ES2612214T3

ES2612214T3 - Chapa de acero de alto contenido en Al excelente en trabajabilidad y procedimiento de producción de la misma

Info

Publication number: ES2612214T3
Application number: ES05795786.2T
Authority: ES
Inventors: Toru Inaguma; Takayuki Kobayashi; Hiroaki Sakamoto
Original assignee: Nippon Steel and Sumikin Materials Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Chemical and Materials Co Ltd
Priority date: 2004-10-21
Filing date: 2005-10-18
Publication date: 2017-05-12
Anticipated expiration: 2025-10-18
Also published as: TWI323746B; IN2012DN00730A; US20150217277A1; US20090022636A1; JP2006144116A; JP5062985B2; KR101032126B1; RU2355788C2; KR20070057283A; BRPI0516949A; EP1811048A4; US9616411B2; CA2584672A1; MX2007004572A; EP1811048A1; WO2006043686A1; RU2007118630A; US9028625B2; TW200615388A; EP1811048B1

Abstract

Una lámina de metal de alto contenido en Al que tiene un contenido en Al de 6,5 % en masa a 10 % en masa y un espesor de 0.01 mm a 0.06 mm, dicha lámina de metal de alto contenido en Al caracterizada por tener ambos de una integración de plano {222} de 60% a 95% y integración de plano {222} de 0.01% a 15% del cristal α-Fe con respecto a la superficie de la lámina de metal.

Description

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DESCRIPCION

Chapa de acero de alto contenido en Al excelente en trabajabilidad y procedimiento de produccion de la misma

La presente invencion se refiere a una chapa de acero de alto contenido en Al y procedimientos de produccion de la misma.

Un chapa de acero de alto contenido en Al que comprende hierro mas aluminio es una aleacion que tiene una resistencia a la oxidacion de alta temperature y una alta resistencia electrica. Se puede esperar que el aumento de la concentracion de Al mejore estas propiedades, pero simultaneamente la tenacidad disminuye y la trabajabilidad decrece notablemente. Por esta razon, la concentracion maxima de Al en la que la produccion en masa industrial es posible en el proceso ordinario de laminado y fabricacion de acero es solo 6,5% en masa. La tecnologfa de produccion en masa para mejorar la trabajabilidad y la produccion de chapa de acero de alto contenido en Al que contiene mas Al es muy esperada.

Como tecnica anterior para mejorar la trabajabilidad de una chapa de acero de alto contenido en Al, la Publicacion de Patente Japonesa (B) No. 6-8486 describe la adicion de cantidades prescritas de P y REM para mejorar la trabajabilidad en caliente ya que el Ce en REMs esta presente en el acero como un fosfato de grano fino. Sin embargo, esto requiere costosos elementos aditivos y lleva a mayores costos. Ademas, el lfmite superior de la concentracion de Al descrito en esta publicacion es 6,5% en masa.

La Publicacion de Patente Japonesa (A) No. 1-4458 describe la fabricacion de un 70% o mas de la estructura solidificada de cristales de columna de cinta rapidamente enfriada para mejorar la tenacidad de acero inoxidable que contiene Al en una concentracion de 1 a 7% en masa. Sin embargo, teniendo en cuenta el hecho de que es necesario un equipo especial para producir una cinta rapidamente enfriada para la produccion en masa de la cinta, el costo vuelve a ser mas alto.

Por lo tanto, como un procedimiento para la produccion de una chapa de acero de alto contenido en Al, se conoce el procedimiento de depositar un Al o aleacion de Al sobre la superficie de una chapa de acero que tiene una concentracion de Al de menos de 6,5% en masa capaz de ser producida en masa por el proceso habitual de fabricacion y laminado de acero y tratandola por el tratamiento termico de dispersion para aumentar la concentracion de Al.

Por ejemplo, la Publicacion de Patente Japonesa (B) No. 4-80746 describe, como tecnica para laminar eficazmente un material revestido con Al, un procedimiento para la produccion de un sustrato de metal que comprende revestir la superficie de una chapa de acero con Ni, despues revestirla por Al o una aleacion de Al, laminarla hasta un espesor del producto final y luego elaborar la misma y ensamblarla en un sustrato de metal y tratar la misma por tratamiento termico de dispersion. Ademas, la Publicacion de Patente Japonesa (A1) No. 2003-520906 describe, como un procedimiento para la produccion de chapa de acero de lamina de Fe-Cr-Al dimensionalmente estable, recubriendola con Al o una aleacion de Al, haciendo que la cantidad de recubrimiento sea 0,5 a 5% en masa de toda la masa de modo que la contraccion en la direccion de longitud y / o anchura se convierte en 0,5% 'o menos incluso en el tratamiento termico de dispersion uniforme despues de la laminacion en fno. Sin embargo, estos procedimientos de produccion no apuntan al efecto de mejora de la tenacidad o trabajabilidad de la chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion.

La Patente Japonesa No. 3200160 describe, como un procedimiento para la produccion de una lamina de Fe-Cr-aleacion de Al, depositar Al o. una aleacion de Al sobre una chapa de acero inoxidable que contiene una cantidad prescrita de B, tratandola por tratamiento termico de dispersion para hacer que el ingrediente depositado se disperse en la chapa de acero y obtener una chapa de acero que contenga Al en una concentracion de 1 a 10% en masa, luego laminar en fno por una tasa de reduccion de 30% o mas y recocer en un intervalo de 800 ° C a 1200 ° C una vez o mas para promover la dispersion uniforme de B y mejorar la resistencia a fragilizacion a alta temperatura. Con este procedimiento de produccion, la laminacion en fno y recocido se repiten despues del tratamiento termico de dispersion, por lo que el costo se hace mas alto.

El documento US 6086689A describe un procedimiento para fabricar una lamina de acero inoxidable ferntico que tiene un alto contenido en Aluminio, que puede utilizarse en particular para un soporte de catalizador en un escape de un vehfculo, donde una chapa de acero inoxidable ferntico de la siguiente composicion: 0,005% <C 0,060%, 10% < Cr < 23%, 0,1 % < Al < 3%, 0,003 % < N < 0,030%, 0,1% < Mn < 2%, 0,1 <Si <2%, elementos REM en una proporcion de entre 0,03% y 0,15%, se somete a: revestimiento entre dos laminas de aluminio para obtener un laminado, laminacion hasta un espesor de 0,03-0,25 mm para formar una lamina, recocido por dispersion estatica de la lamina a atmosfera de hidrogeno, y laminacion de acabado mas del 20%.

El documento DE19652399A describe un procedimiento para producir una lamina de multiples componentes, que comprende tratar una tira de acero de espesor 0,5-1,5 mm en una atmosfera que contiene H2 antes de aplicar las capas externas, despues de ser calcinada a 700 °C, enfriando la tira hasta 680 °C, y sumergir la misma en un bano de fusion de Al (aleacion) durante un tiempo y temperatura de modo que las capas externas de Al (aleacion) tengan un espesor de 10-50pm, y laminar en fno para formar una lamina de compuesto metalico de espesor 25-150 pm antes de ser recocida por dispersion.

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Como se ha explicado anteriormente, los procedimientos descritos en la publicacion de patente japonesa (B) No. 6-8486 y la publicacion de patente japonesa (A) No. 1-4458 mejoran la trabajabilidad usando elementos aditivos especiales o un aparato de enfriamiento rapido y por lo tanto resultan en costos mas altos . Los procedimientos de deposicion de Al o una aleacion de Al sobre una chapa de acero y su tratamiento por tratamiento termico de dispersion para enriquecer la concentracion de Al revelada en la Publicacion de Patente Japonesa N ° 4-80746, Publicacion de Patente Japonesa (A1) No. 2003-520906, y Patente Japonesa No. 3200160 se describen principalmente como procedimientos de produccion de sustratos de catalizador para la purificacion de gases de escape (sustrato de metales) y no consisten en tecnica para mejorar la trabajabilidad de una chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion . Por esta razon, si bien es posible depositar Al o una aleacion de Al sobre chapa de acero, luego tratarla por tratamiento termico de dispersion, para producir laminas de acero de alto contenido en Al, entonces se plantea el problema de una baja trabajabilidad y por lo tanto de rotura cuando se lamina, dobla o de otra forma se trabaja una chapa de acero de alto contenido en Al.

La presente invencion resuelve estos problemas proporcionando una chapa de acero de alto contenido en Al que tiene excelente trabajabilidad y un procedimiento para la produccion de la misma a bajo costo por produccion en masa, una lamina de metal de alto contenido en Al y procedimiento para la produccion de la misma, y un sustrato de metal usando una lamina de metal de alto contenido en Al.

Los inventores resolvieron este problema descubriendo que es posible impartir una excelente trabajabilidad controlando una chapa de acero de alto contenido en Al que tiene un contenido en Al de 6,5 % en masa a 10 % en masa a una estructura de textura espedfica. Ademas, descubrieron que mediante la deposicion de Al o una aleacion de Al sobre una chapa de acero de matriz que contiene una cantidad de 3,5% en masa a menos de 6,5% en masa para obtener un laminado y laminacion en fno de este laminado para impartir la tension de trabajo y tratando luego la misma por tratamiento termico de dispersion para hacer que el Al o aleacion de Al depositado sobre la superficie se disperse en la chapa de acero, es posible controlar la estructura de textura de la chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion hasta el intervalo de la presente invencion y, como resultado, mejoran considerablemente la trabajabilidad

El problema anterior puede ser resuelto por las caractensticas definidas en las reivindicaciones.

