NO321912B1 - Anordning for spraytorking og fremgangsmater for bruk av samme - Google Patents

Abstract

Det har blitt utviklet en forbedret spraytørkeanordning og fremgangsmåter for bruk av denne. Spraytørkeutstyret innbefatter et primærtørkekammer (20) og en sekimdærtørkeanordning (10) som innbefatter rør som har en lengde som er tilstrekkelig til å øke kontakttiden mellom tørkegassen og de små dråpene/partiklene for å tørke partiklene i den grad det er ønskelig, med en tørkehastighet og temperatur som ville være for lav til å gi tilstrekkelig tørking uten den sekundære tørkeanordningen. Den sekundære tørkeanordningen øker tørkeeffektiviteten til spraytørkesystemet uten å øke tørkehastigheten, mens den minimaliserer utbyttetapet. Forholdet mellom lengden av røret og lengden av det primære tørkekammeret er minst 2:1. Rørdiameteren er betydelig mindre enn diameteren til det primære tørkekammeret, slik at partiklene beveger seg ved høyere hastighet gjennom røret for å minimalisere produkttapene. Forholdet mellom tverrsnittsarealet i det primære tørkekammeret og tverrsnittsarealet av røret er fortrinnsvis omtrent 16:1. Røret har fortrinnsvis en kompakt spoleutforming som enklere kan transporteres og som har minimale plasskrav, og kan eventuelt innbefatte en kappe for styre temperaturen til den sekundære tørkeprosessen. En foretrukket anvendelse for spraytørkeprosessen og utstyret er i produksjon av mikropartikler, mellom omtrent 1 og 200 \ im i diameter, som kan brukes til å levere terapeutiske og diagnostiske midler.

Description

Denne oppfinnelsen vedrører generelt spraytørkere og nærmere bestemt fremgangsmåter og utstyr for tørking av partikler produsert ved spraytørking.

Spraytørking er vanlig brukt ved produksjon av partikler for mange anvendelser» innbefattende mat, kosmetikk, gjødsel, fargestoffer og slipemidler/blåsemidler. Spraytørking kan skreddersys for å danne et bredt spekter av partikkelstørrelser, innbefattende mikropartikler. Spraytørkede partikler er anvendbare i en vid rekke biomedisinske og farmasøytiske anvendelsesområder, slik som levering av terapeutiske og diagnostiske midler, som beskrevet for eksempel i US-patenter nr. 5.583.698 av Straub m.fl., 5.855.913 av Hanes m.fl., og 5.622.657 av Takada m.fl.

I en typisk prosess for fremstilling av partikler ved anvendelse av en spraytørkingsprosess, et fastdannende materiale, slik som en polymer, som skal danne hoveddelen av partikkelen, oppløses i et egnet løsningsmiddel for å danne en løsning. Alternativt kan materialet suspenderes eller emulseres i et ikke-løsningsmiddel for å danne en suspensjon eller emulsjon. Andre komponenter, slik som legemidler, diagnostiske midler eller poredannende midler, tilsettes eventuelt i dette trinnet. Deretter atomiseres løsningen for å danne en fin tåke av små dråper. De små dråpene sendes umiddelbart inn i et tørkekammer der de er i kontakt med en tørkegass. Løsningsmidlet fordampes fra de små dråpene ut i tørkegassen slik at dråpene størkner, derved dannes partikler. Partiklene adskilles fra tørkegassen og samles opp.

Ved oppskalering av en slik spraytørkingsprosess, for eksempel fra laboratoriet eller pilotanleggsskala til kommersiell anleggsskala, kan en støte på visse ulemper. For eksempel hvis tørkeeffektiviteten ikke er tilstrekkelig skalert, kan løsningsmiddelinnholdet av de produserte partiklene øke uønsket. Mens økning av tørkekapasiteten eller tørkehastigheten bør kompensere for denne utilstrekkelige tørkingen, kan den økte tørkehastigheten indusere andre problemer. For eksempel har det blitt observert at økning av tørkehastigheten resulterer i uønsket partikkelmorfologi og/eller størrelsesdistribusjon for noen av de produserte partiklene, spesielt for de som har kritisk definerte ytelsesspesifikasjoner. Endringen i tørkehastigheten kan for eksempel endre måten som det fastdannende materialet utfelles når løsningsmidlet fordampes, og derved endre strukturen (for eksempel porøsiteten) til partikkelen slik at man kommer utenfor spesifisert område, noe som gjør at partikkelen ikke blir i stand til korrekt å inneholde og å utlevere et diagnostisk eller terapeutisk middel. Videre kan endring av tørkehastigheten ved å redusere strømningshastigheten (og følgelig hastigheten) til tørkegassen, betydelig redusere den produserte mengden.

Selv i tilfeller der partikkelmorfologi og størrelsesfordeling er mindre kritisk, kan oppskalering av tørkeeffektiviteten kreve uønsket stor økning i størrelsen av prosessutstyret, slik som tørkekammeret, tørkegasskilden og tørkegassoppvarmingsinnretningen. Tørkekapasiteten er generelt en funksjon av tørkegasstemperatur, strømningshastighet, trykk og løsningmiddelsammensetning. Videre krever større kapasitetsutstyr generelt mer anleggsrom. Det er ønskelig å minimalisere kapitalinvesteringen og plassen som kreves for å skalere opp en produksjonsprosess.

Utilstrekkelig produkttørking kan også være et problem med kjente spraytørkingsprosesser, spesielt for noen farmasøytiske produkter som må tørkes ved lave temperaturer for å opprettholde stabiliteten og/eller aktiviteten til disse materialene. Ytterligere tørking av disse materialene som er følsomme for høye temperaturer kan gjøres ved anvendelse av en fluidisert seng (a fluidized bed); imidlertid resulterer denne prosessen ofte i uønskede variable prosessmengder.

Kjente spraytørkere er typisk uegnede for aseptisk behandling, siden de kan drives ved negativt trykk, for eksempel, og kan ikke utformes eller konstrueres til å samsvare med gjeldende krav. Spesielt gir de ikke en måte å fullstendig tørke materialet aseptisk i et saniterbart, lukket og positivt-trykksystem.

Det er derfor et formål med den foreliggende oppfinnelsen å frembringe en fremgangsmåte og anordning for effektiv tørking av partikler fremstilt ved spraytørking/tørring.

Det er et annet formål med den foreliggende oppfinnelsen å frembringe en fremgangsmåte og anordning for spraytørking som innlemmer en tørkingsprosess som gir en forbedret tørking av partiklene uten negativt å påvirke produktmengden.

Det er et ytterligere formål med den foreliggende oppfinnelsen å frembringe en anordning for tørking av spraytørkede partikler som er relativt kompakt og rimelig.

