EP2612979B1 - Türblatt sowie Herstellverfahren - Google Patents

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EP2612979B1
EP2612979B1 EP12196632.9A EP12196632A EP2612979B1 EP 2612979 B1 EP2612979 B1 EP 2612979B1 EP 12196632 A EP12196632 A EP 12196632A EP 2612979 B1 EP2612979 B1 EP 2612979B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal sheet
door
door panel
door leaf
adhesive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP12196632.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2612979A3 (de
EP2612979A2 (de
Inventor
Norbert Schönbach
Patrick Schwarz
Karsten Staudt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoermann KG Freisen
Original Assignee
Hoermann KG Freisen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hoermann KG Freisen filed Critical Hoermann KG Freisen
Priority to PL12196632T priority Critical patent/PL2612979T3/pl
Publication of EP2612979A2 publication Critical patent/EP2612979A2/de
Publication of EP2612979A3 publication Critical patent/EP2612979A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2612979B1 publication Critical patent/EP2612979B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E06DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06BFIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70Door leaves
    • E06B3/82Flush doors, i.e. with completely flat surface
    • E06B3/827Flush doors, i.e. with completely flat surface of metal without an internal frame, e.g. with exterior panels substantially of metal
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E06DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06BFIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/10Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for protection against air-raid or other war-like action; for other protective purposes
    • E06B5/16Fireproof doors or similar closures; Adaptations of fixed constructions therefor
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E06DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06BFIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/20Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for insulation against noise

Definitions

  • the invention relates to a door leaf, in particular for a multifunction door, which has at least one first metal sheet and at least one second metal sheet and a door panel inserted in a door leaf cavity between the metal sheets, and a manufacturing method for such a door leaf. Moreover, the invention relates to a door provided with such a door leaf, in particular multifunctional door. The invention particularly relates to a door leaf in a box-lid construction, wherein the first and the second metal sheet are formed as a box sheet and cover sheet.
  • the GB 2 173 846 A relates to an interior door in sound insulation training, in which cover layers are stuck pointwise to a trained as sound insulation insulation filling.
  • the pointwise bonding is done through holes which are provided spaced in a thinner intermediate layer.
  • the DE 21 05 403 A relates to a sound-absorbing element, eg for doors, in which several soft fiber boards are covered by cover plates made of wood, plastic or the like.
  • the connecting glue layer consists of a plurality of individual, substantially non-related glue fields. It is also addressed a checkerboard-like gluing, but which is considered as manufacturing technically complex. As a solution, an adhesion through holes of an intermediate layer is also proposed here.
  • the DE 25 25 949 A relates to a soundproofing building board for the production of doors or the like.
  • the building board consists of several layers, which are glued with the interposition of a thin flexible layer. It should be on it be taken to ensure that the glue is not continuous. It is proposed a gluing with stripes
  • the DE 198 39 268 A1 engages a door leaf with jacket plates, which are connected to a separate edge connection.
  • a groove is provided in a box panel of a door leaf in the edge region, which has holes on a leg lying in the inside of the box plate.
  • a cover plate has in the edge region springs which engage in the groove, wherein at the end of the springs hooks are provided which engage in the assembly of the box and lid in the holes.
  • the WO 82-04281 discloses a door leaf with two symmetrically formed door panels.
  • the door panels have to each other to be straightened corners Umgreifitch over which the door panels are interconnected.
  • the resulting door leaf is formed without fold due to the symmetrical design of the door panels.
  • the GB 2 254 872 A shows a dull executed door leaf.
  • the lateral edge regions of a box and a cover plate, which form the corners of the door leaf after connection, are bent so that they engage in accordance with a tongue and groove connection.
  • the DE 24 37 261 A1 discloses a door leaf in a box-lid construction, in which an edge region of the box is supported on a rebated to a fold region edge region of the lid, so as to form a firm connection of the box and lid. The connection is made by compressing the box into the lid.
  • a door leaf in which a box panel and a cover plate are often bent so that they engage inside a folding area behind the other and that the folding area is arranged spaced from the actual door leaf.
  • the CH 36 55 19 describes a door leaf in which a plurality of curved stiffening plates are welded to the side edges of the door panels, so as to keep an inserted between the door panels insulating in place.
  • known door leaves in box-lid construction, the door panel is usually placed loose in the box, and then the lid firmly connected to the box. The cohesion of the door leaves via the connection of box plate and cover sheet along the edge regions.
  • known door leaves must be stiffened separately, for example, by a separate frame in the door leaf, by separate stiffening profiles or by separate deposits, such as strips of rigid material.
  • the object of the invention is to provide a formed from at least two metal sheets with filling door leaf therebetween, which is easy and inexpensive to mass-produce, provides a high-quality appearance and has high Schalldämmconferenceen.
