 24 can be retracted inwards under the first platform 22.
  • the support beams 24, which are oriented in the direction of the shaft wall 18, are partially arranged in a niche 26 in the shaft wall 18 and are thus supported downward.
  • the two other support beams 24 oriented in the direction of the second vertical car track 14 rest on support elements fixed in the elevator shaft 10 before the first platform 22 is introduced
  • the second vertical car track 14 is completed upwards by a second platform 28, which is designed analogously to the first platform 22 and is supported downwards analogously to the first platform 22. It is also possible for the two platforms to be designed as a single, common platform.
  • a rail 32 is held below the two platforms 22, 28 by means of two vertically extending holding rods 30.
  • a holding rod 30 is fixed to one of the platforms 22, 28.
  • the rail 32 is designed, for example, as a double T-beam and runs horizontally. It runs from the first vertical car track 12 into the second vertical car track 14 and thus in a displacement direction 9.
  • a coupling device in the form of a roller arrangement 36 is guided, which is moved by means of a horizontal drive, not shown, on the rail 32 and thus can be moved horizontally between the two vertical carriageways 12, 14.
  • a displacement component 38 in the form of a winch is suspended from the roller assembly 36.
  • the displacement component 38 can displace a downwardly hanging, flexible support means 17 vertically, that is to say pull it up or let it down.
  • On the support means 17 is a support component 3 with a mechatronic
  • the rail 32, the roller arrangement 36 and the horizontal drive (not shown) together form a horizontal displacement device 33.
  • the holding rods 30, the rail 32, the roller arrangement 36, the horizontal drive (not shown), which are a single displacement component 38 and the support means 17 together form a displacement system 34.
  • the platforms 22, 28, the displacement system 34 and the carrier component 3 with all the parts arranged on them together form an assembly device 40 for carrying out an installation process in a vertical elevator shaft of an elevator system.
  • Carrier component 3 can be displaced in the first vertical car track 12 as shown in FIG. It can be fixed at different heights and at least partially automatically carry out assembly steps as part of an installation process. For example, holes can be drilled into the shaft walls of the elevator shaft 10 and anchor bolts inserted into the drilled holes.
  • the carrier component 3 and the components arranged on it are designed in particular as described in WO 2017/016783 A1.
  • the assembly device 40 is thus first introduced into the elevator shaft 10.
  • Carrier component 3 as shown in Lig. 1 a, is introduced into the first vertical car track 12. All of the assembly steps to be carried out by the assembly device 40 in the first vertical car track 12 are then carried out.
  • the carrier component 3 is displaced vertically to the necessary heights by means of the displacement component 38.
  • the carrier component 3 is horizontally displaced into the second vertical car track 14.
  • the roller arrangement 36 is moved by means of the horizontal drive along the rail 32 in the direction of the second vertical car track 14 and thus in the displacement direction 9.
  • the displacement component 38, the support means 17 and the support component 3 with all of the components arranged on it are also displaced or displaced in the direction of the second vertical car track 14.
  • Lig. 1b an intermediate position is shown in which the roller arrangement 36 and the named parts hanging on it are arranged between the first vertical car track 12 and the second vertical car track 14.
  • Lig. 1c shows the state after the horizontal displacement described has been completed.
  • the carrier component 3 is now arranged in the second vertical car track 14. After the aforementioned horizontal shift, all of the
  • Assembly device 40 carried out assembly steps in the second vertical car track 14.
  • the carrier component 3 is again displaced vertically to the necessary heights by means of the displacement component 38.
  • the elevator shaft can also have more than two vertical car lanes, for example four or six.
  • the horizontal displacement device is designed in such a way that the carrier component is in the two outermost cabin Vertical carriageways can be shifted horizontally.
  • the carrier component can thus carry out assembly steps in all vertical carriageways.
  • FIG. 2 shows the carrier component 3 with the parts arranged on it in an enlarged and more detailed illustration compared to FIGS. La to lc.
  • Support component 3 is designed as a cage-like frame in which several horizontally and vertically extending bars form a mechanically loadable structure. A dimensioning of the spars and any struts provided is designed in such a way that the carrier component 3 forces as they occur during various assembly steps carried out by the installation component 5 as part of a
  • Installation process in the elevator shaft 10 can withstand.
  • Guide components for example in the form of support rollers 25, can also be provided on the support component 3, with the aid of which the support component 3 can be guided along one or more of the shaft walls 18 of the elevator shaft 10 during a shift within the elevator shaft 10.
  • the support rollers 25 are designed to be pivotable about an axis perpendicular to the shaft wall 18 in question
  • a fixing component 19 is provided on the side of the carrier component 3.
  • the fixing component 19 is designed with an elongated spar which runs in the vertical direction and which can be displaced in the horizontal direction with respect to the frame of the carrier component 3.
  • the spar can be attached to the carrier component 3 via a lockable hydraulic cylinder or a self-locking motor spindle. If the spar is the
  • Fixing component 19 is displaced away from the frame of the carrier component 3, it moves laterally towards one of the shaft walls 18 of the elevator shaft 10.
  • stamps could be displaced rearward on the rear side of the carrier component 3 in order to spread the carrier component 3 in the elevator shaft 10. In this way, the carrier component 3 within the
  • Elevator shaft 10 are caulked and thus fix the carrier component 3 within the elevator shaft 10 in the lateral direction, for example, while an assembly step is being carried out.
  • the mechatronic installation component 5 is implemented with the aid of an industrial robot 7. It is pointed out that the mechatronic installation component 5 can, however, also be implemented in other ways, for example with differently designed actuators, manipulators, effectors, etc. Exhibit robotics.
  • the industrial robot 7 is equipped with several robot arms that can be pivoted about pivot axes.
  • the industrial robot can have at least six degrees of freedom, that is, an assembly tool 9 guided by the industrial robot 7 can be moved with six degrees of freedom, that is for example with three degrees of freedom of rotation and three degrees of translational freedom.
  • the industrial robot can be used as a vertical articulated arm robot, as a horizontal articulated arm robot or as a SCARA robot or as a Cartesian robot or
  • the robot can at its self-supporting end 8 with different
  • Assembly tools 9 are coupled.
  • the assembly tools 9 can differ in terms of their design and their intended use.
  • Assembly tools 9 can be held on the carrier component 3 in such a way that the cantilevered end 8 of the industrial robot 7 can be moved up to them and coupled to one of them.
  • the industrial robot 7 can do this
  • One of the assembly tools 9 can be used as a drilling tool, similar to a drilling machine, be designed. By coupling the industrial robot 7 with such a robot
  • the installation component 5 can be designed to enable an at least partially automated controlled drilling of holes, for example in one of the shaft walls 18 of the elevator shaft 10.
  • the drilling tool can be moved and handled by the industrial robot 7, for example, in such a way that the drilling tool drills holes with a drill at a provided position, for example in concrete of the wall 18 of the elevator shaft 10, into which later, for example, fastening screws or anchor bolts for fixing
  • Another assembly tool 9 can be designed as a screwing device in order to at least partially automatically screw screws into previously drilled holes in a shaft wall 18 of the elevator shaft 10.
  • a magazine component 11 can also be provided on the carrier component 3.
  • the magazine component 11 can serve to store components 13 to be installed and to make them available to the installation component 5.
  • the magazine component 11 is arranged in a lower area of the frame of the carrier component 3 and houses various components 13, for example in the form of different profiles, which are to be mounted within the elevator shaft 10 on shaft walls 18 in order, for example, to attach guide rails for the elevator system can.
  • screws or anchor bolts can also be stored and provided, which can be screwed or introduced into prefabricated holes in the wall 18 with the aid of the installation component 5.
  • a positioning component 21 can also be provided.
  • Positioning component 21 can, for example, be fixedly mounted on the carrier component 3 and can thus be moved along with the carrier component 3 within the elevator shaft 3 when it is moved. Alternatively, the positioning component 21 could also be arranged independently of the carrier component 3 at a different position within the elevator shaft 10 and determine a current position of the carrier component 3 from there.
  • a control of the mounting device, not shown, can send signals from the
  • the controller can then, for example, first move the carrier component 3 within the elevator shaft 10 to a desired height. Subsequently, taking into account the actual position then determined, the controller can suitably control the installation component 5 in order to
  • FIGS. 3a to 3c a mounting device 140 that is alternative to the mounting device 40 from FIGS. La to lc is shown.