Det er et ytterligere annet formål med oppfinnelsen å frembringe en fremgangsmåte og anordning for spraytørking av partikler ved lave temperaturer for å bevare stabiliteten eller aktiviteten til labile materialer.

Ifølge oppfinnelsen er det således tilveiebragt en spraytørkeanordning som angitt i krav 1. Fordelaktige trekk ved spraytørkeanordningen fremgår av de uselvstendige kravene 2 til 10.

Ifølge oppfinnelsen er det også tilveiebragt en fremgangsmåte for fremstilling av partikler som angitt i krav 11. Fordelaktige trekk ved fremgangsmåten fremgår av de uselvstendige kravene 12 til 30.

Ifølge oppfinnelsen er det også tilveiebragt sekundær tørkeanordning som er tilpassbar til partikkel/gassuttømningsutløpet av et primærtørkekammer i en spraytørker som angitt i det selvstendige krav 31. Fordelaktige trekk ved den sekundære tørkeanordningen fremgår av de uselvstendige kravene 32 og 33.

Det er frembrakt forbedrede spraytørkingsfremgangsmåter og utstyr. I en foretrukket utførelsesform av fremgangsmåten dannes partikler ved å spraye en løsning (eller emulsjon eller faststoff-i-væske-suspensjon) av et materiale inn i et primært tørkekammer og fordampe minst en del av løsningsmidlet (eller "nonsolvent" væske) som er tilstrekkelig til å størkne partiklene. Løsningsmidlet (eller "nonsolvent") fordampes i tørkegassen i hvilken partiklene medrives. Så strømmer de delvis tørkede partiklene fra primærkammeret til en andre tørkeanordning for tilleggstørking. Den andre tørkeanordningen øker tørkeeffektiviteten til spraytørkesystemet uten å øke tørkehastigheten, mens mengdetapet minimaliseres.

Den andre tørkeanordningen innbefatter rør som har en lengde som er tilstrekkelig til å øke kontakttiden mellom tørkegassen og partiklene (dvs. øke oppholdstiden) for å tørke partiklene i den grad som ønskes, ved en tørkekapasitet eller tørkehastighet og temperatur som vil være for lav til å frembringe tilstrekkelig tørking ved bruk av kun det primære tørkekammeret. Forholdet mellom lengden av røret og lengden av det primære tørkekammeret er minst 2:1, og ytterligere fortrinnsvis minst 3:1. Rørtverrsnittsarealet er betydelig mindre enn tverrsnittsarealet av det primære tørkekammeret, slik at partiklene beveges med høyere hastighet gjennom røret for å minimalisere produkttapet. Forholdet mellom tverrsnittsarealet av det primære tørkekammeret og tverrsnittsarealet til røret er fortrinnsvis omtrent mellom 2:1 og 500:1, ytterligere fortrinnsvis mellom omtrent 4:1 og 100:1, og aller helst omtrent 16:1.

I en foretrukket utførelsesform er røret rustfritt stål og elektropolert til 20 RA eller glattere, for å frembringe en glatt overflate for økt partikkelutbyttemengde. Røret har fortrinnsvis en kompakt spiral/spoleutforming, for enklere transport og som har minimale plasskrav. I en annen foretrukket utførelsesform har røret en kappe for å styre temperaturen til den sekundære tørkingsprosessen. Det primære tørkekammeret og sekundæranordningen kan integreres til en enkel enhet.

En foretrukket anvendelse av spraytørkingsprosessen og utstyret er produksjonen av partikler mellom omtrent 1 og 200 um i diameter, som kan brukes i leveringen av et diagnostisk eller terapeutisk middel.

Fig. 1 er et prosessutstyrsdiagram av en foretrukket utførelsesform av den sekundære tørkeanordningen integrert inn i en prosess for fremstilling og oppsamling av spraytørkede partikler.

Det har blitt utviklet forbedret spraytørkefremgangsmåter og utstyr. Den forbedrede prosessutformingen øker tørkingen av spraytørkede partikler før oppsamling ved å øke tiden partiklene er i kontakt med tørkegassen, fortrinnsvis uten å øke tørkehastigheten eller å redusere produktmengden. Den økede oppholdstiden oppnås ved anvendelse av en sekundær tørkeanordning.

Brukt her, betyr betegnelsen "tørking" i forbindelse med små dråper eller partikler fjerning av løsningsmiddel fra dråpen eller partikkelen.

"Tørkekapasitet" henviser til den teoretisk maksimale mengden av flyktig væske som kan fordampe inn i tørkegassen. For eksempel, hvis tørkekapasiteten er dekket, vil tørkegasstrømmen være fullstendig mettet med de flyktige stoffene. Tørkekapasitetsparametrene avhenger av tørkegasstrømninghastighet, temperatur, trykk og sammensetningen til de flyktige stoffene.

"Tørkeeffektivitet" henviser til mengden av fordampet flytende flyktige stoffer dividert med tørkekapasiteten for et gitt sett prosessparametre. Tørkeeffektivitetsparameteren avhenger av løsningstrømningshastigheten, tørkegasstrømningshastigheten, temperatur, trykk og sammensetningen til de flyktige stoffene, så vel som geometrien til tørkekammeret og oppholdstiden til materialet som tørkes.

"Tørkehastighet" henviser til mengden av flyktige stoffer som fordamper fra overflaten til de atomiserte dråpene som en funksjon av tid. Tørkehastigheten er en funksjon av partikkelstørrelse, sammensetning og morfologi; tørkegasstemperatur, trykk og

strømningshastighet; løsningsstiømningshastighet; tørkegassfuktighet; og partikkelposisjon langs tørkebanelengden.

Brukt her, henviser betegnelsen "løsningsmiddel" til væsken i hvilken materialet som utgjør hoveddelen av den spraytørkede partikkelen er oppløst i, suspendert i, eller emulgert i for utlevering til forstøvningsinnretningen (the atomizer) i en spraytørker og som fordamper i tørkegassen, enten væsken er et løsningsmiddel eller et ikke-løsningsmiddel (nonsolvent) for materialet. Andre flyktige komponenter, slik som et flyktig salt, kan innbefattes i hovedmaterialet/væsken, og kan også fordampe i tørkegassen. Eksempler på flyktige salter, som er nyttige poredannende midler, innbefatter ammoniumbikarbonat, ammoniumacetat, ammoniumklorid og ammoniumbenzoat.

Partiklene fremstilt ved spraytørkingsprosesser kan ha en hvilken som helst størrelse. Brukt her, innbefatter betegnelsen "partikkel" mikro-, submikro- og makropartikler. Generelt er partiklene mellom omtrent 100 nm og 5 mm i diameter eller lengste størrelse. Partiklene kan være kuler, kapsler, irregulære former, krystaller, pulvere, agglomerater eller aggregater. Partiklene kan være hule, dvs. de har et ytre skall som omgir en kjerne av gass, slik som et diagnostiseirngsmiddel, eller de kan være utformet til å ha porer gjennom det faste materialet, hvilket gir en gjennomhullet eller svampaktig struktur. Partiklene kan være generelt faste, dvs. at de kan være homogene gjennom det hele eller de kan innbefatte mindre faste småpartikler med diagnostisk eller terapeutisk middel dispergert i det faste materialet i hver partikkel.