  • the invention provides a door leaf formed from a first metal sheet, a second metal sheet forming a cavity therebetween, and a door panel in the cavity, the door panel being bonded to the first and second metal sheets, the first one Metal sheet with a glued surfaces and unglued surfaces formed first gluing pattern is partially bonded to the door panel, the second metal sheet is partially bonded with a second gluing pattern formed from bonded surfaces and unglued surfaces.
  • the first metal sheet is a box sheet, which box-like forms the largest part of the cavity
  • the second metal sheet is a cover sheet for covering the cavity mainly formed by the box.
  • the first metal sheet and the second metal sheet are firmly connected to each other at all four edge regions of the door leaf.
  • a door leaf is created in so-called sandwich construction.
  • the door leaf itself is similar to a sandwich panel constructed such that the metal sheets are connected to the door panel itself distributed over the wide area, in particular by gluing.
  • the metal sheets as a box sheet and cover sheet and the door panel is designed in sandwich construction.
  • cover plate and door panel are more or less rigidly connected to each other, in particular by as large as possible or as large as possible distributed bonding.
  • a sandwich construction is particularly interesting for doors with heavy mechanical stress.
  • fire doors in the course of a fire by the different temperature load and the consequent different expansions of the metal sheets of strong tension that lead to bending of the door leaf.
  • burglary-resistant doors as stiff as possible door leaf is desired.
  • box-lid construction has therefore introduced additional stiffeners, for example, has been provided separate metal profiles or metal frame for reinforcing the edge regions, which have been introduced in addition to the metal sheets in the cavity. This has made the production of both the additional material and because of further steps for producing the stiffening expensive and the weight increased. Increased weight leads to difficult handling and more expensive assembly, as eg lifting tools are needed, and to increase transport costs.
  • a stiff area connection between the metal sheets and the Full liner you can dispense with separate stiffeners in the edge area, such as other metal inserts, etc., which simplifies production and assembly and saves material and transport costs.
  • the flatness is improved due to a flat rigid and / or large area distributed connection between the respective metal sheet and the door panel in the door panel itself. Especially when using high-quality reflective outer surfaces and smaller deviations of the door leaf broadside of the optimal level are visible; Improving the planarity results in a higher quality appearance.
  • the Applicant has therefore developed a door leaf in sandwich construction in internal tests, wherein the broad sides forming metal sheets are glued over the entire broadside with the door panel over the entire area.
  • the door leaf has turned out to be excellent in terms of the required properties of a rigid construction even without additional stiffening insert as well as in terms of the desired planarity. Even fire tests in a version as a fire door panel have been successful.
  • the soundproofing values of the new design it has been found that the soundproofing value has deteriorated considerably compared to previously known door leaf constructions in box-lid construction.
  • Sound values are checked, for example, by applying a so-called pink noise to the door provided with the door leaf.
  • vibrations are applied with very different frequencies in the frequency range from low frequencies to very high frequencies of sound on one side, and then measured on the sound side of the door, which sound power is transmitted.
  • the first and the second bonding pattern are formed differently.
  • the first and the second bonding pattern although similar, but executed inversely to each other. As a result, a mutual bonding can be achieved in a simple manner.
  • glued surfaces of one gluing pattern overlap with glued surfaces of the other gluing pattern.
  • glued and unglued surfaces are provided in checkerboard-like fields in at least one of the gluing patterns.
  • the fields do not have to be distributed like a checkerboard.
  • the areas to be joined are divided into rows and columns into different fields-fields with gluing and fields without gluing-which are provided alternately both in rows and in columns.
  • similar but inverse field distributions are provided on both sides - connection to the first metal sheet on the one hand and connection to the second metal sheet on the other hand.
  • each field with gluing has a gluing strip which extends in one dimension - eg width or height of the field - across the whole field and in the second dimension only a portion of the field is covered.
  • each field with bonding has a central adhesive strip which covers the entire height of the field but whose width is only a fraction of the width of the field.
  • the extent of the adhesive strip is between 10% and 80%, preferably between 15% and 30% and in particular 25% of the extent of the field to be bonded. Due to the width, arrangement and orientation of the adhesive strip per field, different sound insulation properties can be achieved. The optimal arrangement can be achieved by a few attempts depending on the desired Schalldämmfunktion.
  • a mutual bonding is preferred, which makes the construction acoustically soft overall, since the door panel is glued only on one side each and can dodge on the other side.
  • At least one edge region in particular on an edge region to be arranged horizontally above, a full-surface bonding between sheet metal and door panel is provided, which is formed over a larger area than the adhesive bonding within the associated adhesive pattern.
  • the metal sheets For further stiffening and simplifying the production, it is further preferred for the metal sheets to hook behind one another at edge regions Profilings are provided and are connected by a Schuhakung the profiles with each other.
