EP2346771A1 - Modernisierungsverfahren für aufzuganlagen - Google Patents

Modernisierungsverfahren für aufzuganlagen

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EP2346771A1
EP2346771A1 EP09736930A EP09736930A EP2346771A1 EP 2346771 A1 EP2346771 A1 EP 2346771A1 EP 09736930 A EP09736930 A EP 09736930A EP 09736930 A EP09736930 A EP 09736930A EP 2346771 A1 EP2346771 A1 EP 2346771A1
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EP
European Patent Office
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elevator
elevator car
car
modernization
counterweight
Prior art date
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EP09736930A
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English (en)
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EP2346771B1 (de
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Daniel Fischer
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Publication date
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    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/002—Mining-hoist operation installing or exchanging guide rails
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/02—Cages, i.e. cars
    • B66B11/0206—Car frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/005—Mining-hoist operation installing or exchanging the elevator drive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/007—Mining-hoist operation method for modernisation of elevators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/02—Installing or exchanging ropes or cables
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    • Y10T29/49718—Repairing
    • Y10T29/49721—Repairing with disassembling
    • Y10T29/4973—Replacing of defective part

Definitions

  • the invention relates to a modernization process for
  • the invention relates to the field of modernization of hydraulically actuated elevator installations which, for reasons of environmental protection, should no longer be operated and replaced by traction sheave elevators.
  • the modernization method known from DE 101 54 171 A1 makes it possible to retrofit an existing hydraulically operated elevator installation, so that components, in particular the elevator car, can be maintained essentially unchanged and thus the conversion costs can be reduced.
  • a Umlenkseilution is installed on the elevator car.
  • a traction sheave drive unit is arranged in the space available above the cabin.
  • a counterweight will be installed.
  • the conveyor cables then run from a fixed point in the upper elevator shaft down to the counterweight, from this back up to themaschineschei- benantriebsaku with the traction sheave around the traction sheave and back down to the Umlenkseilware on the elevator car to the Umlenkseilware the elevator car and back up to a fixed point at the top of the elevator shaft.
  • the modernization method known from DE 101 54 171 A1 has the disadvantage that the possible use is limited.
  • the known modernization method is only suitable for so-called backpack lifts, that is for elevator cars, whose guide system is designed to be able to absorb the resulting tipping moment due to eccentric suspension can.
  • a major disadvantage of the known modernization method is also that the drive arrangement requires a large distance between the ceiling of the elevator shaft and the ceiling of the elevator car. This results from the fact that between the ceiling of the elevator shaft and the ceiling of the elevator car, a deflection roller on the elevator cab ne, the drive unit as well as the support structure of the drive unit must be arranged one above the other.
  • the object of the invention is to provide a modernization method for retrofitting a hydraulically operated elevator installation which is as universal and space-saving as possible, and to specify a lift installation produced according to such a modernization method.
  • a suspension means may also have the function of transmitting the power or torque of the engine to the elevator car to operate the elevator car.
  • An actuation of the elevator car is understood in particular to be a lifting or lowering of the elevator car.
  • the elevator car can be guided by one or more guide rails.
  • the elevator car is to be understood below as the original elevator car, which was already present in the hydraulic elevator system to be modernized.
  • the carousel rollers are arranged in the region of opposite points of the underside of the elevator car and connected to the elevator car, wherein the car interior idlers are substantially below two opposite walls of the elevator car and slightly protrude beyond this. This is achieved in that the cabin idlers partially protrude laterally beyond the underside of the elevator car.
  • the suspension element can pass the elevator car, the space required being optimized.
  • the suspension element is fixed with its first end in the region of the drive unit, guided about the support roller of the counterweight lying below the fixed point, then guided around the upper traction sheave of the drive unit, down to the first cage roller and deflected by 90 ° about this, horizontally guided under the elevator car along the bottom and deflected at the second cabin roll by 90 ° upwards and finally to another existing in the upper region of the elevator shaft fixed point is performed.
  • This process step which can also be carried out in the reverse order, has the advantage that safe assembly is possible, the required space being optimized with regard to the previously existing hydraulic drive. As a result, the modernization process is suitable for a large number of differently designed, hydraulically operated elevator systems.
  • a drive platform below the elevator car is attached to this, wherein the drive platform has the cabins carrying trolleys or the cabin carrying be connected by means of the drive platform with the elevator car.
  • the drive platform allows a reliable recording of the existing elevator car, with modifications of the existing elevator car are not required or only to a small extent.
  • the drive platform can essentially consist of a continuous carrier, in which the cab support rollers are installed or to which they are mounted.
  • the continuous carrier is preferably substantially narrower than a depth of the elevator car.
  • the carrier is flanged from below to the existing elevator car, replacing a similar carrier of the previous elevator, over which the elevator car was supported on the piston rod of the hydraulic cylinder.
  • the dimensional stability of the existing elevator cabins is utilized here, in particular if the entire structure is guided on elevator cab guide rails by means of guide shoes mounted on the elevator cab and stabilized in space.
  • the lower guide shoes may also be present on the newly installed drive platform in order to achieve a greater distance between upper and lower guide shoes and thus improved driving characteristics of the elevator car.
  • the drive platform can advantageously provide additional functions that are not or only partially realized in the existing hydraulic elevator system.
  • the drive platform may have a load-measuring device, via which the elevator car is supported on the drive platform, so that the instantaneous load and thus the loading of the elevator car can be ascertained.
  • the drive platform can have a safety device that is designed as a catching device (safety gear) and / or a service brake device.
  • safety gear safety gear
  • additional functions which in particular improve the safety of the elevator system, can be integrated in the modernization of the elevator system.
  • a drive platform which comprises a main carrier with two opposite this main carrier displaceable and lockable end parts, wherein the Kabinentragrollen are stored in or at these end parts.
  • This allows adaptation to differently designed or different width elevator cars as well as to differences in the arrangement of the support means, resulting in a wide range of applications.
  • Such adjustability of the drive platform serving to adapt to different cabin widths, etc. may be advantageous, but is not absolutely necessary.
  • the drive platform is designed in several parts, wherein a first part for the first cabin roll is initially provided separately from a second part for the second cabin roll. The two parts can then be connected by means of a connecting part of the drive platform.
  • Fig. 1 is a schematic perspective view of an elevator installation retrofitted with a modernization method according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a schematic, vertical section through the modernized elevator installation shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 shows an excerpt, schematic, horizontal sectional representation through an elevator shaft, the elevator installation illustrated in FIGS. 1 and 2 together with a safety device;
  • FIG. 4 shows the section of an elevator installation according to a second exemplary embodiment of the invention shown in FIG. 3;
  • Fig. 5 is a partial, schematic representation of an elevator system according to the second embodiment of the invention.
  • Fig. 6 is a flow chart for illustrating the modernization method according to an embodiment of the invention.
  • Fig. 1 shows a first possible embodiment of an elevator system 1 in a schematic representation, which is retrofitted with a modernization method according to a first embodiment of the invention.
  • the modernization process is based on a hydraulically operated elevator system.
  • This hydraulically operated elevator system is converted by means of the modernization process in a driven by a drive machine with traction sheave elevator system 1.
  • No longer required components of the existing hydraulically operated elevator system can be removed as part of the conversion. Individual components, even if they are no longer used, may possibly also remain in the elevator installation.
  • essential elements of the hydraulically operated elevator system are adopted in the modernization method of the invention, so that the cost of the modernization is limited.
  • a safety gear (catching device) is attached to the elevator car in this drive system, wherein the safety gear can be activated by a speed detection system also to be installed additionally.
  • the elevator car with car door and door drive, the car guidance system, the shaft doors, the position detection device and at least part of the elevator control are retained. The resulting shortening of the modernization period and the avoidance of complex individual adjustments allow a cost reduction and a shortening of the service interruption.
  • FIG. 1 some parts of the modernized elevator system are shown schematically.
  • a drive machine 3 with a traction sheave 4 is arranged in the upper area of an elevator shaft 2 (FIG. 3).
  • a counterweight 5 is arranged with a support roller 6.
  • a first fastening device 8 is attached on a shaft wall 7 (Fig. 3) of the elevator shaft 2.
  • a deflection device 10 which is arranged approximately at the level of the drive machine 3 with the traction sheave 4 is mounted on a shaft wall 9 (FIG. 3) of the elevator shaft 2 or on an elevator cage guide rail.
  • Another deflection device 11 is mounted on the shaft wall 7 (FIG. 3). This deflecting device 11 is slightly below the drive machine
  • FIG. 1 the space 12 is sketched, which is required by an elevator car 13 (FIG. 2) on its way through the elevator shaft 2.
  • the elevator car 13 is not shown to simplify the illustration in FIG. 1.
  • first carousel rollers 14, 14 'and second carousel rollers 15, 15' are provided, which are connected to the elevator car 13, as described in greater detail with reference to FIG. 2.
  • the elevator installation shown has a 4: 1 suspension, that is to say a suspension arrangement in which the suspension element on the traction sheave 4 has a speed which corresponds to four times the speed of the elevator car 13. The required between the traction sheave 4 and the support means power transmission is reduced accordingly.
  • elevator car guide rails 16, 17 are arranged in the elevator shaft, wherein the elevator car guide rail 16 is arranged and suitably connected to the shaft wall 7, while the elevator car guide rail 17 is arranged in the area of the shaft wall 9 and connected to it in a suitable manner is.
  • the elevator car guide rail 17 is provided below the deflecting device 10.
  • the deflecting device 11 is arranged next to the elevator car guide rail 16, since the Deflection device 11 is arranged slightly lower than the deflection device 10.
  • the deflection device 11 is mounted in the region of the shaft wall 7.