La invencion se describe en detalle en conjuncion con los dibujos, en los que:

La FIG. 1 muestra las reivindicaciones segun lo definido por la tasa de reduccion del laminado y la concentracion de Al (las ecuaciones en la figura muestran los segmentos lineales), y

La FIG. 2 muestra las reivindicaciones segun lo definido por el espesor del laminado despues de la laminacion en fno y la concentracion de Al (las ecuaciones de la figura muestran los segmentos lineales).

A continuacion, la presente invencion se explicara con mas detalle.

Los inventores buscaron un procedimiento para mejorar la trabajabilidad con respecto al curvado, estirado, laminacion, etc., en una chapa de acero de alto contenido en Al, con un contenido en Al de 6,5 % en masa a 10% en masa y descubrieron que controlando la estructura de textura de la chapa de acero a un rango espedfico, las fisuras y rotura pueden suprimirse muy eficazmente.

Si la chapa de acero de alto contenido en Al tiene un contenido de 6,5% en masa, incluso sin la estructura de textura de la presente invencion, se obtiene una excelente trabajabilidad. Si mas del 10% en masa, los efectos de compuestos intermetalicos, etc. aparecen e incluso con la estructura de textura de la presente invencion, ya no se puede obtener una excelente trabajabilidad. Por lo tanto, el contenido en Al se fijo en 6,5% en masa a 10% en masa.

La estructura de textura de la presente invencion satisface la condicion de la integracion de plano {222} del cristal a-Fe con respecto a la superficie de la chapa de acero que es un nivel extremadamente alto de 60% a 95% y siendo la integracion de plano {200} un nivel extremadamente bajo de 0,01% a 15%.

Aqrn, la integracion de plano se mide por difraccion de rayos X mediante rayos MoKa. Explicado esto con mas detalle, se midio cada muestra en cuanto a la intensidad integrada de 11 planos de orientacion del cristal a-Fe paralelos a la superficie de la muestra ({110}, {200}, {211}, {310}, {222}, {321}, {411}, {420}, {332}, {521}, {442}), entonces cada valor medido se dividio por la intensidad teorica integrada de una muestra de una orientacion aleatoria, entonces la relacion de la intensidad {200} o {222} se encontro como porcentaje. Esto se muestra por la siguiente ecuacion (I) por ejemplo por la relacion de intensidad {200}.

Integracion del plano{200}= [ [ i ( 200}/I C 200 ) }/E{ i [hfcl)/I fhkl) } ] X100 (|}

donde los sfmbolos significan lo siguiente:

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i (hkl): Intensidad integrada medida real del plano {hkl} en la muestra medida I (hkl): Intensidad integrada teorica del plano {hkl} en la muestra que tiene orientacion aleatoria I: suma de 11 planos de orientacion de un cristal de a-Fe

Aqm; La intensidad integrada de la muestra que tiene una orientacion aleatoria se puede encontrar preparando y midiendo una muestra.

Si la chapa de acero de alto contenido en Al tiene una integracion de plano de menos del 60% y la integracion de plano {200} se hace 15% o mas, se producen facilmente grietas o ruptura en el momento del estirado, doblado y laminado. Ademas, si la integracion de plano {222} excede 95% y la integracion de plano {200} es menos de 0,01%, el efecto se satura y la produccion se hace dificil. Por lo tanto, a la chapa de acero de alto contenido en Al de la presente invencion se le proporciona la estructura de textura anterior.

La chapa de acero de alto contenido en Al tiene un espesor de 0,015 mm a 0,4 mm. Si el espesor es menor de 0,015 mm, el rendimiento de produccion disminuye, por lo que el lfmite inferior de la chapa de acero se fijo en 0,015 mm. Si es arriba de 0,4 mm, la estructura de textura de la presente invencion se hace diffcil de obtener y la trabajabilidad cae, por lo que el lfmite superior del espesor se fijo en 0,4 mm.

Ademas, sorprendentemente, los inventores descubrieron que cuando se lamina en fno la chapa de acero de alto contenido en Al para generar una lamina de metal de un espesor de 5 a 100 pm, se mantiene la estructura de textura de la chapa de acero entre las laminaciones y que la estructura de textura despues de la laminacion en fno mantiene un estado si la integracion del plano del cristal a-Fe con respecto a la superficie de la lamina de la superficie metalica es el nivel extremadamente alto de 60% a 95% o la integracion de plano {200} es el nivel extremadamente bajo de 0,01 % a 15% y la trabajabilidad es excelente. Por esta razon, la lamina de metal de alto contenido en Al de la presente invencion puede ser doblada, estirada facilmente o trabajada de otro modo sin tratamiento termico u otro tratamiento de ablandamiento debido a los efectos de la estructura de textura independientemente de que este laminada en fno.

Si la lamina de metal de alto contenido en Al despues de laminacion en fno tiene una integracion de plano de menos de 60% y una integracion de plano {200} de 15% o mas, se producen facilmente grietas y rotura, en el momento de estirado, doblado y laminacion. Ademas, si la integracion del plano {222} llega a ser mas del 95% y la integracion del plano {200} se vuelve menos de 0,01%, el efecto se satura y, ademas, la produccion se hace diffcil. Por lo tanto, la lamina de metal de alto contenido en Al de la presente invencion tiene la siguiente estructura de textura. Aqm, la integracion del plano se mide de la misma manera que el procedimiento explicado anteriormente.

Cuando se usa una lamina de metal de alto contenido en Al como el material para un sustrato de metal descrito a continuacion, el intervalo del espesor de lamina se hace preferiblemente de 10 a 60 pm. Esto se debe a que si el espesor de la lamina es menor que 10 pm, la resistencia a la oxidacion a alta temperatura cae, mientras que si es arriba de 60 pm, el espesor de la pared se hace mas grande y por lo tanto la perdida de presion del gas de escape aumenta. Esto no es preferible como sustrato catalizador para la purificacion de gases de escape.

Una estructura de panal obtenida corrugando una lamina de metal de alto contenido en Al, entonces enrollando una lamina plana y lamina corrugada aumenta el area de contacto con el gas de escape y mejora la capacidad de purificacion del gas de escape. La lamina de metal de la presente invencion es excelente en trabajabilidad, por lo que puede ser facilmente ondulada y conformada en una estructura de panal cuando se lamina en fno y tiene excelente precision dimensional de trabajo, por lo que tiene pequena variacion en altura ondulada etc.

Cuando se utiliza una estructura de panal como el sustrato de metal, por ejemplo, un material de soldadura con base de Ni se utiliza para soldar una camisa externa de metal sobre la estructura de panal. La soldadura fuerte se realiza colocando un material de soldadura en los puntos de contacto de la lamina corrugada y lamina plana y entre la estructura de panal y la camisa exterior, luego calentando en un vacfo a 1000 a 1200 ° C aproximadamente. Una estructura de panal usando la lamina de metal de alto contenido en Al de la presente invencion es tambien excelente en soldabilidad y excelente en la durabilidad estructural despues de la soldadura. Como resultado, la lamina de metal de alto contenido en Al y la estructura de panal producida de acuerdo con la presente invencion son excelentes en trabajabilidad y simultaneamente son excelentes en tenacidad tambien. Cuando se utiliza como un sustrato de metal en los gases de escape, hay menos agrietamiento o rotura de la lamina. Ademas, al depositar una capa de catalizador sobre el sustrato de metal de la presente invencion, puesto que el sustrato de metal tiene una alta resistencia estructural, hay poca delaminacion de la capa de catalizador y por lo tanto poca cafda en la capacidad de purificacion de los gases de escape en el tiempo de uso.

A continuacion, se explicara en detalle a continuacion un procedimiento para la produccion de una chapa de acero de alto contenido en Al de la presente invencion.

Los inventores descubrieron que al depositar Al o una aleacion de Al, en una chapa de acero de matriz que contiene Al en una cantidad de 3,5 % en masa a menos de 6,5 % en masa para obtener un laminado, laminar en fno este laminado, despues tratarlo por tratamiento termico de dispersion, es posible producir una chapa de acero de alto

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contenido en Al que tiene Al en una cantidad de 6,5 % en masa o mas y que esta chapa de acero de alto contenido en Al tiene la estructura de textura de la presente invencion y tiene una excelente trabajabilidad. En particular, descubrieron que mediante la definicion de la tasa de reduccion en el momento de laminacion en fno del laminado y el espesor despues de la laminacion en fno segun la concentracion deseada de Al en la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion, se puede obtener una excelente trabajabilidad y se puede trabajar facilmente una chapa de acero de alto contenido en Al. Ademas descubrieron que mediante el precalentamiento de la chapa de acero antes de depositar el Al o la aleacion de Al, se mejora notablemente el efecto de lograr una excelente trabajabilidad. Se cree que la razon es que mediante la deposicion de Al o una aleacion de Al en la chapa de acero de matriz que tiene 3,5 % en masa a menos de 6,5 % en masa de una concentracion de Al para obtener un laminado y mediante la laminacion en fno de este laminado, la estructura de dislocacion del laminado y la estructura de interfaz de la chapa de acero de matriz y la capa de Al o aleacion de Al difieren del caso obtenido por el procedimiento convencional y como resultado cambia la microestructura de la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion para aumentar la concentracion de Al y se mejora la trabajabilidad. Ademas, se cree que debido al precalentamiento, los cambios estructurales para lograr una excelente trabajabilidad actuan de manera mas eficaz

A continuacion, se explicaran las condiciones limitativas de la presente invencion.