  • the invention also relates to a door, in particular fire door with sound insulation function, characterized by a door leaf according to one of the above aspects and a frame.
  • the first and second gluing patterns are formed differently. Particularly preferably, the first and the second bonding pattern, although similar, but executed inversely to each other. As a result, a mutual bonding can be achieved in a simple manner.
  • the first metal sheet is glued to surface areas with the door panel, where the door panel and the second metal sheet remain unglued and / or seen in plan view of a broad side of the door panel, the second metal sheet Surface areas is glued to the door panel, where the door panel and the first sheet metal remain unglued.
  • the door panel and the respective metal sheet remain loose in the fields without gluing and are not connected there.
  • the respective boundary surface between metal sheet and door panel is divided into fields with bonding and fields without gluing such that fields with gluing and fields without gluing alternate with each other in columns as well as row by row, wherein the Bonded panels preferably have a bond strip that extends across the field in one dimension and has a smaller extent in the other dimension than the bond field.
  • the fields can have different shapes. In order to achieve a simple uniform distribution across the interface, it is preferred to have molds which can be uniformly distributed over a surface, e.g. Squares, equilateral triangles, regular hexagons, regular octagons, etc.
  • the fields can all be configured the same or even differently in some areas.
  • the first and / or the second metal sheet are glued like a checkerboard with the door panel, in particular in mutual bonding.
  • At least one of the metal sheets is adhesively bonded to the entire surface of the door panel on at least one edge region of the door leaf, in particular on an edge region to be arranged horizontally above.
  • an upper surface portion of the interface between the door panel and sheet metal extending from the top horizontally to be arranged edge of the door panel to a part of its height extent, for example, 5%, 10%, 15% or 20% or intermediate values thereto, and extending in horizontal width direction (seen in the intended use of the door leaf) over the entire width of the door panel extends, glued over the entire surface.
  • the metal sheets are provided at the edge portions with Schuhakungsprofilen for mutual Hinterhakung and that the metal sheets are pushed after introduction of the door panel in one of the metal sheets and applying adhesive according to the respective pattern of adhesion with hinterhakenden Deutschenhakungsprofilen each other.
  • This type of Hinterhakung can be a particularly simple installation of the metal sheets reach.
  • Schuhakungsprofile can still be made relatively easily on rolling tools or the like on the individual metal sheets, so that even more complicated Hinterhakungsprofilformen be formed on the edge regions. It can be so without post-processing steps or possibly only with minor post-processing steps, for example, additional pressing or compressing the Deutschenhakungsprofile after pushing the metal sheets, worked.
  • a checkerboard pattern has proved to be particularly effective for sound insulation in tests as a gluing pattern
  • the invention is not limited to this gluing pattern.
  • Different gluing patterns can be used.
  • alternating patterns are provided with glued fields and unverkgingen fields.
  • the first and the second bond pattern are complementary to each other, so that where the first bond pattern a bonded surface area is provided in the second bond pattern, a surface area without connection between metal sheet and filling is provided and vice versa.
  • a mutual regional bonding is provided with different patterns.
  • An advantage of the bonding proposed here is also that material can be worked within the filling material. So it can also be a single over the entire wide area of time seen material uniform filling - eg
  • Insulation mat based on mineral fiber material such as with at least one or more mineral fiber wool layer (s) - are provided; or the filling may be entirely based on an essential function, such as the fire protection function, be turned off without worrying about the sound function. This filling can then be made acoustically soft by regional bonding.
  • the gluing patterns are particularly preferably used in a method for producing a door leaf at least two-sided rebated from sheet metal in box and lid construction and in such a door leaf.
  • Folded door leaves have the advantage that they lie with the door closed over a projection on the door frame. Since there is no visible gap between the door leaf and the frame, these doors usually provide better heat and sound insulation than door leaves with blunt termination and are particularly suitable for use in fire doors.
  • advantageous embodiments of the invention aim to provide a method for producing a visually appealing door leaf in box and lid construction, which is simple and inexpensive to manufacture, or to provide a corresponding optically high quality door leaf.
  • a door leaf is formed, which has a folding area on at least three sides, which seals the door frame after installation of the door leaf in a door frame.
  • the door is particularly suitable as a fire door.
  • connections lie in the fold areas and are therefore not exposed to negative influences from the outside or not visible.
  • the rear gripping devices at the edge regions of the box plate and the cover plate are designed such that they are nevertheless displaceable in the longitudinal direction against each other during manufacture, after they have been interengaged behind each other. So can be placed on the box plate and the two sheets are interconnected by moving against each other just after already carried out Umtigzen the edge regions of the cover sheet.
