ES2216889T3 - Aparato de secado por pulverizacion y sus procedimientos de utilizacion. - Google Patents
Aparato de secado por pulverizacion y sus procedimientos de utilizacion.Info
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Abstract
Un aparato de secado por pulverización que comprende: una cámara de secado primaria que tiene un espacio de flujo interno que termina en una salida de descarga, y una cámara de secado secundaria que comprende una tubería que tiene una entrada en comunicación fluida con la salida de descarga de la cámara de secado, donde la relación del área de sección transversal de la cámara de secado primaria con respecto al área de sección transversal de la tubería es al menos 4:3, y donde la relación de la longitud de la tubería con respecto a la longitud de la cámara de secado primaria es al menos 2:1.
Description
Aparato de secado por pulverización y sus
procedimientos de utilización.
Esta invención se refiere a secadores de
pulverización y más particularmente a métodos y equipos para secar
partículas producidas mediante secado por pulverización.
El secado por pulverización se utiliza comúnmente
en la producción de partículas para muchas aplicaciones, incluyendo
productos alimenticios, cosméticos, fertilizantes, tintes, y
abrasivos. El secado por pulverización puede hacerse a la medida
para crear un amplio espectro de tamaños de partículas, incluyendo
micropartículas. Las partículas secadas por pulverización son
útiles en una variedad de aplicaciones biomédicas y farmacéuticas,
tales como la administración de agentes terapéuticos y diagnóstico,
como se describe por ejemplo en la Patente de los Estados Unidos Nº
5.853.698 a nombre de Straub y col., en la Patente de los Estados
Unidos Nº 5.855.913 a nombre de Hanes y col., y en la Patente de
los Estados Unidos Nº 5.622.657 a nombre de Takada y col.
En un proceso típico para la realización de
partículas que utilizan un proceso de secado por pulverización, un
material de formación sólido, tal como un polímero, que está
destinado a formar la masa de la partícula, se disuelve en un
disolvente apropiado para formar una solución. Alternativamente, el
material puede suspenderse o emulsionarse en un
no-disolvente para formar una suspensión o emulsión.
Otros componentes, tales como fármaco, agentes de diagnóstico, o
agentes de formación de poro, se añaden opcionalmente en esta etapa.
La solución entonces es atomizada para formar una niebla fina de
gotas. Las gotas entran inmediatamente en una cámara de secado
donde contactan un gas de secado. El disolvente es evaporado a
partir de las gotas en un gas de secado para solidificar las gotas,
formando así partículas. Las partículas entonces son separadas del
gas de secado y acumuladas.
En la mejora en escala de un proceso de secado
por pulverización de este tipo, por ejemplo en la escala de planta
piloto o de laboratorio a la escala de planta comercial, pueden
encontrarse algunos inconvenientes. Por ejemplo, si la eficiencia
de secado no es graduada adecuadamente, el contenido de disolvente
de las partículas de producto puede aumentar de manera indeseable.
Aunque incrementando la capacidad de secado o velocidad de secado
se compensaría este secado insuficiente, la velocidad de secado
incrementada puede inducir otros problemas. Por ejemplo, se ha
observado que incrementando la velocidad de secado resulta una
morfología inadecuada de las partículas y/o una distribución
inadecuada del tamaño para algunas partículas de producto, tales
como aquéllas que tienen especificaciones de rendimiento definidas
críticamente. El cambio en la velocidad de secado puede alterar,
por ejemplo, el modo en el que el material de formación sólido se
precipita a medida que se evapora el disolvente, cambiando así la
estructura (por ejemplo, porosidad) de la partícula para estar
fuera de especificación, haciendo la partícula incapaz de contener
de forma adecuada y administrar un agente diagnóstico o
terapéutico. Adicionalmente el cambio de la velocidad de secado
reduciendo el caudal de flujo (y como consecuencia la velocidad)
del gas de secado puede reducir substancialmente la producción de
producto.
Incluso en casos donde la morfología de las
partículas y distribución del tamaño son menos críticos, la mejora
en escala de la eficiencia de secado puede requerir aumentos
indeseablemente grandes en el tamaño del equipo de proceso, tal como
la cámara de secado, secando la fuente de gas, y secando el
calentador de gas. La capacidad de secado generalmente es una
función de la temperatura de gas de secado, caudal de flujo,
presión, y composición disolvente. Además, el equipo de capacidad
más grande requiere generalmente más espacio de planta. Es deseable
reducir al mínimo la inversión de capital y el espacio requerido
para aumentar proporcionalmente un proceso de producción.
El secado inadecuado del producto puede ser
también un problema con procesos de secado por pulverización
conocidos, particularmente para algunos productos farmacéuticos que
deben secarse a temperaturas bajas con el fin de mantener la
estabilidad y/o la actividad de estos materiales. El secado
adicional de estos materiales sensibles a temperaturas altas puede
darse utilizando un lecho fluidizado; sin embargo, este proceso
resulta con frecuencia en rendimientos del proceso indeseablemente
variables.
Los secadores de pulverización conocidos son
típicamente inadecuados para el procesamiento aséptico, como pueden
funcionar a presiones negativas, por ejemplo, y puede no diseñarse
o construirse para cumplir con los requerimientos reguladores. En
particular, no proporcionan una manera de secar completamente el
material de forma aséptica en un sistema sanitario, cerrado y de
presión positiva.
Por lo tanto, un objeto de la presente invención
es proporcionar un método y aparato para secar efectivamente
partículas hechas mediante secado por pulverización.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar un método y aparato para secar por pulverización que
incorpora un proceso de secado que proporciona el secado mejorado
de las partículas sin afectar de forma perjudicial el rendimiento
del producto.
Un objeto adicional de la presente invención es
proporcionar un aparato para secar partículas secadas por
pulverización que es relativamente compacto y económico.
Otro objeto todavía de la presente invención es
proporcionar un método y aparato para partículas que se secan por
pulverización a temperaturas bajas para preservar la estabilidad o
actividad de materiales inestables.
Se proporcionan métodos y equipos de secado por
pulverización mejorado. En una forma de realización preferida del
método, las partículas están formadas por pulverización de una
solución (o emulsión o suspensión
sólido-en-líquido) de un material
dentro de una cámara de secado primaria y evaporando al menos una
porción del disolvente (o líquido no disolvente) suficiente para
solidificar las partículas. El disolvente (o no disolvente) es
evaporado dentro del gas de secado en el que son arrastradas las
partículas. Entonces, las partículas parcialmente secas fluyen
desde la cámara primaria dentro de un aparato de secado secundario
para el secado adicional. El aparato de secado secundario aumenta
la eficiencia de secado del sistema secador por pulverización sin
incrementar la velocidad de secado, reduciendo al mínimo así la
pérdida en el rendimiento.