  • the elevator shaft 10 and the carrier component 3 with all parts arranged in it are unchanged, so that in the following
  • the displacement system 134 of the assembly device 140 according to FIGS. 3a to 3c has a first displacement component 138 in the form of a winch with a first support means 117 and a second displacement component 139 in the form of a winch with a second support means 115. Both support means 115, 117 are connected to the Support component 3 connected. The support component 3 can therefore hang on both support means 115, 117.
  • the first displacement component 138 is fixed at a first suspension point 141 of a first elongated beam 142 which is arranged at the top in the first vertical car track 12 and is supported at its lower end 144 on a threshold 146 of a first door opening 148 of the elevator shaft 10.
  • the threshold 146 can be viewed as part of the shaft wall 18.
  • An upper end 150 of the first carrier 142 leans against a shaft wall 18 opposite the first door opening 148 and is thus supported on this shaft wall 18.
  • the carrier can for example like a
  • the second displacement component 139 is arranged in the second vertical car track 14 at a second suspension point 143 of a second elongate support 152.
  • the second carrier 152 is constructed identically to the first carrier 142 and is arranged analogously to this between a second door opening 149 and the opposite shaft wall 18. This is the second suspension point 143 arranged offset relative to the first suspension point 141 in the displacement direction 9.
  • the support component 3 hangs exclusively on the first support means 117; the second support means 115 does not exert any significant force on the support component 3.
  • the carrier component 3 can thus be displaced vertically in the first vertical car track 12 of the elevator shaft 10 by displacing the first suspension element 117. If the carrier component 3 is to be displaced further downwards from the position shown in FIG. 3 a, only the second suspension element 115 has to be released accordingly, that is to say unwound from the second displacement component 139. In this way, as described in connection with FIG. 1 a, the necessary assembly steps can be carried out in the first vertical car track 12.
  • the carrier component 3 After completion of the assembly steps in the first vertical car track 12, the carrier component 3 is also shifted horizontally into the second vertical car track 14. For this purpose, it is pulled in the direction of the second vertical car track 14 by means of the second suspension element 115. If the first suspension element 117 is neither shortened nor lengthened, the carrier component 3 moves along an arc around the first displacement component 138.
  • the first displacement component 138 can also be controlled in such a way that it shortens the first suspension element 117 to match the shortening of the second suspension element 115 that there is only a horizontal displacement of the carrier component 3.
  • FIG. 3b A corresponding intermediate position of the carrier component 3 between the two vertical car tracks 12, 14 is shown in FIG. 3b.
  • the horizontal displacement is ended when the carrier component 3 is arranged vertically below the second displacement component 139. This state is shown in Fig. 3c.
  • the support component 3 then hangs exclusively on the second support means 115; the first support means 117 does not exert any significant force on the support component 3.
  • the support component 3 can thus be displaced vertically in the second vertical car track 14 of the elevator shaft 10 by displacing the second support means 115.
  • the necessary assembly steps can be carried out in the second vertical car track 14 will.
  • the displacement components 138, 139 and the suspension means 115, 117 thus together form a displacement system 134, which the carrier component 3 both vertically within the two car vertical tracks 12, 14 and thus within the elevator shaft 10, and horizontally along the displacement direction 9, i.e. between the two cabin vertical lanes 12, 14 can shift.
  • Assembly device 140 is displaced from first vertical section 20 into second vertical section 60 with the aid of a construction crane (not shown). After the relocation has been completed, assembly steps can be carried out in the two vertical car tracks 12, 14 of the second vertical section 60 in an analogous manner. In particular, the start is made in the second vertical car track 14 and the assembly is then continued in the first vertical car track 12.
  • the assembly device 40 can also be displaced from a first vertical section into a second vertical section of the elevator shaft arranged above the first vertical section.
  • a horizontal displacement device 33 according to FIGS. La to lc can also be held by supports 142, 152 according to FIGS. 3a to 3c and that the displacement components 138, 139 according to FIGS. 3a to 3c also on platforms 22 , 28 according to FIGS. La to lc can be fixed.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsystems. Die Montagevorrichtung (40) zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht (10) eines Aufzugsystems verfügt über eine Trägerkomponente(3), eine mechatronische Installationskomponente (5) und ein Verlagerungssystem(34). Das Verlagerungssystem (34) ist dazu ausgelegt, die Trägerkomponente (5) vertikal innerhalb des Aufzugschachts (10) zu verlagern. Die Installationskomponente (5) ist an der Trägerkomponente (5) gehalten und dazu ausgelegt, einen Montageschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch auszuführen. Das Verlagerungssystem (34) so ausgeführt und angeordnet, dass es die Trägerkomponente (3) auch horizontal entlang einer Verschieberichtung (9) innerhalb des Aufzugschachts (10) verlagern kann.

Description

Montagevorrichtung und Verfahren zur Durchführung eines
Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsvstems
Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung zur Durchführung eines
Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsystems gemäss dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Durchführung eines
Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsystems gemäss Anspruch 9.
Eine Installation eines Aufzugsystems in einem Gebäude und insbesondere eine dabei durchzuführende Installation von Bauteilen des Aufzugsystems innerhalb eines
Aufzugschachts können einen hohen Aufwand und/oder hohe Kosten verursachen, da eine Vielzahl von Bauteilen an verschiedenen Positionen innerhalb des Aufzugschachts montiert werden muss. Dazu müssen beispielsweise Löcher an bestimmten Stellen in Schachtwände gebohrt und so genannte Ankerbolzen in die gebohrten Löcher eingebracht werden.
Die WO 2019/068469 Al beschreibt eine Vorrichtung, mittels welcher eine Hubhöhe eines Aufzugsystems durch Anheben einer Antriebsplattform vergrössert werden kann.
Die WO 2018/234351 Al beschreibt ein System, welches eine einfache Zugänglichkeit eines Aufzugschachts für einen Wartungstechniker zur Durchführung von
Wartungsarbeiten und/oder zur Evakuierung von havarierten Aufzugkabinen ermöglicht.
Die WO 2017/016783 Al beschreibt eine Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines
Aufzugsystems. Die Montagevorrichtung verfügt über eine Trägerkomponente, eine mechatronische Installationskomponente in Form eines Industrieroboters und ein Verlagerungssystem in Form einer Kombination aus einer Verlagerungskomponente und einem biegbaren Tragmittel. Das Verlagerungssystem ist dazu ausgelegt, die
Trägerkomponente vertikal innerhalb des Aufzugschachts zu verlagern. Die
Installationskomponente ist an der Trägerkomponente gehalten und dazu ausgelegt, einen Montageschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch auszuführen. Mit dem Einsatz einer derartigen Montagevorrichtung kann die beschriebene Installation von Bauteilen im Aufzugschacht gegenüber einer rein manuellen Installation durch einen oder mehrere Monteure mit geringerem Arbeits- und Kostenaufwand durchgeführt werden.
Demgegenüber ist es insbesondere die Aufgabe der Erfindung, eine Montagevorrichtung und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht eines Aufzugsystems vorzuschlagen, welche eine Installation eines Aufzugsystems mit einem besonders geringen Arbeits-, Zeit- und/oder Kostenaufwand ermöglichen.
Erfmdungsgemäss wird diese Aufgabe mit einer Montagevorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele betreffen gleichermassen die
Montagevorrichtung und das Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs. In anderen Worten lassen sich im Folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Montagevorrichtung genannte Merkmale auch als Verfahrensschritte implementieren, und umgekehrt.
Die erfmdungsgemässe Montagevorrichtung zur Durchführung eines
Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems verfügt über eine Trägerkomponente, eine mechatronische Installationskomponente und ein Verlagerungssystem. Das Verlagerungssystem ist dazu ausgelegt, die
Trägerkomponente vertikal innerhalb des Aufzugschachts zu verlagern. Die
Installationskomponente ist an der Trägerkomponente gehalten und dazu ausgelegt, einen Montageschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch auszuführen. Erfmdungsgemäss ist das Verlagerungssystem so ausgeführt und angeordnet, dass es die Trägerkomponente auch horizontal entlang einer
Verschieberichtung innerhalb des Aufzugschachts verlagern kann.