Para la chapa de acero de matriz sobre la que se deposita el Al o la aleacion de Al, se utiliza una chapa de acero que contiene Al en una cantidad de 3,5 % en masa a menos de 6,5 % en masa. Esto se debe a que si se incluye 3,5% en masa o mas de Al en la chapa de acero de matriz por adelantado, la chapa de acero se mejora en la trabajabilidad despues del tratamiento termico de dispersion. Ademas, la razon para hacer la concentracion de Al menos de 6,5% en masa es que, como se explica en la tecnica anterior, la chapa de acero que contiene 6,5% en masa o mas de Al tiene una baja tenacidad y poca trabajabilidad, por lo que la produccion en masa es dificil. Por esta razon, el lfmite superior de la chapa de acero de matriz se fijo en menos de 6,5% en masa. El rango mas preferible de concentracion de Al de la chapa de acero de matriz es de 4,2 a 6,0% en masa. Ademas, para la chapa de acero que forma esta matriz, se seleccionan como otros elementos los ingredientes de aleacion capaces de proporcionar las caractensticas mecanicas o caractensticas qrnmicas buscadas en el producto final. Por ejemplo, si es necesaria una resistencia a la oxidacion a alta temperatura, se selecciona un acero inoxidable a base de ferrita al que se anade una cantidad adecuada de Cr o un elemento de tierras raras. Cuando se busca una resistencia elevada, se utiliza una chapa de acero a la que se anade un elemento que permite lograr el refuerzo de la solucion o refuerzo de precipitacion.

El Al o aleacion de Al se deposita sobre la chapa de acero mediante inmersion en caliente, galvanoplastia, proceso en seco, proceso de molido, etc. No importa por que procedimiento se deposita, se puede obtener el efecto de la presente invencion. Ademas, es posible anadir los elementos de aleacion deseados al Al o aleacion de Al para depositarlos y someterlos a aleacion simultaneamente con el aumento de la concentracion de Al. La cantidad de Al o aleacion de Al a depositar se determina de acuerdo con el espesor de la chapa de acero de matriz en el momento del deposicion, la concentracion de AI en la chapa de acero, y la concentracion deseada Al despues del tratamiento termico de dispersion. Por ejemplo, al depositar una aleacion de Al de 90 % en masa de Al -10 % en masa de Si en ambas superficies de una chapa de acero de matriz de un espesor de 0,4 mm que tiene una concentracion de Al de 5 % en masa y a hacer que la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion sea 8,1 % en masa, el espesor de deposicion de la aleacion de Al pos lado es aproximadamente 20 pm.

La presente invencion ademas optimiza las condiciones para la laminacion en fno del laminado obtenido por deposicion de Al o una aleacion de Al en una chapa de acero de matriz que contiene Al en una cantidad de 3,5 % en masa a menos de 6,5 % en masa de acuerdo con la concentracion media de Al de la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion. El laminado es laminado en fno para cambiar la estructura de dislocacion del laminado y la estructura de interfaz de la chapa de acero de matriz y Al o aleacion de Al. Debido a esta laminacion en fno, la chapa de acero se mejora notablemente en la trabajabilidad tras el tratamiento termico de dispersion de Al. Como se ha explicado anteriormente, este efecto es notable cuando la concentracion de Al de la chapa de acero de matriz es de 3,5% en masa a menos de 6,5% en masa. Los inventores descubrieron que existe una tasa de reduccion optima de laminacion en fno del laminado y espesor despues de la laminacion en fno dependiendo de la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion y de haber completado de este modo la presente invencion.

El intervalo de la tasa de reduccion a (%) del laminado en el que se pueden obtener efectos particularmente preferidos en la presente invencion se puede ilustrar como en la Fig. 1. Aqrn, x (% en masa) es la concentracion promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion. La razon para hacer la tasa de reduccion a (%) 20 < a < 95% es que, independientemente de la concentracion de Al, si la tasa de reduccion es menos del 20%, puesto que la cantidad de la tension de trabajo impartida es pequena, no se puede obtener un gran efecto de mejora de la trabajabilidad. Si se supera el 95%, no solo no se puede reconocer ninguna mejora adicional en la trabajabilidad, sino que tambien surge el problema de la delaminacion parcial del Al. La razon por la que 35x -260 < a es que cuanto mas alta sea la concentracion de Al, menor sera la tenacidad de la chapa de acero despues del tratamiento de dispersion de calor y menor sera la trabajabilidad, para lograr el efecto de la presente invencion de excelente trabajabilidad, cuanto mayor es la concentracion de Al, mayor se debe hacer la tasa de reduccion. Ademas, la presente invencion abarca el procedimiento para la produccion de chapa de acero que contiene una alta

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concentracion de Al de 6,5% en masa o mas, que es dificil de producir por los usuales procesos de laminacion y fabricacion de acero, por lo que la concentracion x de Al despues del tratamiento termico de dispersion en el intervalo de la tasa de reduccion del laminado se fijo en x > 6,5% en masa. Como se ha explicado anteriormente, al hacer que la tasa de reduccion (%) del laminado una en el intervalo anterior, de acuerdo con la concentracion de Al, es posible producir una chapa de acero de alto contenido en Al excelente en trabajabilidad.

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El intervalo del espesor t (mm) del laminado despues de la laminacion en fno en el que pueden obtenerse efectos particularmente preferidos en la presente invencion puede ilustrarse como en la Fig. 2. Aqm, x (% en masa) es la concentracion promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al. La razon por la cual el espesor t (mm) del laminado despues de la laminacion en fno se hace 0,015 < t <0,4 es que si el espesor del laminado despues de laminacion en fno es menos de 0,015 mdmetros, cuando se lamina en fno el laminado, surge el problema de delaminacion parcial del Al o aleacion de Al depositados y el rendimiento cae, por lo que el lfmite inferior de t se fijo en 0,015. Si es superior a 0,4 mm, el tratamiento termico de dispersion de Al requiere un tratamiento termico de alta temperatura o largo y el efecto de la presente invencion del mejoramiento de la trabajabilidad despues del tratamiento termico de dispersion de Al se hace dificil de obtener, por lo que el lfmite superior de t se fijo en 0,4 mm. La razon para hacer t < -0,128x + 1,298 fue que cuanto mayor es la concentracion de Al, menor es la tenacidad de la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion y menor es la trabajabilidad, para lograr el efecto de la presente invencion de excelente trabajabilidad, cuanto mayor sea la concentracion de Al, menor sera el espesor del laminado despues de la laminacion en fno. La presente invencion abarca el procedimiento para la produccion de chapa de acero que contiene una alta concentracion de Al del 6,5% en masa o mas, lo cual es dificil de producir por los procesos de laminacion y de fabricacion de acero usuales, por lo que la concentracion x de AI despues del tratamiento termico por la dispersion en el intervalo del espesor despues de laminacion en fno se fijo en x > 6,5% en masa. Como se ha explicado anteriormente, haciendo el espesor t del laminado despues de la laminacion en fno que sea uno en el intervalo anterior de acuerdo con la concentracion promedio deseada de Al despues del tratamiento termico de dispersion, es posible producir una chapa de acero de alto contenido en Al que sea excelente en trabajabilidad.

En este caso, la laminacion en fno es el procedimiento optimo de introduccion de tension de trabajo para obtener el efecto de la presente invencion.

La temperatura del tratamiento termico de dispersion es de 800 °C a 1250 °C. Esto es porque si es menos de 800 °C o mas de 1250 °C, el efecto de la presente invencion de una excelente trabajabilidad despues del tratamiento termico de dispersion se hace dificil de obtener. Se selecciona un tiempo adecuado del tratamiento termico de dispersion para hacer que el Al o aleacion de Al depositado sobre la superficie se disperse en la chapa de acero. Sin embargo, no es necesario hacer que el Al o aleacion de Al depositados sobre la superficie sea uniforme en la chapa de acero. No importa cual sea la atmosfera de tratamiento termico, es decir, una atmosfera de vado, atmosfera de Ar, atmosfera de H2 u otra atmosfera no oxidante, se puede obtener el efecto de la presente invencion de mejorar la trabajabilidad.

Para lograr aun un mejor efecto de la presente invencion, la chapa de acero de matriz antes de la deposicion de Al o una aleacion de Al se precalienta a 700 °C a 1100 °C. Este precalentamiento pretende reordenar la estructura de dislocacion formada en el proceso de produccion de la chapa de acero de matriz seleccionada y provoca preferentemente la recristalizacion, pero no hay ninguna necesidad particular de provocar la recristalizacion. Si es menos de 700 °C, los cambios en la estructura de dislocacion para obtener el efecto mas excelente de la presente invencion se vuelven dificiles. Si es arriba de 1100 °C, se forma un recubrimiento de oxido no preferible sobre la superficie de la chapa de acero. Esto tiene un efecto perjudicial en la posterior deposicion de Al o aleacion de Al y laminacion en fno, por lo que el precalentamiento se fijo en 1100 °C o menor. Sea cual sea la atmosfera de este precalentamiento, por ejemplo, en vado, una atmosfera de gas inerte, atmosfera de hidrogeno o atmosfera debilmente acida, pueden obtenerse los efectos anteriores, pero se buscan condiciones que no formen una pelfcula de oxido en la superficie de la chapa de acero que tendna un efecto perjudicial sobre la deposicion de Al o aleacion de Al despues del precalentamiento o la posterior laminacion en fno. El tiempo de precalentamiento no tiene que estar particularmente limitado, pero si se considera la capacidad de produccion de la chapa de acero de alto contenido en Al, son adecuados varios segundos a varias horas.