En foretrukket utførelsesform av den sekundære tørkeanordningen 10 er vist i fig. 1 som en del av et spraytørkesystem. Den sekundære tørkeanordningen 10 innbefatter en spole av rør som utgjør tørkespolen/kveilen 11, og har et tørkespoleinnløp 12 og et tørkespoleutløp 13. Tørkespolen 11 er omgitt av en tørkespolekappe 16. Kappen 16 innbefatter et kappeinnløp 14 og et kappeavløp 15. Kappeinnløpet 14 og kappeavløpet 15 frembringer en innretning for et varmevekslermedium, slik at kjølevann kan strømme respektivt inn i og ut av tørkespolekappen 16. Tørkespolekappen 16 er basert på standarddesigner kjent i varmevekslerteknikken.

Brukt her, er "det primære tørkekammer" definert å være beholderen inn i hvilken det forstøvede materialet og løsningsmidlet sprayes fra forstøvningsinnretningen. Det primære tørkekammeret har et indre strømningsrom som ender i et uttømmingsutløp. Brukt her defineres "uttømmingsutløpet" i det primære tørkekammeret å være det området der den strømmende tørkegassen/partiklene initielt møter en reduksjon i strømningstverrsnittsarealet på minst 25% (dvs. det punktet der forholdet mellom tverrsnittsarealet i det primære tørkekammeret i forhold til tverrsnittsarealet i røret er minst 4:3).

Brukt her, defineres "lengden av det primære tørkekammeret" til å være den omtrentlige minimumsavstanden en dråpe/partikkel må gå fra forstøvningsinnretningen for å nå uttømmingsutløpet.

Brukt her, henviser betegnelsen "forstøvningsinnretning" til en hvilken som helst slag forstøvningsinnretning. Representative forstøvningsinnretninger innbefatter trykkdyser, pneumatiske dyser, soniske dyser og rotasjonsforstøvningsinnretninger. Eksempler på egnede rotasjonsforstøvningsinnretninger innbefatter hylse/f6rings-"wheel", vinge-"wheels" og vingeløse skiver. Trykkdyser innbefatter virvelkammer og riflede kjernetyper. Pneumatiske dyser innbefatter to fluid (indre og ytre blanding) og tre fluidtyper. Soniske dyser innbefatter sirene- og fløytetyper.

Brukt her, henviser betegnelsen "rørledning" eller "rør" til et rør eller et annet ledningsrør eller rørsystem som har minst et innløp og minst et utløp. Tverrsnittet av røret kan ha en hvilken som helst slags form; sirkulær foretrekkes. Røret kan utformes i en hvilken som helst konfigurasjon. For eksempel kan det være rett, serpentinaktig eller kveilet. Deler av røret kan være stablet i tilkoblede lag, som vanlig å finne i varmeveksleranvendelser. Spolen/kveilen kan være polygonal, sirkulær eller en kombinasjon av disse. I en foretrukket utførelsesform brukes en sirkulær kveilet design, siden den gir en kompakt utforming som er generelt fri for skarpe knekker i strømningsveien, som kan gi uønskede punkter med partikkelstøt og akkumulasjon.

Røret må ha en veibanelengde som er lang nok til å gi tilstrekkelig kontakttid (dvs. oppholdstid) mellom tørkegassen og partiklene når partiklene går fra utløpet av det primære tørkekammeret til produktoppsamlingspunktet, for å tørke partiklene til det ønskede nivået ved bruk av de spesifiserte tørkehastighetene, tørkegasshastigheten og temperaturene. Brukt her, henviser betegnelsen "lengde" brukt i forbindelse med røret til den omtrentlige minimumsavstanden som en dråpe/partikkel må gå fra innløpet for å nå utløpet. Ved en gitt hastighet kan mimimumslengden som kreves for å gi den nødvendige oppholdstiden for et gitt sett av prosessforhold og materialer, måtte frembringes empirisk. I en foretrukket fremgangsmåte for empirisk bestemmelse av minimum påkrevd lengde, kan en serie av rør med økende lengde brukes i en serie av spraytørkingstester som kjøres med konstant strømnmgshastighet og temperatur, etterfulgt av måling av fuktigheten (dvs. løsningsstoffrester) som blir igjen i produktpartiklene. Man kan så plotte fuktighet som funksjon av rørlengde for å frembringe en lengde-fuktighetskurve. Fra denne kurven kan man ekstrapolere for å frembringe den minste lengden som er påkrevd for å gi et bestemt fuktighetsnivå for den satte tørkningshastigheten og tørkningsgasshastigheten.

Mens fremgangsmåtene beskrevet ovenfor for å velge ut oppholdstid og rørlengde kan tilpasses for anvendelse med en vid rekke av tørkegasshastigheter, har en funnet at hastigheten til tørkegassen er kritisk for produksjonsmengden av partiklene. For eksempel kan for lav hastighet forårsake at partiklene går ut av gasstrømmen og slår seg ned (bunnfeller seg). En for lav hastighet kan også øke aggregeringen av material langs beholderveggen på grunn av (1) kohesjon hvis partiklene er utilstrekkelig tørre og har en klebrig overflate, (2) elektrostatiske krefter på grunn av statisk oppbygging på godt tørkede partikler, og/eller (3) mekanisk innfanging, for eksempel i sprekker ved rørsammenføyninger eller i mikrosprekker i utilstrekkelig polerte røroverflater. Effekten av en endring i tørkegasshastigheten avhenger av flere faktorer, slik som partikkelstørrelse, tetthet og aereodynamiske egenskaper. Typisk er tørkegasshastigheten i primærtørkekammeret mellom omtrent 0,1 Og 100 m/s. I en foretrukket utførelsesform er tørkegasshastigheten i det primære tørkekammeret mellom omtrent 0,5 og 5 m/s.

I en foretrukket utførelsesform er lengden av rørledningen minst to ganger lengden av det primære tørkekammeret. Ytterligere fortrinnsvis er forholdet mellom denne rørledningen i forhold til primærtørkekammeret større enn 3:1.