  • Advantageously, can be dispensed with further forming steps. For example, Another refolding in the folding area is no longer necessary. The entire process is thus simpler and less expensive.
  • a receiving groove is provided on one of the sheets and on the other of the sheets a spring.
  • the term "spring” is understood to mean an engagement arrangement designed to engage in a groove in the manner of a tongue and groove connection.
  • a fourth edge region of the box plate and cover plate is folded over so that a second receiving groove is formed on one of the plates and a second spring which can be inserted into the receiving groove in the direction of displacement is formed on the other of the plates.
  • a firm connection between the box and cover sheet is also provided in a fourth fold area, which nevertheless advantageously makes it possible to provide the solid compound of box and cover sheet by merely folding and subsequent insertion.
  • the fourth edge region preferably runs parallel to the third edge region and orthogonal to the first two parallel edge regions.
  • the door leaf can thus preferably be equipped with fire protection material by simply gluing an insulating insert between the box and cover plate. Furthermore, the connection is advantageously also narrower if additional adhesive layers are introduced. Thus, it is advantageously avoided that the door leaf must be welded, riveted and / or screwed at any point in the process, and the production is further simplified and cheaper.
  • the adhesive layers are applied only in certain areas in predetermined bonding patterns, as explained above.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides a door leaf with a box and a cover plate, which at two parallel edge regions on corresponding parallel edges of the box and cover plate has slidably engaging behind each other in the longitudinal direction of the edge regions engaging behind, wherein at a third edge region of the sheet one Receiving groove and on the other of the sheets one in the receiving groove in the direction of insertion insertable spring is formed.
  • Such a door leaf is particularly easy to produce with the method described above and requires only two process steps, namely the Umtigzen the first, second and third edge regions and then the juxtaposition and against each other moving box and lid, so that the box and cover plate to the door leaf get connected.
  • a first rear engagement device is designed as a first U-profile with an inner leg, an outer leg and a first web therebetween.
  • the outer leg is angled at an angle greater than 90 ° to the first web.
  • the U-profile is thus advantageously angled inward and a counterpart can be supported on the inwardly angled outer leg.
  • a second rear gripping device is designed for gripping around the first rear gripping device.
  • the second rear engagement device is advantageously formed as a second U-profile with an upper leg, a lower leg and a second web therebetween, wherein on the lower leg an angled portion is formed by more than 90 ° inwards. This bend can be easily supported on the outer leg of the first U-profile. Since the second rear gripping device further surrounds the first rear gripping device and thus advantageously also the outer leg, the two sheets can be easily connected to each other by the first U-profile is inserted into the second U-profile.
  • the angled portion is angled at the same angle as the angle between the first web and the outer leg, the outer leg and the bend are parallel to each other and are supported against each other. They can be arranged particularly close to one another without an undesired entanglement occurring during the displacement, which prevents the box from being moved further to the cover plate. Nevertheless, a tight connection between the box and the cover plate is preferably ensured by the close concern of the bend and the outer leg.
  • the bend is formed on an envelope of the lower leg. If the lower leg of the second U-profile advantageously has an envelope, it becomes more resistant to bending. The stability is transferred overall via the bend on the entire rebate area of the door leaf, so that the envelope not only the lower leg of the stabilized second U-profile, but also advantageous at the same time the entire rebate area of the door leaf.
  • the first U-profile is preferably designed to encompass the bend.
  • the second U-profile surrounds the first U-profile and forms a first connection, but the first U-profile also surrounds a part of the second U-profile, so that a second connection is present. This makes the connection of box and cover plate preferably particularly firm.
  • the first rear gripping device is formed on the box plate and the second rear gripping device on the cover plate.
  • the rear gripping devices can be arranged in the folding area, without resulting on the broad sides of the box or the cover plate projections by folded edge areas of the sheets.
  • a fourth edge region of the box and the cover plate is folded over, wherein on one of the sheets a second receiving groove and on the other of the sheets a in the receiving groove in the direction of insertion insertable second spring is formed.
  • the door leaf is formed not only on the long sides, but also on both end sides by firm connection of the box and cover plate together.
  • the third edge region is folded over to a third U-profile having a first straight leg, a receiving leg and a third web therebetween, wherein the first receiving groove is formed on a second envelope on the receiving leg, wherein the fourth edge region to a fourth U-profile is folded over with a spring leg, a second straight leg and a fourth bridge between them, wherein the second spring is formed by the spring leg.
  • envelopes are provided on one of the sheets on the third and fourth edge region, which advantageously increase the stability of the connection in the fold region.
  • the U-profiles are here preferably configured rectilinear, ie the Legs of the U-profiles are arranged substantially parallel to each other. Thus, it is preferably prevented that an entanglement occurs during the pushing together of the box and cover sheet and prevents complete telescoping of the sheets.