En la forma anterior, mediante el precalentamiento de la chapa de acero de matriz y la deposicion de Al o aleacion de Al y laminacion en fno en los rangos optimos, la estructura de textura de la chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion cae dentro del intervalo de la presente invencion y la trabajabilidad se mejora notablemente en comparacion con el procedimiento convencional de produccion. Mediante el uso de una chapa de acero de alto contenido en Al producida de acuerdo con la presente invencion, se hace posible trabajar un acero de alto contenido en Al que tiene una resistencia a la oxidacion a alta temperatura y alta resistencia electrica, que fue dificil de producir en el pasado, a un bajo costo. Por lo tanto, la chapa de acero de alto contenido en Al obtenida tal como se ha explicado anteriormente se puede laminar en fno de manera eficiente mediante una alta tasa de reduccion del 5% o mas por paso y se puede trabajar facilmente en una lamina de metal de un espesor de 10 a 60 pm.

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Como se ha explicado anteriormente, la chapa de acero de alta contenido en Al o lamina de metal de alto contenido en Al producida de acuerdo con la presente invencion tiene una excelente trabajabilidad y es util para diversas aplicaciones tales como materiales de automoviles, materiales de calentamiento electricos, materiales para plantas qmmicas o materiales de tubenas. Ademas, cuando se usa la lamina de metal usando el procedimiento de la presente invencion para un sustrato de metal, es util para un sustrato de metal excelente no solo en la resistencia a la oxidacion a alta temperatura, sino tambien en la resistencia estructural y la caractenstica de delaminacion de la capa de catalizador.

La chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion obtenida de acuerdo con la presente invencion no esta limitada en la composicion qmmica distinta de la concentracion de Al, pero un intervalo tfpico de composicion (% en masa) es Al: 6,5 a 10%, C: 2% o menos, S: 0,1% o menos, P: 0,1% o menos, Si: 1% o menos, Mn: 2% o menos, y un resto de hierro e impurezas inevitables y, de acuerdo con las caractensticas buscadas del producto final, cualquier ingrediente de aleacion seleccionado de Cr: 30% o menos, Ni: 15% o menos, Mo: 2% o menos, W: 2% o menos, V: 2% o menos, Ti: 5% o menos, Nb: 2% o menos, B: 0,1% o menos, Cu: 1% o menos, Co: 10% o menos, Zr: 1% o menos, Y: 1% o menos ,.Hf: 1% o menos, La: 1% o menos, Ce: 1% o menos, N: 0,1% o menos, etc.

Ejemplos

A continuacion, se usaran ejemplos para explicar la presente invencion con mas detalle.

(Ejemplo 1) (Ejemplo de Referencia)

En el Ejemplo 1, se investigo la relacion de trabajabilidad de una chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion con respecto a la concentracion de Al de la chapa de acero de matriz. Para la estructura de textura, se utilizo la difraccion de rayos X para encontrar la integracion del plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero y la integracion del plano {200}. El procedimiento de medicion fue el siguiente. La Tabla 1 muestra los resultados.

El procedimiento de fusion al vado se utilizo para fundir lingotes de ingredientes que conteman, en % en masa, concentraciones de Al de 0, 1, 3, 3,5, 4,3, 5, 5,5, 6, 6,4 y 7,0%, C: 1%, Si: 0,1%, Mn: 0,2%, Cr: 20%, Zr: 0,04%, La: 0,1%, y un resto de hierro e impurezas inevitables. A continuacion, se laminaron en caliente hasta un espesor de 3,2 mm, despues se laminaron en fno hasta un espesor de 0,4 mm. Los materiales al 0 a 6% de Al se pudieron producir sin problema, pero el material de Al al 6,4% sufrio parcialmente grietas de laminacion en caliente. El material de Al al 7,0% era de tenacidad baja, por lo que no se pudo producir. En este momento, la chapa laminada en caliente del material Al al 7,0% tema una integracion de plano {222} de menos de 60% y una integracion de plano {200} de mas del 15% - ninguna de las dos estaba en el intervalo de la presente invencion.

La chapa de acero de la matriz que tiene cada concentracion del Al fue recubierta con una aleacion de Al por el procedimiento de inmersion caliente de Al. El bano de recubrimiento tema una composicion de 90% de Al-10% de Si. La aleacion de Al se deposito sobre ambas superficies de la chapa de acero. En este caso, la aleacion de Al depositada se ajusto en espesor como se muestra en la Tabla 1, de manera que la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion se hizo constante. El laminado con la aleacion AI depositada se lamino en fno

hasta un espesor de 0,1 mm. La tasa de reduccion del laminado de la muestra de cada concentracion de Al se

muestra en la Tabla 1. Despues de esto, se llevo a cabo el tratamiento termico de dispersion de Al en condiciones de 1000 °C y 2 horas bajo una atmosfera de hidrogeno de presion reducida para hacer que el Al depositado en la superficie se disperse en la chapa de acero. La concentracion promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al fue de aproximadamente 7,5% en masa para todas las muestras. La trabajabilidad se evaluo realizando una prueba de traccion a temperatura ordinaria y midiendo el alargamiento a la rotura. Las pruebas de traccion se tomaron y se llevaron a cabo ensayos de traccion basados en JIS Z 2201 y JIS Z 2241 (en los ejemplos siguientes tambien se llevaron a cabo los ensayos de traccion basandose en el estandar JIS).

Como se desprende de los resultados de la Tabla 1, se supo que en el Ejemplo de Referencias 1 a 5 donde las

chapas de acero de matriz teman concentraciones de Al de 3,5% en masa a menos de 6,5% en masa, los

alargamientos por traccion a la rotura fueron mejorados. En los Ejemplos de Referencia 2 a 4 con concentraciones de Al de 4,2 a 6,0%, se exhibieron excelentes alargamientos a la rotura. En cada caso, la integracion del plano {222} era 60% o mas y la integracion del plano {200} era 15% o menos, o dentro del intervalo de la chapa de acero de alto contenido en Al de la presente invencion. Por otro lado, en los Ejemplos Comparativos 1 a 3, las integraciones del plano {222} fueron menos del 60% y las integraciones del plano {200} fueron superiores al 15% o no estuvieron en el intervalo de la presente invencion.

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Tabla 1

Clase: Producibilidad de la matriz Concentracion de Al de chapa de acero de matriz /% en masa Espesor de deposicion de aleacion de Al por lado /pm Tasa de reduccion de laminado/% Alargamiento a la rotura evaluado/% Integracion de plano (%)

{222}: {200}

Ejemplo Comparativo 1: Buena 0 53 80 2 45 23

Ejemplo Comparativo 2: Buena 1 45 79 2 51 21

Ejemplo Comparativo 3: Buena 3 30 78 3 53 18

Ejemplo de Referencia 1: Buena 3,5 26 78 10 62 8

Ejemplo de Referencia 2: Buena 4.3 21 77 13 70 2

Ejemplo de Referencia 3: Buena 5 16 77 14 76 0,8

Ejemplo de Referencia 4: Buena 5.5 13 76 13 74 0.2

Ejemplo de Referencia 5: Buena 6 9 76 13 75 0.13

Ejemplo de Referencia 6: Aceptable 6.4 7 76 10 73 0.8

Ejemplo Comparativo 4: Poca 7 - - No posible 37 26

(Ejemplo 2)

En el Ejemplo 2, se investigaron los efectos de la tasa de reduccion del laminado con respecto a la concentracion promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion en la trabajabilidad de la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion. La fusion al vado se utilizo para fundir lingotes de ingredientes incluyendo, en % en masa, C: 0,05%, Si: 0,3%, Mn: 0,2%, Al: 4,5%, Cr: 17%, y un resto de hierro e impurezas inevitables. Cada una se lamino en caliente hasta un espesor de 3 mm, luego se lamino en fno hasta un espesor predeterminado. El Al se deposito por inmersion en caliente de Al. El bano de recubrimiento tema una composicion de 95% de Al-5% de Si. La aleacion de Al se deposito sobre ambas superficies de la chapa de acero. Despues de esto, el laminado se lamino en fno hasta el espesor descrito en la Tabla 2. El espesor de la chapa de acero de matriz antes de la deposicion de la aleacion de Al y el espesor de la aleacion de Al depositada se ajustaron para dar la concentracion promedio objetivo de Al despues del tratamiento termico de dispersion y reduccion del mdice del laminado. La Tabla 2 describe el espesor de la chapa de acero de matriz antes del deposito de la aleacion de Al y el espesor de la aleacion de Al depositada por lado. Para cada concentracion de Al, se prepararon muestras con espesores constantes de los laminados despues de laminacion en fno y diferentes tasas de reduccion. Despues de esto, las muestras se trataron en las condiciones descritas en la Tabla 2 por tratamiento termico de dispersion de Al bajo una atmosfera de Ar para hacer que la aleacion de Al depositada sobre las superficies se disperse en las chapas de acero. Los resultados del analisis de las concentraciones promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al se muestran en la Tabla 2. La trabajabilidad se evaluo realizando una prueba de traccion a temperatura ordinaria y midiendo el alargamiento a la rotura.