For noen spraytørkeanvendelser er diameteren til røret i den andre tørkeanordningen kun noen mindre enn diameteren til det primære tørkekammeret, for eksempel at en har et reduksjonsforhold (primærtørkekammertverrsnittsareal:rørtverrsnittsareal) mellom 4:3 og 2:1.1 en foretrukket utførelsesform er imidlertid diameteren til røret betydelig mindre enn diameteren til det primære tørkekammeret, derved økes partikkelen og gasshastigheten i røret sammenlignet med deres hastighet i det primære tørkekammeret for å maksimalisere produktmengden. Reduksjonsforholdet er fortrinnsvis mellom 2:1 og 500:1, ytterligere fortrinnsvis mellom 4:1 og 100:1, og aller helst omtren 16:1. En fagmann på feltet kan lett optimalisere dette forholdet for et gitt produkt, basert på forskjellige prosessparametre, innbefattende massestrømningshastigheter til tørkegass og partikkelmateriale og spesifikasjoner for gassoverføringsutstyr.

Tverrsnittsarealet av røret kan være konstant eller kan variere langs lengden av røret. For eksempel kan det anvendes et eller flere reduksjonsrør (eller ekspanderingsrør) for å forbinde seksjoner av rør til hverandre eller til det primære tørkekammeret. I en foretrukket utførelsesform er tverrsnittsarealet hovedsakelig jevnt langs lengden av røret.

Røret kan være laget av, eller foret med, et hvilket som helst slags materiale som har tilstrekkelig strukturell integritet slik at det kompatibelt med de spraytørkede partiklene. Røret bør være motstandsdyktig mot korrosjon og sprekkeskade. Hvis det har kappe, bør rørledningsmaterialet være kompatibelt med det valgte varmevekslingsmediet. Representative materialer innbefatter glass, polymerer, metaller og kompositter av disse. Eksempler på egnede metaller innbefatter kobber, aluminium, j em, messing, nikkel og stål. Polymermaterialer bør generelt være skikkelig jordet for å forhindre statisk ladningsoppbygging, hvilket kan forårsake partikkelakkumulasjon og kan på andre måter være skadelig. Eksempler på egnede polymermaterialer innbefatter polyvinylklorid og polytetrafluoretylen (TEFLON™). Disse konstruksjonsmaterialene er spesielt viktige for partikler som skal brukes i biomedisinske anvendelser, der renhet er viktig. I en foretrukket utførelsesform er rørledningens medisinske kvalitet rustfritt stål.

Overflateruheten på innsiden av røret er generelt en designbetraktning. En ru overflate kan redusere mengden/utbyttet og lage problemer med produktrenheten i noen anvendelser, spesielt farmasøytiske kvalitetsprodukter. Røret har fortrinnsvis et ruhetsgjennomsnitt (Roughness Average, RA) på SO eller glattere, og ytterligere fortrinnsvis 20 eller glattere. Standard elektropoleirngsteknikker kan anvendes for eksempel på rustfrie stålrør for å oppnå disse ruhetsnivåene.

I en foretrukket utførelsesform er spraytørkingsanordningen og systemet utformet og konstruert til å drives på en steril eller aseptisk måte for å produsere sterile partikler, spesielt partikler for medisinske eller farmasøytiske produkter. Det foretrekkes at steriliteten kan bekreftes ved bruk av kjente teknikker. Anordningen kan fremstilles ved bruk av kjente teknikker, utstyr og materialer og bør for eksempel være motstandsdyktig mot damp, varme, ioniseringsstråling, og/eller steriliseringskjemiske gasser/damper slik som etylenoksid, flyktige peroksider og ozon. Koblinger mellom deler av anordningen bør velges ut for å opprettholde de sterile forholdene. For eksempler innbefatter TRICLOVER™ eller ekvivalenter flenser og tetninger.

Utformingen og arrangementet av spraytørkingsanordningen bør også forhindre, eller i det minste minimalisere, pulverakkumulering inne i anordningen eller systemet bortsett fra der det ønskes, for eksempel i en oppsamler slik som en syklon/sentrifuge (cyclone). For eksempel er sekundærtørkeren fortrinnsvis anbrakt slik at det fåes en konstant nedoverhelling fra primærkammeret til oppsamlingsinnretningen. Tilleggsmategasser, fortrinnsvis ved en kontrollert temperatur og steril, kan frembringes på et hvilket som helst slags punkt i spraytørkeinnretningen eller systemet for å lettgjøre partikkeltransport og forhindre uønsket akkumulering gjennom hele anordningen til oppsamlingspunktet.

En foretrukket fremgangsmåte for anvendelse av den sekundære tørkeanordningen er beskrevet med henvisning til fig. 1, der den sekundære tørkeanordningen 10 er en del av en spraytørkingsprosess som innbefatter et primærtørkekammer 20, en produktseparator (cyclone) 30 og en produktoppsamlingsbeholder 31. Mens fig. 1 viser en medstrøms vertikal nedoverstrømmende spraytørker som har en konisk bunn, er fremgangsmåtene og anordningen som her er beskrevet anvendbare for så å si en hvilken som helst slags type spraytørker, innbefattende tverrstrømmende, blandet eller spiralstrømningstørkere, som har horisontale, vertikal-opp- eller vertikal-ned-strømninger. Det primære tørkekammeret kan generelt ha en hvilken som helst slags form, innbefattende sylindrisk, konisk eller parallellepiped.

En produktløsning C sprayes eller forstøves inn i primærtørkekammer 20 gjennom en dyse 26. Tørkegassen A kommer inn gjennom tørkegassmateinnløpet 23, passerer gjennom tørkegassoppvarmeren 27 og strømmer så gjennom tørkegassfilteret 24 for å fjerne støv og andre fine småpartikkelmaterialer. Tørkegassen kommer så inn i det primære tørkekammeret 20 gjennom tørkegassinnløpet 25. Forstøvningsgass B tilføres til dysen 26 gjennom forstøvningsgasslinjen 28 og mates gjennom forstøverinnretningen 26 inn i primærtørkekammeret 20.

Tørkegasstrømmen til tørkegassmateinnløpet 23 kan innføres av en stor rekke gassgenererende og/eller overførende innretninger, slik som en vifte, blåseinnretning, kompressor eller væskegassfordamper. Gasskilden kan være atmosfærisk luft eller en kilde av komprimert gass eller flytende gass, lagret for eksempel i trykktanker. I en foretrukket utførelsesform er tørkegassen nitrogen, som lages fra en flytende nitrogenfordamper, der tanken eller fordampingstrykket frembringer drivkraften.

De finforstøvede dråpene størkner til partikler når de er i kontakt med og er innfanget i den medstrømmende tørkegasstrømmen. Partikler med for stor størrelse samles opp i oppsamlingsglass 22. De gjenværende partiklene går ut gjennom det primære tørkekammeruttømmingsutløpet 29 og strømmer til den sekundære tørkeanordningen 10, der partiklene går gjennom tørkespole 11 via innløp 12 og utløp 13. De tilstrekkelig tørkede partiklene kommer så inn i separator 30 gjennom separatorproduktinnløpet 32.1 produktseparator/sentrifuge 30 adskilles partiklene fra tørkegassen D, som slippes ut gjennom produktseparatorutløp 33. De tørkede partiklene oppsamles i produktoppsamlingsbeholderen 31.