El aparato de secado secundario incluye un tubo
que tiene una longitud suficiente para incrementar el tiempo de
contacto entre el gas de secado y las partículas (es decir, aumento
del tiempo de residencia) para secar las partículas hasta la
extensión deseada, en una capacidad de secado o velocidad y
temperatura de secado que sería demasiado baja para proporcionar
secado adecuado que utiliza solamente la cámara de secado
primaria.
La relación de la longitud de tubo hasta la
longitud de la cámara de secado primaria es al menos 2:1, y más
preferentemente al menos 3:1. El área de la sección transversal del
tubo es substancialmente más pequeña que el área de sección
transversal de la cámara de secado primaria, de manera que las
partículas se mueven a velocidad más alta a través del tubo para
reducir al mínimo las pérdidas de producto. La relación del área de
sección transversal de la cámara de secado primaria al área de
sección transversal del tubo está preferentemente entre
aproximadamente 2:1 y 500:1, más preferentemente está entre
aproximadamente 4:1 y 100:1, y más preferentemente es
aproximadamente 16:1.
En una forma de realización preferida, el tubo es
de acero inoxidable, y electropulido a 20 RA o más uniforme, para
proporcionar una superficie uniforme para rendimiento de partícula
mejorado. El tubo preferentemente está en un diseño de bobina
compacto, para transporte más fácil y que tiene requerimientos de
espacio mínimos. En otra forma de realización preferida, el tubo
tiene una envoltura para controlar la temperatura del proceso de
secado secundario. La cámara de secado primaria y el aparato
secundario pueden integrarse dentro de una unidad individual.
Una aplicación preferida para el proceso de
secado por pulverización y el equipo está en la producción de
partículas entre aproximadamente 1 y 200 \mum de diámetro, que
puede utilizarse en la administración de un agente diagnóstico o
terapéutico.
La figura 1 es un diagrama de un equipo de
proceso de una forma de realización preferida del aparato de secado
secundario integrado dentro de un proceso para hacer y acumular
partículas secadas por pulverización.
Se han desarrollado métodos y equipos de secado
por pulverización mejorados. El diseño mejorado del proceso mejora
el secado de partículas secadas por pulverización antes de la
acumulación incrementando el tiempo que 0las partículas contactan el
gas de secado, preferentemente sin incrementar la velocidad de
secado o reduciendo el rendimiento de producto. El tiempo de
residencia incrementado se consigue por el uso de un aparato de
secado secundario.
Como se utiliza aquí, el término "secado"
con referencia a gotas o partículas significa la retirada del
disolvente de la gota o partícula.
"Capacidad de Secado" se refiere a la
cantidad máxima teórica de volátiles líquidos que pueden evaporarse
dentro del gas de secado. Por ejemplo, si se cumple la capacidad de
secado, la corriente de gas de secado será completamente saturada
con los volátiles. El parámetro de capacidad de secado es
dependiente del caudal de flujo de gas de secado, temperatura,
presión, y composición volátil.
"Eficiencia de secado" se refiere a la
cantidad de volátiles de líquido evaporado dividida por la
capacidad de secado para un ajuste dado de parámetros del proceso.
El parámetro de eficiencia de secado depende del caudal de flujo de
solución, caudal de flujo de gas de secado, temperatura, presión, y
composición volátil, así como la geometría de la cámara de secado y
el tiempo de residencia del material que es secado.
"Velocidad de secado" se refiere a la
cantidad de volátiles líquidos que se evaporan desde la superficie
de gotas atomizadas como una función de tiempo. La velocidad de
secado es una función de tamaño de las partículas, de la
composición, y de la morfología; de la temperatura de gas de secado,
de la presión, y del caudal de flujo; del caudal de flujo de
solución; de la humedad del gas de secado; y de la posición de las
partículas a lo largo de la longitud de trayectoria de secado.
Como se utiliza aquí, el término
"disolvente" se refiere al líquido en el que se disuelve el
material que forma la masa de la partícula secada por pulverización
se disuelve, o se emulsiona para la administración al atomizador de
un secador de pulverización y que es evaporado dentro del gas de
secado, de todos modos el líquido es un disolvente o no disolvente
para el material. Otros componentes volatilizables, tales como una
sal volátil, pueden incluirse en el material de masa/ líquido y
volatilizarse también dentro del gas de secado. Ejemplos de sales
volátiles, que son agentes de formación de poros útiles, incluyen
bicarbonato de amonio, acetato de amonio, cloruro de amonio, y
benzoato de amonio.
Las partículas hechas mediante procesos de secado
por pulverización pueden ser de cualquier tamaño. Como se utiliza
aquí el término "partícula" incluye
micro-partículas,
submicro-partículas, y
macro-partículas. Generalmente, las partículas están
entre aproximadamente 100 nm y 5 mm de diámetro o una dimensión más
mayor. Las partículas pueden ser esferas, cápsulas, formas
irregulares, cristales, polvos, aglomerados, o agregados. Las
partículas pueden ser huecas, es decir, que pueden tener una carcasa
exterior que rodea un núcleo de gas, tal como un agente de
diagnóstico, o pueden formarse teniendo poros a través del material
sólido, produciendo una estructura de esponja o en forma de panal.
Las partículas pueden ser generalmente sólidas, es decir, que pueden
ser completamente homogéneas o pueden incluir partículas sólidas
más pequeñas de agente diagnóstico o terapéutico dispersadas por
todo el material sólido de cada partícula.
Una forma de realización preferida del aparato de
secado secundario 10 se muestra en la figura 1, como parte de un
sistema secador por pulverización. El aparato de secado secundario
10 incluye una bobina o tubo que forma la bobina de secado 11, que
tiene entrada de bobina de secado 12 y salida de bobina de secado
13. La bobina de secado 11 está rodeada por una envoltura de bobina
de secado 16. La envoltura 16 incluye una entrada de envoltura 14 y
un drenaje de envoltura 15. La entrada de envoltura 14 y el drenaje
de envoltura 15 proporcionan un medio para un medio de intercambio
de calor, tal como agua de refrigeración, para fluir
respectivamente dentro y fuera de la envoltura de bobina de secado
16. La envoltura de bobina de secado 16 está basada en diseños
estándar conocidos en la técnica de intercambio de calor.