Se utilizo difraccion de rayos X para hallar la integracion del plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero y la integracion del plano {200}. Los resultados se muestran en la Tabla 2. El procedimiento de medicion fue como se describio anteriormente.

La muestra con una tasa de reduccion de 0% fue producida por tratamiento termico de dispersion de Al sin laminar el laminado, es decir, por el procedimiento convencional de produccion. En este caso, el alargamiento a la rotura fue un bajo 0,5% a 2%. La integracion del plano {222} fue menos del 60% y la integracion del plano (200) fue superior al 15% - no estando ambos en el intervalo de la presente invencion.

A continuacion, en cada una de las concentraciones de AI, la laminacion del laminado mejoro el alargamiento a la rotura en comparacion con el procedimiento convencional de realizar solamente el tratamiento termico de dispersion de Al.

Cuando la concentracion promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion era 6,5 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro en gran medida en el intervalo de una tasa de reduccion del laminado de 20% o mas. Cuando la concentracion de Al era 7 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro en gran medida en el intervalo de una tasa de reduccion del laminado de 22% o mas. Cuando la concentracion de Al era 7.5 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro en gran medida en el intervalo de una tasa de reduccion del laminado de 22% o mas. Cuando la concentracion de Al era 8.3 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro en gran medida en el intervalo de una tasa de reduccion del laminado de 35% o mas. Cuando la concentracion de Al era 9.5 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro en gran medida en el intervalo de una tasa de reduccion del laminado de 75%

o mas. Ademas, en cada una de las concentraciones de Al, con una tasa de reduccion del laminado de 96%, se planteo el problema de la delaminacion parcial del Al depositado.

De los resultados anteriores, se aprende que si la laminacion en fno de un laminado en el cual se deposita Al o aleacion de Al para impartir tension de trabajo segun la presente invencion, se mejora el alargamiento a la rotura 5 despues de que el tratamiento termico de dispersion de Al. Ademas, la Tabla 2 muestra el mayor valor de los lfmites inferiores de la tasa de reduccion a (%), es decir, a = 35x-260 y a = 20, con respecto a las concentraciones de Al (% en masa) para aclarar el intervalo de la tasa de reduccion donde el efecto de la presente invencion se logra mas notablemente. Los casos en que la tasa de reduccion esta en este intervalo y 95% o menos se muestran con asteriscos. A partir de estos resultados, cuando la tasa de reduccion a es mayor que el valor mayor de a = 35x-260 y 10 a = 20, el alargamiento a la rotura es 6% mas y se obtuvo una chapa de acero de alto contenido en Al con excelente trabajabilidad.

Se pudo confirmar que la chapa de acero de alto contenido en Al producida por el procedimiento anterior de la presente invencion estaba en el intervalo de la presente invencion, es decir, tema una o ambas de una integracion de plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero de 60% o mas o una integracion de plano {200} de 15% 15 o menos.

Tabla 2

Clase: Espesor de chapa de acero de matriz/mm Espesor de deposicion de aleacion de Al por lado/pm Espesor de laminado t despues de la laminacion en frio/mm Tasa de reduccion a del lamlnado/% Concentracion promedlo de Al x/% en masa Temperatura del tratamlento termlco de dispersion de AI/°C Tiempo de tratamlento termico de dispersion de Al / hora Alargamlento en la rotura evaluado/% Mas grande de 35X-260 y 20 Plano de Integraclon (%)

{222}: (200)

Ejemplo Comparativo 5: 0,33 10 0,35 0 6,5 1200 2 2 20 45 20

Ejemplo de referenda 7: 0,37 11 10 6,5 5 61 14

Ejemplo de referenda 8: 0,41 12 *20 6,5 9 63 2,5

Ejemplo de referenda 9: 0,55 16 *40 6,5 12 72 0,7

Ejemplo de referenda 10: 1,10 32 *70 6,5 13 75 0,4

Ejemplo de referenda 11: 4,73 137 *93 6,5 12 85 0,16

Ejemplo de referenda 12: 8,27 240 96 6,5 ♦ 12 88 0,1

Ejemplo Comparativo 6: 0,19 7 0,2 0 7 1100 2 1,5 20 42 23

Ejemplo de referenda 13: 0,22 8 15 7 4 62 13

Ejemplo de referenda 14: 0,24 9 *22 7 8 65 2

Ejemplo de referenda 15: 0,37 14 *50 7 10 73 0,64

Ejemplo de referenda 16: 0,75 27 *75 7 12 75 0,35

Ejemplo de referenda 17: 3,11 113 *94 7 11 86 0,13

Ejemplo de referenda 18: 4,66 170 96 7 ♦ 11 89 0,07

Ejemplo Comparativo 7: 0,18 8 0,2 0 7,5 1100 2 1,3 ■ 20 43 26

Ejemplo de referenda 19: 0,22 9 15 7,5 3 63 11

Ejemplo de referenda 20: 0,24 10 *22 7,5 8 66 2,1

Ejemplo de referenda 21: 0,37 16 *50 7,5 10 71 0,68

Ejemplo de referenda 22: 0,92 40 *80 7,5 11 77 0,12

Ejemplo de referenda 23: 2,63 115 *93 7,5 10 85 0,11

Ejemplo de referenda 24: 4,60 202 96 7,5 ♦ 9 88 0,05

Ejemplo Comparativo 8: 0,09 5 0,1 0 8,3 1000 2 1 30,5 41 22

Ejemplo de referenda 25: 0,13 7 30 8,3 3 62 12

Ejemplo de referenda 26: 0,14 8 *35 8,3 7 68 3,5

Ejemplo de referenda 27: 0,36 20 *75 8,3 9 73 0,56

Ejemplo de referenda 28: 1,12 63 *92 8,3 11 82 0,05

Ejemplo de referenda 29: 2,25 125 96 8,3 ♦ 10 87 0,03

Ejemplo Comparativo 9: 0,04 3 0,05 0 9,5 950 2 0,5 72,5 53 18

Ejemplo inventivo 30: 0,07 5 40 9,5 2 61 12

Ejemplo inventivo 31: 0,15 11 70 9,5 3 70 1,2

Ejemplo inventivo 32: 0,17 13 *75 9,5 7 76 0,21

Ejemplo inventivo 33: 0,73 54 *94 9,5 8 82 0,04

Ejemplo inventivo 34: 1,09 80 96 9,5 ♦ 7 88 0,03

1) * Indica ejemplos incluidos en el intervalo de tasa de reduccion de laminados en los que los efectos de la presente invencion se expresan mas notablemente.

2) ♦ indica que los Ejemplos 12, 18, 24, 29, 34 tienen problemas de delaminacion parcial de Al durante la laminacion del laminado

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En el Ejemplo 3, se investigo la relacion de la trabajabilidad de la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion en el caso de mantener la tasa de reduccion del laminado constante y diferentes espesores del laminado despues de laminacion en frio con respecto a la concentracion promedio de Al.

Se utilizo el procedimiento de fusion en vado para fundir lingotes de ingredientes que conteman, en % en masa, C: 0,01%, Si: 0,1%, Mn: 0,2%, Cr: 20%, Ti: 0,1%, Al: 5%, La: 0,03%, Ce: 0.03% y un resto de hierro y impurezas inevitables. Cada una se lamino entonces en caliente hasta un espesor de 3,2 mm, despues se lamino en fno hasta un espesor predeterminado. El Al se deposito por inmersion en caliente de Al. El bano de recubrimiento tema una composicion de 90% de Al-10% de Si. La aleacion de Al se deposito sobre ambas superficies de la chapa de acero. Despues de esto, el laminado se lamino en frio hasta el espesor descrito en la Tabla 3. En este caso, se ajusto el espesor de la chapa de acero antes de la deposicion de la aleacion de Al y la cantidad de deposicion de la aleacion de Al, como en el Ejemplo 2, para dar la concentracion promedio objetivo de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al y tasa de reduccion del laminado. La Tabla 3 describe el espesor de la chapa de acero antes de la deposicion de la aleacion de Al y el espesor de la aleacion depositada de Al por lado. Despues de esto, las muestras se trataron bajo las condiciones descritas en la Tabla 3 por tratamiento termico de dispersion de Al bajo una atmosfera de Ar para hacer que la aleacion de Al depositada sobre las superficies se disperse en las chapas de acero. Los resultados del analisis de las concentraciones promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al se muestran en la Tabla 3. La trabajabilidad se evaluo realizando una prueba de traccion a temperatura ordinaria y midiendo el alargamiento a la rotura.

La difraccion de rayos X se utilizo para encontrar la integracion del plano {222} y la integracion del plano {200}. Los resultados se muestran en la Tabla 3. El procedimiento de medicion fue como se describio anteriormente.