  • the deflection device 11 is attached to a guide rail, in particular the elevator car guide rail 16, or at least supported on this.
  • the deflection device 10 is mounted in the region of the shaft wall 9, wherein the deflection device 10 is preferably attached to the elevator car guide rail 17 or at least supported on this.
  • the introduction of one or more suspension elements 20, 20 ', 20 "takes place as part of the modernization process.
  • the introduction of the suspension element 20 will be described in detail below.
  • the introduction of the support means 20 ', 20' ' takes place in a corresponding manner.
  • the support means 20, 20 ', 20' ' may be formed of plastic and / or a metal.
  • the support means 20, 20 ', 20' ' can be designed as a wire rope or belt.
  • the suspension element 20 has a first end 21 and a second end 22.
  • the first end 21 of the suspension element 20 is fixed in the fastening device 8.
  • the support means 20 is guided down to the counterweight 5 and the support roller 6 of the counterweight 5.
  • the support means 20 is guided back up to the deflection device 11.
  • a rotation of the section of the suspension element 20 of 90 ° takes place about its longitudinal axis.
  • the support means 20 th deflected so that it runs back down to the counterweight 5.
  • the support means 20 is rotated again by 90 °.
  • the support means 20 rotates the support roller 6 'of the counterweight 5. Subsequently, the support means 20 again runs up to an auxiliary roller 4' and on to the
  • Traction sheave 4 wherein between the support roller 6 ', the auxiliary roller 4' and the traction sheave 4 no rotation of the support means 20 takes place.
  • the support means 20 rotates around the traction sheave 4 and then runs down to the first Kabinentragrolle 14 ', wherein the support means 20 is rotated by 180 °.
  • the support means 20 then runs substantially horizontally to the second cabin roll 15 'to the second Kabinentragrolle 15' and from the second Kabinentragrolle 15 'back up in the region of the shaft wall 9 to the deflector 10.
  • the support means 20 is then deflected by the deflecting device 10 and then runs back down to the second cabin roll 15, wherein the support means 20 is rotated by 90 °.
  • the support means 20 runs around the second cabin roll 15, at least substantially horizontally to the first cabin roll 14 and around the first cabin roll 14. From the first cage roll 14, the support means 20 again runs up to the fastening means 8, the support means 20 not is twisted. At the fastening device 8, the second end 22 of the support means 20 is then fixed.
  • the vertical position of the elevator car 13 in the elevator shaft 2 can be adjusted. Furthermore, by carrying the elevator car 13 by means of arranged parallel to each other first Kabinentragrollen 14, 14 'and the mutually parallel second Kabinentragrollen 15, 15' reaches a uniform support or suspension of the elevator car 13.
  • FIG. 2 shows a vertical section through the elevator installation 1 shown in FIG. 1 for further illustration of the modernized elevator installation 1 and the modernization method for conversion of the hydraulically operated elevator installation into the elevator installation 1 driven by the drive machine 3 with the traction sheave 4.
  • a counterweight 5 with carrying rollers 6, 6 'and counterweight carrying guide rails 40, 41 were installed in a free shaft space existing between the elevator car 13 and a shaft wall 7 (FIG. 3),
  • Lifting shaft 2 (Fig. 3) is mounted, wherein the driving machine was preferably arranged within a vertical projection, which is bounded by a side wall of the elevator car 13 and the adjacent shaft wall 7 (Fig. 3).
  • the prime mover may have been installed to pass through at least a guide rail of the elevator car or a newly created counterweight guide rail is supported,
  • the elevator car 13 is shown in Fig. 2, wherein the interior of the elevator car 13 is visible through the sectional view.
  • a control panel 23 and a two-part elevator car door 24 are shown in the interior of the elevator car 13.
  • the control panel 23 can replace the previous control panel and be integrated into the elevator installation 1 together with a new control system. It can be used on existing parts for operating the elevator car door 24 and the like, so that there is a cost exchange.
  • the first Kabinentragrollen 14 ' are connected to the second Kabinentragrollen 15' by a roller carrier 25 at a fixed mutual distance.
  • a connecting part 26 is provided, on which the elevator car 13 rests with its underside 27.
  • the roller carrier 25 and the connecting part 26 form parts of a drive platform 30 which carries and drives the elevator car 13, the carrying and driving forces being transmitted to the drive platform 30 via the suspension means 20 and the carousel rollers 14, 14 ', 15'.
  • the connecting part 26 is flanged to the elevator car 13, wherein the elevator car 13 is guided by the elevator car guide rails 16, 17.
  • the drive platform 30 also has a load measuring device 31 with load measuring cells 32, 33.
  • the load measuring cells are arranged between the roller carrier 25 and the connecting part 26 and output, for example by taking advantage of a piezoelectric effect, measuring signals in order to measure the instantaneous load or loading of the elevator car 13.
  • the auxiliary roller 4 ' is also shown, by which the support means 20 is guided past the deflection device 11 at a certain safety distance.
  • the drive machine 3 is arranged with the traction sheave 4 at a certain horizontal distance 34 from the elevator car 13. Wherein, by adjusting the horizontal distance 34, an arrangement is made possible in which the elevator car 13 is moved past the drive machine 3 at least partially in the vertical direction. Further, a certain horizontal distance 35 between the deflecting device 10 and the elevator car 13 is predetermined, which is adjusted so that the elevator car 13 can be moved past the deflecting device 10.
  • FIG. 3 shows a schematic, partial, horizontal section through the elevator installation 1 of the first exemplary embodiment of the invention.
  • the elevator car 13 is shown in the space 12 bounded by the elevator shaft 2.
  • the counterweight 5 is also arranged in the modernization method according to the invention.
  • counterweight guide rails 40, 41 are provided, which for Guide the counterweight 5 serve.
  • the drive platform 30 arranged underneath the elevator car and therefore invisible in FIG. 3 is shown in dashed lines. As already described in connection with FIG. 2, this comprises a roller carrier 25 arranged in a connecting part 26, on which a plurality of car support rollers 14, 14 ', 15, 15 'are mounted.
  • safety devices 42 are shown, which are designed as catching device and / or service brake device.
  • the safety devices 42 cooperate with the elevator car guide rails 16, 17 when the safety device 42 is actuated, for example when the overspeed is detected.
  • the safety devices 42 are suitably integrated into the drive platform 30 to be newly installed. As a result, safety-relevant functions are realized in a reliable manner in the modernized elevator installation 1.
  • FIG. 3 shows a two-part floor door 46 and a two-part cabin door 24.
  • the cabin door, as well as at least part of all floor doors, are preferably unchanged from the previous elevator installation in the modernization method according to the invention.
  • FIG. 4 shows the horizontal section shown in FIG. 3 through an elevator installation according to a second exemplary embodiment of the modernization method according to the invention.
  • a suitable structure 50 is reinstalled, with which a guide rail 16 of the elevator car 13 and the guide rails 40, 41 of the counterweight 5 to be newly installed can be fixed to the shaft wall 7 adjacent the elevator car guide rail, wherein the structure 50 is configured to allow the passage of this counterweight in the space bounded by said guide rails and the shaft wall 7.
  • the structure 50 usually consists of a certain number of stirrups, which at intervals at the
  • the structure 50 is connected in the modernization with the shaft wall 7 and extends, for example, substantially over the entire height of the elevator shaft 2.
  • the prime mover 3 is mounted with the traction sheave 4, preferably the prime mover 3 through the elevator car guide rail 16 and / or by at least one of the counterweight guide rails 40, 41 is supported.
  • the drive machine 3 is mounted on a correspondingly designed platform, which is supported by the elevator car guide rail 16 and the counterweight guide rail 40.
  • a further structure 50 ' is provided in the region of the shaft wall 9, which structure is likewise formed from a multiplicity of brackets, which are each connected to the shaft wall 9.
  • the elevator car guide rail 17 is attached.
  • such a structure, including the elevator car guide rail already exists and is normally reused.
  • the drive platform 30 has a roller carrier 25, which consists of parts 25A, 25B.
  • the parts 25A, 25B of the roller carrier 25 are partially inserted into a connecting part 26 connecting them and each carry the car door rollers 14, 14 'or 15, 15'.
  • the connecting part 26 may, for example, be designed as a rectangular tube into which substantially rectangular-sectioned parts 25A, 25B with a smaller cross-section are inserted.
  • the parts 25A, 25B are arranged displaceably and lockable in the connection part 26 before being used in the modernization process.
  • Fig. 5 shows a front view of the elevator car 13 shown in Fig.
  • the parts 25A, 25B of the roller carrier 25 rest on the lower side 27 of the elevator car 13 by means of the connecting part 26.
  • the parts 25A, 25B are pulled apart so far that the first car support rollers 14, 14 'are located at a point 52 of the elevator car 13, which is in the vicinity of the shaft wall 7, and that the second car support rollers 15, 15' to a point 52 ', which is in the vicinity of the shaft wall 9.
  • the drive platform can be adapted to differently configured elevator cars 13. In this case, serving as roller carrier parts 25A, 25B can accommodate as many roles as the number of parallel arranged support means 20 requires.
  • the first cabin roll 14 is attached to the part 25A, the first cabin roll 14 being arranged below the underside 27 of the elevator car and projecting partly beyond the bottom 27 and thus the vertical extension of the wall 51. Accordingly, the second car carrier roller 15 is disposed on the part 25B with respect to the bottom 27 and the wall 51 'of the elevator car 13.
  • the guidance of the suspension element 20 about the car carrier rollers 14, 15 is illustrated in FIG. 5 by the sectional representation of the suspension element 20. In this case, the suspension element 20 runs between the cabin support rollers 14, 15 at least essentially. horizontally along the underside 27 of the elevator car 13.