Die genannte horizontale Verlagerung kann dabei mit einer vertikalen Verlagerung kombiniert sein oder aus unterschiedlichen Abschnitten bestehen, die zumindest auch eine vertikale Verlagerung beinhalten. Sie muss also nicht ausschliesslich horizontal erfolgen.
Mit der genannten horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente wird ermöglicht, dass die Installationskomponente im Vergleich zur Montagevorrichtung gemäss der WO 2017/016783 Al in einem grösseren Arbeitsbereich innerhalb des Aufzugschachts Montage schritte ausführen kann, ohne dass eine vergleichsweise aufwändige und damit arbeits-, zeit- und kostenintensive Verlagerung der gesamten Montagevorrichtung notwendig wäre. Die Möglichkeit der horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente könnte auch dazu genutzt werden, bei mindestens gleichbleibendem Arbeitsbereich der Montagevorrichtung die Reichweite der Installationskomponente zu reduzieren. Die Installationskomponente und die Trägerkomponente könnten dann im Vergleich zu einer Montagevorrichtung gemäss WO 2017/016783 Al kleiner, leichter und auch
kostengünstiger ausgeführt werden. Dies würde auch zu einer einfachen und damit kostengünstigen Handhabbarkeit der Installationskomponente und der Trägerkomponente führen.
Ein Aufzugsystem verfügt über wenigstens eine Aufzugkabine, mittels welcher Personen und/oder Güter in einer Kabinen- Vertikalfahrbahn innerhalb des Aufzugschachts in vertikaler Richtung transportiert werden können. Das Aufzugsystem kann auch mehr als eine Kabinen- Vertikalfahrbahn innerhalb des Aufzugschachs aufweisen, wobei in jeder Kabinen- Vertikalfahrbahn mindestens eine Aufzugkabine vertikal verlagert werden kann. Die Verlagerungen der Aufzugkabinen in den verschiedenen Kabinen- Vertikalfahrbahnen sind dabei insbesondere unabhängig voneinander. Ein derartiges Aufzugsystem wird häufig auch als eine so genannte Aufzugsgruppe bezeichnet. Im fertig montierten bzw. betriebsbereiten Zustand sind die Kabinen- Vertikalfahrbahnen des Aufzugschachts üblicherweise durch Stahlträger, die auch als so genannte "Divider Beams" bezeichnet werden, voneinander abgegrenzt. An den Stahlträgern sind dann beispielsweise so genannte Führungsschienen zur Führung der Aufzugkabinen und/oder von
Gegengewichten befestigt.
Die Trägerkomponente kann in unterschiedlicher Weise ausgestaltet sein. Beispielsweise kann die Trägerkomponente als einfache Plattform, Gestell, Gerüst, Kabine oder Ähnliches ausgebildet sein. Abmessungen der Trägerkomponente sollen dabei derart gewählt sein, dass die Trägerkomponente problemlos in den Aufzugschacht
aufgenommen und innerhalb dieses Aufzugschachts verlagert werden kann.
Die Installationskomponente soll mechatronisch sein, das heisst, zusammenwirkende mechanische, elektronische und informationstechnische Elemente oder Module aufweisen. Beispielsweise soll die Installationskomponente eine geeignete Mechanik aufweisen, um z.B. innerhalb eines Montage Schritts Werkzeuge handhaben zu können. Die Werkzeuge können dabei von der Mechanik beispielsweise geeignet an eine
Montageposition gebracht werden und/oder während eines Montageschrittes geeignet geführt werden.
Elektronische Elemente oder Module der mechatronischen Installationskomponente können beispielsweise dazu dienen, mechanische Elemente oder Module der
Installationskomponente geeignet anzusteuem oder zu kontrollieren. Solche
elektronischen Elemente oder Module können somit beispielsweise als Steuerung für die Installationskomponente dienen.
Ferner kann die Installationskomponente über informationstechnische Elemente oder Module verfügen, mithilfe derer beispielsweise abgeleitet werden kann, an welche Position ein Werkzeug gebracht und/oder wie das Werkzeug dort während eines
Montageschrittes betätigt und/oder geführt werden soll.
Eine Interaktion zwischen den mechanischen, elektronischen und
informationstechnischen Elementen oder Modulen soll dabei derart stattfinden, dass im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest ein Montageschritt teilautomatisch oder vollautomatisch von der Montage Vorrichtung durchgeführt werden kann.
Die Montagevorrichtung weist insbesondere eine Steuerungseinrichtung auf, welche die Montagevorrichtung steuert. Sie steuert beispielsweise Aktoren des Verlagerungssystems, beispielsweise eine ansteuerbare Winde oder einen Elektromotor an. Ausserdem wertet sie Messwerte von Sensoren der Montagevorrichtung aus und ist in
Kommunikationsverbindung mit elektronischen Elementen und Modulen der
Installationskomponente .
An der Trägerkomponente können ferner Führungskomponenten vorgesehen sein, mithilfe derer die Trägerkomponente während eines Verlagems innerhalb des
Aufzugschachts entlang einer oder mehrerer der Schachtwände des Aufzugschachts geführt werden kann. Die Führungskomponenten können beispielsweise als Stützrollen ausgeführt sein, die an einer Schachtwand des Aufzugschachts abrollen. Es können je nach Anordnung der Stützrollen an der Trägerkomponente ein bis insbesondere vier Stützrollen vorgesehen sein. Um sowohl bei einer vertikalen, als auch einer horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente im Aufzugschacht ein Abrollen zu ermöglichen, sind die Stützrollen insbesondere um eine Achse senkrecht zur betreffenden Schachtwand schwenkbar ausgeführt.
Das Verlagerungssystem weist insbesondere wenigstens eine Verlagerungskomponente, beispielsweise in Form einer Winde oder einer so genannten Seildurchlaufwinde auf. Die Trägerkomponente ist dann über ein biegbares Tragmittel mit der mindestens einen Verlagerungskomponente verbunden und kann durch Verlagerung des Tragmittels im Aufzugschacht verlagert werden. Das Tragmittel kann einen oder mehrere parallel angeordnete Stränge in Form von Seilen, Ketten oder Riemen aufweisen. Die mindestens eine Verlagerungskomponente ist insbesondere oberhalb der Trägerkomponente ortsfest angeordnet, so dass die Trägerkomponente über das Tragmittel an der mindestens einen Verlagerungskomponente hängt. Es ist auch möglich, dass die mindestens eine
Verlagerungskomponente an der Trägerkomponente angeordnet ist und ein der
Verlagerungskomponente gegenüberliegendes Ende des Tragmittels oberhalb der Trägerkomponente fixiert ist. In diesem Fall hängt die Trägerkomponente und die mindestens eine Verlagerungskomponente am Tragmittel.
Die Montagevorrichtung ist mit Ausnahme des Verlagerungssystems beispielsweise entsprechend einer Montagevorrichtung gemäss der WO 2017/016783 Al ausgeführt.
In Ausgestaltung der Erfindung ist das Verlagerungssystem so ausgeführt und angeordnet, dass es die Trägerkomponente
- vertikal in einer im Aufzugschacht verlaufenden ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn des Aufzugsystems,
- horizontal von der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn in eine in
Verschieberichtung im Aufzugschacht neben der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn verlaufende zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn des
Aufzugsystems und
- vertikal in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn
verlagern kann. Damit können mit der Montagevorrichtung ohne aufwändige Umbauarbeiten
Montageschritte in nebeneinander liegenden Kabinen- Vertikalfahrbahnen zumindest teilweise automatisiert ausgeführt werden. Somit können Installationen in einem
Aufzugschacht einer Aufzugsgruppe sehr zeit- und kostengünstig ausgeführt werden.
Die erste und die zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn müssen nicht zwingend direkt nebeneinander, also aneinander angrenzend angeordnet sein. Es ist möglich, dass zwischen der ersten und der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn eine oder mehrere weitere Kabinen- Vertikalfahrbahnen angeordnet sind.
In Ausgestaltung der Erfindung weist das Verlagerungssystem eine
Horizontalverschiebeeinrichtung, nur eine Verlagerungskomponente und ein Tragmittel auf. Das Tragmittel ist mittels der Verlagerungskomponente vertikal verlagerbar, die Trägerkomponente ist über das Tragmittel und die Verlagerungskomponente mit der Horizontalverschiebeeinrichtung verbunden und die Verlagerungskomponente ist mit Tragmittel und Trägerkomponente horizontal in Verschieberichtung entlang der Horizontalverschiebeeinrichtung verlagerbar.