Cuando la concentracion de Al era 6,5 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro aun mas en el intervalo de un espesor de laminado despues de la laminacion en fno de 0,4 mm o menos. Cuando la concentracion de Al era 7 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro mas en el intervalo de un espesor de laminado de 0.4 mm o menos. Cuando la concentracion de Al era 7,5 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro mas en el intervalo de un espesor de laminado de 0,3 mm o menos. Cuando la concentracion de Al era 8,5 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro mas en el intervalo de un espesor de laminado de 0,2 mm o menos. Cuando la concentracion de Al era 9,5 % en masa, el alargamiento en la rotura se mejoro en un espesor de laminado de 0,05 mm. Sin embargo, en todas las concentraciones de Al, cuando el espesor del laminado despues de la laminacion en frio fue de 0,01 mm, se planteo el problema de la delaminacion parcial del Al depositado.

La Tabla 3 muestra el valor menor de los lfmites superiores del espesor laminado t (mm), es decir, t = -0,1328x + 1,2983 y t = 0,4, con respecto a las concentraciones de Al x (% en masa) para aclarar el intervalo del espesor del laminado despues de la laminacion en frio donde el efecto de la presente invencion se logra mas notablemente. Los casos en los que el espesor del laminado despues de la laminacion en frio se encuentra en este rango y es 0,015 mm o mas se muestran con asteriscos. A partir de estos resultados, cuando el espesor del laminado t (mm) despues de la laminacion en fno es menor que el menor valor de t = -0,1283x + 1,2983 y t = 0,4, el alargamiento en la rotura se convierte en 9% o mas y se puede obtener una chapa de acero de alto contenido en Al excelente en trabajabilidad. Sin embargo, cuando el espesor del laminado t (mm) es de 0,01 mm, se planteo el problema de la delaminacion parcial de la aleacion de Al al laminar en fno el laminado y el rendimiento cayo.

Se puede confirmar que la chapa de acero de alto contenido en Al producida por el procedimiento anterior esta en el intervalo de la presente invencion que tiene una o ambas de una integracion de plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero de 60% o mas o una integracion de plano {200} de 15% o menos.

Tabla 3

Clase: Espesor de chapa de acero de matriz/mm Espesor de deposicion de aleacion de Al por lado/pm Espesor de laminado t despues de la laminacion en frio/mm Tasa de reduccion a del lamlnado/% Concentracion promedlo de Al x/% en masa Temperatura del tratamlento termlco de dispersion de AI/°C Tiempo de tratamlento termico de dispersion de Al / hora Alargamlento en la rotura evaluado/% Menor de 0,1283x+1,2983 y 0,4 Plano de Integraclon (%)

{222}: {200}

Ejemplo de referenda 35: 0,72 16 0,45 40 6,5 1250 3 8,5 0,4 58 2,3

Ejemplo de referenda 36: 0,64 14 *0,4 6,5 1200 13 72 0,2

Ejemplo de referenda 37: 0,48 11 *0,3 6,5 1150 15 73 0,13

Ejemplo de referenda 38: 0,32 7 *0,2 6,5 1100 15 76 0,09

Ejemplo de referenda 39: 0,16 4 *0,1 6,5 1000 14 76 0,07

Ejemplo inventivo 40: 0,08 2 *0,05 6,5 950 14 77 0,08

Ejemplo inventivo 41: 0,02 0,4 0,01 6,5 900 ♦ 13 79 0,06

Ejemplo de referenda 42: 0,85 26 0,45 50 7 1250 3 8 0,4 65 4,8

Ejemplo de referenda 43: 0,75 23 *0,4 7 1200 11 73 0,3

Ejemplo de referenda 44: 0,38 11 *0,2 7 1100 12 76 0,2

Ejemplo de referenda 45: 0,19 6 *0,1 7 1000 13 78 0,11

Ejemplo inventivo 46: 0,09 3 *0,05 7 950 12 80 0,1

Ejemplo inventivo 47: 0,02 1 0,01 7 900 ♦ 12 81 0,09

Ejemplo de referenda 48: 1,49 57 0,4 75 7,5 1200 3 7 0,336 67 5,3

Ejemplo de referenda 49: 1,12 42 *0,3 7,5 1150 10 75 0,3

Ejemplo de referenda 50: 0,74 28 *0,2 7,5 1100 11 77 0,22

Ejemplo de referenda 51: 0,37 14 *0,1 7,5 1000 12 79 0,17

Ejemplo inventivo 52: 0,19 7 *0,05 7,5 900 13 81 0,1

Ejemplo inventivo 53: 0,04 1 0,01 7,5 900 ♦ 12 82 0,09

Ejemplo de referenda 54: 1,13 61 0,25 80 8,5 1150 2 6,5 0,208 70 4,3

Ejemplo de referenda 55: 0,90 48 *0,2 8,5 1100 9 78 0,8

Ejemplo de referenda 56: 0,45 24 *0,1 8,5 1000 10 80 0,6

Ejemplo inventivo 57: 0,23 12 *0,05 8,5' 950 11 81 0,5

Ejemplo inventivo 58: 0,05 2 0,01 8,5 950 ♦ 10 82 0,3

Ejemplo de referenda 59: 0,44 30 0,1 80 9,5 1000 2 6 0,079 71 3,3

Ejemplo inventivo 60: 0,22 15 *0,05 9,5 950 9 79 0,2

Ejemplo inventivo 61: 0,04 3 0,01 9,5 950 ♦ 9 83 0,15

1) * Indica ejemplos incluidos en el intervalo detasa de reduccion de laminados en los que los efectos de la presente invencion se expresan mas notablemente.

2) ♦ indica que los Ejemplos 41, 47, 53, 58, 61 tienen problemas de delaminacion parcial de Al.

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35

40

En el Ejemplo 4, se investigo el efecto del precalentamiento. El metodo de fusion al vado se utilizo para fundir lingotes de ingredientes que conteman, en % en masa, C: 0,01%, Cu: 0,4%, Al: 5,2%, Cr: 19a, Nb: 0,4%, y un resto de hierro e inevitable Impurezas. A continuacion, se laminaron en caliente hasta un espesor de 3 mm, despues se laminaron en fno hasta un espesor de 0,38 mm. Despues de esto, se sometieron a precalentamiento a la temperature mostrada en la Tabla 4 durante 30 minutos. Sin embargo, el Ejemplo de Referencia 62 no fue precalentado. A continuacion, una lamina de Al de un espesor de 9 pm se unio a ambos lados de la chapa de acero para obtener un laminado. Este laminado se lamino entonces en fno hasta 0,1 mm. La tasa de reduccion del laminado en este momento fue del 75%. Despues de esto, el laminado se trato por tratamiento termico de difusion de Al a 1000 °C durante 2 horas en una atmosfera de vado para hacer que la lamina de aluminio unida a las superficies se disperse en la chapa de acero. El resultado del analisis de la concentracion promedio de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al fue de 7% en masa en cada caso. La trabajabilidad se evaluo realizando un ensayo de traccion a temperatura ordinaria y midiendo el alargamiento a la rotura. Ademas, se utilizo la difraccion de rayos X para encontrar la integracion del plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero y la integracion del plano {200}. Los resultados se muestran en la Tabla 4. El metodo de medicion fue como se describio anteriormente.

La muestra no precalentada y la muestra con precalentamiento a 650 °C presentaban alargamientos a la rotura de alrededor del 12%, mientras que las muestras con precalentamiento de 700 °C a 1100 °C presentaban alargamientos a la ruptura muy mejorados hasta 16 a 23%. Ademas, el Ejemplo de Referencia 68 con precalentamiento a 1200 °C tuvo el problema de la delaminacion parcial del Al al laminar en fno el laminado recubierto con lamina de Al. A partir de los resultados anteriores, se confirmo que mediante el precalentamiento de acuerdo con los ejemplos de la invencion a una temperatura de 700 °C a 1100 °C, la chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al puede mejorarse adicionalmente en la trabajabilidad. Ademas, podna confirmarse que cada una de las chapas de acero de alto contenido en Al esta en el intervalo de la chapa de acero de alto contenido en Al de la presente invencion, en la que una integracion de plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero es 60% o mas o una integracion de plano {200} es 15% o menos.

Tabla 4

Clase: Temperatura de precalentamiento/° C Alargamiento en la rotura evaluado/% Integracion de plano (%)

{222}: {200}

Ejemplo de referencia 62: - 12 72 0,8

Ejemplo de referencia 63: 650 13 73 0,7

Ejemplo de referencia 64: 700 16 79 0,15

Ejemplo de referencia 65: 800 23 83 0,08

Ejemplo de referencia 66: 900 22 85 0,06

Ejemplo de referencia 67: 1100 20 80 0,15

Ejemplo de referencia 68: 1200 ♦ 19 80 0,18

♦ indica que el Ejemplo 68 tuvo el problema de delaminacion parcial de Al

(Ejemplo 5)

En el Ejemplo 5, la trabajabilidad se evaluo bajo diversas condiciones.