Man kan finstyre tørkeprosessen ved å kontrollere sirkulasjonen av et varmevekslermedium gjennom tørkespolekappen 16 under spraytørkingsprosessen. Representative varmevekslingmedia innbefatter vann (flytende og damp), aceton, luft, saltvann, d'limonene, etanol, etylenglykol, freoner, isopropanol, nitrogen (gass og flytende), metanol, propylenglykol, silisiumnolje og svovelheksalfluorid. Temperaturkontroll kan være spesielt viktig for å opprettholde stabiliteten av produktpartiklene som dannes eller som inneholder svært temperaturfølsomme stoffer, slik som termisk ustabile medikamenter (innbefattende, men ikke begrenset til proteiner, peptider, vaksiner og nukleinsyrer) mens en samtidig maksimaliserer tørkeeffektiviteten.

Spraytørkingsfremgangsmåter og utstyr kan tilpasses for bruk i enten en kontinuerlig eller batch-prosess.

I en foretrukket utførelsesform kan temperaturen ved innløpet og utløpet styres for å produsere de ønskede produktene og kan varieres avhengig av gassen, løsningsmidlet og de faste materialene som brukes. For polymerpartikler er størrelsen av partiklene av polymerløsningen en funksjon av forstøvningsinnretningen som brukes for å spraye polymerløsningen, forstøvningstrykket, strømningshastigheten og polymeren som brukes, polymerkonsentrasjonen, type løsningsmiddel, viskositeten, temperaturen av sprayingen (både innløps- og utløpstemperatur), og molekylærvekten av polymeren. Generelt, jo høyere molekylær vekt, jo større partikkelstørrelse, forutsatt at konsentrasjonen er den samme.

I en typisk spraytørkingsprosess for fremstilling av partikler laget av polymermaterialer, terapeutiske midler slike som medikamenter eller kombinasjoner av disse ved bruk av anordninger og fremgangsmåter beskrevet her, anvendes følgende prosessparametre: innløpstemperatur = 30 til 400ttC; utløpstemperatur = 6 til 100°C; emulsjor^øsning/suspensjon-strømningshastighet = S til 5000 ml/min; og dysediameter = 0,2 til 4 mm ID. For polymerpartikler er polymerkonsentrasjonen i emulsjonen/løsningen/suspensjonen typisk 0,001 til 0,75 g/ml og for medikamentpartikler er medikamentkonsentrasjonen i emulsjonen/løsningen/suspensjonen også typisk 0,001 til 0,75 g/ml. Partikkelmorfologien avhenger av flere faktorer, innbefattende valg av polymer og/eller terapeutisk middel, så vel som konsentrasjonen, molekylærvekten og strømningshastigheter til materialer. I typiske industriellspraytørkingsprosesser for produkter som er mindre temperaturfølsomme, er typiske utløpstemperaturer på mellom omtrent 70 og 400°C. Masters, "Spray Drying Handbook" s. 498-511 {5. opplag, John Wiley & Sons 1991) beskriver typiske anleggsutforminger og spraytørkingsforhold for en stor rekke av materialer. Disse utformingene og forholdene kan tilpasses for anvendelse med fremgangsmåter beskrevet her.

Lave innløps- og utløpstemperaturer kan være viktig for å bevare stabiliteten og aktiviteten til mange farmasøytiske materialer, spesielt proteiner, vaksiner, peptider, nuklelinsyrer og kjemisk ustabile medikamenter. Ved bruk av spraytørkingsanordmnger beskrevet her for å tørke disse materialene, kan innløpstemperaturen være mindre enn 100°C, fortrinnsvis mindre enn 60°C, og fortrinnsvis mindre enn 40°C. Utløpstemperaturen er typisk lik eller mindre enn innløpstemperaturen og kan således være mindre enn 100°C, fortrinnsvis mindre enn 60°C, og ytterligere fortrinnsvis mindre enn 40°C. I mange utførelsesformer er temperaturer lavere enn 40°C mulig og foretrukne. For eksempel er utløpstemperaturer på 25°C eller mindre, fortrinnsvis 12<*>C eller mindre (se eksempel 3 nedenfor), ønskelige, for eksempel for materialer med lave smelte- eller nedbrytningspunkter.

Den sekundære tørkeanordningen og fremgangsmåter som her er beskrevet kan brukes i eller tilpasses til en stor rekke av spraytørkeprosesser for å lage partikler i forskjellige industrier, innbefattende slipemidier, jordbruksprodukter, biokjemiske produkter, kjemikalier, kosmetiske produkter, fargestoff, matvarer, metaller (for eksempel slipemidler), pigmenter og farmasøytiske midler: Representative farmasøytiske og biokjemiske produkter og produktklasser innbefatter protein, er peptider og nukleinsyrer, så vel som antibiotika, enzymer, vitaminer, gjær, "sera", vaksiner, plasma-deriverte produkter, hormoner, mycelia og aminosyrer. Representative kjemikalier og metaller innbefatter akrylonitrilbutadienstyren (ABS), akrylharpiks, alumina, aluminiumsulfat, sink og nikkelkatalysatorer, grafitt, jernoksid, polyvinylacetat, polyvinylklorid, silikagel, natriumaluminat, titandioksid, og sinkfosfat. Se Masters "Spray Drying Handbook", s. 499-511 (5. opplag, John Wiley & Sons 1991), som beskriver disse og andre anvendelser. Valget av bulkmaterialet for de spraytørkede partiklene avhenger av sluttbruken av partiklene.

I en foretrukket utførelsesform brukes spraytørkingsanordningen til å danne partikler av et terapeutisk middel, som eventuelt kan innbefatte et eller flere bindemidler/tilsetningsmidler. Det terapeutiske midlet kan være et lite medikamentmolekyl eller et større medikamentmolekyl (for eksempel peptid eller protein), slik som insulin, veksthormoner, erytropoietin eller interferon. I en alternativ foretrukket utførelsesform dannes partiklene av et bulk- eller matriksmaterial som har det terapeutiske midlet dispergert i materialet, for anvendelse i kontrollert medikamentutlevering.

Den andre tørkeanordningen anvendes fortrinnsvis i en prosess for å lage partikler som har en diameter mellom omtrent 100 nm og 5 mm, ytterligere fortrinnsvis mellom omtrent 1 og 200 um. I en spesielt fordelaktig utførelsesform er spraytørkefremgangsmåtene og utstyret tilpasset til å lage mikropartiklene som beskrevet i US-patent nr. 5.853.698 av Straub m.fl.