  • Fig. 1 shows a cross section (horizontal section) through a door leaf 10 for a multifunctional door
  • Fig. 2 shows a longitudinal section (vertical section) through the door leaf 10.
  • the door leaf 10 has a first metal sheet 200 and a second metal sheet 202, which form a cavity 204 therebetween, which is filled with a door panel 206.
  • the door panel 206 is adhesively bonded to the first metal sheet 200 only partially with a first adhesive layer 106 applied in a first adhesive pattern 208, and only partially adhesively bonded to the second metal sheet 202 with a second adhesive layer 106a applied in a second adhesive pattern 212.
  • the gluing patterns 208, 212 will be explained in more detail below.
  • the door leaf 10 has as a first metal sheet 200, a box plate 12 and a second metal sheet 202, a cover plate 14, which in each case two parallel Edge regions 16, 18 are interconnected.
  • the first edge regions 16 and the second edge regions 18 are each folded over in order to form rear gripping devices 20, 21. Since the rear gripping devices 20, 21 are formed on the first edge region 16 symmetrically to the rear gripping devices 20, 21 on the second edge region 18, only the rear gripping devices 20, 21 on the first edge region 16 will be described below.
  • the box plate 12 is folded over to form a box 22 and further comprises at its first edge portion 16, which is formed on a hinge side 23, by crimping a first U-profile 24.
  • the first U-profile 24 is defined by an inner leg 26, an outer leg 28 and a first web 30 therebetween.
  • the outer leg 28 of the first U-profile 24 is angled relative to the first web 30 by more than 90 ° and thus aligned obliquely in the direction of the inner leg 26.
  • the cover plate 12 is angled to form a lid 32 and has at its first edge region 16 by bending a second U-profile 34.
  • the second U-profile 34 is defined by an upper leg 36, a lower leg 38 and a second web 40 therebetween.
  • the lower leg 38 has an angled portion 42 which is bent inwardly at an angle greater than 90 ° relative to the lower leg 38.
  • the angled portion 42 is directed toward the upper leg 36 in the interior of the second U-profile 34.
  • the lower leg 38 has a first envelope 44, at the end of the bend 42 connects.
  • the first U-profile 24 and the second U-profile 34 are thus designed such that they can engage behind each other, so that the first U-profile 24, the first rear gripping device 20 and the second U-profile 34, the second rear gripping device 21 is formed.
  • the first U-profile 24 engages with the angled outer leg 28, the bend 42, which is formed on the second U-profile 34.
  • the second U-profile 34 engages with the upper one Leg 36, the lower leg 38 and the second web 40, the first web 30 and the outer leg 28 of the first U-profile 24th
  • the bend 42 and the outer leg 28 are based - in particular under bias - from each other and thus form a close connection of the box plate 12 with the cover plate 14. This is supported by the oblique course of the two outermost free edge strips (angled 42 and leg 28) ,
  • a lock 46 with a catch 50 on a longitudinal end face 52, the lock side 53, is provided on the illustrated door leaf 10.
  • FIG. 2 showing the longitudinal section (vertical section) through the door leaf 10, the longitudinal direction, in which the box plate 12 and the cover plate 14 are mutually displaceable during assembly, indicated by an arrow 48.
  • a third edge region 54 in this case the edge region to be arranged horizontally above - the box plate 12 and the cover plate 14 are folded over in such a way that a first tongue and groove connection 56 is formed.
  • a first receiving groove 58 is formed on the cover plate 14 on the third edge region 54.
  • the third edge region 54 of the cover plate 14 is folded over to form a third U-profile 60 and has a first straight leg 62, a receiving leg 64 and a third web 66 therebetween.
  • the receiving leg 64 is provided with a second envelope 68 for forming the first receiving groove 58.
  • the first receiving groove 58 is formed by further refolding of the receiving leg 64.
  • the receiving groove 58 has an upper groove leg 70 which extends to the first straight leg 62 bent down.
  • the box plate 12 is angled in the third edge region 54 substantially perpendicular to form a first spring 72.
  • This first spring 72 is inserted into the first receiving groove 58 when the box plate 12 is moved relative to one another relative to the cover plate 14, so that a connection between the box plate 12 and the cover plate 14 is also produced in the third edge region 54. Due to the special shape of the upper groove leg 70, this upper groove leg 70 pushes the first spring against the second envelope 68 and holds it firmly in position.
  • a second tongue and groove joint 76 is formed at a fourth edge portion 74 of box plate 12 and cover plate 14 - here the bottom to be arranged horizontally edge region - a second tongue and groove joint 76 is formed.
  • the cover plate 14 is folded over in the fourth edge region 74 to form a second receiving groove 78.