Como se utiliza aquí, la "cámara de secado
primaria" está definida como el recipiente dentro del cual se
pulveriza el material atomizado y el disolvente desde el
atomizador. La cámara de secado primaria tiene un espacio de flujo
interno que termina en una salida de descarga. Como se utiliza aquí,
la "salida de descarga" de la cámara de secado primaria se
define por ser el área en el que fluyen las partículas / gas de
secado inicialmente encuentran una reducción en el área de sección
transversal del flujo de al menos 25% (es decir, el punto en el que
la relación del área de sección transversal de la cámara de secado
primaria al área de sección transversal del tubo es al menos
4:3).
Como se utiliza aquí, la "longitud de la cámara
de secado primaria" se define como la distancia mínima
aproximada que una gota/partícula debe desplazar desde el
atomizador para alcanzar la salida de descarga.
Como se utiliza aquí, el término
"atomizador" se refiere a cualquier dispositivo de
atomización. Los atomizadores representativos incluyen toberas de
presión, toberas neumáticas, toberas sónicas, y atomizadores
giratorios. Ejemplos de atomizadores giratorios adecuados incluyen
ruedas de casquillo, ruedas de paletas, y ruedas sin paletas. Las
toberas de presión incluyen cámara de remolino y tipos de núcleo
con muesca. Las toberas neumáticas incluyen tipos de dos fluidos
(mezcla interna y externa) y de tres fluidos. Las toberas sónicas
incluyen tipos de sirena y silba-
to.
to.
Como se utilizan aquí, los términos
"tubería" o "tubo" se refieren a un tubo u otro conducto
que tiene al menos una entrada y al menos una salida. La sección
transversal de la tubería puede ser de cualquier forma, se prefiere
circular. La tubería puede ser recta, sinuosa, o bobinada. Las
porciones de la tubería pueden apilarse en capas conectadas, como
se encuentran comúnmente en las aplicaciones de intercambio de
calor. La bobina puede ser poligonal, circular, o una combinación
de ambas. En una forma de realización preferida, se utiliza una
diseño de bobina circular, puesto que proporciona un diseño compacto
y está generalmente libre de curvas afiladas en la trayectoria de
flujo, que puede proporcionar puntas no deseadas de impacto y
acumulación de partículas.
La tubería debe tener una longitud de trayectoria
suficiente larga para proporcionar un tiempo de contacto suficiente
(es decir, tiempo de residencia) entre el gas de secado y las
partículas como el desplazamiento de partículas desde la descarga de
la cámara de secado primaria al punto de acumulación de producto,
para secar las partículas hasta el nivel deseado utilizando las
proporciones de secado específicas, la velocidad de gas de secado, y
las temperaturas. Como se utiliza aquí, el término "longitud"
utilizado con referencia a la tubería se refiere a la distancia
mínima aproximada que una gota / partícula debe desplazar desde la
entrada para alcanzar la salida. A una velocidad dada, puede
obtenerse empíricamente la longitud mínima requerida para
proporcionar el tiempo de residencia necesario para un conjunto dado
de las condiciones y de los materiales del proceso. En un método
preferido para determinar empíricamente la longitud requerida
mínima, una serie de tubos de longitud incrementada puede
utilizarse en una serie de ensayos de secado por pulverización se
desplazan a una velocidad y temperatura de flujo constante, seguido
por la medición de la humedad (es decir el residuo disolvente) que
queda en las partículas del producto. Uno puede entonces trazar la
humedad frente a la longitud del tubo para obtener una curva de
humedad-longitud. A partir de esta curva, uno puede
extrapolar para obtener la longitud mínima requerida para obtener
un nivel de humedad particular para la velocidad de secado del
conjunto y la velocidad de gas de secado.
Aunque los métodos descritos anteriormente para
seleccionar un tiempo de residencia y longitud de la tubería pueden
adaptarse para uso con un amplio intervalo de velocidades de gas de
secado, la velocidad del gas de secados se ha encontrado que es
crítica con respecto al rendimiento de producción de las
partículas. Por ejemplo, una velocidad tan baja puede provocar que
las partículas se coloquen fuera de la corriente de gas. Una
velocidad demasiado baja puede incrementar también agregación de
material a lo largo de la pared del recipiente debido a (1)
cohesión si las partículas son secadas inadecuadamente y tienen una
superficie pegajosa, (2) fuerzas electrostáticas debido a
construcción estática sobre las partículas bien secadas, y / o (3)
atrapamiento mecánico, por ejemplo, en fisuras en juntas de tubería
o en microfisuras en superficies de tubería pulidas de forma
inadecuada. El efecto de un cambio en la velocidad de gas de secado
depende de varios factores, tales como el tamaño de partícula,
densidad, y propiedades aerodinámicas. Típicamente, la velocidad de
gas de secado en la cámara de secado primaria está entre
aproximadamente 0,1 y 100 m/s. En una forma de realización
preferida, la velocidad de gas de secado en la cámara de secado
primaria está entre aproximadamente 0,5 y 5 m/s.
En una forma de realización preferida, la
longitud de la tubería es al menos dos veces la longitud de la
cámara de secado primaria. Más preferentemente, esta longitud de
tubería con respecto a la relación de cámara de secado primaria es
más grande que 3:1.
Para algunas aplicaciones de secado por
pulverización, el diámetro de la tubería del segundo aparato de
secado es solamente ligeramente menor que el diámetro de la cámara
de secado primaria, por ejemplo, que tiene una relación de reducción
(área de sección transversal de la cámara de secado primaria: área
de sección transversal de la tubería) entre 4:3 y 2:1. En una forma
de realización preferida, sin embargo, el diámetro de la tubería es
más pequeño de manera significativa que el diámetro de la cámara de
secado primaria, incrementando así la velocidad de partícula y gas
en la tubería comparado con su velocidad en la cámara de secado
primaria con el fin de aumentar al máximo el rendimiento del
producto. La relación de reducción está preferentemente entre 2:1 y
500:1, más preferentemente entre aproximadamente 4:1 y 100:1, y más
preferentemente aproximadamente 16:1. Un técnico en la materia puede
optimizar fácilmente esta relación para un producto dado, basado en
varios parámetros del proceso, incluyendo las velocidades de flujo
de masa de gas de secado y material de partículas y especificaciones
de equipo de transferencia de gas.