Polymerene som kan anvendes i fremgangsmåtene og utstyret som her beskrevet innbefatter syntetiske og naturlige polymerer, ikke-bionedbrytbare og bionedbrytbare polymerer, og vannløselige og vannuløselige polymerer. Representative syntetiske polymerer innbefatter poly(hydroksysyrer) slik som poly(melkesyre), poly(glykolsyre) og poly(melkesyre-ko-glykolsyre), polyglykolider, polylaktider, polylakti ko-glykolidkopolymerer og blandinger, polyanhydrider, polyortoestere, polyamider, polykarbonater, polyalkylener slik som polyetylen og polypropylen, polyalkylenglykoler slik som poly(etylenglykol), polyalkylenoksider slik som poly(etylenoksid), polyalkylentereftalater slik som poly(etylentereftalat), polyvinylalkoholer, polyvinyletere, polyvinylestere, polyvinylhalider slik som poly(vinylklorid), polyvinylpyrroldion, polysiloksaner, poly(vinylalkoholer), poly(vinylacetat), polystyren, polyuretaner og kopolymerer derav, derivatiserte celluloser slik som alkylcellulose, hydroksyalkylcelluloser, celluloseetere, celluloseestere, nitrocelluloser, metylcellulose, etylcellulose, hydroksypropylcellulose, hydroksypropylmetylcellulose, hydroksybutylmetylcellulose, celluloseacetat, cellulosepropionat, celluloseacetatbutyrat, celluloseacetatftalat, karboksyetylcellulose, cellulosetriacetat og cellulosesulfatnatriumsalt (her samlet henvist til som "syntetiske celluloser"), polymerer av akrylsyre, metakrylsyre eller kopolymerer eller derivater derav innbefattende estere, poly(metylmetakrylat), poly(etylmetakrylat), poly(butylmetakrylat), poly(isobutylmetakrylat), polyØieksylmetakrylat), poly(isodecylmetakrylat), poly(laurylmetakrylat), poly(fenylmetakrylat), poly(metylakrylat), poly(isopropylakrylat), poly(isobutylakrylat), og poly(oktadecylakrylat), (her samlet henvist til som "polyakryl syrer), poly(smørsyre), poly(valeiransyre) og poly(melkesyre-ko-kaprolakton) kopolymerer og blandinger av disse. Brukt her innbefatter "derivater" polymerer som har substitusjoner, addisjoner av kjemiske grupper, for eksempel alkyl, alkylen, hydroksyleringer, oksidasjoner og andre modifikasjoner som rutinemessig gjøres av fagfolk. Eksempler på foretrukne ikke-bionedbrytbare polymerer innbefatter etylenvinylacetat, poly(met)akrylsyre, polyamider, kopolymerer og blandinger derav. Eksempler på foretrukne bionedbrytbare polymerer innbefatter polymerer av hydroksysyrer slik som melkesyre og glykolsyre, polylaktid, polyglykolid, polylaktidkoglykolid, og kopolymerer med PEG, polyanhydrider, poly(orto)estere, polyuretaner, poly(smørsyre), poly(valeiransyre) og poly(laktidkokaprolakton). Representative naturlige polymerer innbefatter proteiner og polysakkarider.

Valget av løsningsmiddel avhenger av bulkmaterialet og formen av materialet som mates til forstøvningsinnretningen, for eksempel om materialet skal oppløses, suspenderes eller emulgeres i løsningsmidlet. I en foretrukket utførelsesform for anvendelse med et polymermateriale, er løsningsmidlet et organisk løsningsmiddel som er flyktig eller har et relativt lavt kokepunkt eller kan fjernes under vakuum og som er akseptabelt for administrering til mennesker i spormengder. Representative løsningsmidler innbefatter eddiksyre, acetaldehyddimeetylacetal, aceton, acetonitril, butynol, kloroform, klorfluorkarboner, diklormetan, dipropyleter, diisopropyleter, N,N-dimetylformamid (DMF), dimetylsulfoksid (DMSO), dioksan, etanol, etylacetat, etylformat, etylvinyleter, glycerol, heptan, heksan, isopropanol, metanol, metylenklorid, nitrometan, oktan, pentan, tetrahydrofuran (THF), toluen, 1,1,1-trikloretan, 1,1,2-trikloretylen, vann, xylen og kombinasjoner av disse. Generelt er polymeren oppløst i løsningsmidlet for å danne en polymerløsning som har en konsentrasjon på mellom 0,1 og 75% vekt til volum (v/v), ytterligere fortrinnsvis mellom 0,5 og 30% (vekt/volum).

Den foreliggende oppfinnelsen vil bedre forstås med henvisning til de følgende ikke-begrensende eksemplene.

EKSEMPEL 1:

Sammenligning av sekundære tørkeanordninger

Tre identiske polymeremulsjoner ble fremstilt, hver sammensatt av små dråper av en vandig fase suspendert i en kontinuerlig polymer/organisk-løsningsmiddelfase. Polymeren var poly(laktidkoglykolid) (PLGA) (50:50, MW omtrent 35.000 Da) og det organiske løsningsmidlet var metylenklorid. Emulsjonene ble sprayet gjennom identiske dyser under identiske prosessforhold av emulsjonsstrømningshastighet, forstøvningshastigbet, tørkegasshastighet, tørkegassinnløpstemperatur og tørkegassutløpstemperatur. Hver emulsjon ble sprayet inn i et 15,24 cm i diameter primært tørkekammer ("PDC").

Tre forskjellige sekundære tørkeanordninger ("SDA") ble vurdert: et tørkekammer med en diameter på 10,16 cm, et tørkekammer med en diameter på 15,24 cm og en 3,81 cm i diameter spole med lengde på 30,5 m. Det totale tørkekammervolumet og den estimerte oppholdstiden for hver utforming/design-kombinasjon er frembrakt i tabell 1.

Reduksjonsforholdet av tverrsnittsstrømningsarealet er vist i tabell 2.

Produktmengden ble bestemt ved å dividere den oppsamlede produktmassen med den faste startmassen. Produktstørrelsen av de spraytørkede produktene ble målt ved anvendelse av en Coulter MultiSizer. Fuktighetsinnholdet til det spraytørkede produktet ble bestemt ved Karl Fischer-titrering. Resultatene av eksperimentet er vist i tabell 3.

Spol/kveilsystemet gå det høyeste utbyttet (72%) og den laveste fuktigheten (6,86%) av de tre systemene som ble evaluert. Som vist i tabell 1, er oppholdstider og tørkekapasiteter for de tre systemene ikke identiske, hvilket sannsynligvis forklarer i det minste noe av variasjonene i det målte fuktighetsinnholdet. Variasjonen i utbyttsmengder er imidlertid mer slående siden hvis man øker lengdene til de 10,16 cm og 15,24 cm sekundærkamrene slik at det blir et volum identisk med det til kveilene/spolene, vil utbyttsmengden for de 10,16 cm og 15,24 cm sekundære kammersystemene fortsatt være mindre enn for kveil/spolsystemet. Mengdeforskjellen skyldes sannsynligvis den lavere tørkegasshastigheten i de 10,16 cm og 15,24 cm sekundærkamrene.