  • FIGS. 4 and 5 show an elevator installation 1 with a 2: 1 support means guide, d. H. each with a 2: 1 suspension for the elevator car and the counterweight.
  • the elevator car 13 has at least one guide roller 18 for the V-ribbed belt, which is provided with ribs and grooves, in the region of the suspension element 20 passing under the elevator car 13, which is configured as a V-ribbed belt.
  • the advantageous support means guide can be achieved for a V-ribbed belt having only on one of its treads ribs and grooves, the len in the range of below the elevator car 13 mounted Kabinentragrol- len 14, 14th ', 15, 15' directed outwards and thus is not guided by the latter.
  • the V-ribbed belt used as a support means 20 between the traction sheave 4 and the first Kabinentragrolle 14, 14 ' can be rotated by 180 ° about its longitudinal axis, so that provided with a corresponding profiling first Kabentrentragrolle 14, the leadership of the V-ribbed belt can take over.
  • Support means 20 down and guided around the support roller 6 of the counterweight 5. From the support roller 6 from the support means 20 back up and around the traction sheave 4 of the drive machine 3 out. Then the suspension element 20 is again guided downwards and around the first cabin roll 14. From the first cabin roll 14, the suspension element is guided at least substantially horizontally to the second cabin roll 15. From the second cabin roll 15 from the support means 20 is guided upward, wherein it runs past the wall 51 'of the elevator car. Then the support means 20 is secured at its second end 22 in the fastener 8 '.
  • suspension element 20 is configured as a V-ribbed belt, either a guide roller 18 is mounted below the suspension element section extending horizontally under the elevator car, or the suspension element 20 is rotated by 180 ° about its longitudinal axis between the traction sheave 4 and the cabin roll 14.
  • FIG. 6 shows a flow chart for illustrating the modernization method for retrofitting a hydraulically actuated elevator installation in an elevator installation 1 driven by a drive machine 3 with traction sheave 4 in accordance with an exemplary embodiment of the invention.
  • the modernization method is illustrated by steps 61 to 68, to which the following keywords are assigned:
  • Step 61 “Start of the process using the existing hydraulically actuated elevator system”
  • Step 62 “Removing the connecting parts between lifter (hydraulic cylinder) and elevator car, and removing the lift from the elevator system”;
  • Step 63 "Attach the drive platform 30 to the underside 27 of the elevator car 13"; Step 64: "If necessary, mounting and positioning the car carrier rollers 14, 14 ', 15, 15'";
  • Step 65 "Mount the prime mover 3 in the upper area of the elevator shaft 2"
  • Step 66 "Install counterweight guide rails 40, 41 and the counterweight 5";
  • Step 67 "Insertion of the suspension element 20 and fixing of the ends 21, 22 to a fastening device 8" and step 68: “End of the process: elevator system 1 after the modernization process is established”.
  • step 61 the modernization process for retrofitting of the hydraulically operated elevator installation begins.
  • the hydraulically operated elevator installation has a hydraulic drive, that is to say a hydraulic jack with a hydraulic cylinder, which acts with its piston rod directly or via a flexible suspension element on the elevator car 13 and raises and lowers it.
  • step 62 the connecting parts between lift and elevator car 13 and then the lift itself are removed.
  • the lifter is to say a hydraulic jack with a hydraulic cylinder, which acts with its piston rod directly or via a flexible suspension element on the elevator car 13 and raises and lowers it.
  • the connecting parts between lift and elevator car 13 and then the lift itself are removed.
  • the lifter Preferably, the lifter
  • step 63 the drive platform 30 is attached to the underside 27 of the elevator car 13.
  • a one-piece support structure with the required Kabinentragrollen 14, 14 ', 15, 15' forms the drive platform, which is connected to the underside of the elevator car.
  • the drive platform comprises a roller carrier 25 with the required car support rollers 14, 14 ', 15, 15', the roller carrier being fastened via elastic elements and / or via a load measuring device 31 to a connecting part 26 which is connected to the underside of the elevator car,
  • the drive platform comprises a roller carrier 25 made of two parts 25A, 25B carrying the required carousel rollers, wherein the two roller carrier parts are mounted in a connecting part 26 so that their mutual distance is adjustable at least during assembly, and wherein the connecting part with the underside of the elevator car is connected.
  • the Kabinentragrollen the mounting of the drive platform can already be mounted or to be mounted.
  • the drive platform 30 is then reliably connected to the elevator car 13, wherein the elevator car 13 rests with its underside 27 on the drive platform 30.
  • the first carousel rolls 14, 14 'and the second carousel rolls 15, 15' are mounted on the parts 25A, 25B or the roller carrier 25, or the drive platform 30, if these are not already preassembled. In doing so, if positioning of the cab support rollers 14, 14 ', 15, 15' with respect to the underside 27 and the wall 51 or the wall 51 'is also carried out so that the cab support rollers 14, 14', 15, 15 'at the points 52, 52 'are arranged and each partially protrude beyond the bottom 27.
  • step 65 the drive machine 3 with the traction sheave 4 and the optionally provided auxiliary roller 4 'is mounted in the upper region of the elevator shaft 2.
  • a platform may be provided which is fastened to at least one of the guide rails 16, 40 or supported thereon.
  • the platform can also be attached to a structure 50, as shown in FIG. 4.
  • a counterweight 5 is introduced into the elevator shaft 2 and installed in the region of the shaft wall 7, on which the drive machine 3 with the traction sheave 4 is arranged.
  • additional counterweight guide rails 40, 41 are fastened in the elevator shaft 2, for example on a structure 50, as shown in FIG. 4.
  • the installed counterweight 5 is then guided by the counterweight guide rails 40, 41 'in the elevator shaft 2.
  • the support means 20 preferably a belt or a V-ribbed belt is introduced.
  • a plurality of support means 20, 20 ', 20'' may be provided.
  • One possibility for introducing the suspension element is based on the Fig. 1st described in further detail.
  • the introduction of the support means 20 can also take place in the opposite direction.
  • step 68 in which the elevator installation is converted into a drive system driven by traction sheave 1.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments described.

Abstract

Ein Modernisierungsverfahren zur Umrüstung einer hydraulisch betätigten Aufzuganlage in eine von einer Antriebsmaschine (3) mit Treibscheibe (4) angetriebene Aufzuganlage (1) ermöglicht die Umrüstung und Beibehaltung einiger wesentlicher Elemente der bestehenden Aufzuganlage. Dabei werden Kabinentragrollen (14, 15) unterhalb einer Unterseite (27) einer Aufzugkabine (13) im Bereich von einander gegenüberliegenden Stellen (52, 52') der Unterseite (27) der Aufzugskabine (13) angeordnet und mit der Aufzugkabine (13) verbunden. Ferner wird ein Tragmittel (20) an der Unterseite (27) der Aufzugkabine (13) entlang und um die Kabinentragrollen (14, 15) geführt. Das Tragmittel (20) wird ausserdem um die Treibscheibe (4) geführt, so dass das Tragmittel (20) zum Betätigen der Aufzugkabine (13), das heisst zum Heben und Senken, von der Treibscheibe (4) der Antriebsmaschine (3) antreibbar ist.

Description

Modernisierungsverfahren für Aufzuganlagen
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Modernisierungsverfahren zur
Umrüstung einer hydraulisch betätigten Aufzuganlage in eine von einer Antriebsmaschine mit Treibscheibe angetriebene Aufzugsanlage und eine modernisierte Aufzuganlage, die mit solch einem Verfahren hergestellt ist. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Modernisierung von hydraulisch betätigten Aufzuganlagen, die aus Umweltschutzgründen nicht weiter betrieben und durch Treibscheibenaufzüge ersetzt werden sollen .
Stand der Technik
Aus der DE 101 54 171 Al ist ein Verfahren zum Umrüsten eines in einem Aufzugschacht angeordneten Hydraulikaufzugs zu einem Treibseilscheibenaufzug bekannt. Das bekannte Verfahren zur Modernisierung bezieht sich auf hydraulische Aufzuganlagen, die speziell in den 60iger und 70iger Jahren in grosser Stückzahl erstellt worden sind, da mit diesen eine zuverlässige und relativ preisgünstige Möglichkeit zur Verfügung stand, um auch Gebäude mit wenigen Stockwerken relativ problemlos mit Aufzugsanlagen auszurüsten. Bei solchen Hydraulikanlagen steht nach zwanzig oder mehr Jahren Betriebszeit eine grundlegende Revision oder Modernisierung an. Allerdings haben Hydraulikaufzüge einen relativ hohen Energie- und Wartungsbedarf und beinhalten immer das Risiko, dass Hydraulikflüssigkeit aus- tritt, die nicht ins Grundwasser gelangen darf. Aus Umweltschutzgründen kann es deshalb sinnvoll sein, den Hydraulikauf- zug komplett zu entfernen und an dessen Stelle einen Treibscheibenaufzug zu installieren.
Das aus der DE 101 54 171 Al bekannte Modernisierungsverfahren ermöglicht die Umrüstung einer bestehenden hydraulisch betätigten Aufzuganlage, so dass Komponenten, insbesondere die Aufzugkabine, im Wesentlichen unverändert beibehalten und somit die Umrüstungskosten verringert werden können. Hierbei wird eine Umlenkseilscheibe an der Aufzugkabine installiert. Ferner wird eine Treibscheibenantriebseinheit in dem über der Kabine zur Verfügung stehenden Raum angeordnet. Ausserdem wird ein Gegengewicht installiert. Die Förderseile verlaufen dann von einem Fixpunkt oben im Aufzugsschacht nach unten zu dem Gegengewicht, von diesem wieder nach oben zu der Treibschei- benantriebseinheit mit der Treibscheibe, um die Treibscheibe und wieder nach unten zu der Umlenkseilscheibe an der Aufzugkabine, um die Umlenkseilscheibe der Aufzugkabine und wieder nach oben zu einem Fixpunkt oben im Aufzugsschacht.