El área de la sección transversal de la tubería
puede ser constante o puede variar a lo largo de la longitud de la
tubería. Por ejemplo, uno o más reductores(o dispositivos de
expansión) pueden utilizarse para conectar secciones de tubería
entre sí o a la cámara de secado primaria. En una forma de
realización preferida, el área de la sección transversal es
substancialmente uniforme a lo largo de la longitud de la
tubería.
La tubería puede formarse o revestirse con
cualquier material de integridad estructural suficiente que es
compatible con las partículas secadas por pulverización. La tubería
debería ser resistente a corrosión y daño de fisura. Si es
revestido, el material de tubería debería ser compatible con el
medio de intercambio de calor seleccionado. Los materiales
representativos incluyen cristales, polímeros, metales, y
compuestos de los mismos. Ejemplos de metales adecuados incluyen
cobre, aluminio, hierro, latón, níquel, y acero. Los materiales
poliméricos deberían ser generalmente puestos a tierra para prevenir
que se forme carga estática, que puede provocar la acumulación de
partículas y puede ser de otra manera arriesgado. Ejemplos de
materiales poliméricos adecuados incluyen cloruro de polivinilo y
politetra-fluoroetileno (TEFLON™). Los materiales
de construcción son particularmente importantes para las partículas
destinadas para uso en aplicaciones biomédicas, donde la pureza es
esencial. En una forma de realización preferida, la tubería es de
acero inoxidable de grado médico.
La rugosidad de la superficie del interior de la
tubería generalmente es una consideración del diseño.
Una superficie rugosa puede reducir el
rendimiento y crear problemas con la pureza del producto en algunas
aplicaciones, especialmente productos de grado farmacéutico. La
tubería tiene preferentemente una Rugosidad por Término Medio (RA)
de 50 o más uniforme, y más preferentemente 20 o más uniforme. Las
técnicas de electropulido estándar pueden utilizarse, por ejemplo,
en la tubería de acero inoxidable para conseguir estos niveles de
rugosidad.
En una forma de realización preferida, el aparato
y sistema de secado por pulverización está diseñado y construido
para funcionar de una manera estéril o aséptica para producir
partículas estériles, particularmente partículas para productos
médicos o farmacéuticos. Se prefiere que la esterilidad pueda
certificarse o validarse utilizando técnicas conocidas. El aparato
puede hacerse utilizando técnicas, equipo, y materiales conocidos en
la técnica, y debería ser, por ejemplo, resistente a vapor de agua,
calentamiento, radiación de ionización, y/o vapores químicos
esterilizantes tales como óxido de etileno, peróxidos volátiles y
ozono. Los acoplamientos entre las secciones del aparato deberían
seleccionarse para mantener las condiciones estériles. Ejemplos
incluyen TRICLOVER™ o pestañas y juntas de obturación
equivalentes.
El diseño y la disposición del aparato de secado
por pulverización prevendría también, o al menos reduciría al
mínimo, la acumulación del polvo dentro del aparato o del sistema,
excepto donde se pretende que se acumule (por ejemplo, en un
acumulador tal como un ciclón). Por ejemplo, el secador secundario
está colocado preferentemente para proporcionar una inclinación
descendente constante desde la cámara primaria al dispositivo de
acumulación. Las alimentaciones de gas adicionales, preferentemente
a una temperatura controlada y estéril, pueden estar previstas en
cualquier punto en el aparato o sistema de secado por pulverización
para facilitar el transporte de partículas y prevenir la acumulación
no deseada a lo largo de todo el aparato hasta el punto de
acumulación.
Un método preferido de utilizar el aparato de
secado secundario se describe con referencia a la figura 1, donde
el aparato de secado secundario 10 es parte de un proceso de secado
por pulverización, que incluye una cámara de secado primaria 20, un
ciclón de producto 30, y un contenedor de acumulación del producto
31. Aunque la figura 1 muestra un secador por pulverización de flujo
descendente vertical a contra corriente que tiene un fondo cónico,
los métodos y el aparato descritos aquí son adaptables para
esencialmente cualquier tipo de secador por pulverización,
incluyendo secadores de flujo de corriente transversal, mezclada o
en espiral, que tienen flujos horizontales,
verticales-ascendentes o
verticales-descendentes. La cámara de secado
primaria generalmente puede ser de cualquier forma, incluyendo,
cilíndrica, cónica, o en forma de paralelepípedo.
Una solución del producto (C) es pulverizada o
atomizada dentro de la cámara de secado primaria 20 a través de una
tobera 26. El gas de secado (A) entra a través de la entrada de
alimentación de gas de secado 23, pasa a través del calentador de
gas de secado 27, y a continuación fluye a través del filtro de gas
de secado 24 para retirar el polvo y otra materia en partículas
finas. El gas de secado entra entonces en la cámara de secado
primaria 20 a través de la entrada de gas de secado 25. El gas de
atomización (B) se suministra a la tobera 26 a través de la línea
de gas de atomización 28 y se alimenta a través del atomizador 26
dentro de la cámara de secado primaria 20.
El flujo de gas de secado para drenar la entrada
de alimentación 23 puede inducirse por una variedad de gas que
genera y/o transfiere dispositivos tales como un ventilador,
dispositivos de soplado, compresor, o evaporador de gas de cristal
licuado. La fuente de gas puede ser aire atmosférico o un fuente
dedicada de gas licuado o gas comprimido, almacenado por ejemplo en
depósitos presurizados. En una forma de realización preferida, el
gas de secado es nitrógeno que es generado a partir de un
vaporizador de nitrógeno líquido, donde la presión del depósito o
vaporizador proporciona la fuerza de accionamiento. Las gotas
atomizadas se solidifican en partículas a medida que contactan y son
arrastradas en el flujo de gas de secado a contra corriente. Las
partículas dimensionadas en exceso se acumulan en el recipiente en
una jarra de acumulación 22. Las partículas restantes salen a
través de la salida de descarga de cámara de secado por
pulverización 29 y fluyen hasta el aparato de secado secundario 10,
donde las partículas pasan a través de la bobina de accionamiento 11
a través de la entrada 12 y la salida 13. Las partículas
suficientemente secas entonces entran en un ciclón de producto 30 a
través de la entrada de ciclón del producto 32. En el ciclón de
producto 30, las partículas son separadas del gas de secado (D),
que es escapado a través de la salida de ciclón del producto 33.