  • the second receiving groove 78 is formed on a third envelope 80 on the fourth edge region 74 of the cover plate 14.
  • a lower groove leg 82 is substantially parallel to the third envelope 80 and thus not kinked like the upper groove leg 70 to keep the inserted spring clamped.
  • the box panel 12 is folded over to form a second spring 84 in the fourth edge region 74 to form a fourth U-profile 86.
  • the fourth U-profile 86 in this case has a spring leg 88, a second straight leg 90 and a fourth web 92 in between.
  • the second straight leg 90 and the spring leg 88 extend substantially parallel, with the spring leg 88 forming the second spring 84.
  • a receiving area 93 is formed by bending, in which a smoke protection seal (not shown) or a soundproofing gasket (not shown) can be inserted.
  • the second spring 84 When moving against each other of the box plate 12 to the cover plate 14, the second spring 84 is inserted into the second receiving groove 78, so that in the fourth edge portion 74, the box plate 12 and the cover plate 14 are firmly connected.
  • the box plate 12 and the cover plate 14 may be arranged in circumferentially arranged door rabbets 94. They are so protected and not visible from the outside. At the same time, the box plate 12 and the cover plate 14 remain mutually displaceable, so that in a manufacturing process, only the edge portions 16, 18, 54, 74 must be folded over and then the box and cover plate 12, 14 are simply connected to each other by moving together.
  • the box panel 12 described above is provided with the already formed first rear engagement means 20 on the parallel longitudinal end faces 52, namely the first and second edge areas 16, 18. Furthermore, the second spring 84 is also already formed on a lower end side 96, the fourth edge region 74, and the first spring 72 on an upper end side 98, the third edge region 54. On one of the longitudinal end faces 52 first recesses 100 are provided for lock pockets (not shown). On the opposite longitudinal side face 52 second recesses 102 for bands and securing bolts (not shown) are provided.
  • the cover sheet 14 described above is provided.
  • the cover plate 14 is correspondingly provided on the longitudinal end faces 52 with the second rear engagement means 21 and has at the upper end face 98, the first receiving groove 58 and at the lower end face 96, the second receiving groove 78. It also has the first recesses 100 and the second recesses 102 for inserting lock 46 and straps (not shown).
  • a third step shown in Fig. 5 , Reinforcements 104 for the lock pocket, the straps and the securing bolts (not shown) are inserted into the box panel 12.
  • a first adhesive layer 106 according to FIG Fig. 6 applied and according to Fig. 7 an insulating insert 108 forming the door panel 206 is placed in the box panel 12 on the adhesive layer 106.
  • the first adhesive layer 106 is merely indicated. As will be explained in more detail below, however, the first adhesive layer 106 is applied only in regions in a predetermined first adhesive pattern 208 so that the box panel 12 and the insulating insert 108 forming the door panel 206 are glued only in regions, in accordance with the first adhesive pattern 208.
  • a second adhesive layer 106a is applied to the insulating insert 108.
  • the second adhesive layer 106a indicated only schematically. As will be explained in more detail below, the second adhesive layer 106a is applied in accordance with a predetermined second adhesive pattern 212 so that the insulating insert 108 forming the door panel 206 is provided with the second adhesive layer 106a only in regions.
  • the cover plate 14 is applied with its fourth edge region 74 to the third edge region 54 of the box plate 12.
  • the rear gripping devices 20, 21 engage with each other.
  • the cover plate 14 is now moved against the box plate 12.
  • Fig. 9 a position is shown in which the cover plate 14 is pushed to a third over the box plate 12. This is readily possible by the formation of the first and second engagement devices 20, 21.
  • the shape of the cross section of the door leaf 10 and the longitudinal section of the door leaf 10 are in Fig. 9 indicated by dashed lines.
  • the cover plate 14 is in 10 and 11 further along the arrow direction shown on the box plate 12 is moved until it is completely above the box plate 12.
  • the first and second engagement devices 20, 21 are engaged, as well as the first spring 72 is inserted into the first receiving groove 58 and the second spring 84 in the second receiving groove 78.
  • Fig. 12 shows a longitudinal section through the door leaf 10 in the situation of Fig. 10 .
  • the cover plate 14 is almost completely pushed over the box plate 12.
  • the rear gripping means 20, 21 are engaged while, however, the first and second springs 72, 84 are not yet inserted into the first and second receiving grooves 58, 78. If the cover plate 14 is pushed further in the direction of the arrow on the box plate 12, the first and second spring 72, 84 are inserted into the first and second receiving groove 58, 78.
  • the first spring 72 is pressed firmly into the first receiving groove 58 by the bent configuration of the upper groove leg 70.
  • the bonding by means of the adhesive layers 106, 106a increases the rigidity of the door leaf 10, so that it also manages to use as a fire door leaf without additional stiffeners to be introduced separately.