Damit kann eine horizontale Verlagerung der Trägerkomponente einfach und damit kostengünstig realisiert werden.
Die Horizontalverschiebeeinrichtung verfügt insbesondere über eine Schiene, beispielsweise in Form eines Doppel-T-Trägers, der oberhalb der Trägerkomponente horizontal in Verlagerungsrichtung ausgerichtet im Aufzugschacht fixiert ist. Über eine Kopplungseinrichtung, beispielsweise eine Rollenanordnung, ist das Tragmittel oder die Verlagerungskomponente an der Schiene gehalten und damit aufgehängt. Die
Kopplungseinrichtung kann über einen geeigneten Horizontalantrieb, beispielsweise aus einer Kombination eines Elektromotors, eines Zahnriemens und entsprechenden
Umlenkrollen, entlang der Schiene verschoben werden. Zusammen mit der
Kopplungseinrichtung wird dann auch die Verlagerungskomponente mit Tragmittel und Trägerkomponente horizontal verschoben.
In Ausgestaltung der Erfindung weist das Verlagerungssystem eine erste Verlagerungskomponente mit einem ersten Tragmittel und eine zweite
Verlagerungskomponente mit einem zweiten Tragmittel auf. Die Trägerkomponente ist über die erste Verlagerungskomponente und das erste Tragmittel an einem ersten Aufhängungspunkt und über die zweite Verlagerungskomponente und das zweite Tragmittel an einem zweiten Aufhängungspunkt aufgehängt, wobei der zweite
Aufhängungspunkt in Verschieberichtung versetzt gegenüber dem ersten
Aufhängungspunkt angeordnet ist. Damit ist durch eine Verlagerung des ersten
Tragmittels und/oder des zweiten Tragmittels die Trägerkomponente vertikal und horizontal in Verschieberichtung verlagerbar.
Damit kann eine horizontale Verlagerung der Trägerkomponente einfach und damit kostengünstig realisiert werden.
Die genannten Aufhängungspunkte sind insbesondere ortsfest gegenüber dem
Aufzugschacht angeordnet. Ein Aufhängungspunkt kann beispielsweise als ein in einer Schachtwand des Aufzugschachts fixierter Haken, als Haken an einer ortsfest im
Aufzugschacht angeordneten Plattform oder als ein Haken an einem ortsfest im
Aufzugschacht angeordneten Trägers ausgeführt sein. Die Verlagerungskomponenten sind insbesondere an ihrem jeweiligen Aufhängungspunkt fixiert. Sie können
beispielsweise direkt am Aufhängungspunkt oder auch über ein Stück Tragmittel mit insbesondere konstanter Länge am Aufhängungspunkt befestigt werden. Damit müssen bei einer Verlagerung der Trägerkomponente nicht auch die Verlagerungskomponenten mit verlagert werden.
Beispielsweise ist die erste Verlagerungskomponente in einem oberen Bereich einer ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn und die zweite Verlagerungskomponente in einem oberen Bereich einer zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn angeordnet. Wenn die
Trägerkomponente ausschliesslich am ersten Tragmittel hängt, über das zweite Tragmittel also keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente wirkt, wird die
Trägerkomponente bei einer Verlagerung des ersten Tragmittels senkrecht in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn verlagert. Wenn die Trägerkomponente ausschliesslich am zweiten Tragmittel hängt, über das erste Tragmittel also keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente wirkt, wird die Trägerkomponente bei einer Verlagerung des zweiten Tragmittels senkrecht in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlagert. Wenn über beide Tragmittel ausreichende Kräfte auf die Trägerkomponente wirken, kann die Trägerkomponente auch horizontal verlagert werden. Wenn die Trägerkomponente beispielsweise zunächst nur am ersten Tragmittel hängt und dann über das zweite Tragmittel die Trägerkomponente in Richtung zweitem Aufhängungspunkt gezogen wird, so wird die Trägerkomponente in einem Kreisbogen um den ersten Aufhängungspunkt in Richtung zweitem Aufhängungspunkt verlagert. Die Trägerkomponente wird damit sowohl vertikal, als auch horizontal verlagert. Durch ein aufeinander abgestimmtes Ziehen mit dem zweiten Tragmittel und Nachlassen des ersten Tragmittels kann die Trägerkomponente auch ausschliesslich horizontal verlagert werden.
Die Anordnung der beiden Aufhängungspunkte zueinander, insbesondere ihr horizontaler Abstand zueinander legen damit fest, in welchem Bereich die Trägerkomponente horizontal verschoben werden kann. Die Aufhängungspunkte sind insbesondere ungefähr mittig in einem oberen Bereich von zwei unterschiedlichen Kabinen- Vertikalfahrbahnen angeordnet. Die beiden Kabinen- Vertikalfahrbahnen können unmittelbar nebeneinander angeordnet sein oder es können auch eine oder mehrere Kabinen- Vertikalfahrbahnen dazwischen angeordnet sein. Die Aufhängungspunkte sind insbesondere an den jeweils äussersten Kabinen- Vertikalfahrbahnen des Aufzugschachts angeordnet, so dass die Trägerkomponente in alle Kabinen- Vertikalfahrbahnen horizontal und in allen Kabinen- Vertikalfahrbahnen vertikal verlagert werden kann.
In Ausgestaltung der Erfindung ist der erste Aufhängungspunkt an einer ersten Plattform angeordnet, welche die erste Kabinen- Vertikalfahrbahn nach oben abschliesst. Der zweite Aufhängungspunkt ist an einer zweiten Plattform angeordnet, welche die zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn nach oben abschliesst. Die erste Plattform und die zweite Plattform sind insbesondere als getrennte Plattformen ausgeführt. Es ist aber auch möglich, dass sie als eine einzige, gemeinsame Plattform ausgeführt sind.
Die genannten Plattformen dienen insbesondere als Schutzplattformen, wenn der Aufzugschacht nicht nach oben abgeschlossen ist, das Gebäude oberhalb der Plattform also noch gebaut wird. In diesem Fall sind derartige Plattformen zum Schutz vor herabfallenden Gegenständen sowieso notwendig, so dass die Aufhängungspunkte ohne grossen Aufwand an den Plattformen angeordnet werden können. Ausserdem sind in diesem Fall im Aufzugschacht üblicherweise Absätze oder Nischen vorgesehen, an denen die Plattformen einfach und sicher abgestützt werden können. Dazu weisen die Plattformen insbesondere jeweils zumindest einen, insbesondere zwei oder vier horizontal ausfahrbaren Stützbalken auf, mittels welchem sich die Plattformen an geeigneten Stützstellen in Form der genannten Absätze oder Nischen in vertikaler Richtung abstützen können. Es ist auch möglich, dass vor dem Einbringen der
Montagevorrichtung in den Aufzugschacht Abstützelemente an Schachtwänden des Aufzugschachts fixiert, insbesondere angeschraubt werden, auf denen sich die
Plattformen abstützen können.
In Ausgestaltung der Erfindung ist der erste Aufhängungspunkt an einem ersten Träger angeordnet, welcher sich innerhalb der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn an
gegenüberliegenden Schachtwänden des Aufzugschachts abstützt. Der zweite
Aufhängungspunkt ist dann an einem zweiten Träger angeordnet, welcher sich innerhalb der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn an gegenüberliegenden Schachtwänden des Aufzugschachts abstützt.
Die länglichen Träger sind insbesondere schräg nach oben orientiert im Aufzugschacht angeordnet. Ein unteres Ende des Trägers stützt sich beispielsweise an einer Schwelle einer Türöffnung des Aufzugschachts ab. Ein oberes Ende lehnt an einer der genannten Türöffnung gegenüberliegenden Schachtwand und stützt sich damit an dieser
Schachtwand ab. Der Träger kann beispielsweise wie eine Installationseinrichtung gemäss WO 2019/052970 Al oder der US 8,646,224 B2 ausgeführt sein.