Las partículas secadas son acumuladas en el contenedor de
acumulación de producto 31. Uno puede controlar de forma fina el
proceso de secado controlando la circulación de un medio de
intercambio de calor a través de la envoltura de bobina de secado
16 durante el proceso de secado por pulverización. Los medios de
intercambio de calor representativos incluyen agua (líquida y vapor
de agua), acetona, aire, salmuera, limoneno, etanol, etileno
glicol, freones, isopropanol, nitrógeno (gaseoso y líquido),
metanol, propileno glicol, aceite de silicio, y hexafluoruro de
azufre. El control de la temperatura puede ser particularmente
importante para mantener la estabilidad de las partículas del
producto que se forman o contienen substancias sensibles a
temperatura alta, tales como fármacos térmicamente inestables (que
incluye pero que no se limita a proteínas, péptidos, vacunas, y
ácidos nucleicos) aumentando así al máximo la eficiencia de
secado.
Los métodos y el equipo de secado por
pulverización pueden adaptarse para uso tanto en un proceso
continuo como en lotes.
En una forma de realización preferida, la
temperatura de los orificios de entrada y salida pueden controlarse
para producir los productos deseados, y puede variarse dependiendo
del gas, disolvente, y material sólido utilizado. Para las
partículas poliméricas el tamaño de las partículas de la solución de
polímero es una función del atomizador utilizado para pulverizar la
solución de polímero, la presión del atomizador, el caudal de
flujo, el polímero utilizado, la concentración del polímero, el
tipo de disolvente, la viscosidad, la temperatura de pulverización
(tanto temperatura de entrada como de salida), y el peso molecular
del polímero. Generalmente, cuanto más alto es el peso molecular,
más grande es el tamaño de partícula, suponiendo que la
concentración es la misma.
En un proceso de secado por pulverización típico
para realizar partículas formadas de materiales poliméricos, los
agentes terapéuticos tales como fármacos, o combinaciones de los
mismos que utilizan el aparato y métodos descritos aquí, se
utilizan los parámetros de proceso siguientes: temperatura de
entrada = 30 a 400ºC; temperatura de salida = 6 a 100ºC, caudal de
flujo emulsión/solución/suspensión = 5 a 5000 ml/min.; y diámetro
de la tobera = 0,2 a 4 mm ID. Para partículas poliméricas, la
concentración de polímero en la emulsión/ solución/suspensión
típicamente está entre 0,001 y 0,75 g/ml, y para partículas de
fármaco, la concentración de fármaco en la
emulsión/solución/suspensión también está típicamente entre 0,001 y
0,75 g/ml. La morfología de partícula depende de los varios
factores, incluyendo la selección del polímero y/o agente
terapéutico, así como la concentración, peso molecular, y
velocidades de flujo de materiales. En procesos de secado por
pulverización industrial para productos que son menos sensibles a
temperatura, temperaturas de salida típicas están entre
aproximadamente 70 y 400ºC. Masters, "Spray Drying Handbook"
pág. 498-511 (5ª ed. John Wiley & Sons 1991)
describe condiciones de secado por pulverización y diseño de planta
típicos para una variedad de materiales. Estos diseños y las
condiciones pueden adaptarse para uso con los métodos descritos
aquí.
Las temperaturas bajas de entrada y de salida
pueden ser importantes para preservar la estabilidad y la actividad
de muchos materiales farmacéuticos, particularmente proteínas,
vacunas, pépticos, ácidos nucleicos, y fármacos químicamente
inestables. Utilizando el aparato de secado por pulverización
descrito aquí para secar estos materiales, la temperatura de entrada
puede ser menor que 100ºC, preferentemente menor de 60ºC, y más
preferentemente menor de 40ºC. La temperatura de salida es igual
típicamente a o menor que la temperatura de entrada y por lo tanto
puede ser menor que 100ºC, preferentemente menor que 60ºC, y más
preferentemente menor de 40ºC. En muchas formas de realización, son
posibles y preferibles las temperaturas más frías de 40ºC. Por
ejemplo, las temperaturas de salida de 25ºC o menos, preferentemente
12ºC o menos (Ver Ejemplo 3 a continuación), son deseables, por
ejemplo, para materiales con puntos de fundición o de degradación
bajos.
El aparato y métodos de secado secundarios
descritos aquí pueden utilizarse en, o adaptarse a, una variedad de
procesos de secado de pulverización para hacer partículas en varias
industrias, incluyendo abrasivos, productos agrícolas, productos
bioquímicos, químicos, cosméticos, tintes, comidas, metales, (por
ejemplo, abrasivos), pigmentos, y farmacéuticos. Los productos
bioquímicos y farmacéuticos representativos y las clases de
productos incluyen proteínas, péptidos, y ácidos nucleicos, así
como antibióticos, enzimas, vitaminas, levadura, suero, vaccíneos,
productos derivados del plasma, hormonas, micelia, y aminoácidos.
Los químicos representativos y los metales incluyen acrilonitrilo
butadieno estireno, (ABS), resina acrílica, alúmina, sulfato de
aluminio, catalizadores de zinc y níquel, grafito, óxido de hierro,
acetato de polivinilo, cloruro de polivinilo, gel de sílice,
aluminato de sodio, dióxido de titanio y fosfato de zinc. Ver
Masters, "Spray Drying Handbook" págs. 499-511
(5ª ed., John Wiley & Sons 1991), que describe estas y otras
aplicaciones. La selección del material de masa de la partícula
secada por pulverización depende del uso extremo pretendido de la
partícula.
En una forma de realización preferida, el aparato
de secado por pulverización se utiliza para partículas de un agente
terapéutico, que puede incluir opcionalmente uno o más excipientes.
El agente terapéutico puede ser un fármaco de molécula pequeña o un
fármaco de molécula más grande (por ejemplo, péptido o proteína),
tal como insulina, hormonas del crecimiento, eritropoietina, o
interferona. En una forma de realización preferida alternativa, las
partículas están formadas de un material de masa o matriz que tiene
el agente terapéutico dispersado a lo largo del material, para uso
en administración de fármaco controlado.
El aparato de secado secundario se utiliza
preferentemente en un proceso para hacer partículas que tienen un
diámetro entre aproximadamente 100 nm y 5 mm, más preferentemente
entre aproximadamente 1 y 200 \mum. En la forma de realización
particularmente preferida, los métodos y equipo de secado por
pulverización están adaptados para hacer las micropartículas como se
describe en la Patente de los Estados Unidos Nº 5.853.698 de
Straub
y col..
y col..