El procedimiento para la produccion de las muestras fue similar al del Ejemplo 3, pero varias muestras fueron obtenidas mediante el precalentamiento de una chapa de acero de matriz antes de la deposicion de una aleacion de Al a la temperatura de precalentamiento mostrada en la Tabla 5 durante 1 minuto en una atmosfera de hidrogeno La tabla 5 muestra las condiciones de produccion, es decir, el espesor de la chapa de acero de matriz antes de la deposicion de la aleacion de Al, la temperatura de precalentamiento, el grosor de la aleacion de Al depositada por lado, el grosor del laminado despues de la laminacion en fno, la tasa de reduccion del laminado, las condiciones de tratamiento termico de dispersion de Al, y el valor de analisis de la concentracion media de Al de la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion de Al. La trabajabilidad se evaluo de la misma manera que antes por el alargamiento por traccion a la rotura. Ademas, se utilizo la difraccion de rayos X para hallar la integracion del plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero y la integracion del plano {200}. Los resultados se muestran en la Tabla 5. El procedimiento de medicion fue como se ha descrito anteriormente.

Cuando la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al era 6,5 % en masa, el Ejemplo

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Comparativo 10 con una tasa de reduccion del laminado de 0% tuvo un alargamiento a la rotura de 2%, mientras que el Ejemplo de Referencia 69 precalentado a 800°C y con una tasa de reduccion despues de la deposicion de Al de 50% y un espesor del laminado del 0,2 mm tuvo un alargamiento a la rotura de 22%.

Cuando la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al era 7,5 % en masa, el Ejemplo Comparativo 11 con una tasa de reduccion del laminado de 0% tuvo un alargamiento a la rotura de 1,5%, mientras que los Ejemplos de Referencia e Invencion 70 a 72 con precalentamiento a 750°C y con tasas de reduccion despues de la deposicion de Al de 50, 75, y 88% y espesores del laminado de 0,2, 0,1, y 0,05 mm, es decir, un aumento en la tasa de reduccion y una reduccion en el espesor, tuvieron alargamientos a la rotura mejorados hasta 14, 16, y 18%.

Cuando la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al era 8,3 % en masa, el Ejemplo Comparativo 12 con una tasa de reduccion del laminado de 0% tuvo un alargamiento a la rotura de 1%, mientras que los Ejemplos de Referencia e Invencion 73 a 76 con precalentamiento a 850°C y con tasas de reduccion despues de la deposicion de Al de 50, 75, 83, y 88% y espesores del laminado de 0,2, 0,1, 0,07, y 0,05 mm, es decir, un aumento en la tasa de reduccion y una reduccion en el espesor, tuvieron alargamientos a la rotura mejorados hasta 13, 14, 15, y 16%.

Cuando la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al era 9 % en masa, el Ejemplo Comparativo 13 con una tasa de reduccion del laminado de 0% tuvo un alargamiento a la rotura de 0,5%, mientras que los Ejemplos de Referencia e Invencion 77 a 79 con precalentamiento a 700°C y con tasas de reduccion despues de la deposicion de Al de 75, 83, y 88% y espesores del laminado de 0,1, 0,07, y 0,05 mm, es decir, un aumento en la tasa de reduccion y una reduccion en el espesor, tuvieron alargamientos a la rotura mejorados hasta 12, 13, y 14%.

Cuando la concentracion de Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al era 9,5 % en masa, el Ejemplo Comparativo 14 con una tasa de reduccion del laminado de 0% tuvo un alargamiento a la rotura de 0,5%, mientras que el Ejemplo de Invencion 80 con precalentamiento a 800°C y con una tasa de reduccion despues de la deposicion de Al de 90% y espesor del laminado de 0,02 mm tuvo un alargamiento a la rotura mejorado hasta 11%.

En el caso de las muestras con la tasa de reduccion del 0%, los alargamientos a la rotura fueron bajos de 0,5% a 2%. En este caso, la integracion del plano {222} fue inferior al 60% y la integracion del plano {200} fue superior al 15% - no estando ambos dentro del intervalo de la presente invencion. Por otra parte, se pudo confirmar que las chapas de acero de alto contenido en Al producidas por el procedimiento de la presente invencion estaban en el intervalo de la presente invencion, es decir, teman una o ambas de una integracion de plano {222} paralela a la superficie de la chapa de acero del 60% o mas o una integracion del plano {200} de 15% o menos.

A partir de los resultados anteriores, se pudo confirmar que precalentando la chapa de acero de matriz antes del deposito de una aleacion de Al y seleccionando la tasa de reduccion del laminado y el espesor despues de la laminacion en frio de acuerdo con el valor de la concentracion promedio de Al x (% en masa) despues del tratamiento termico de dispersion para estar en el intervalo mostrado en la FIG. 1 y FIG. 2, la chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion de Al fue notablemente mejorada en el alargamiento a la rotura y exhibio aun mejor trabajabilidad de un alargamiento a la rotura del 11% o mas.

Tabla 5

Clase: Espesor de chapa de acero de matriz/mm Temperatura de precalentamiento/°C Espesor de deposicion de aleacion de Al por lado/pm Espesor de laminado t despues de la laminacion en frio/mm Tasa de reduccion a del lamlnado/% Concentracion promedlo de Al x/% en masa Temperatura del tratamlento termico de dispersion de AI/°C Tiempo de tratamlento termico de dispersion de Al / hora Alargamiento en la rotura evaluado/% Plano de integracion (%)

{222}: {200}

Ejemplo Comparativo 10: 0,19 4 0,2 0 6,5 1100 2 2 43 23

Ejemplo de referenda 69: 0,38 800 9 0,2 50 6,5 1100 2 22 83 0,08

Ejemplo Comparativo 11: 0,19 7 0,2 0 7,5 1100 2 1,5 38 28

Ejemplo de referenda 70: 0,37 750 14 0,2 50 7,5 1100 2 14 85 0,12

Ejemplo de referenda 71: 0,37 750 14 0,1 75 7,5 1000 2 16 87 0,05

Ejemplo inventivo 72: 0,39 750 15 0,05 88 7,5 950 2 18 90 0,04

Ejemplo Comparativo 12: 0,18 9 0,2 0 8,3 1100 2 1 45 21

Ejemplo de referenda 73: 0,36 850 18 0,2 50 8,3 1100 2 13 83 0,15

Ejemplo de referenda 74: 0,36 850 18 0,1 75 8,3 1000 2 14 85 0,1

Ejemplo de referenda 75: 0,37 850 19 0,07 83 8,3 950 2 15 88 0,05

Ejemplo inventivo 76: 0,38 850 19 0,05 88 8,3 900 2 16 93 0,03

Ejemplo Comparativo 13: 0,09 5 0,1 0 9 1000 2 0,5 52 18

Ejemplo de referenda 77: 0,36 700 22 0,1 75 9 1000 2 12 86 0,11

Ejemplo de referenda 78: 0,37 700 23 0,07 83 9 950 2 13 89 0,06

Ejemplo inventivo 79: 0,37 700 23 0,05 88 9 900 2 14 91 0,08

Ejemplo Comparativo 14: 0,017 1 0,02 0 9,5 850 2 0,5 48 20

Ejemplo inventivo 80: 0,176 800 12 0,02 90 9,5 850 2 11 92 0,05

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En el Ejemplo 6, se evaluo la trabajabilidad de la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion por si era posible la laminacion en fno y, ademas, se evaluo la resistencia a la oxidacion. Ademas, se midio la integracion del plano {222} de la lamina de metal de alto contenido en Al obtenida despues de la laminacion en fno y la integracion del plano {200} en comparacion con la evaluacion de la capacidad de flexion de la lamina de metal realizada posteriormente.

Se utilizaron las muestras de los Ejemplos Comparativos 10, 11, 12, 13 y Ejemplos de Referencia 69, 71, 74, 78 preparadas en el Ejemplo 5 para investigar si una chapa de acero de alto contenido en Al despues del tratamiento termico de dispersion podna ser laminada en fno hasta 0,02 mm. Como se muestra en la Tabla 6, las chapas de acero de los Ejemplos Comparativos 10, 11, 12, y 13 se rompieron varias veces alrededor del penodo inicial de laminacion hasta 0,02 mm y la trabajabilidad por laminacion se convirtio notablemente en poca. Las chapas de acero de los Ejemplos de Referencia 69, 71, 74, 78 eran todas excelentes en trabajabilidad, por lo que pudieron laminarse hasta 0,02 mm sin rotura.

La integracion del plano {222} y la integracion del plano {200} de la lamina de metal de alto contenido en Al obtenida por la laminacion en fno no estaban dentro del intervalo de la presente invencion en ninguno de los Ejemplos Comparativos 10, 11, 12, y 13. Las integraciones de plano {222} o las integraciones de plano {200} de la lamina de metal de alto contenido en Al de los Ejemplos de Invencion 69, 71, 74, y 78 estaban dentro del intervalo de la presente invencion. Cuando se doblaron por corrugacion, se supo que las laminas de metal de los Ejemplos Comparativos 10, 11, 12, y 13 sufnan de numerosas grietas en las partes dobladas y eran inferiores en trabajabilidad. Se supo que con las laminas de metal de los Ejemplos de Invencion 69, 71, 74, y 78, no se observaron grietas y la trabajabilidad fue excelente.