Das aus der DE 101 54 171 Al bekannte Modernisierungsverfahren hat den Nachteil, dass die Einsatzmöglichkeit begrenzt ist. Insbesondere ist das bekannte Modernisierungsverfahren nur für so genannte Rucksack-Aufzüge geeignet, das heisst für Aufzugkabinen, deren Führungssystem dazu ausgelegt ist, das infolge exzentrischer Aufhängung entstehende Kippmoment aufnehmen zu können. Ein wesentlicher Nachteil des bekannten Modernisierungsverfahrens liegt auch darin, dass dessen Antriebsanordnung einen grossen Abstand zwischen der Decke des Aufzugschachts und der Decke der Aufzugkabine erfordert. Dies ergibt sich daraus, dass zwischen der Decke des Aufzugschachts und der Decke der Aufzugkabine eine Umlenkrolle an der Aufzugkabi- ne, die Antriebseinheit wie auch die Tragkonstruktion der Antriebseinheit übereinander angeordnet werden müssen.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Modernisierungsverfahren zur Umrüstung einer hydraulisch betätigten Aufzuganlage zu schaffen, das möglichst universell und raumsparend einsetzbar ist, und eine nach einem solchen Modernisierungsverfahren herge- stellte Aufzuganlage anzugeben.
Die Aufgabe wird durch ein erfindungsgemässes Modernisierungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine modernisierte Aufzuganlage mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Massnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Modernisierungsverfahrens und der im Anspruch 15 angegebenen modernisierten Aufzuganlage möglich.
Es ist anzumerken, dass ein Tragmittel neben der Funktion des Tragens der Aufzugkabine auch die Funktion haben kann, die Kraft oder das Moment der Antriebsmaschine zu der Aufzugkabine zu übertragen, um die Aufzugkabine zu betätigen. Unter einer Betätigung der Aufzugkabine wird insbesondere ein Heben oder Senken der Aufzugkabine verstanden. Dabei kann die Aufzugkabine durch eine oder mehrere Führungsschienen geführt sein. Als Aufzugkabine ist im Folgenden die ursprüngliche Aufzugkabine zu verstehen, die bereits in der zu modernisierenden hydraulischen Aufzugsanlage vorhanden war. In vorteilhafter Weise sind die Kabinentragrollen im Bereich von einander gegenüberliegenden Stellen der Unterseite der Aufzugkabine angeordnet und mit der Aufzugkabine verbunden, wobei die Kabinentragrollen dabei im Wesentlichen unter zwei einander gegenüberliegenden Wänden der Aufzugkabine liegen und etwas über diese hinausragen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Kabinentragrollen seitlich teilweise über die Unterseite der Aufzugkabine herausstehen. Dadurch kann das Tragmittel an der Aufzugkabine vorbeilaufen, wobei der benötigte Platz optimiert ist.
Ferner ist es vorteilhaft, dass das Tragmittel mit seinem ersten Ende im Bereich der Antriebseinheit fixiert wird, um die unterhalb des Fixpunktes liegende Tragrolle des Gegenge- wichts geführt, anschliessend um die oben liegende Treibscheibe der Antriebseinheit geführt, abwärts bis zur ersten Kabi- nentragrolle geführt und um 90° um diese umgelenkt, horizontal unter der Aufzugkabine entlang der Unterseite geführt und an der zweiten Kabinentragrolle um 90° nach oben umgelenkt und zuletzt zu einem weiteren im oberen Bereich des Aufzugsschachtes vorhandenen Fixpunkt geführt wird. Dieser Verfahrensschritt, der auch in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden kann, hat den Vorteil, dass eine sichere Montage ermöglicht ist, wobei der benötigte Platz im Hinblick auf den vormals bestehenden hydraulischen Antrieb optimiert ist. Dadurch eignet sich das Modernisierungsverfahren für eine grosse Zahl unterschiedlich ausgestalteter, hydraulisch betätigter Aufzuganlagen.
In vorteilhafter Weise wird eine Antriebsplattform unterhalb der Aufzugkabine an dieser angebracht, wobei die Antriebsplattform die Kabinentragrollen aufweist oder die Kabinentrag- rollen mittels der Antriebsplattform mit der Aufzugkabine verbunden werden. Die Antriebsplattform ermöglicht eine zuverlässige Aufnahme der bestehenden Aufzugkabine, wobei Modifikationen der bestehenden Aufzugkabine nicht oder nur im geringen Umfang erforderlich sind. Die Antriebsplattform kann dabei im Wesentlichen aus einem durchgehenden Träger bestehen, in den die Kabinentragrollen eingebaut beziehungsweise an den diese angebaut sind. Der durchgehende Träger ist vorzugsweise wesentlich schmaler als eine Tiefe der Aufzugkabine. Der Träger wird von unten an die existierende Aufzugkabine angeflanscht, wobei er einen gleichartigen Träger des bisherigen Aufzugs ersetzt, über welchen die Aufzugkabine auf der Kolbenstange des Hydraulikzylinders abgestützt war. Vorteilhafterweise wird dabei die Formstabilität der existierenden Aufzug- kabinen ausgenutzt, insbesondere wenn das gesamte Gebilde über an der Aufzugkabine angebrachte Führungsschuhe an Aufzugkabinenführungsschienen geführt und im Raum stabilisiert ist. Die unteren Führungsschuhe können jedoch auch an der neu angebrachten Antriebsplattform vorhanden sein, um einen grosseren Abstand zwischen oberen und unteren Führungsschuhen und damit verbesserte Fahreigenschaften der Aufzugkabine zu erreichen.
Ferner kann die Antriebsplattform in vorteilhafter Weise zusätzliche Funktionen bereitstellen, die bei der bestehenden hydraulischen Aufzuganlage nicht oder nur teilweise verwirklicht sind. Beispielsweise kann die Antriebsplattform eine Lastmesseinrichtung aufweisen, über die sich die Aufzugkabine an der Antriebsplattform abstützt, so dass die momentane Belastung und somit die Beladung der Aufzugkabine festgestellt werden kann. Ferner kann die Antriebsplattform eine Sicherheitseinrichtung aufweisen, die als Fangeinrichtung (Fangvorrichtung) und/oder Betriebsbremseinrichtung ausgestaltet ist. Somit können weitere Funktionen, die insbesondere die Sicherheit der Aufzuganlage verbessern, bei der Modernisierung in die Aufzuganlage integriert werden.
Ausserdem ist es vorteilhaft, dass eine Antriebsplattform vorgesehen ist, die einen Hauptträger mit zwei gegenüber diesem Hauptträger verschiebbaren und arretierbaren Endteilen umfasst, wobei die Kabinentragrollen in beziehungsweise an diesen Endteilen gelagert sind. Dies ermöglicht eine Anpassung an unterschiedlich ausgestaltete bzw. unterschiedliche Breite aufweisende Aufzugkabinen wie auch an Unterschiede in der Anordnung der Tragmittel, wodurch sich ein grosser Anwendungsbereich ergibt. Eine solche zur Anpassung an unterschiedliche Kabinenbreiten etc. dienende Verstellbarkeit der Antriebs- plattform kann von Vorteil sein, ist jedoch nicht zwingend erforderlich .
Ausserdem ist es möglich, dass die Antriebsplattform mehrteilig ausgestaltet ist, wobei ein erster Teil für die erste Kabinentragrolle zunächst separat von einem zweiten Teil für die zweite Kabinentragrolle bereitgestellt wird. Die beiden Teile können dann mittels eines Verbindungsteils der Antriebsplattform verbunden werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine schematische, perspektivische Ansicht einer Aufzuganlage, die mit einem Modernisierungsverfahren entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung umgerüstet ist;
Fig. 2 einen schematischen, vertikalen Schnitt durch die in Fig. 1 gezeigte modernisierte Aufzuganlage;
Fig. 3 eine auszugsweise, schematische, horizontale Schnitt- darstellung durch einen Aufzugschacht, der in Fig. 1 und 2 dargestellten Aufzuganlage zusammen mit einer Sicherheitseinrichtung;
Fig. 4 den in Fig. 3 gezeigten Schnitt einer Aufzuganlage entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 5 eine auszugsweise, schematische Darstellung einer Aufzuganlage entsprechend dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
Fig. 6 einen Ablaufplan zur Veranschaulichung des Modernisierungsverfahrens entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
Fig. 1 zeigt eine erste mögliche Ausführungsform einer Aufzuganlage 1 in einer schematischen Darstellung, die mit einem Modernisierungsverfahren entsprechend einem ersten Ausfüh- rungsbeispiel der Erfindung umgerüstet ist. Das Modernisierungsverfahren geht dabei von einer hydraulisch betätigten Aufzuganlage aus. Diese hydraulisch betätigte Aufzuganlage wird mittels des Modernisierungsverfahrens in eine von einer Antriebsmaschine mit Treibscheibe angetriebene Aufzuganlage 1 umgerüstet. Nicht länger benötigte Komponenten der bestehenden hydraulisch betätigten Aufzuganlage können im Rahmen der Umrüstung entfernt werden. Einzelne Komponenten, auch wenn diese nicht mehr verwendet werden, können gegebenenfalls auch in der Aufzuganlage verbleiben. Allerdings werden wesentliche Elemente der hydraulisch betätigten Aufzuganlage bei dem Modernisierungsverfahren der Erfindung übernommen, so dass die Kosten der Modernisierung begrenzt sind. Ausgetauscht wird im Wesentlichen das Antriebssystem, wobei der neue Treibscheibenantrieb nicht nur zum Einsparen von Energie die Installation eines Gegengewichts mit zugehöriger Gegengewichtsführung erfordert. Im Unterschied zum hydraulischen Direktantrieb wird bei diesem Antriebssystem eine Fangvorrichtung (Fangeinrichtung) an der Aufzugkabine angebracht, wobei die Fangvorrichtung durch ein ebenfalls zusätzlich zu installierendes Geschwindigkeitserfassungssystem aktivierbar ist. Die Aufzugkabine mit Kabinentüre und Türantrieb, das Kabinenführungssys- tem, die Schachttüren, die Positionserfassungseinrichtung und mindestens ein Teil der Aufzugsteuerung bleiben erhalten. Die damit erreichte Verkürzung der Modernisierungszeitdauer und die Vermeidung von aufwändigen Einzelanpassungen ermöglichen dabei eine Kostenreduzierung und eine Verkürzung der Betriebs- Unterbrechung.