  • the Fig. 13 and 14 show a first embodiment of a multifunction door 214 with a frame 216 and the door leaf 10, which is held on door hinges 218, 219 pivotally mounted on the frame 216. It shows Fig. 13 a view of the cover plate 14 of the door leaf, while Fig. 15 a view of the box plate 12 of the door panel 10 shows. With dashed lines is in Fig. 13 a first embodiment of the second adhesive pattern 212 shown; while with dashed lines in Fig. 14 a first embodiment of the first adhesive pattern 208 is shown.
  • the respective interface between the door panel 206 and the respective metal sheet 200, 202 is divided into a plurality of glued panels 220 and no glued panels 222.
  • the fields with bond 220 and the fields without bond 222 are both in the row direction - in the horizontal direction in Fig. 13 or 14 - as well as in the column direction - in the vertical direction in Fig. 13 and 14 - In each case alternately arranged side by side ordered.
  • the first bonding pattern 208 and the second bonding pattern 212 are similarly formed as a kind of checkerboard pattern; however, the first and second bonding patterns 208, 212 are different in that the first bonding pattern 208 represents the inverse of the second bonding pattern 212.
  • Seen in plan view of the broad side of the door leaf 10, are thus on the in Fig. 14 shown box side there Fields 220 with bonding present, where on the in Fig. 13 lid shown the fields 222 are present without gluing.
  • a mutual connection between the respective metal sheet 200, 202 and the door panel 206 is present on both sides.
  • the broad side of the door leaf 10 is divided in height direction in more than five rows with fields 220, 222 and divided in the width direction in more than three columns with fields 220, 222.
  • the fields have, for example in the height and width direction, an extension between 10 cm and 50 cm.
  • the fields 220 glued with adhesive not fully bonded, but have a bond strip 224 on.
  • This bond strip 224 extends substantially through the entire field 220 with bonding. However, in the other dimension, the bond strips 224 are formed smaller than the extent of the field 220.
  • the adhesive strips 224 extend along the direction of displacement during assembly, indicated by the arrow 48.
  • the adhesive strips 224 extend in the direction of the greatest extent of the door leaf, ie here in the direction of the vertical extension.
  • the ratio of the width of the bond strips to the corresponding width of the field 220 may be between 1:10 to 1: 2 and is preferably about 25%.
  • the door leaf 10 is shown in an embodiment where the entire boundary layer between the door panel 208 and the respective metal sheet 200, 202 is divided into the glued panels 220 and the panels 222 without gluing.
  • Such an embodiment of the door leaf is particularly interesting for a multi-purpose door 214, which is to exercise, for example, smoke protection function and additionally a sound insulation function.
  • FIGS. 15 and 16 a further embodiment of the gluing patterns 208, 212 is indicated, which is optimized for a fire door.
  • a lower portion of the interface between the door panel and the respective metal sheet in the fields 220, 222 is divided, while an upper portion which extends from the third edge portion 54 in the intended use of the door panel 10 downwards, is glued over the entire surface.
  • This full-surface bonding area 226 extends, for example, over a distance downwards, which is between 3% and 20% of the height extent of the door panel 206, and preferably extends over the entire wide area of the door panel 206.
  • the upper area of the door leaf 10 close to the third edge area 54 is made particularly rigid in order to counteract bending of the door leaf 10 in the area of the third edge area 54.
  • gluing patterns 208, 212 are also conceivable, preferably the gluing patterns on the one metal sheet 200 are executed inversely to the gluing patterns on the other metal sheet 202.
  • Fig. 13 to 16 show thus doors 214 with glued door panels 206.
  • full-surface glued door panels in terms of sound insulation function was conspicuous that full-surface glued constructions compared to a conventional steel door structure with box-lid design significantly worse soundproofing achieve.
  • special gluing patterns 208, 212 for example, checkerboard patterns, or other, in particular periodically repeating patterns, the Soundproofing properties are significantly improved.
  • area optimization of the bonding can be carried out in different areas, in particular in peripheral areas or in the area of the head. This is in the FIGS. 15 and 16 illustrated by the example of a full-surface bonding area 226 in the head region of the door leaf 10.
  • Fig. 15 the first bonding pattern 208 for bonding the box sheet 12 with the insulating liner 108
  • Fig. 16 2 illustrates the second bonding pattern 212 for bonding the cover sheet 14 to the insulating recess 108.
  • the second adhesive pattern 212-with the exception of the head region or adhesive bonding regions 226 on the third edge region 54 - is embodied inversely to the first adhesive pattern 208.
  • the adhesive is mounted on the cover side offset from the adhesive on the box side.
  • the adhesive for example, a one-component polyurethane adhesive comes into consideration.