Die oben genannte Aufgabe wird auch mit einem Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems gelöst, welches wenigstens folgende Schritte aufweist:
- Einbringen einer erfindungsgemässen Montagevorrichtung in den
Aufzugschacht;
- gesteuertes Verlagern Trägerkomponente der Montagevorrichtung innerhalb des Aufzugschachts;
- zumindest teilautomatisches Ausführen eines Montageschrittes im Rahmen des Installationsvorgangs mithilfe der Installationskomponente der
Montage Vorrichtung . In Ausgestaltung der Erfindung wird die Trägerkomponente der Montagevorrichtung in eine erste Kabinen- Vertikalfahrbahn des Aufzugschachts eingebracht. Nach dem
Einbringen in den Aufzugschacht wird sie vertikal in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn verlagert und sie führt die durchzuführenden Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn aus. Nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn wird sie horizontal von der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn in eine in einer Verschieberichtung neben der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn verlaufenden zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn des Aufzugsystems verlagert. Nach Abschluss der genannten Verlagerung wird sie vertikal in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn verlagert und führt die durchzuführenden Montage schritte innerhalb der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn aus.
Dieses Vorgehen ermöglicht eine besonders effektive Durchführung der im
Aufzugschacht notwendigen Montage schritte.
In Ausgestaltung der Erfindung wird die Montagevorrichtung nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der Kabinen- Vertikalfahrbahnen eines ersten
Vertikalabschnitts des Aufzugschachts in einen zweiten, oberhalb des ersten
Vertikalabschnitts angeordneten Vertikalabschnitt des Aufzugschachts verlagert, um dort weitere Montageschritte zumindest teilautomatisiert auszuführen.
Die Verlagerung kann beispielsweise mittels eines Baukrans erfolgen, der für den Bau des den Aufzugschacht aufweisenden Gebäudes sowieso vorhanden ist.
Dieses Vorgehen ist dann vorteilhaft einsetzbar, wenn der Aufzugschacht so hoch ist, dass die Montagevorrichtung nicht innerhalb des gesamten Aufzugschachts verlagert werden kann. Es ist insbesondere auch dann vorteilhaft einsetzbar, wenn die
Montagevorrichtung bereits im ersten Vertikalabschnitt des Aufzugschachts eingesetzt wird, wenn oberhalb des ersten Vertikalabschnitts noch gebaut wird.
Es wird daraufhingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen der
erfindungsgemässen Montagevorrichtung einerseits und des erfmdungsgemässen Verfahrens andererseits beschrieben sind. Ein Fachmann erkennt, dass die Merkmale in geeigneterWeise kombiniert, angepasst, übertragen oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen. Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen, in welchen gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen sind. Die Zeichnungen sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu.
Dabei zeigen:
Fig. la eine Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem zwei Kabinen- Vertikalfahrbahnen aufweisenden Aufzugschacht, wobei eine Trägerkomponente mit einer Installationskomponente in einer ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
Fig. lb die Montagevorrichtung aus Fig. la, wobei die Trägerkomponente mit der Installationskomponente zwischen der ersten und einer zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
Fig. lc die Montagevorrichtung aus den Fig. la und lb, wobei die
Trägerkomponente mit der Installationskomponente in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
Fig. 2 eine Trägerkomponente mit einer Installationskomponente in einer
vergrösserten Darstellung,
Fig. 3a ein zweites Ausführungsbeispiel einer Montagevorrichtung zur
Durchführung eines Installationsvorgangs in einem zwei Kabinen- Vertikalfahrbahnen aufweisenden Aufzugschacht, wobei eine
Trägerkomponente mit einer Installationskomponente in einer ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
Fig. 3b die Montagevorrichtung aus Fig. 3a, wobei die Trägerkomponente mit der Installationskomponente zwischen der ersten und einer zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
Fig. 3c die Montagevorrichtung aus den Fig. 3a und 3b, wobei die
Trägerkomponente mit der Installationskomponente in der zweiten Kabinen-Vertikalfahrbahn angeordnet ist,
Fig. 4a eine Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem ersten Vertikalabschnitts eines zwei Kabinen- Vertikalfahrbahnen aufweisenden Aufzugschachts und
Fig. 4b die Montagevorrichtung aus Fig. 4a nach einem Verlagern in einen
zweiten, oberhalb des ersten Vertikalabschnitts angeordneten
Vertikalabschnitt des Aufzugschachts.
Gemäss Fig. la bis lc weist ein vertikal verlaufender Aufzugschacht 10 eines nicht weiter dargestellten Aufzugsystems eine erste Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 und eine zweite, direkt neben der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 angeordnete zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 auf. Die beiden Kabinen- Vertikalfahrbahnen 10, 12 sind in den Fig. la bis lc durch zwei gestrichelte Linien 16 voneinander abgetrennt. Im fertig montierten Zustand des Aufzugssystems sind zwischen den beiden Linien 16 vertikal beabstandet mehrere Stahlträger angeordnet, welche die beiden Kabinen-Vertikalfahrbahnen 12, 14 voneinander abtrennen. An den Stahlträgern sowie an den Stahlträgern
gegenüberliegenden Schachtwänden 18 des Aufzugschachts 10 sind dann
Führungsschienen befestigt, an denen entlang pro Kabinen-Vertikalfahrbahn 12, 14 mindestens eine Aufzugkabine bei einer Verlagerung in der entsprechenden Kabinen- Vertikalfahrbahn 12, 14 geführt wird.
In den Fig. la bis lc ist ein erster Vertikalabschnitt 20 des Aufzugschachts 10 dargestellt. Oberhalb des ersten Vertikalabschnitts 20 ist der Aufzugschacht 10 insbesondere noch nicht komplett fertiggestellt, sondern ist noch im Bau. Die erste Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 wird nach oben von einer ersten Plattform 22 abgeschlossen, welche als eine so genannte Schutzplattform dient. Die erste Plattform 22 schützt die erste Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 vor von oben herunterfallenden Teilen. Die erste Plattform
22 verfügt über insgesamt vier ausfahrbare Stützbalken 24, die unten an der ersten Plattform 22 angeordnet sind und horizontal in Richtung Schachtwände 18 ausgefahren werden können. Zum Einbringen der ersten Plattform 22 in den Aufzugschacht 10 können die Stützbalken 24 nach innen unter die erste Plattform 22 eingefahren werden. Die in Richtung Schachtwand 18 orientierten Stützbalken 24 sind teilweise in einer Nische 26 in der Schachtwand 18 angeordnet und stützen sich so nach unten ab. Die beiden anderen in Richtung zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 orientierten Stützbalken 24 hegen auf vor dem Einbringen der ersten Plattform 22 im Aufzugschacht 10 fixierten Abstützelementen
23 auf und stützen sich so nach unten ab. Die zweite Kabinen-Vertikalfahrbahn 14 wird durch eine zweite Plattform 28 nach oben abgeschlossen, die analog zur ersten Plattform 22 ausgeführt ist und sich analog zur ersten Plattform 22 nach unten abstützt. Es ist auch möglich, dass die beiden Plattformen als eine einzige, gemeinsame Plattform ausgeführt sind.
Über zwei vertikal verlaufende Haltestangen 30 ist eine Schiene 32 unterhalb der beiden Plattformen 22, 28 gehalten. Dabei ist je eine Haltestange 30 an einer der Plattformen 22, 28 fixiert. Die Schiene 32 ist beispielsweise als ein Doppel-T-Träger ausgeführt und verläuft horizontal. Sie verläuft von der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 in die zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 und damit in einer Verschieberichtung 9. In der Schiene 32 ist eine Kopplungsvorrichtung in Form einer Rollenanordnung 36 geführt, welche mittels einem nicht dargestellten Horizontalantriebs auf der Schiene 32 verschoben und damit horizontal zwischen den beiden Kabinen- Vertikalfahrbahnen 12, 14 verschoben werden kann.
An der Rollenanordnung 36 ist eine Verlagerungskomponente 38 in Form einer Winde aufgehängt. Die Verlagerungskomponente 38 kann ein nach unten hängendes, biegsames Tragmittel 17 vertikal verlagern, also hochziehen oder nach unten lassen. An dem Tragmittel 17 ist eine Trägerkomponente 3 mit einer mechatronischen
Installationskomponente 5 aufgehängt, auf welche in Zusammenhang mit der Fig. 2 näher eingegangen wird.