EKSEMPEL 2:

Sammenligning av sekundære tørkeanordninger

Fire identiske polymeremulsjoner ble fremstilt, hver sammensatt av en vandig fase suspendert i en kontinuerlig fase av polymer oppløst i et organisk løsningsmiddel. Emulsjonene ble spraytørket gjennom identiske dyser under identiske prosessforhold av emulsjonsstrømmngshastighet, forstøvningshastighet, tørkegasshastighet, tørkegassinnløpstemperatur og tørkegassutløpstemperatur. Hver emulsjon ble sprayet inn i det samme primære tørkekammeret som hadde en diameter på 15,24 cm og en lengde på 45,72 cm med et totalt volum på 8340 cm<1>.

En emulsjon ble sprayet kun inn i det primære tørkekammeret, mens tre andre emulsjoner ble sprayet inn i det primære tørkekammeret og en sekundær tørkeanordning. Tre forskjellige sekundære tørkeanordninger som hadde samme volum ble vurdert: et 15,24 cm diameter rør, et 10,16 cm diameter rør og et 3,81 cm diameter rør. Ekstra adaptere og rør (3,81 cm diameter) ble brukt for å forbinde det primære tørkekammeret til den sekundære tørkeanordningen og for å forbinde den sekundære tørkeanordningen til separatoren/sentrifugen. Siden volumet av forbindelsesstykkene var omtrent det samme for alle PTK/STA-konfigurasjonene, forble det totale tørkekammervolumet omtrent det samme. Dimensjonene og volumet er vist i tabell 4. Prøver av hvert produkt ble lyofilisert for å bestemme tørrvektandelen av produktet. Den tørre mengden ble så beregnet som en prosentdel av den totale sprayede polymermassen, ved bruk av følgende ligning:

Mengde = [(oppsamlet produktmasse) x (tørrvektfraksjon)]

- (total sprayet polymermasse) (ligning 1)

Partikkelstørrelse av det sprayede tørrproduktet ble målt ved bruk av en Coulter Multisizer. Fuktighetsinnholdet av det sprayede tørkede produktet ble bestemt ved Karl Fischer-titrering. Resultatene av disse analysene vises i tabell 5.

Fuktighetsinnholdet på 28,6%, frembrakt når primærtørkekammeret ble brukt uten sekundærtørkeanordningen, var uønskelig høyt. Resultatene viser at bruken av den sekundære tørkeanordningen reduserer fuktighetsinnholdet med omtrent 55% og reduserer også den gjennomsnittlige partikkel størrelsen noe. Størrelsen og fuktighetsinnholdet som ble frembrakt med den sekundære tørkeanordningen var omtrent den samme for alle konfigurasjoner, noe som er forventet siden emulsjonene ble sprayet under identiske prosessforhold og siden hver sekundærtørkeanordning hadde essentielt det samme totalvolumet og oppholdstid.

Resultatene indikerer at bruken av en sekundær tørkeanordning reduserer tørrmengdeutbyttet, omtrentlig siden noe produkt ble avsatt på veggene til den sekundære tørkeanordningen, men at utbyttemengden øket når forholdet mellom tverrsnittsarealene til det primære tørkekammeret og den sekundære tørkeanordningen øker. Utbyttemengdeforskjellen skyldtes sannsynligvis den relativt lave tørkegasshastigheten i 6" og 4" diameter sekundærtørkeanordningen. Ved bruk av en lang lengde rør med mindre diameter, er det mulig å maksimalisere tørkekapasiteten mens en kan minimalisere produkttapet. Eksperimentet viser at tørkekapasiteten for spraytørkeren kan øke ved bruk av en sekundær tørkeanordning og at reduksjonen i produktmengde kan minimaliseres ved bruk av den sekundære tørkeanordningen som her er beskrevet.

EKSEMPEL 3:

Fremstilling av PLGA mikropartikler ved lave temperaturer

Spraytørkeanordningen beskrevet i eksempel 1 ble brukt for å fremstille og tørke partikler av polyØaktidkoglykolid) (PLGA) (50:50, MW omtrent 35.000 Da) ved bruk av lavbehandlingstemperaturer. Det primære tørkekammeret hadde en lengde på 48,26 cm og en diameter på 15,24 cm, og den sekundære tørkeanordningen hadde en diameter på 3,81 cm og en lengde på 30,5 m.

PLGA ble oppløst i metylenklorid for å danne omtrent 29 liter av en 3% vekt/vekt PLGA-løsning. Polymerløsningen ble så emulgert med 2 liter av en vandig løsning av 18% ammniumbikarbonat i en 75 liter blandingstank tilpasset med en Admix Rotosolver homogeniserer (modell 100RS88SS) ved homogenisering i 6,5 minutter ved 3450 opm.

Emulsjonen ble sprayet med en strømningshastighet på 150 ml/min. og aerosolisert med nitrogen ved en strømningshastighet på 115 liter/min. i en indre blandingsluft-forstøvningsdyse. Tørkegass (nitrogen) ble oppvarmet til en innløpstemperatur på 55°C og innført i tørkekammeret ved en strømningshastighet på 105 kg/t. Tørkegassutløpstemperaturen ble funnet å være 12°C. De delvis tørkede partiklene (som kommer ut av det primære tørkekammeret) ble sendt gjennom den sekundære tørkeanordningen, som var bekappet med vann ved 18°C og så oppsamlet.

Den totale utbyttemengden av partikler som ble oppsamlet var 91%. Partiklene hadde en størrelsesfordeling kjennetegnet ved en antallsgjennomsnittlig (Xn) diameter på 2,0 um og en volumgjennomsnittlig diameter (Xv) på 5,3 um, som bestemt i en Coulter-teller. Fuktighetsinnholdet var 5,18% (vekt/vekt). Det lave fuktighetsinnholdet ble oppnådd ved å bruke tørrgasstemperaturer som var betydelig lavere enn det som er standard praksis i dagens spraytørkesystemer.

EKSEMPEL 4:

Fremstilling av PEG-mikropartikler ved lave temperaturer

Prosessen beskrevet i eksempel 3 ble gjentatt, bortsett fra følgende parametre: (1) polyetylenglykol (PEG) (MW 8000) ble brukt i stedet for PLGA; (2) primærkammerlengden var 63,5 cm; (3) homogeniseirngstiden var 10 minutter; (4) tørkegasstrørnningshastigheten var ISO kg/t; og (5) strømningshastigheten av polymeremulsjon til spraydysen var 200 ml/min.