La lamina de metal de 0,02 mm de espesor obtenida se corto en trozos, se mantuvo en la atmosfera a 1100°C, y se investigo la resistencia a la oxidacion de la lamina en terminos del tiempo hasta causar oxidacion anormal, donde el aumento de la masa por unidad de volumen se eleva rapidamente. En comparacion con la lamina convencional (espesor de 10 pm) que incluye Al en una concentracion de 5% en masa capaz de ser producida por los usuales procesos de laminacion y fabricacion de acero, el tiempo hasta que comenzo la oxidacion anormal se extendio hasta dos veces el material de 5% de Al en el Ejemplo de Invencion 69 con 6,5% de Al, 2,9 veces en el Ejemplo de Invencion 71 con 7,5% de Al, 3,7 veces en el Ejemplo de Invencion 74 con 8,3% de Al, y 4,4 veces en el Ejemplo de Invencion 78 con 9% de Al.

Como se ha explicado anteriormente, una chapa de acero de alto contenido en Al obtenida mediante control hasta el intervalo de la presente invencion puede ser trabajada facilmente generando una lamina de metal delgada por laminacion en fno. Ademas, se ha aprendido que las laminas de metal de alto contenido en Al obtenidas por laminacion en fno incluyen ademas una estructura de textura en el intervalo de la presente invencion y tienen una excelente trabajabilidad, por lo que se pueden doblar facilmente como por corrugacion. Ademas, estas laminas de metal de alto contenido en Al poseen excelente resistencia a la oxidacion a alta temperatura , asf que se pueden utilizar para sustrato de metales, etc.

Tabla 6

Clase: Concentracion promedio de Al x/% en masa Espesor antes de la laminacion en frio/mm Fiabilidad en frio Espesor despues de la laminacion en frio/mm Integracion de plano de la lamina de metal de alto contenido en Al (%) Capacidad de flexion de la lamina de metal

{222}: {200}

Ejemplo Comparativo 10: 6,5 0,20 Poca 0,02 40 27 Poca

Ejemplo inventivo 69: 6,5 0,20 Buena 0,02 82 1,3 Buena

Ejemplo Comparativo 11: 7,5 0,20 Poca 0,02 37 29 Poca

Ejemplo inventivo 71: 7,5 0,10 Buena 0,02 85 1,2 Buena

Ejemplo Comparativo 12: 8,3 0,20 Poca 0,02 44 23 Poca

Ejemplo inventivo 74: 8,3 0,10 Buena 0,02 83 1,8 Buena

Ejemplo Comparativo 13: 9,0 0,10 Poca 0,02 51 19 Poca

Ejemplo inventivo 78: 9,0 0,07 Buena 0,02 87 1,8 Buena

(Ejemplo 7)

En el Ejemplo 7, se ensamblaron los sustratos de metales y se examino la durabilidad estructural y la adhesion de las capas de catalizador. Como materiales laminares, se preparo una lamina de metal A de un espesor de 30 pm obtenida enrollando una muestra del Ejemplo de Referencia 74 hasta 0,03 mm. Ademas, como ejemplo comparativo,

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se obtiene una lamina de metal B obtenida por deposicion de 90% de Si-10% de aleacion de Al sobre ambas superficies de un chapa de acero de matriz con una concentracion de Al de 1,5% en masa y otros elementos aditivos, etc. similar al Ejemplo de Invencion 74 y con un espesor de 0,36 mm por inmersion en caliente hasta un espesor de 42 pm de lado, enrollando luego hasta 0,03 mm sin tratamiento termico de dispersion. Las laminas A y B se corrugaron y se recubrieron polvo de soldadura a base de Ni, despues se superpusieron y se enrollaron las laminas corrugadas y laminas planas para obtener estructuras de panal de 80 mm de diametro. Estas estructuras de panal se colocaron en camisas exteriores que comprendfan acero inoxidable a base de ferrita y se trataron termicamente al vado a 1180 °C durante 20 minutos. La lamina A fue soldada, mientras que la lamina B fue soldada y tratada simultaneamente por tratamiento termico de dispersion de Al. Las concentraciones de Al de la lamina A y la lamina B eran ambas 8,3% en masa. Despues se formaron capas cataltticas de polvo de y-A^O3 impregnadas con catalizador de platino, despues se sometieron las muestras a un ensayo de resistencia al enfriamiento y calentamiento de aplicacion repetida de 1200 °C y 25 °C durante 30 minutos cada una durante 100 horas. El sustrato de metal que usaba la lamina A no mostro anomalfas, mientras que el sustrato de metal que usaba la lamina B habfa perdido partes de la lamina, celdas de panal trituradas, y habfa arrancado partes de la capa de catalizador que la rodeaba. Debido a lo anterior, se sabe que el sustrato de metal que comprendfa la lamina de metal obtenida por la presente invencion es excelente en tenacidad, por lo que tambien es excelente en la durabilidad estructural y la caractenstica de delaminacion de la capa de catalizador.

De lo anterior se desprende que en los ejemplos tambien, la presente invencion proporciono una excelente chapa de acero de alto contenido en Al excelente en trabajabilidad. Esta chapa de acero de alto contenido en Al puede ser facilmente trabajada en varias formas y es alta en tenacidad, por lo que es util para su uso como un sustrato de metal que sirve como material base de, por ejemplo, un sustrato de catalizador de purificacion de gases de escape para un automovil.

Al producir la chapa de acero de alto contenido en Al de la presente invencion, la chapa de acero despues del tratamiento termico de dispersion mejora notablemente la trabajabilidad y el trabajo de una chapa de acero de alto contenido en Al que tiene una concentracion de Al de 6,5% en masa , que habfa sido dificil en el pasado, se puede realizar a un bajo costo. La chapa de acero de alto contenido en Al producida de acuerdo con la presente invencion es excelente en trabajabilidad, por lo que puede ser trabajada facilmente en diversas formas y ademas puede laminarse en frio hasta una lamina delgada. Son utiles para la produccion de diversos materiales resistentes al calor, etc., tales como materiales de base para sustratos de catalizador de automoviles, etc., donde por ejemplo se requiere una resistencia a la oxidacion a alta temperatura.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Una lamina de metal de alto contenido en Al que tiene un contenido en Al de 6,5 % en masa a 10 % en masa y un espesor de 0.01 mm a 0.06 mm, dicha lamina de metal de alto contenido en Al caracterizada por tener ambos de una integracion de plano {222} de 60% a 95% y integracion de plano {222} de 0.01% a 15% del cristal a-Fe con respecto a la superficie de la lamina de metal.
2. Una estructura de panal que comprende una lamina plana y lamina corrugada de una lamina de metal superpuesta y enrollada, dicha estructura de panal caracterizada porque al menos parte de dicha lamina de metal es una lamina de metal de alto contenido en Al que se expone en la reivindicacion 1.
3. Un sustrato de metal obtenido por soldadura fuerte de una estructura de panal segun lo expuesto en la reivindicacion 2 y una camisa externa de metal.
4. Un sustrato de metal obtenido por soldadura fuerte de una estructura de panal segun lo expuesto en la reivindicacion 2 y una camisa externa de metal, portando entonces una capa de catalizador.
5. Un procedimiento para la produccion de lamina de metal de alto contenido en Al excelente en trabajabilidad de acuerdo a la reivindicacion 1 caracterizado porque comprende precalentar una chapa de acero de matriz que contiene Al en una cantidad de 3,5 % en masa a menos de 6,5 % en masa a una temperatura de 700 a 1100°C, depositar Al o una aleacion de Al en al menos una superficie de la chapa de acero de matriz para obtener un laminado que tiene un contenido en Al de 6,5 % en masa a 10 % en masa, impartir una tension de trabajo al laminado por laminacion en fno, donde una tasa de reduccion a (%) del laminado en dicho laminacion en fno esta en un intervalo que satisface las relaciones de los siguientes puntos (a) a (c):

20 < a < 95

(a)

35x-260 < a

(b)

6,5 < x

(c)

(donde, x es la concentracion promedio de Al del laminado despues del tratamiento termico de dispersion (% en masa)) y un espesor t (mm) del laminado despues del laminacion en fno esta en un intervalo que satisface las relaciones de los siguientes puntos (d) a (f);

0,015< t <0,4

(d)

t < -0,128x+1,298

(e)

6,5 < x

(f)

(donde, x es la concentracion promedio de Al del laminado despues del tratamiento termico de dispersion (% en masa)), tratandolo despues por tratamiento termico de dispersion a una temperatura de 800 a 1250°C, y sometiendo ademas el laminado a laminacion en fno por una tasa de reduccion por laminacion de 5% o mas por paso.
6. Un procedimiento para la produccion de lamina de metal de alto contenido en Al segun lo expuesto en la reivindicacion 5, donde el procedimiento de deposicion de dicho Al o aleacion de Al es una inmersion en caliente de Al o una aleacion de Al en la chapa de acero de matriz.
7. Un procedimiento para la produccion de lamina de metal de alto contenido en Al segun lo expuesto en la reivindicacion 5, donde el procedimiento de deposicion de dicho Al o aleacion de Al es el procedimiento de union de una lamina de Al o una aleacion de Al a la chapa de acero de matriz.
8. Un procedimiento para la produccion de lamina de metal de alto contenido en Al segun lo expuesto en la reivindicacion 5, donde dicho tratamiento termico de dispersion se realiza en una atmosfera de una atmosfera no oxidante.
9. Un procedimiento para la produccion de lamina de metal de alto contenido en Al segun lo expuesto en la reivindicacion 5, donde dicho precalentamiento se realiza es una atmosfera de al menos una de un vacfo, atmosfera de gas inerte, o atmosfera de hidrogeno.