Die Schiene 32, die Rollenanordnung 36 und der nicht dargestellte Horizontalantrieb bilden zusammen eine Horizontalverschiebeeinrichtung 33. Die Haltestangen 30, die Schiene 32, die Rollenanordnung 36, der nicht dargestellte Horizontalantrieb, die eine einzige Verlagerungskomponente 38 und das Tragmittel 17 bilden zusammen ein Verlagerungssystem 34. Die Plattformen 22, 28, das Verlagerungssystem 34 und die Trägerkomponente 3 mit allen an ihr angeordneten Teilen bilden zusammen eine Montagevorrichtung 40 zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht eines Aufzugsystems.
Mittels der Verlagerungskomponente 38 und des Tragmittels 17 kann die
Trägerkomponente 3 wie in Fig. la dargestellt in der ersten Kabinen-Vertikalfahrbahn 12 verlagert werden. Sie kann in verschiedenen Höhen fixiert werden und zumindest teilautomatisch Montageschritte im Rahmen eines Installationsvorgangs ausführen. Es können beispielsweise Löcher in die Schachtwände des Aufzugschachts 10 gebohrt und Ankerbolzen in die gebohrten Löcher eingebracht werden. Die Trägerkomponente 3 und die an ihr angeordneten Bauteile sind insbesondere wie in der WO 2017/016783 Al beschrieben ausgeführt.
Zur Durchführung eines Installationsvorgangs im Aufzugschacht 10 wird damit zuerst die Montagevorrichtung 40 in den Aufzugschacht 10 eingebracht. Dabei wird die
Trägerkomponente 3 wie in Lig. la dargestellt in die erste Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 eingebracht. Anschliessend werden alle von der Montagevorrichtung 40 in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 auszuführenden Montageschritte ausgeführt. Die
Trägerkomponente 3 wird dazu mittels der Verlagerungskomponente 38 in die notwendigen Höhen vertikal verlagert. Nach Abschluss der Montage schritte innerhalb der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 wird die Trägerkomponente 3 horizontal in die zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 verlagert. Dazu wird die Rollenanordnung 36 mittels des Horizontalantriebs entlang der Schiene 32 in Richtung zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 und damit in Verschieberichtung 9 verschoben. Zusammen mit der Rollenanordnung 36 wird auch die Verlagerungskomponente 38, das Tragmittel 17 und die Trägerkomponente 3 mit allen an ihr angeordneten Bauteile in Richtung zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 verschoben bzw. verlagert.
In Lig. lb ist eine Zwischenstellung dargestellt, bei der die Rollenanordnung 36 und die genannten an ihr hängenden Teile zwischen der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 und der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 angeordnet ist. In Lig. lc ist der Zustand nach Abschluss der beschriebenen horizontalen Verlagerung dargestellt. Die
Trägerkomponente 3 ist nunmehr in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 angeordnet. Nach der genannten horizontalen Verlagerung werden alle von der
Montagevorrichtung 40 in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 auszuführenden Montageschritte ausgeführt. Die Trägerkomponente 3 wird dazu wieder mittels der Verlagerungskomponente 38 in die notwendigen Höhen vertikal verlagert.
Der Aufzugschacht kann auch mehr als zwei Kabinen-Vertikalfahrbahnen aufweisen, beispielsweise vier oder sechs. In diesem Pall ist die Horizontalverschiebeeinrichtung so ausgeführt, dass die Trägerkomponente in die beiden äussersten Kabinen- Vertikalfahrbahnen horizontal verlagert werden kann. Die Trägerkomponente kann damit in allen Kabinen- Vertikalfahrbahnen Montage schritte ausführen.
Fig. 2 zeigt die Trägerkomponente 3 mit den an ihr angeordneten Teilen in einer gegenüber den Fig. la bis lc vergrösserten und detaillierteren Darstellung. Die
Trägerkomponente 3 ist als käfigartiges Gestell ausgebildet, bei dem mehrere horizontal und vertikal verlaufende Holme eine mechanisch belastbare Struktur bilden. Eine Dimensionierung der Holme und etwaig vorgesehener Verstrebungen ist dabei derart ausgelegt, dass die Trägerkomponente 3 Kräften, wie sie während verschiedener durch die Installationskomponente 5 durchgeführter Montageschritte im Rahmen eines
Installationsvorgangs in dem Aufzugschacht 10 auftreten können, standhalten kann.
Oben an der käfigartigen Trägerkomponente 3 sind Halteseile 27 angebracht, welche mit dem Tragmittel 17 verbunden werden können. Durch ein Verlagern des Tragmittels 17 innerhalb des Aufzugschachts 10, das heisst beispielsweise durch Auf- bzw. Abwickeln des biegbaren Tragmittels 17 auf die Verlagerungskomponente 38, kann somit die Trägerkomponente 3 hängend innerhalb des Aufzugschachts 10 vertikal verlagert werden.
An der Trägerkomponente 3 können ferner Führungskomponenten, beispielsweise in Form von Stützrollen 25, vorgesehen sein, mithilfe derer die Trägerkomponente 3 während eines Verlagems innerhalb des Aufzugschachts 10 entlang einer oder mehrerer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10 geführt werden kann. Um sowohl bei einer vertikalen, als auch einer horizontalen Verlagerung der Trägerkomponente 3 im
Aufzugschacht 10 ein Abrollen zu ermöglichen, sind die Stützrollen 25 um eine Achse senkrecht zur betreffenden Schachtwand 18 schwenkbar ausgeführt
Seitlich an der Trägerkomponente 3 ist eine Fixierkomponente 19 vorgesehen. Im dargestellten Beispiel ist die Fixierkomponente 19 mit einem in vertikaler Richtung verlaufenden länglichen Holm ausgebildet, der in horizontaler Richtung mit Bezug auf das Gestell der Trägerkomponente 3 verlagert werden kann. Der Holm kann hierzu beispielsweise über einen blockierbaren Hydraulikzylinder oder eine selbstsperrende Motorspindel an der Trägerkomponente 3 angebracht sein. Wenn der Holm der
Fixierkomponente 19 weg von dem Gestell der Trägerkomponente 3 verlagert wird, bewegt er sich seitlich hin zu einer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10. Alternativ oder ergänzend könnten an der Rückseite der Trägerkomponente 3 Stempel nach hinten verlagert werden, um die Trägerkomponente 3 in dem Aufzugschacht 10 zu verspreizen. Auf diese Weise kann die Trägerkomponente 3 innerhalb des
Aufzugschachts 10 verstemmt werden und so beispielsweise während einer Durchführung eines Montage Schritts die Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 10 in seitlicher Richtung fixieren.
In der dargestellten Ausführungsform ist die mechatronische Installationskomponente 5 mithilfe eines Industrieroboters 7 ausgeführt. Es wird daraufhingewiesen, dass die mechatronische Installationskomponente 5 jedoch auch auf andere Weise realisiert werden kann, beispielsweise mit anders ausgebildeten Aktuatoren, Manipulatoren, Effektoren etc. Insbesondere könnte die Installationskomponente eine speziell für den Einsatz bei einem Installationsvorgang innerhalb eines Aufzugschachts 10 einer Aufzuganlage adaptierte Mechatronik oder Robotik aufweisen.
In dem dargestellten Beispiel ist der Industrieroboter 7 mit mehreren um Schwenkachsen verschwenkbaren Roboterarmen ausgestattet. Beispielsweise kann der Industrieroboter mindestens sechs Freiheitsgrade aufweisen, das heisst, ein von dem Industrieroboter 7 geführtes Montagewerkzeug 9 kann mit sechs Freiheitsgraden bewegt werden, das heisst beispielsweise mit drei Rotationsfreiheitsgraden und drei Translationsfreiheitsgraden. Beispielsweise kann der Industrieroboter als Vertikal-Knickarmroboter, als Horizontal- Knickarmroboter oder als SCARA-Roboter oder als kartesischer Roboter bzw.
Portalroboter ausgeführt sein.
Der Roboter kann an seinem freitragenden Ende 8 mit verschiedenen
Montagewerkzeugen 9 gekoppelt werden. Die Montagewerkzeuge 9 können sich hinsichtlich ihrer Auslegung und ihres Einsatzzweckes unterscheiden. Die
Montagewerkzeuge 9 können an der Trägerkomponente 3 derart gehalten werden, dass das freitragende Ende 8 des Industrieroboters 7 an sie herangefahren werden und mit einem von ihnen gekoppelt werden kann. Der Industrieroboter 7 kann hierzu
beispielsweise über ein Werkzeugwechselsystem verfügen, das so ausgebildet ist, dass es mindestens die Handhabung mehrerer solcher Montagewerkzeuge 9 ermöglicht.