Los polímeros que pueden utilizarse en los
métodos y equipo descrito aquí incluyen polímeros sintéticos y
naturales, polímeros biodegradables y no biodegradables, y
polímeros solubles en agua e insolubles en agua. Los polímeros
sintéticos representativos incluyen ácido poli(hidroxi) tales
como ácido poliláctico, ácido poli(glicólico), y ácido
poli(láctico ácido co-glicólico),
poliglicólidos, polilactidas, copolímeros polilactida
co-glicólido y mezclas, polianhídridos,
poliortoésteres, poliamidas, policarbonatos, polialquilenos, tales
como polietileno y polipropileno, glicoles polialquileno, tales
como poli(etileno glicol), óxidos polialquileno, tales como
óxido de polietileno, tereftalatos de polialquileno tales como
tereftalato de polietileno, alcoholes de polivinilo, éteres de
polivinilo, ésteres de polivinilo, haluros de polivinilo tales como
cloruro de polivinilo, polivinilpirrolidona, polisiloxanos,
alcoholes de polivinilo, acetato de polivinilo, poliestireno,
poliuretanos, y co-polímeros de los mismos,
celulosas derivadas tales como alquil celulosa, hidroxialquil
celulosas, éteres de celulosa, ésteres de celulosa, nitro
celulosas, metil celulosa, etil celulosa, hidroxipropilcelulosa,
hidroxi-propil metil celulosa, hidroxibutil metil
celulosa, acetato de celulosa, propionato de celulosa, acetato
butirato de celulosa, acetato ftalato de celulosa, carboxietil
celulosa, triacetato de celulosa, y sal de sulfato de sodio de
celulosa, (referido conjuntamente aquí como "celulosas
sintéticas"), polímeros de ácido acrílico, ácido metacrílico o
copolímeros o derivados de los mismos que incluyen ésteres,
poli(metil metacrilato), poli(etil metacrilato),
poli(butilmetacrilato), poli(isobutil metacrilato),
poli(hexilmetacrilato), poli(isodecil metacrilato),
poli(lauril metacrilato), poli(fenil metacrilato),
poli(metil acrilato), poli(isopropil acrilato),
poli(isobutil acrilato), y poli(octadecil acrilato)
(referido conjuntamente aquí como "ácidos poliacrílicos"),
ácido polibutírico, ácido polivalérico, y
poli(lactida-co-caprolactona),
copolímeros y mezclas de los mismos. Como se utiliza aquí,
"derivados" incluyen polímeros que tienen substituciones,
adiciones de grupos químicos, por ejemplo, alquilo, alquileno,
hidroxilaciones, oxidaciones, y otras modificaciones realizadas de
forma rutinaria por aquellos técnicos en la materia. Ejemplos de
polímeros no biodegradables preferidos incluyen etileno acetato de
vinilo, ácido polimetacrílico, poliamidas, copolímeros y mezclas de
los mismos. Ejemplos de polímeros biodegradables preferidos
incluyen polímeros de hidroxi ácidos, tales como ácido láctico, y
ácido glicólico, polilactida, poliglicólido, polilactida
coglicólido, y copolímeros con PEG, polianhídridos,
poli(orto)ésteres, poliuretanos, ácido polibutírico, ácido
polivalérico, y
poli(lactida-co-caprolactona).
Los polímeros naturales representativos incluyen proteínas y
polisacáridos.
La elección del disolvente depende del material
de masa y de la forma del material alimentado al atomizador, por
ejemplo, si el material está disuelto, suspendido o emulsionado en
el disolvente. En una forma de realización preferida, para uso con
un material polimérico, el disolvente es un disolvente orgánico que
es volátil o tiene un punto de ebullición relativamente bajo o
puede eliminarse a vacío y que es aceptable para la administración a
humanos en cantidades trazas.
Los disolventes representativos incluyen ácido
acético, acetaldehído dimetil acetal, acetona, acetonitrilo,
butinol, cloroformo, clorofluorocarbonos, diclorometano, dipropil
éter, diisopropil éter, N,N-dimetilformamida (DMF),
dimetil sulfóxido (DMSO), dioxano, etanol, etil acetato, etil
formato, etil vinil éter, glicerol, heptano, hexano, isopropanol,
metanol, cloruro de metileno, nitrometano, octano, pentano,
tetrahidrofurano (THF), tolueno,
1,1,1-tricloretano,
1,1,2-tricloretileno, agua, xileno, y combinaciones
de las mismas. En general, el polímero está disuelto en el
disolvente para formar una solución de polímero que tiene una
concentración de entre 0,1 y 75% en peso respecto al volumen (w/v),
más preferentemente entre 0,5 y 30% (w/v).
La presente invención se entenderá adicionalmente
con referencia a los siguientes ejemplos no limitativos.
Se prepararon tres emulsiones de polímero
idénticas, compuestas cada una de ellas por gotas de una fase
acuosa suspendida en una fase de polímero/disolvente orgánico
continua. El polímero era
poli(lactida-co-glicólido)
(PLGA) (50:50, MW aproximadamente 35.000 DA) y el disolvente
orgánico fue cloruro de metileno. Las emulsiones se pulverizaron a
través de toberas idénticas bajo condiciones de proceso idénticas
de caudal de flujo de emulsión, velocidad de atomización,
temperatura de entrada del gas de secado, y temperatura de salida
de gas de secado. Cada emulsión se pulverizó dentro de un cámara de
secado primaria ("PDC") de 6'' (15,24 cm) de diámetro.
Se evaluaron tres aparatos de secado secundarios
diferentes ("SDA"): una cámara de secado de 4'' (10,16 cm) de
diámetro, una cámara de secado de 6'' (15,24 cm) de diámetro, y una
bobina de 15'' (3,81 cm) de diámetro 100'(30,5 m) de longitud. El
volumen de la cámara de secado total y los tiempos de residencia
estimados para cada combinación de diseño están previstos en la
Tabla 1.
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\vskip1.000000\baselineskip
La relación de la reducción del área de flujo de
sección transversal se muestra en la Tabla 2.
El rendimiento se determinó dividiendo la masa de
producto acumulado por la masa sólida inicial. El tamaño de
partícula del producto secado por pulverización se midió utilizando
una Coulter MultiSizer. El contenido de humedad del producto secado
por pulverización se determinó por la valoración de Karl Fischer.
Los resultados del experimento se muestran en la Tabla 3.