In der Fig. 1 sind einige Teile der modernisierten Aufzuganlage schematisch dargestellt. Im oberen Bereich eines Aufzugschachtes 2 (Fig. 3) ist eine Antriebsmaschine 3 mit einer Treibscheibe 4 angeordnet. Unterhalb der Antriebsmaschine 3 ist ein Gegengewicht 5 mit einer Tragrolle 6 angeordnet. Ferner ist an einer Schachtwand 7 (Fig. 3) des Aufzugschachtes 2 eine erste Befestigungseinrichtung 8 angebracht. Ferner ist an einer Schachtwand 9 (Fig. 3) des Aufzugsschachtes 2 oder an einer Aufzugkabinenführungsschiene eine Umlenkeinrichtung 10 montiert, die in etwa auf der Höhe der Antriebsmaschine 3 mit der Treibscheibe 4 angeordnet ist. Eine weitere Umlenkeinrichtung 11 ist an der Schachtwand 7 (Fig. 3) montiert. Diese Umlenkeinrichtung 11 ist etwas unterhalb der Antriebsmaschine
3 angeordnet. Ferner ist in der Fig. 1 der Raum 12 skizziert, der von einer Aufzugkabine 13 (Fig. 2) bei ihrem Weg durch den Aufzugschacht 2 benötigt wird. Die Aufzugkabine 13 ist zur Vereinfachung der Darstellung in der Fig. 1 nicht gezeigt. Ferner sind erste Kabinentragrollen 14, 14' und zweite Kabi- nentragrollen 15, 15' vorgesehen, die mit der Aufzugkabine 13 verbunden sind, wie es anhand der Fig. 2 im weiteren Detail beschrieben ist.
Die dargestellte Aufzuganlage weist eine 4 : 1-Umhängung auf, das heisst eine Tragmittelanordnung, bei welcher das Tragmittel an der Treibscheibe 4 eine Geschwindigkeit hat, die der 4- fachen Geschwindigkeit der Aufzugkabine 13 entspricht. Die zwischen der Treibscheibe 4 und dem Tragmittel erforderliche Kraftübertragung ist entsprechend reduziert.
Ferner sind in dem Aufzugschacht 2 Aufzugkabinenführungsschie- nen 16, 17 angeordnet, wobei die Aufzugkabinenführungsschiene 16 im Bereich der Schachtwand 7 angeordnet und auf geeigneter Weise mit dieser verbunden ist, während die Aufzugkabinenführungsschiene 17 im Bereich der Schachtwand 9 angeordnet und auf geeignete Weise mit dieser verbunden ist. Die Aufzugkabi- nenführungsschiene 17 ist dabei unterhalb der Umlenkeinrichtung 10 vorgesehen. Die Umlenkeinrichtung 11 ist allerdings neben der Aufzugkabinenführungsschiene 16 angeordnet, da die Umlenkeinrichtung 11 etwas tiefer angeordnet ist als die Umlenkeinrichtung 10. Die Umlenkeinrichtung 11 ist im Bereich der Schachtwand 7 montiert. Vorzugsweise ist die Umlenkeinrichtung 11 an einer Führungsschiene, insbesondere der Aufzug- kabinenführungsschiene 16, befestigt oder zumindest auf dieser abgestützt. Entsprechend ist die Umlenkeinrichtung 10 im Bereich der Schachtwand 9 montiert, wobei die Umlenkeinrichtung 10 vorzugsweise an der Aufzugkabinenführungsschiene 17 befestigt oder zumindest auf dieser abgestützt ist.
Nach der Anordnung und der gegebenenfalls erforderlichen Befestigung der beschriebenen Elemente in dem Aufzugschacht 2 oder an der Aufzugkabine 13 erfolgt im Rahmen des Modernisierungsverfahrens das Einbringen eines oder mehrerer Tragmittel 20, 20', 20'' . Im Folgenden wird die Einbringung des Tragmittels 20 im Detail beschrieben. Die Einbringung der Tragmittel 20', 20'' erfolgt auf entsprechende Weise. Die Tragmittel 20, 20', 20'' können aus Kunststoff und/oder einem Metall gebildet sein. Insbesondere können die Tragmittel 20, 20', 20'' als Drahtseil oder Riemen ausgestaltet sein. In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die Tragmittel 20, 20', 20'' riemen- oder bandförmig ausgestaltet.
Das Tragmittel 20 weist ein erstes Ende 21 und ein zweites Ende 22 auf. Das erste Ende 21 des Tragmittels 20 wird in der Befestigungseinrichtung 8 fixiert. Dann wird das Tragmittel 20 nach unten zu dem Gegengewicht 5 und um die Tragrolle 6 des Gegengewichts 5 geführt. Von dem Gegengewicht 5 wird das Tragmittel 20 wieder nach oben zu der Umlenkeinrichtung 11 geführt. Dabei erfolgt bei riemenförmigen Tragmitteln eine Drehung des Abschnitts des Tragmittels 20 von 90° um seine Längsachse. In der Umlenkeinrichtung 11 wird das Tragmittel 20 umgelenkt, so dass es wieder nach unten zu dem Gegengewicht 5 läuft. Dabei wird das Tragmittel 20 wieder um 90° verdreht. An dem Gegengewicht 5 umläuft das Tragmittel 20 die Tragrolle 6' des Gegengewichts 5. Anschliessend läuft das Tragmittel 20 wieder nach oben zu einer Hilfsrolle 4' und weiter zu der
Treibscheibe 4, wobei zwischen der Tragrolle 6', der Hilfsrolle 4' und der Treibscheibe 4 keine Verdrehung des Tragmittels 20 erfolgt. Das Tragmittel 20 umläuft die Treibscheibe 4 und läuft dann nach unten zu der ersten Kabinentragrolle 14', wobei das Tragmittel 20 um 180° verdreht wird. Das Tragmittel 20 läuft dann im Wesentlichen horizontal zu der zweiten Kabinentragrolle 15', um die zweite Kabinentragrolle 15' und von der zweiten Kabinentragrolle 15' wieder nach oben im Bereich der Schachtwand 9 zu der Umlenkeinrichtung 10. Dabei wird das Tragmittel 20 zwischen der zweiten Kabinentragrolle
15' und der Umlenkeinrichtung 10 um 90° verdreht. Das Tragmittel 20 wird dann durch die Umlenkeinrichtung 10 umgelenkt und läuft dann wieder nach unten zu der zweiten Kabinentragrolle 15, wobei das Tragmittel 20 um 90° verdreht wird. Das Tragmit- tel 20 läuft um die zweite Kabinentragrolle 15, zumindest im Wesentlichen horizontal zu der ersten Kabinentragrolle 14 und um die erste Kabinentragrolle 14. Von der ersten Kabinentragrolle 14 läuft das Tragmittel 20 wieder nach oben zu der Befestigungseinrichtung 8, wobei das Tragmittel 20 nicht verdreht wird. An der Befestigungseinrichtung 8 wird dann das zweite Ende 22 des Tragmittels 20 fixiert.
Durch die Anordnung der Umlenkeinrichtungen 10, 11 und/oder durch die Fixierung der Enden 21, 22 des Tragmittels 20 in der Befestigungseinrichtung 8 kann die vertikale Position der Aufzugskabine 13 im Aufzugsschacht 2 eingestellt werden. Ferner wird durch das Tragen der Aufzugkabine 13 mittels der parallel zueinander angeordneten ersten Kabinentragrollen 14, 14' und der parallel zueinander angeordneten zweiten Kabinentragrollen 15, 15' eine gleichmässige Abstützung oder Aufhängung der Aufzugkabine 13 erreicht.
Fig. 2 zeigt einen vertikalen Schnitt durch die in der Fig. 1 dargestellte Aufzuganlage 1 zur weiteren Illustration der modernisierten Aufzuganlage 1 und des Modernisierungsverfahrens zur Umrüstung der hydraulisch betätigten Aufzuganlage in die von der Antriebsmaschine 3 mit der Treibscheibe 4 angetriebene Aufzuganlage 1.