Eines der Montagewerkzeuge 9 kann als Bohrwerkzeug, ähnlich einer Bohrmaschine, ausgestaltet sein. Durch Kopplung des Industrieroboters 7 mit einem solchen
Bohrwerkzeug kann die Installationskomponente 5 dazu ausgestaltet werden, ein zumindest teilweise automatisiert gesteuertes Bohren von Löchern beispielsweise in einer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10 zu ermöglichen. Das Bohrwerkzeug kann hierbei von dem Industrieroboter 7 beispielsweise derart bewegt und gehandhabt werden, dass das Bohrwerkzeug mit einem Bohrer an einer vorgesehenen Position Löcher beispielsweise in Beton der Wand 18 des Aufzugschachts 10 bohrt, in die später beispielsweise Befestigungsschrauben oder Ankerbolzen zur Fixierung von
Befestigungselementen eingebracht werden können.
Ein weiteres Montagewerkzeug 9 kann als Schraubvorrichtung ausgestaltet sein, um zumindest teilautomatisch Schrauben in zuvor gebohrte Löcher in einer Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 einzuschrauben.
An der Trägerkomponente 3 kann ferner eine Magazinkomponente 11 vorgesehen sein. Die Magazinkomponente 11 kann dazu dienen, zu installierende Bauteile 13 zu lagern und der Installationskomponente 5 bereitzustellen. Im dargestellten Beispiel ist die Magazinkomponente 11 in einem unteren Bereich des Gestells der Trägerkomponente 3 angeordnet und beherbergt verschiedene Bauteile 13 beispielsweise in Form von unterschiedlichen Profilen, die innerhalb des Aufzugschachts 10 an Schachtwänden 18 zu montieren sind, um beispielsweise Führungsschienen für das Aufzugsystem daran befestigen zu können. In der Magazinkomponente 11 können auch Schrauben oder Ankerbolzen gelagert und bereitgestellt werden, die mithilfe der Installationskomponente 5 in vorgefertigte Löcher in der Wand 18 eingeschraubt bzw. eingebracht werden können.
Um die Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 10 präzise positionieren zu können, kann ferner eine Positionierungskomponente 21 vorgesehen sein. Die
Positionierungskomponente 21 kann beispielsweise an der Trägerkomponente 3 festmontiert sein und somit beim Verfahren der Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 3 mitbewegt werden. Alternativ könnte die Positionierungskomponente 21 auch unabhängig von der Trägerkomponente 3 an einer anderen Position innerhalb des Aufzugschachts 10 angeordnet werden und von dort aus eine aktuelle Position der Trägerkomponente 3 ermitteln. Eine nicht dargestellte Steuerung der Montagevorrichtung kann Signale von der
Positionierungskomponente 21 auswerten und anhand dieser Signale eine Ist- Positionierung relativ zu einer Soll-Positionierung innerhalb des Aufzugschachts 10 bestimmen. Hierauf basierend kann die Steuerung dann beispielsweise zunächst die Trägerkomponente 3 innerhalb des Aufzugschachts 10 an eine gewünschte Höhe fahren bzw. fahren lassen. Nachfolgend kann die Steuerung unter Berücksichtigung der dann ermittelten Ist-Position die Installationskomponente 5 geeignet ansteuem, um
beispielsweise an gewünschten Stellen innerhalb des Aufzugschachts 10 Löcher zu bohren, Schrauben einzuschrauben und/oder letztendlich Bauteile 13 zu montieren.
In den Fig. 3a bis 3c ist eine zur Montagevorrichtung 40 aus den Fig. la bis lc alternative Montagevorrichtung 140 dargestellt. Der Aufzugschacht 10 und die Trägerkomponente 3 mit allen in ihr angeordneten Teilen sind unverändert, so dass im Folgenden
hauptsächlich auf die Unterschiede in den Verlagerungssystemen eingegangen wird.
Das Verlagerungssystem 134 der Montagevorrichtung 140 gemäss Fig. 3a bis 3c verfügt über eine erste Verlagerungskomponente 138 in Form einer Winde mit einem ersten Tragmittel 117 und eine zweite Verlagerungskomponente 139 in Form einer Winde mit einem zweiten Tragmittel 115. Beide Tragmittel 115, 117 sind mit der Trägerkomponente 3 verbunden. Die Trägerkomponente 3 kann also an beiden Tragmitteln 115, 117 hängen.
Die erste Verlagerungskomponente 138 ist an einem ersten Aufhängungspunkt 141 eines ersten länglichen Trägers 142 fixiert, der oben in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 angeordnet ist und sich an seinem unteren Ende 144 an einer Schwelle 146 einer ersten Türöffnung 148 des Aufzugschachts 10 abstützt. Die Schwelle 146 kann dabei als Teil der Schachtwand 18 angesehen werden. Ein oberes Ende 150 des ersten Trägers 142 lehnt an einer der ersten Türöffnung 148 gegenüberliegenden Schachtwand 18 und stützt sich damit an dieser Schachtwand 18 ab. Der Träger kann beispielsweise wie eine
Installationseinrichtung gemäss WO 2019/052970 Al oder der US 8,646,224 B2 ausgeführt sein. Die zweite Verlagerungskomponente 139 ist in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 an einem zweiten Aufhängungspunkt 143 eines zweiten länglichen Trägers 152 angeordnet. Der zweite Träger 152 ist identisch wie der erste Träger 142 aufgebaut und analog zu diesem zwischen einer zweiten Türöffnung 149 und der gegenüberliegenden Schachtwand 18 angeordnet. Damit ist der zweite Aufhängungspunkt 143 in Verschieberichtung 9 versetzt gegenüber dem ersten Aufhängungspunkt 141 angeordnet.
Im in Fig. 3a dargestellten Zustand hängt die Trägerkomponente 3 ausschliesslich am ersten Tragmittel 117, das zweite Tragmittel 115 übt keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente 3 aus. Damit kann die Trägerkomponente 3 durch eine Verlagerung des ersten Tragmittels 117 vertikal in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 des Aufzugschachts 10 verlagert werden. Wenn die Trägerkomponente 3 ausgehend von der in der Fig. 3a dargestellten Position weiter nach unten verlagert werden soll, muss lediglich das zweite Tragmittel 115 entsprechend nachgelassen, also von der zweiten Verlagerungskomponente 139 abgewickelt werden. Damit können wie in Zusammenhang mit der Fig. la beschrieben, die notwendigen Montageschritte in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 ausgeführt werden.
Nach Abschluss der Montage schritte in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 wird die Trägerkomponente 3 ebenfalls horizontal in die zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 verlagert. Dazu wird sie mittels des zweiten Tragmittels 115 in Richtung zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 gezogen. Wenn das erste Tragmittel 117 weder verkürzt noch verlängert wird, bewegt sich die Trägerkomponente 3 entlang eines Kreisbogens um die erste Verlagerungskomponente 138. Die erste Verlagerungskomponente 138 kann auch so angesteuert werden, dass sie das erste Tragmittel 117 passend zur Verkürzung des zweiten Tragmittels 115 so verkürzt, dass sich nur eine horizontale Verlagerung der Trägerkomponente 3 ergibt.
Eine entsprechende Zwischenstellung der Trägerkomponente 3 zwischen den beiden Kabinen- Vertikalfahrbahnen 12, 14 ist in der Fig. 3b dargestellt. Die horizontale Verlagerung ist beendet, wenn die Trägerkomponente 3 vertikal unterhalb der zweiten Verlagerungskomponente 139 angeordnet ist. Dieser Zustand ist in Fig. 3c dargestellt.
Die Trägerkomponente 3 hängt dann ausschliesslich am zweiten Tragmittel 115, das erste Tragmittel 117 übt keine nennenswerte Kraft auf die Trägerkomponente 3 aus. Damit kann die Trägerkomponente 3 durch eine Verlagerung des zweiten Tragmittels 115 vertikal in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 des Aufzugschachts 10 verlagert werden. Damit können wie in Zusammenhang mit der Fig. lc beschrieben, die notwendigen Montage schritte in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 ausgeführt werden.