El sistema de bobina produjo el rendimiento más
alto (72%) y la humedad más baja (6,86%) de los tres sistemas
evaluados. Como se muestra en la Tabla 1, los tiempos de residencia
y las capacidades de secado de los tres sistemas no son idénticos,
ya que probablemente cuenta con al menos alguna variación en el
contenido de humedad medido. La variación en el rendimiento, sin
embargo, es más notable, puesto que si se aumentasen las longitudes
de las cámaras secundarias de 4'' (10,16 cm) y 6'' (15,24 cm) para
proporcionar un volumen idéntico al de las bobinas, el rendimiento
para los sistemas de cámara secundaria de 4''(10,16 cm) y 6''
(15,24 cm) sería incluso menor que el del sistema de bobina. La
diferencia de rendimiento es más probablemente debida a la
velocidad de gas de secado comparativamente más baja en las cámaras
secundarias 4'' (10,16 cm) y 6'' (15,24 cm).
Se prepararon cuatro emulsiones de polímero
idénticas, cada una de ellas compuesta por una fase acuosa
suspendida en una fase continua de polímero disuelto en un
disolvente orgánico. Las emulsiones fueron secadas por
pulverización a través de toberas idénticas bajo las condiciones del
proceso idénticas del caudal de flujo de emulsión, velocidad de
atomización, velocidad de gas de secado, temperatura de entrada de
gas de secado, y temperatura de salida de gas de secado. Cada
emulsión se pulverizó dentro de la misma cámara de secado primaria,
que tenía un diámetro de 6'' (15,24 cm) y una longitud de 18''
(45,72 cm), para un volumen total de 509 pulg.^{3}(8340
cm^{3}).
Se pulverizó una emulsión solamente dentro de la
cámara de secado primaria, mientras que se pulverizaron otras tres
emulsiones dentro de la cámara de secado primaria y una aparato de
secado secundario. Se evaluaron tres aparatos de secado secundarios
diferentes que tienen el mismo volumen: un tubo de 6'' (15,24 cm) de
diámetro, un tubo de 4'' (10,16 cm) de diámetro, y un tubo de 1,5''
(3,81 cm) de diámetro. Se utilizaron adaptadores adicionales y
tubería (1,5'' (3,81 cm) de diámetro) para conectar la cámara de
secado primaria al aparato de secado secundario y para conectar el
aparato de secado secundario al ciclón. Puesto que el volumen de
las piezas de conexión fue aproximadamente el mismo para todas las
configuraciones PDC/SDA, el volumen de la cámara de secado total
permaneció aproximadamente igual. Las dimensiones y los volúmenes
se muestran a continuación en la Tabla 4.
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Las muestras de cada producto se liofilizaron
para determinar la fracción de peso seco del producto. El
rendimiento seco se calculó entonces como un porcentaje de la masa
de polímero total pulverizada, utilizando la siguiente ecua-
ción:
ción:
(Ecuación 1)Rendimiento \ =
\ [(masa \ de \ producto \ acumulada) \ x \ (fracción \ de \
peso \ \ seco)] \div (masa \ de \ polímero \ total
\
pulverizada)
El tamaño de las partículas del producto secado
por pulverización se midió utilizando un Coulter Multisizer. El
contenido de humedad del producto secado por pulverización se
determinó por la valoración de Karl Fischer. Los resultados de estos
análisis están indicados en la Tabla 5.
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El contenido de humedad de 28,6% obtenido cuando
la cámara de secado primaria se utilizó sin el aparato de secado
secundario fue indeseablemente alto. Los resultados mostraron que
el uso de un aparato de secado secundario redujo el contenido de
humedad por aproximadamente 55% y también redujo el tamaño de
partícula media ligeramente. El tamaño y el contenido de humedad
obtenidos con el aparato de secado secundario fueron aproximadamente
los mismos para todas las configuraciones, que se esperó puesto que
las emulsiones fueron pulverizadas bajo condiciones de proceso
idénticas y puesto que cada aparato de secado secundario tenía
esencialmente el mismo volumen total y tiempo de residencia.
Los resultados indican que el uso de un aparato
de secado secundario redujo el rendimiento seco, presumiblemente,
puesto que se depositó algún producto sobre las paredes del aparato
de secado secundario, pero que el rendimiento aumentó como la
relación del área de sección transversal de la cámara de secado
primaria con respecto al aparato de secado secundario incrementado.
La diferencia de rendimiento fue debido más probablemente a la
velocidad de gas de secado comparativamente más baja en el aparato
de secado secundario de 6'' y 4'' de diámetro. Utilizando una
longitud larga de tubería de diámetro más pequeño, fue posible
aumentar la máximo la capacidad de secado mientras que se reduce al
mínimo la pérdida de producto. El experimento indica que la
capacidad de secado del secador de pulverización puede incrementarse
utilizando un aparato de secado secundario y que la disminución en
el rendimiento del producto puede reducirse al mínimo utilizando el
aparato de secado secundario descrito aquí.
El aparato de secado por pulverización descrito
en el Ejemplo 2 se utilizó para fabricar y secar partículas de
poli(lactida-co-glicolido)
(PLGA) (50:50, MW aproximadamente 35.000 Da) que utiliza
temperaturas de procesamiento bajas. La cámara de secado primaria
tenía una longitud de 19 pulgadas (48,26 cm) y un diámetro de 6
pulgadas (15,24 cm), y el aparato de secado secundario tenía un
diámetro de 1,5 pulgadas (3,81 cm) y una longitud de 100 pies (30,5
m).
El PLGA se disolvió en cloruro de metileno para
formar aproximadamente 29 L (litros) de una solución de PLGA 3%
(w/w). La solución de polímero se emulsionó entonces con 2 L de una
solución acuosa de 18% de bicarbonato de amonio en un depósito de
mezcla de 75 litros montado con un homogeneizador Admix Rotosolver
(Modelo 100RS88SS) por homogeneización durante 6,5 minutos a 3450
RPM.
La emulsión se pulverizó a un caudal de flujo de
150 ml/min. y se aerosolizó con nitrógeno a un caudal de flujo de
115 litros/min. en una tobera de atomización de aire de mezcla
interna. El gas de secado (nitrógeno) se calentó a una temperatura
de entrada de 55ºC y se introdujo dentro de la cámara de secado a un
caudal de flujo de 105 kg/hora. Se encontró que la temperatura de
salida de gas de secado era de 12ºC. Las partículas parcialmente
secadas (que salen de la cámara de secado primaria) se pasaron a
través del aparato de secado secundario, que se revistió con agua a
18ºC, y después se acumularon.