Im Verlauf des Modernisierungsverfahrens wurden bei der gemäss Fig. 2 umgerüsteten Aufzuganlage mindestens die folgenden Modernisierungsschritte durchgeführt:
- Der ursprünglich als hydraulischer Heber zum Heben und Senken der Aufzugkabine dienende Hydraulikzylinder wurde entfernt,
- Ein Gegengewicht 5 mit Tragrollen 6, 6' sowie das Gegengewicht führende Gegengewichtsführungsschienen 40, 41 (Fig. 3) wurden in einem zwischen der Aufzugkabine 13 und einer Schachtwand 7 (Fig. 3) vorhandenen freien Schachtraum installiert,
- Eine einen Elektromotor und eine Treibscheibe 4 umfassende Antriebsmaschine 3 wurde im oberen Bereich des
Aufzugschachts 2 (Fig. 3) montiert, wobei die Antriebsmaschine vorzugsweise innerhalb einer Vertikalprojektion angeordnet wurde, die durch eine Seitenwand der Aufzugkabine 13 und die dieser benachbarten Schachtwand 7 (Fig. 3) begrenzt ist. Die Antriebsmaschine kann so installiert worden sein, dass sie mindestens durch eine Führungsschiene der Aufzugkabine oder eine neu erstellte Gegengewichtsführungsschiene gestützt wird,
- Eine als vormontierte Einheit oder in Teilkomponenten angelieferte neue Antriebsplattform 30 mit den erforderlichen Kabinentragrollen wurde unterhalb einer Unterseite der Aufzugkabine 13 fixiert,
- Tragmittel 20 wurden, wie vorstehend im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben, installiert.
Im Unterschied zur Fig. 1 ist in Fig. 2 die Aufzugkabine 13 dargestellt, wobei durch die Schnittdarstellung das Innere der Aufzugkabine 13 sichtbar ist. Hierbei sind im Inneren der Aufzugkabine 13 ein Bedienfeld 23 sowie eine zweiteilige Aufzugkabinentür 24 gezeigt. Das Bedienfeld 23 kann im Rahmen der Modernisierung das bisherige Bedienfeld ersetzen und zusammen mit einer neuen Steuerung in die Aufzuganlage 1 integriert werden. Dabei kann auf bestehende Teile zur Betätigung der Aufzugkabinentür 24 und dergleichen zurückgegriffen werden, so dass sich ein kostengünstiger Austausch ergibt.
In dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 sind die ersten Kabinentragrollen 14' mit den zweiten Kabinentragrollen 15' durch einen Rollenträger 25 in fixem gegenseitigem Abstand miteinander verbunden. Ferner ist ein Verbindungsteil 26 vorgesehen, auf dem die Aufzugkabine 13 mit ihrer Unterseite 27 aufliegt. Der Rollenträger 25 und das Verbindungsteil 26 bilden Teile einer Antriebsplattform 30, die die Aufzugkabine 13 trägt und antreibt, wobei die Trag- und Antriebskräfte über die Tragmittel 20 und die Kabinentragrollen 14, 14' 15, 15' auf die Antriebsplattform 30 übertragen werden. Das Verbindungsteil 26 ist an die Aufzugkabine 13 angeflanscht, wobei die Aufzugkabine 13 von den Aufzugkabinenführungsschienen 16, 17 geführt ist.
In diesem Ausführungsbeispiel weist die Antriebsplattform 30 ausserdem eine Lastmesseinrichtung 31 mit Lastmesszellen 32, 33 auf. Die Lastmesszellen sind zwischen dem Rollenträger 25 und dem Verbindungsteil 26 angeordnet und geben, beispielsweise durch Ausnutzen eines piezoelektrischen Effekts, Messsignale aus, um die momentane Belastung oder Beladung der Aufzugka- bine 13 zu messen.
In der Fig. 2 ist ausserdem die Hilfsrolle 4' gezeigt, durch die das Tragmittel 20 in einem gewissen Sicherheitsabstand an der Umlenkeinrichtung 11 vorbeigeführt wird. Ferner ist die Antriebsmaschine 3 mit der Treibscheibe 4 in einem gewissen horizontalen Abstand 34 von der Aufzugkabine 13 angeordnet. Wobei durch die Einstellung des horizontalen Abstands 34 auch eine Anordnung ermöglicht wird, bei der die Aufzugkabine 13 zumindest teilweise in vertikaler Richtung an der Antriebsma- schine 3 vorbeigefahren wird. Ferner ist ein gewisser horizontaler Abstand 35 zwischen der Umlenkeinrichtung 10 und der Aufzugkabine 13 vorgegeben, der so eingestellt ist, dass die Aufzugkabine 13 an der Umlenkeinrichtung 10 vorbeigefahren werden kann.
Fig. 3 zeigt einen schematischen, auszugsweisen, horizontalen Schnitt durch die Aufzuganlage 1 des ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung. Hierbei ist die Aufzugkabine 13 in dem durch den Aufzugschacht 2 begrenzten Raum 12 gezeigt. Inner- halb des Raumes 12 wird beim erfindungsgemässen Modernisierungsverfahren auch das Gegengewicht 5 angeordnet. Ferner sind Gegengewichtsführungsschienen 40, 41 vorgesehen, die zum Führen des Gegengewichts 5 dienen. Gestrichelt dargestellt ist die unterhalb der Aufzugkabine angeordnete und daher in Fig. 3 unsichtbare Antriebsplattform 30. Wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben, umfasst diese einen in einem Verbin- dungsteil 26 angeordneten Rollenträger 25, an welchem mehrere Kabinentragrollen 14, 14', 15, 15' montiert sind.
Des Weiteren sind Sicherheitseinrichtungen 42 dargestellt, die als Fangeinrichtung und/oder Betriebsbremseinrichtung ausges- taltet sind. Die Sicherheitseinrichtungen 42 wirken mit den Aufzugkabinenführungsschienen 16, 17 zusammen, wenn die Sicherheitseinrichtung 42, beispielsweise bei detektierter Übergeschwindigkeit, betätigt wird. Die Sicherheitseinrichtungen 42 sind auf geeignete Weise in die neu zu installierende Antriebsplattform 30 integriert. Dadurch sind sicherheitsrelevante Funktionen in zuverlässiger Weise bei der modernisierten Aufzuganlage 1 verwirklicht.
Ferner zeigt die Fig. 3 eine zweiteilige Stockwerkstüre 46 und eine zweiteilige Kabinentüre 24. Die Kabinentüre wie auch mindestens ein Teil aller Stockwerkstüren werden beim erfin- dungsgemässen Modernisierungsverfahren vorzugsweise unverändert von der bisherigen Aufzuganlage übernommen.
Fig. 4 zeigt den in Fig. 3 gezeigten horizontalen Schnitt durch eine Aufzuganlage entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Modernisierungsverfahrens. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird eine geeignete Struktur 50 neu installiert, mit welcher eine Führungsschiene 16 der Aufzugkabine 13 sowie die Führungsschienen 40, 41 des neu zu installierenden Gegengewichts 5 an der der Aufzugkabinenführungsschiene benachbarten Schachtwand 7 fixierbar sind, wobei die Struktur 50 so gestaltet ist, dass sie die Durchfahrt dieses Gegengewichts in dem durch die genannten Führungsschienen und die Schachtwand 7 begrenzten Raum ermöglicht. Die Struktur 50 besteht üblicherweise aus einer gewis- sen Anzahl von Bügeln, die in gewissen Abständen an der
Schachtwand 7 befestigt werden. Die Struktur 50 wird bei der Modernisierung mit der Schachtwand 7 verbunden und erstreckt sich beispielsweise im Wesentlichen über die gesamte Höhe des Aufzugsschachtes 2. Im Bereich des oberen Endes der Struktur 50 wird die Antriebsmaschine 3 mit der Treibscheibe 4 montiert, wobei vorzugsweise die Antriebsmaschine 3 durch die Aufzugkabinenführungsschiene 16 und/oder durch mindestens eine der Gegengewichtsführungsschienen 40, 41 gestützt wird. Gemäss dem anhand der Fig. 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Antriebsmaschine 3 auf einer entsprechend ausgestalteten Plattform montiert, die durch die Aufzugkabinenführungsschiene 16 und die Gegengewichtsführungsschiene 40 gestützt wird.
Zu der Darstellung der Fig. 4 ist anzumerken, dass im Bereich der Schachtwand 7 zwei unterschiedliche Schnitte, nämlich einmal oberhalb der Antriebsmaschine 3 und einmal oberhalb des Gegengewichts 5 dargestellt sind. Dadurch können in der Fig. 4 zusammen die Positionen sowohl der Antriebsmaschine 3 mit der Treibscheibe 4 als auch des Gegengewichts 5 gezeigt werden.
Ausserdem wurde zwecks Verbesserung der Übersichtlichkeit auf die Darstellung der Tragmittel verzichtet.
Bei der in der Fig. 4 gezeigten Aufzuganlage 1 ist im Bereich der Schachtwand 9 eine weitere Struktur 50' vorhanden, die ebenfalls aus einer Vielzahl von Bügeln gebildet ist, die jeweils mit der Schachtwand 9 verbunden sind. An der Struktur 50' ist die Aufzugkabinenführungsschiene 17 befestigt. Beim erfindungsgemässen Modernisierungsverfahren ist eine solche Struktur samt Aufzugkabinenführungsschiene bereits vorhanden und wird normalerweise weiterverwendet.