Die Verlagerungskomponenten 138, 139 und die Tragmittel 115, 117 bilden damit zusammen ein Verlagerungssystem 134, welches die Trägerkomponente 3 sowohl vertikal innerhalb der beiden Kabinen- Vertikalfahrbahnen 12, 14 und damit innerhalb des Aufzugschachts 10, als auch horizontal entlang der Verschieberichtung 9, also zwischen den beiden Kabinen- Vertikalfahrbahnen 12, 14 verlagern kann.
Fig. 4a zeigt einen Zustand, in dem alle durchzuführenden Montageschritte in den Kabinen- Vertikalfahrbahnen 12, 14 des ersten Vertikalabschnitts 20 des Aufzugschachts 10 abgeschlossen sind. Die Montage soll nunmehr in einem oberhalb des ersten
Vertikalabschnitts 20 angeordneten und identisch aufgebauten, zweiten Vertikalabschnitts 60 des Aufzugschachts 10 fortgeführt werden. Dazu wird die komplette
Montagevorrichtung 140 unter Zuhilfenahme eines nicht dargestellten Baukrans vom ersten Vertikalabschnitt 20 in den zweiten Vertikalabschnitt 60 verlagert. Nach Abschluss der Verlagerung können auf analoge Weise Montageschritte in den beiden Kabinen- Vertikalfahrbahnen 12, 14 des zweiten Vertikalabschnitts 60 ausgeführt werden. Dabei wird insbesondere in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn 14 begonnen und anschliessend die Montage in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn 12 fortgesetzt.
Analog dazu kann auch die Montagevorrichtung 40 von einem ersten Vertikalabschnitt in einen oberhalb des ersten Vertikalabschnitts angeordneten, zweiten Vertikalabschnitt des Aufzugschachts verlagert werden.
Es ist selbstverständlich möglich, dass eine Horizontalverschiebeeinrichtung 33 gemäss den Fig. la bis lc auch von Trägem 142, 152 gemäss den Fig. 3a bis 3c gehalten werden können und dass die Verlagerungskomponenten 138, 139 gemäss den Fig. 3a bis 3c auch an Plattformen 22, 28 gemäss den Fig. la bis lc fixiert werden können.
Abschliessend ist daraufhinzuweisen, dass Begriffe wie„aufweisend“,„umfassend“, etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschliessen und Begriffe wie„eine“ oder„ein“ keine Vielzahl ausschliessen. Ferner sei daraufhingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht (10) eines Aufzugsystems, mit
- einer Trägerkomponente (3),
- einer mechatronischen Installationskomponente (5) und
- einem Verlagerungssystem (34, 134),
wobei
- das Verlagerungssystem (34, 134) dazu ausgelegt ist, die Trägerkomponente (3) vertikal innerhalb des Aufzugschachts (10) zu verlagern und
- die Installationskomponente (5) an der Trägerkomponente (3) gehalten ist und dazu ausgelegt ist, einen Montageschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch auszuführen,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verlagerungssystem (34, 134) so ausgeführt und angeordnet ist, dass es die
Trägerkomponente (3) auch horizontal entlang einer Verschieberichtung (9) innerhalb des Aufzugschachts (10) verlagern kann.
2. Montage Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verlagerungssystem (34, 134) so ausgeführt und angeordnet ist, dass es die
Trägerkomponente (3)
- vertikal in einer im Aufzugschacht (10) verlaufenden ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) des Aufzugsystems,
- horizontal von der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) in eine in
Verschieberichtung (9) im Aufzugschacht (10) neben der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) verlaufende zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn (14) des Aufzugsystems und
- vertikal in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn (14)
verlagern kann.
3. Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verlagerungssystem (34) eine Horizontalverschiebeeinrichtung (33), nur eine
Verlagerungskomponente (38) und ein Tragmittel (17) aufweist,
wobei
- das Tragmittel (17) mittels der Verlagerungskomponente (38) vertikal
verlagerbar ist,
- die Trägerkomponente (3) über das Tragmittel (17) und die
Verlagerungskomponente (38) mit der Horizontalverschiebeeinrichtung (33) verbunden ist und
- die Verlagerungskomponente (38) mit Tragmittel (17) und Trägerkomponente (3) horizontal in Verschieberichtung (9) entlang der
Horizontalverschiebeeinrichtung (33) verlagerbar ist.
4. Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
- das Verlagerungssystem (134) eine erste Verlagerungskomponente (138) mit einem ersten Tragmittel (117) und eine zweite Verlagerungskomponente (139) mit einem zweiten Tragmittel (115) aufweist,
- die Trägerkomponente (3) über die erste Verlagerungskomponente (138) und das erste Tragmittel (117) an einem ersten Aufhängungspunkt (141) und über die zweite Verlagerungskomponente (139) und das zweite Tragmittel (115) an einem zweiten Aufhängungspunkt (143) aufgehängt ist und
- der zweite Aufhängungspunkt (143) in Verschieberichtung (9) versetzt
gegenüber dem ersten Aufhängungspunkt (141) angeordnet ist,
womit durch eine Verlagerung des ersten Tragmittels (117) und/oder des zweiten Tragmittels (115) die Trägerkomponente (3) vertikal und horizontal in
Verschieberichtung (9) verlagerbar ist.
5. Montagevorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Verlagerungskomponente (138) am ersten Aufhängungspunkt (141) und die zweite Verlagerungskomponente (139) am zweiten Aufhängungspunkt (143) fixiert ist.
6. Montage Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Aufhängungspunkt (141) an einer ersten Plattform (22) angeordnet ist, welche die erste Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) nach oben abschliesst und der zweite
Aufhängungspunkt (143) an einer zweiten Plattform (28) angeordnet ist, welche die zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn (14) nach oben abschliesst.
7. Montagevorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Plattformen (22, 28) jeweils zumindest einen horizontal ausfahrbaren Stützbalken (24) aufweisen, mittels welchem sich die Plattformen (22, 28) an geeigneten Stützstellen (22, 23) in vertikaler Richtung abstützen können.
8. Montage Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
der erste Aufhängungspunkt (141) an einem ersten Träger (142) angeordnet ist, welcher sich innerhalb der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) an gegenüberliegenden
Schachtwänden (18) des Aufzugschachts (10) abstützt, und der zweite Aufhängungspunkt (143) an einem zweiten Träger (152) angeordnet ist, welcher sich innerhalb der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn (14) an gegenüberliegenden Schachtwänden (18) des
Aufzugschachts (10) abstützt.
9. Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem vertikal verlaufenden Aufzugschacht (10) eines Aufzugsystems, aufweisend folgende Schritte:
- Einbringen einer Montagevorrichtung (40, 140) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8 in den Aufzugschacht (10);
- gesteuertes Verlagern der Trägerkomponente (3) der Montagevorrichtung (40, 140) innerhalb des Aufzugschachts (10);
- zumindest teilautomatisches Ausführen eines Montageschrittes im Rahmen des Installationsvorgangs mithilfe der Installationskomponente (5) der
Montagevorrichtung (40, 140).
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trägerkomponente (3) der Montagevorrichtung (40, 140)
- in eine erste Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) des Aufzugschachts (10)
eingebracht wird,
- nach dem Einbringen in den Aufzugschacht (10) vertikal in der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) verlagert wird und die durchzuführenden Montage schritte innerhalb der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) ausführt,
- nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) horizontal von der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) in eine in einer Verschieberichtung (9) neben der ersten Kabinen- Vertikalfahrbahn (12) verlaufenden zweite Kabinen- Vertikalfahrbahn (14) des Aufzugsystems verlagert wird und
- nach Abschluss der genannten Verlagerung vertikal in der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn (14) verlagert wird und die durchzuführenden Montage schritte innerhalb der zweiten Kabinen- Vertikalfahrbahn (14) ausführt.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Montagevorrichtung (40, 140) nach Abschluss der Montageschritte innerhalb der Kabinen- Vertikalfahrbahnen (12, 14) eines ersten Vertikalabschnitts (20) des
Aufzugschachts (10) in einen zweiten, oberhalb des ersten Vertikalabschnitts (20) angeordneten Vertikalabschnitt (60) des Aufzugschachts (10) verlagert wird, um dort weitere Montageschritte zumindest teilautomatisiert auszuführen.
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