Den totale utbyttemengden av frittømmende partikler oppsamlet var 96%. Lavtemperaturprosessen tillater fremstilling av partikler av PEG, som ellers ville smelte sammen under prosesseringen, ettersom smeltetemperaturen for PEG (MW 8000) er typisk mellom 55 og 6S°C. Eksempler 3 og 4 demonstrerer således at både innløps- og utløpstørkegasstemperaturen kan senkes ved bruk av spraytørkeinnretningene og fremgangsmåtene som her er beskrevet sammenlignet med de temperaturene som typisk anvendes ved konvensjonell spraytørking.

Claims (33)

1. Spraytørkeanordning, karakterisert ved at den omfatter: et primærtørkekammer (20) som har et indre strømningsrom som avsluttes i et uttømmingsutløp, og en sekundær tørkeanordning (10) omfattende rør (11) som har et innløp (12) i fluidforbindelse med uttømmingsutløpet (29) til det primære tørkekammeret (20), der forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret (20) og tverrsnittsarealet til røret (11) er minst 4:3, og der forholdet mellom lengden av røret (11) og lengden av det primære tørkekammeret (20) er minst 2:1.

2. Anordning ifølge krav 1, karakterisert ved at forholdet mellom lengden av røret (11) og lengden av det primære tørkekammeret (20) er minst 3:1.

3. Anordning ifølge krav 1, karakterisert ved at forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret (20) og tverrsnittsarealet til røret (11) er mellom omtrent 2:1 og 100:1.

4. Anordning ifølge krav 3, karakterisert ved at forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret og tverrsnittsarealet til røret er mellom omtrent 4:1 og 100:1.

5. Anordning ifølge krav 4, karakterisert ved at forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret og tverrsnittsarealet til røret er omtrent 16:1.

6. Anordning ifølge krav 1, karakterisert ved at røret er en spole/kveil.

7. Anordning ifølge krav 1, karakterisert ved at røret er bekappet (dobbeltvegget) (16).

8. Anordning ifølge krav 1, karakterisert ved at røret videre omfatter et utløp i fluidforbindelse med en partikkeloppsamlingsinnretning.

9. Anordning ifølge krav 1, karakterisert ved at røret omfatter 50 RA eller glattere rustfritt stål.

10. Anordning ifølge krav 1, karakterisert ved at den er tilpasset til å drives under sterile eller aseptiske forhold, og derved danne spraytørkede partikler som er sterile.

11. Fremgangsmåte for fremstilling av partikler, karakterisert ved at den omfatter (a) spraying av en emulsjon, løsning eller suspensjon som omfatter et løsningsmiddel og et bulkmateriale gjennom en forstøvningsinnretning, i et primærtørkekammer (20) som har et uttømmingsutløp (29) og inneholder en tørkegass for å danne smådråper av løsningsmidlet og bulkmaterialet dispergert i tørkegassen; (b) fordampning av en del av løsningsmidlet inn i tørkegassen for å størkne de små dråpene og danne partikler; (c) strømning av partikkelen og tørkegassen gjennom en sekundær tørkeanordning (10) omfattende rør (11) som har et innløp (12) i fluidforbindelse med uttømmingsutløpet (29) til det primære tørkekammeret (20) for å fordampe en andre del av løsningsmidlet inn i tørkegassen, der forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret (20) og tverrsnittsarealet til røret (11) er minst 4:3, og der forholdet mellom lengden av røret (11) og lengden av det primære tørkekammeret (20) er minst 2:1.

12. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at forholdet mellom lengden av røret (11) og lengden av det primære tørkekammeret (20) er minst 3:1.

13. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret (20) og tverrsnittsarealet til røret (11) er mellom omtrent 2:1 og 500:1.

14. Anordning ifølge krav 13, karakterisert ved at forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret (20) og tverrsnittsarealet til røret (11) er mellom omtrent 4:1 og 100:1.

15. Anordning ifølge krav 14, karakterisert ved at forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret og tverrsnittsarealet til røret er omtrent 16:1.

16. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at røret (11) er en spole/kveil.

17. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at røret er bekappet (dobbeltvegget) (16).

18. Fremgangsmåte ifølge krav 17, karakterisert ved at bekappingen (dobbeltveggen) (16) inneholder kjølevann.

19. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at bulkmaterialet er en polymer og at partiklene er mikropartikler.

20. Fremgangsmåte ifølge krav 19, karakterisert ved at mikropartiklene er mellom 1 og 10 um i diameter.

21. Fremgangsmåte ifølge krav 19, karakterisert ved at mikropartiklene inneholder et terapeutisk eller diagnostisk middel.

22. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at bulkmaterialet er et terapeutisk eller diagnostisk middel.

23. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at løsningen eller suspensjonen videre inneholder et flyktig salt som er flyktig i trinn (b), trinn (c) eller en kombinasjon av disse.

24. Fremgangsmåte ifølge krav 11, karakterisert ved at tørkegassen som kommer inn i det primære tørkekammeret i trinn (a) har en innløpstemperatur mindre enn 100°C.

25. Fremgangsmåte ifølge krav 24, karakterisert ved at innløpstemperaturen er mindre enn 60°C.

26. Fremgangsmåte ifølge krav 25, karakterisert ved at innløpstemperaturen er mindre enn 40°C.

27. Fremgangsmåte ifølge krav 11, kar 11, karakterisert ved at tørkegassen som kommer ut av den sekundære tørkeanordningen har en utløpstemperatur mindre enn 100°C.

28. Fremgangsmåte ifølge krav 27, karakterisert ved at utløpstemperaturen er mindre enn 60°C.

29. Fremgangsmåte ifølge krav 28, karakterisert ved at utløpstemperaturen er mindre enn 40°C.

30. Fremgangsmåte ifølge krav 29, karakterisert ved at utløpstemperaturen er mindre enn 25°C.

31. Sækundær tørkeanordning (10) tilpassbar til partikkel/gassuttømmingsutløpet av et primærtørkekammer (20) i en spraytørker, karakterisert ved at den omfatter et rør (11) som har en innløp (12) som kan settes i fluidforbindelse til uttømmingsutløpet (29) i det primære tørkekammeret (20), der forholdet mellom tverrsnittsarealet til det primære tørkekammeret (20) og tverrsnittsarealet til røret (11) er minst 4:3, og der forholdet mellom lengden av røret (11) og lengden av det primære tørkekammeret (20) er minst 2:1.

32. Sekundær tørkeanordning ifølge krav 31, karakterisert v e d at røret (11) omfatter 50 RA eller glattere rustfritt stål.

33. Sekundær tørkeanordning ifølge krav 31, karakterisert ved atrøret(ll)harenspolekonfigurasjon.