In der Fig. 4 sind ausserdem Elemente der Antriebsplattform 30, die durch die Aufzugkabine 13 verdeckt sind, durch unterbrochen gezeichnete Linien veranschaulicht. Dabei weist die Antriebsplattform 30 entsprechend dem zweiten Ausführungsbei- spiel der Erfindung einen Rollenträger 25 auf, der aus Teilen 25A, 25B besteht. Die Teile 25A, 25B des Rollenträgers 25 sind teilweise in ein sie verbindendes Verbindungsteil 26 eingeschoben und tragen jeweils die Kabinentragrollen 14, 14' bzw. 15, 15' . Das Verbindungsteil 26 kann zum Beispiel als Recht- eckrohr ausgestaltet sein, in das im Wesentlichen aus Rechteckrohren bestehende Teile 25A, 25B mit kleinerem Querschnitt eingefügt sind. Dabei sind die Teile 25A, 25B vor der Verwendung im Modernisierungsverfahren in dem Verbindungsteil 26 verschiebbar und arretierbar angeordnet. Dadurch ist eine Anpassung an unterschiedliche Breiten der Aufzugkabine 13 möglich, wobei diese Anpassung werksseitig oder bei der Durchführung der Modernisierungsarbeiten in der Aufzuganlage stattfinden kann. Im montierten Zustand werden die Teile 25A, 25B in Bezug auf das Verbindungsteil 26 fixiert, beispielswei- se durch Schraubverbindungen oder durch Schweissen. Somit kann eine gewisse Rollendistanz zwischen dem Rollenpaar der ersten Kabinentragrollen 14, 14' und dem Rollenpaar der zweiten Kabinentragrollen 15, 15' eingestellt werden. Die Antriebsplattform 30 wird bei der Durchführung des erfindungsgemässen Modernisierungsverfahrens unten an die Aufzugkabine 13 angeflanscht und kann die neu erforderliche Fangvorrichtung, wie es anhand der Fig. 3 beschrieben ist, enthalten. Fig. 5 zeigt eine Frontansicht der in Fig. 4 gezeigten Aufzugkabine 13 der Aufzuganlage 1 entsprechend dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Teile 25A, 25B des Rollenträ- gers 25 liegen mittels des Verbindungsteils 26 an der Unterseite 27 der Aufzugkabine 13 an. Die Teile 25A, 25B sind dabei so weit auseinander gezogen, dass die ersten Kabinentragrollen 14, 14' an einer Stelle 52 der Aufzugkabine 13 liegen, die in der Nähe der Schachtwand 7 ist, und dass die zweiten Kabinen- tragrollen 15, 15' an einer Stelle 52' liegen, die in der Nähe der Schachtwand 9 ist. Bei den Stellen 52, 52' handelt es sich dabei um einander gegenüberliegende Stellen an der Unterseite 27 der Aufzugkabine 13. Durch die mehrteilige Ausgestaltung des Rollenträgers 25 der Antriebsplattform 30 kann die An- triebsplattform an unterschiedlich ausgestaltete Aufzugkabinen 13 angepasst werden. Dabei können die als Rollenträger dienenden Teile 25A, 25B so viele Rollen aufnehmen, wie es die vorgesehene Anzahl parallel angeordneter Tragmittel 20 erfordert .
An dem Teil 25A ist die erste Kabinentragrolle 14 befestigt, wobei die erste Kabinentragrolle 14 so angeordnet ist, dass diese unterhalb der Unterseite 27 der Aufzugkabine liegt und teilweise über die Unterseite 27 und somit die vertikale Verlängerung der Wand 51 hinausragt. Entsprechend ist die zweite Kabinentragrolle 15 an dem Teil 25B im Hinblick auf die Unterseite 27 und die Wand 51' der Aufzugkabine 13 angeordnet. Die Führung des Tragmittels 20 um die Kabinentragrollen 14, 15 ist in der Fig. 5 durch die abschnittsweise Darstellung des Tragmittels 20 veranschaulicht. Dabei verläuft das Tragmittel 20 zwischen den Kabinentragrollen 14, 15 zumindest im Wesent- liehen horizontal entlang der Unterseite 27 der Aufzugkabine 13.
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine Aufzuganlage 1 mit einer 2:1- Tragmittelführung, d. h. mit jeweils einer 2 : 1-Aufhängung für die Aufzugkabine und das Gegengewicht. Bei dieser Ausführung weist die Aufzugkabine 13 im Bereich des unter der Aufzugkabine 13 durchlaufenden Tragmittels 20, das als Keilrippenriemen ausgestaltet ist, mindestens eine Führungsrolle 18 für den Keilrippenriemen auf, die mit Rippen und Rillen versehen ist. Mit der Führungsrolle 18, die mit der Antriebsplattform 30 verbunden ist, kann die vorteilhafte Tragmittelführung auch für einen Keilrippenriemen erreicht werden, der nur auf einer seiner Laufflächen Rippen und Rillen aufweist, die im Bereich der unterhalb der Aufzugkabine 13 angebrachten Kabinentragrol- len 14, 14', 15, 15' nach aussen gerichtet und somit durch Letztere nicht geführt ist.
Anstatt solch eine Führungsrolle 18 einzusetzen, kann der als Tragmittel 20 verwendete Keilrippenriemen zwischen der Treibscheibe 4 und den ersten Kabinentragrollen 14, 14' um 180° um seine Längsachse verdreht werden, so dass die mit einer entsprechenden Profilierung versehene erste Kabinentragrolle 14 die Führung des Keilrippenriemens übernehmen kann.
Bei der 2 : 1-Tragmittelführung, die in der Fig. 5 veranschaulicht ist, ist eine weitere Befestigungseinrichtung 8' vorgesehen, die an der Aufzugkabinenführungsschiene 17 befestigt ist. Das Tragmittel 20 wird einerseits an einem ersten Ende 21 mit der Befestigungseinrichtung 8 verbunden. Dann wird das
Tragmittel 20 nach unten und um die Tragrolle 6 des Gegengewichts 5 geführt. Von der Tragrolle 6 aus wird das Tragmittel 20 wieder nach oben und um die Treibscheibe 4 der Antriebsmaschine 3 geführt. Dann wird das Tragmittel 20 wieder nach unten und um die erste Kabinentragrolle 14 geführt. Von der ersten Kabinentragrolle 14 wird das Tragmittel zumindest im Wesentlichen horizontal zu der zweiten Kabinentragrolle 15 geführt. Von der zweiten Kabinentragrolle 15 aus wird das Tragmittel 20 nach oben geführt, wobei es an der Wand 51' der Aufzugkabine vorbei läuft. Dann wird das Tragmittel 20 an seinem zweiten Ende 22 in der Befestigungseinrichtung 8' befestigt.
Sofern das Tragmittel 20 als Keilrippenriemen ausgestaltet ist, wird entweder eine Führungsrolle 18 unterhalb des horizontal unter der Aufzugkabine verlaufenden Tragmittelabschnitts montiert, oder das Tragmittel 20 wird zwischen der Treibscheibe 4 und der Kabinentragrolle 14 um 180° um seine Längsachse verdreht.
Fig. 6 zeigt einen Ablaufplan zur Veranschaulichung des Modernisierungsverfahrens zur Umrüstung einer hydraulisch betätigten Aufzuganlage in eine von einer Antriebsmaschine 3 mit Treibscheibe 4 angetriebene Aufzuganlage 1 entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das Modernisierungsverfahren ist dabei anhand der Schritte 61 bis 68 dargestellt, denen folgende Schlagworte zugeordnet sind:
Schritt 61: „Beginn des Verfahrens unter Verwendung der bestehenden hydraulisch betätigten Aufzuganlage"; Schritt 62: „Entfernen der Verbindungsteile zwischen Heber (Hydraulikzylinder) und Aufzugkabine, sowie Entfernen des Hebers aus der Aufzugsanlage";
Schritt 63: „Anbringen der Antriebsplattform 30 an der Unterseite 27 der Aufzugkabine 13"; Schritt 64: „Gegebenenfalls Montieren und Positionieren der Kabinentragrollen 14, 14', 15, 15'";
Schritt 65: „Montieren der Antriebsmaschine 3 im oberen Bereich des Aufzugsschachtes 2"; Schritt 66: „Installieren von Gegengewichtsführungsschienen 40, 41 und des Gegengewichts 5";
Schritt 67: „Einbringen des Tragmittels 20 und Fixieren der Enden 21, 22 an einer Befestigungseinrichtung 8" und Schritt 68: „Ende des Verfahrens: Aufzuganlage 1 nach dem Modernisierungsverfahren ist hergestellt".
Im Schritt 61 beginnt das Modernisierungsverfahren zur Umrüstung der hydraulisch betätigten Aufzuganlage. Die hydraulisch betätigte Aufzuganlage weist einen hydraulischen Antrieb auf, das heisst einen hydraulischen Heber mit einem Hydraulikzylinder, welcher mit seiner Kolbenstange direkt oder über ein flexibles Tragmittel auf die Aufzugkabine 13 wirkt und diese hebt und senkt. Im folgenden Schritt 62 werden die Verbindungsteile zwischen Heber und Aufzugkabine 13 und anschlies- send der Heber selbst entfernt. Vorzugsweise wird der Heber
(Hydraulikzylinder) einschliesslich eines allenfalls vorhandenen Hydraulikaggregats aus dem Aufzugschacht 2 entfernt. Dabei wird ein Hydrauliköl oder dergleichen aufgefangen und entsorgt. Im konkreten Anwendungsfall können gegebenenfalls auch einzelne Teile des hydraulischen Antriebs der Aufzuganlage im Aufzugschacht 2 belassen werden, selbst wenn diese später nicht mehr benötigt werden.
Im Schritt 63, der auf den Schritt 62 folgt, wird an der Unterseite 27 der Aufzugkabine 13 die Antriebsplattform 30 angebracht. Dabei sind folgend Ausführungsformen unterscheidbar : - Eine einteilige Tragkonstruktion mit den erforderlichen Kabinentragrollen 14, 14', 15, 15' bildet die Antriebsplattform, die mit der Unterseite der Aufzugkabine verbunden wird. - Die Antriebsplattform umfasst einen Rollenträger 25 mit den erforderlichen Kabinentragrollen 14, 14', 15, 15', wobei der Rollenträger über elastische Elemente und/oder über eine Lastmesseinrichtung 31 an einem Verbindungsteil 26 befestigt ist, welches mit der Unterseite der Aufzugkabine verbunden wird,
- Die Antriebsplattform umfasst einen Rollenträger 25 aus zwei die erforderlichen Kabinentragrollen tragenden Teilen 25A, 25B, wobei die beiden Rollenträgerteile in einem Verbindungsteil 26 so gelagert sind, dass ihre gegenseitige Distanz mindestens bei der Montage einstellbar ist, und wobei das Verbindungsteil mit der Unterseite der Aufzugkabine verbunden wird.