El rendimiento total de las partículas acumuladas
era 91%. Las partículas tenían una distribución de tamaño
caracterizado por un diámetro (X_{n}) por término medio de 2,0
\mum y un diámetro (X_{v}) de volumen por término medio de 5,3
\mum, como se determina en un contador Coulter. El contenido de
humedad era 5,18% (w/w). El contenido de humedad bajo se consiguió
utilizando temperaturas de gas de secado más bajas de manera
significativa que la práctica estándar en sistemas de secado de
pulverización de corriente.
Se repitió el proceso descrito en el Ejemplo 3,
excepto para los siguientes parámetros: (1) polietileno glicol
(PEG) (MW 8000) se utilizó en lugar de PLGA; (2) la longitud de
cámara primaria era 25 pulgadas (63,5 cm); (3) el tiempo de
homogeneización era 10 minutos; (4) el caudal de flujo de gas de
secado era 150 kg/hr; y (5) el caudal de flujo de emulsión de
polímero a la tobera de pulverización era 200 ml/min.
El rendimiento total de las partículas que fluyen
libres acumuladas era 96%. El procesamiento de baja temperatura
permitió la preparación de partículas PEG, que pueden fundirse o
fusionarse juntas de otra manera durante el procesamiento, a medida
que la temperatura de fundición de PEG (MW 8000) estaba típicamente
entre aproximadamente 55 y 65ºC. Los ejemplos 3 y 4 demuestran por
lo tanto que tanto las temperaturas de gas de secado de entrada como
de salida pueden disminuirse utilizando los dispositivos de secado
por pulverización y los métodos descritos aquí como se compara con
aquellas temperaturas utilizadas típicamente en el secado por
pulverización convencional.
Las modificaciones y variaciones de la presente
invención serán obvias para aquellos técnicos en la materia a
partir de la descripción detallada precedente. Tales modificaciones
y variaciones están destinadas para que entren dentro del alcance de
las siguientes reivindicaciones.
Claims (21)
1. Un aparato de secado por pulverización que
comprende:
una cámara de secado primaria que tiene un
espacio de flujo interno que termina en una salida de descarga,
y
una cámara de secado secundaria que comprende una
tubería que tiene una entrada en comunicación fluida con la salida
de descarga de la cámara de secado, donde la relación del área de
sección transversal de la cámara de secado primaria con respecto al
área de sección transversal de la tubería es al menos 4:3, y
donde la relación de la longitud de la tubería
con respecto a la longitud de la cámara de secado primaria es al
menos 2:1.
2. El aparato de la reivindicación 1, donde la
relación de la longitud de la tubería con respecto a la longitud de
la cámara de secado primaria es al menos 3:1.
3. El aparato de la reivindicación 1, donde la
relación del área de sección transversal de la cámara de secado
primaria con respecto al área de sección transversal de la tubería
está entre aproximadamente 2:1 y 500:1, preferentemente entre
aproximadamente 4:1 y 100:1, más preferentemente aproximadamente
16:1.
4. El aparato de la reivindicación 1, donde la
tubería está en una bobina.
5. El aparato de la reivindicación 1, donde la
tubería está revestida.
6. El aparato de la reivindicación 1, donde la
tubería comprende adicionalmente una salida en comunicación fluida
con un dispositivo de acumulación de partículas.
7. El aparato de la reivindicación 1, donde la
tubería comprende 50 RA o acero inoxidable más uniforme.
8. El aparato de la reivindicación 1 adaptado
para ser accionable bajo condiciones estériles o asépticas,
formando así las partículas secadas por pulverización que son
estériles.
9. Un método de fabricación de partículas que
comprende:
(a) pulverizar una emulsión, solución o
suspensión que comprende un disolvente y un material de masa a
través de un atomizador, en una cámara de secado primaria que tiene
una salida de descarga y que contiene un gas de secado, para formar
gotas del disolvente y material de masa dispersado en el gas de
secado;
(b) evaporar una porción del disolvente dentro
del gas de secado para solidificar las gotas y formas
partículas;
(c) fluir la partícula y el gas de secado a
través de una cámara de secado secundaria que comprende una tubería
que tiene una entrada en comunicación fluida con la salida de
descarga de la cámara de secado primaria, para evaporar una segunda
porción del disolvente dentro del gas de secado,
donde la relación del área de sección transversal
de la cámara de secado primaria con respecto al área de sección
transversal de la tubería es al menos 4:3, y
donde la relación de la longitud de la tubería
con respecto a la longitud de la cámara de secado primaria es al
menos 2:1.
10. El método de la reivindicación 9, donde el
aparato es de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2
a 8.
11. El método de la reivindicación 10, donde la
tubería está revestida y el revestimiento contiene agua de
refrigeración.
12. El método de la reivindicación 9, donde el
material de masa es un polímero y las partículas son
micropartículas.
13. El método de la reivindicación 12, donde las
micropartículas están entre aproximadamente 1 y 10 \mum de
diámetro.
14. El método de la reivindicación 12, donde las
micropartículas contienen un agente terapéutico o diagnóstico.
15. El método de la reivindicación 9, donde el
material de masa es un agente terapéutico o diagnóstico.
16. El método de la reivindicación 9, donde la
solución o suspensión comprende adicionalmente una sal volátil que
es volatilizada en la etapa (b), etapa (c), o una combinación de
ellas.
17. El método de la reivindicación 9, donde el
gas de secado que entra en la cámara de secado primaria en la etapa
(a) tiene una temperatura de entrada menor que 100ºC,
preferentemente 60ºC, más preferentemente menor que 40ºC.
18. El método de la reivindicación 9, donde el
gas de secado que sale del aparato de secado secundario tiene una
temperatura de salida menor de 100ºC, preferentemente menor de
60ºC, más preferentemente menor de 40ºC, más preferentemente menor
de 25ºC.
19. Una cámara de secado secundaria adaptable a
la salida de descarga de gas/partícula de una cámara de secado
primaria de un secador de pulverización que comprende:
una tubería que tiene una entrada que puede
conectarse en acoplamiento fluido a la salida de descarga de la
cámara de secado primaria,
donde la relación del área de la sección
transversal de la cámara de secado primaria con respecto al área de
sección transversal de la tubería es al menos 4:3, y
donde la relación de la longitud de la tubería
con respecto a la longitud de la cámara de secado primaria es al
menos 2:1.
20. La cámara de secado secundaria de la
reivindicación 19, donde la tubería comprende acero inoxidable 50
RA o acero inoxidable más uniforme.
21. La cámara de secado secundaria de la
reivindicación 19, donde la tubería está en una configuración
bobinada.
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