Bei allen Ausführungsformen können die Kabinentragrollen beim Anbringen der Antriebsplattform bereits montiert oder noch zu montieren sein.
Die Antriebsplattform 30 ist dann mit der Aufzugkabine 13 zuverlässig verbunden, wobei die Aufzugkabine 13 mit ihrer Unterseite 27 auf der Antriebsplattform 30 aufliegt.
Im folgenden Schritt 64 werden gegebenenfalls die ersten Kabinentragrollen 14, 14' sowie die zweiten Kabinentragrollen 15, 15' an die Teile 25A, 25B beziehungsweise den Rollenträger 25, beziehungsweise die Antriebsplattform 30 montiert, falls diese nicht bereits vormontiert sind. Dabei kann gegebenen- falls auch eine Positionierung der Kabinentragrollen 14, 14', 15, 15' in Bezug auf die Unterseite 27 sowie die Wand 51 beziehungsweise die Wand 51' erfolgen, so dass die Kabinentragrollen 14, 14', 15, 15' an den Stellen 52, 52' angeordnet sind und jeweils teilweise über die Unterseite 27 herausstehen .
Im Schritt 65 wird im oberen Bereich des Aufzugsschachtes 2 die Antriebsmaschine 3 mit der Treibscheibe 4 und der gegebe- nenfalls vorgesehenen Hilfsrolle 4' montiert. Dabei kann beispielsweise eine Plattform vorgesehen sein, die an mindestens einer der Führungsschienen 16, 40 befestigt beziehungsweise darauf abgestützt wird. Ferner kann die Plattform auch an einer Struktur 50, wie sie in der Fig. 4 dargestellt ist, befestigt werden.
Im Schritt 66 wird ein Gegengewicht 5 in den Aufzugschacht 2 eingebracht und im Bereich der Schachtwand 7, an der auch die Antriebsmaschine 3 mit der Treibscheibe 4 angeordnet ist, installiert. Hierbei werden zusätzliche Gegengewichtsführungsschienen 40, 41 im Aufzugschacht 2 befestigt, beispielsweise an einer Struktur 50, wie sie in der Fig. 4 dargestellt ist. Das installierte Gegengewicht 5 ist dann durch die Gegengewichtsführungsschienen 40, 41' im Aufzugschacht 2 geführt. An dem Gegengewicht 5 werden eine oder mehrere Tragrollen 6, 6' montiert .
Im Schritt 67 wird das Tragmittel 20, vorzugsweise ein Riemen bzw. ein Keilrippenriemen, eingebracht. Dabei können auch mehrere Tragmittel 20, 20', 20'' vorgesehen sein. Eine Möglichkeit zum Einbringen des Tragmittels ist anhand der Fig. 1 im weiteren Detail beschrieben. Dabei kann das Einbringen des Tragmittels 20 auch in umgekehrter Richtung erfolgen.
Das Verfahren endet im Schritt 68, in dem die Aufzuganlage in eine mit Treibscheibe angetriebene Aufzuganlage 1 umgerüstet ist .
Es ist anzumerken, dass die Abfolge der beschriebenen Schritte 62 bis 67 beispielhaft zu verstehen ist und das Modernisie- rungsverfahren auch in einer anderen Reihenfolge durchgeführt werden kann. Ferner können einzelne Schritte gegebenenfalls auch überschneidend oder gleichzeitig durchgeführt werden.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbei- spiele beschränkt.

Claims

Ansprüche
1. Modernisierungsverfahren zur Umrüstung einer hydraulisch betätigten Aufzuganlage in eine von einer Antriebsmaschine (3) mit Treibscheibe (4) angetriebene Aufzuganlage (1), das folgende Schritte aufweist:
- Demontage eines Hydraulikzylinders der hydraulisch betätigten Aufzuganlage;
- Installation einer Antriebsmaschine (3) mit Treibscheibe (4);
- Installation einer Gegengewichtsführung (40, 41) und eines Gegengewichts (5) ;
- Anbringen einer Antriebsplattform (30) an einer Aufzugkabine (13) im Wesentlichen unterhalb von deren Unterseite (27), wobei die Antriebsplattform (30) eine erste Kabinen- tragrolle (14) und mindestens eine zweite Kabinentragrolle (15) aufweist;
- Installation eines Tragmittels (20) so, dass es die Treibscheibe (4), eine Tragrolle (6) des Gegengewichts (5) sowie die Kabinentragrollen (14, 15) teilweise umschlingt, die
Aufzugkabine (13) über die Kabinentragrollen (14, 15) trägt und zum Bewegen der Aufzugkabine (13) von der Treibscheibe (4) der Antriebsmaschine (3) antreibbar ist.
2. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kabinentragrollen (14, 15) im Bereich von einander gegenüberliegenden Stellen (52, 52') der Unterseite (27) der Aufzugkabine (13) so angeordnet werden, dass sie seitlich teilweise über die Unterseite (27) der Aufzugkabine (13) herausstehen .
3. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich eines Aufzugsschachtes (2) mindestens eine Befestigungseinrichtung (8) zum Fixieren eines ersten Endes (21) des Tragmittels (20) angebracht wird, wobei die Befestigungseinrichtung (8) an einer Aufzugkabinenführungsschiene (16), die zum Führen der Aufzugkabine (13) im Aufzugschacht (2) dient und/oder an zumindest einer Gegengewichtsführungsschiene (40, 41) montiert ist, die zum Führen des Gegengewichts (5) im Aufzugschacht (2) dient.
4. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragmittel (20) um eine unterhalb des fixierten ersten Endes (21) des Tragmittels (20) angeordnete Tragrolle (6) des Gegengewichts, anschliessend um die oberhalb der Tragrolle (6) des Gegengewichts (5) angeordnete Treibscheibe (4) der Antriebsmaschine (3) und von der Treibscheibe (4) abwärts zu der ersten Kabinentragrolle (14') und dann horizontal zu der zweiten Kabinentragrolle (15') geführt wird.
5. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich einer Schachtwand (9) des Aufzugsschachtes (2), die in der Nähe der zweiten Kabinentragrolle (15) liegt, eine Umlenkeinrichtung (10) angebracht wird, die das von der zweiten Kabinentragrolle (15') nach oben führende Tragmittel (20) nach unten umlenkt, wonach das Tragmittel (20) die zweite Kabinentragrolle (15) und die erste Kabinentragrolle (14) unterschlingt und anschliessend zu der Befestigungseinrichtung (8) zurückgeführt wird, wo das zweite Ende (22) des Tragmittels (20) mittels der Befestigungseinrichtung (8) fixiert wird.
6. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkeinrichtung (10) an einer Aufzugkabinenführungsschiene (16) und/oder zumindest einer Gegengewichtsführungsschiene (40, 41) montiert wird.
7. Modernisierungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kabinentragrollen (14, 15) mittels der Antriebsplattform (30) mit der Aufzugkabine (13) verbunden werden.
8. Modernisierungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsplattform (30) mehrteilig ausgestaltet ist, wobei ein erster Teil (25A) der Antriebsplattform (30) die auf einer Seite der Aufzugkabine (13) angeordneten ersten Kabinentragrollen 14, 14' trägt und ein zweiter Teil (25B) der Antriebsplattform (30) die auf der gegenüber liegenden Seite der Aufzugkabine angeordneten zweiten Kabinentragrollen 15, 15' trägt, und wobei die Distanz zwischen dem ersten Teil (25A) und dem zweiten Teil (25B) und damit zwischen den ersten Kabinentragrollen (14, 14') und den zweiten Kabinentragrollen (15, 15') werksseitig oder im Verlauf des Modernisierungsverfahrens eingestellt wird .
9. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsplattform (30) zumindest ein Verbindungsteil (25) aufweist und das erste Teil (25A) der Antriebsplattform (30) mittels des Verbindungsteils (26) mit dem zweiten Teil (26B) der Antriebsplattform (30) verbunden wird.
10. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile (25A, 25B) in dem Verbindungsteil (26) verschiebbar sind und bei der Montage zueinander fixiert werden.
11. Modernisierungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsplattform (30) mit der Unterseite (27) der Aufzugkabine (13) verbunden wird.
12. Modernisierungsverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsplattform (30) eine Lastmesseinrichtung (31) aufweist, wobei die Lastmesseinrichtung (31) so angebracht wird, dass die Aufzugkabine (13) über die Lastmesseinrichtung (31) auf den Kabinentragrollen (14, 14', 15, 15') abgestützt ist .
13. Modernisierungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsplattform (30) eine als Fangeinrichtung und/oder Betriebsbremseinrichtung ausgestaltete Sicherheitseinrichtung (42) aufweist, wobei die Sicherheitseinrichtung (42) so eingerichtet wird, dass diese mit zumindest einer Führungsschiene (16, 17) zusammenwirkt.
14. Modernisierungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragmittel (20) als Keilrippenriemen ausgestaltet ist und in einer Kabinentragrolle (14, 15) und/oder der Treibscheibe (4) und/oder einer Tragrolle (6, 6') geführt ist, die Führungsrillen aufweist.
15. Modernisierte Aufzuganlage (1), die durch Umrüsten einer hydraulischen Aufzuganlage nach einem Modernisierungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 modernisiert ist.
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