  • the adhesive may also be mixed with fire protection materials, such as with moisture-emitting materials in case of fire.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Türblatt, insbesondere für eine Multifunktionstür, das wenigstens ein erstes Metallblech und wenigstens ein zweites Metallblech und eine in einem Türblatthohlraum zwischen den Metallblechen eingesetzte Türfüllung aufweist, sowie ein Herstellverfahren für ein solches Türblatt. Außerdem betrifft die Erfindung eine mit einem solchen Türblatt versehene Tür, insbesondere Multifunktionstür. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Türblatt in einer Kasten-Deckel-Bauweise, wobei das erste und das zweite Metallblech als Kastenblech und Deckelblech ausgebildet sind.
  • Die GB 2 173 846 A betrifft eine Innentür in Schallschutzausbildung, bei der Deckschichten punktweise an eine als Schallschutzisolierung ausgebildete Füllung geklebt sind. Das punktweise Verkleben erfolgt durch Löcher hindurch, die in einer dünneren Zwischenlage beabstandet vorgesehen sind.
  • Die DE 21 05 403 A betrifft ein schalldämmendes Element, z.B. für Türen, bei dem mehrere Weichfaserplatten durch Deckplatten aus Holz, Kunststoff oder dergleichen abgedeckt sind. Die verbindende Leimschicht besteht aus einer Vielzahl von einzelnen, im Wesentlichen nicht miteinander zusammenhängenden Leim-Feldern. Es ist dabei auch eine schachbrettartige Verleimung angesprochen, die aber als herstellungstechnisch aufwändig angesehen wird. Als Lösung wird auch hier eine Verklebung durch Löcher einer Zwischenlage hindurch vorgeschlagen.
  • Die DE 25 25 949 A betrifft eine schalldämmende Bauplatte für die Herstellung von Türen oder dergleichen. Die Bauplatte besteht aus mehreren Schichten, die unter Zwischenlage einer dünnen flexiblen Schicht verleimt sind. Dabei soll darauf geachtet werden, dass die Verleimung nicht durchgängig ist. Es wird eine Verleimung mit Streifen vorgeschlagen
  • Eine ähnliche Lösung wird in der CH 685511 vorgeschlagen, wobei in unverleimten Bereichen noch elastische Dämmelemente eingefügt werden.
  • Die DE 198 39 268 A1 betriftt ein Türblatt mit Mantelblechen, die mit einer gesonderten Kantenverbindung verbunden sind.
  • In der DE 199 34 680 C2 ist ein Türblatt mit umlaufenden Falzbereich beschrieben, bei dem ein bereits in den vier Randbereichen vorgefälztes Kastenblech und ein nicht gefälztes Deckelblech aufeinander gelegt werden und danach durch Umbiegung des Deckelbleches unter Bildung eines Dickfalzes miteinander verbunden werden. Somit sind wenigstens drei Verfahrensschritte zur Herstellung des Türblattes nötig, nämlich ein erster Umfälzschritt, das Zusammenfügen und ein zweiter Umfälzschritt nach dem Zusammenfügen.
  • In der DE 10 2005 023 426 B3 ist ein Verfahren offenbart, bei dem sowohl ein Kastenblech als auch ein mit einem Dickfalz versehenes Deckelblech im Randbereich, jedoch nicht im Falzbereich, ineinander hakbare Hakenprofile zur Verbindung des Kasten- mit dem Deckelblech aufweisen. Nach Ineinanderhaken sind die Hakenprofile gegeneinander verschiebbar.
  • In der DE 10 2008 056 502 A1 ist in einem Kastenblech eines Türblattes im Randbereich eine Nut vorgesehen, die an einem in der Innenseite des Kastenblechs liegenden Schenkel Löcher aufweist. Ein Deckelblech weist im Randbereich Federn auf, die in die Nut eingreifen, wobei am Ende der Federn Haken vorgesehen sind, die beim Zusammenfügen von Kasten und Deckel in die Löcher einrasten. Die beiden Profile werden verbunden, indem das Deckelblech auf das Kastenblech aufgelegt wird und dann die beiden Bleche zusammengedrückt werden, so dass die Federn tief in die Nuten eingedrückt werden und die Haken in die Löcher einrasten.
  • Die WO 82-04281 offenbart ein Türblatt mit zwei symmetrisch ausgebildeten Türblechen. Die Türbleche weisen an zueinander zu richtenden Ecken Umgreifungen auf, über die die Türbleche miteinander verbunden werden. Das resultierende Türblatt ist aufgrund der symmetrischen Ausgestaltung der Türbleche ohne Falz ausgebildet.
  • Die GB 2 254 872 A zeigt ein stumpf ausgeführtes Türblatt. Die seitlichen Randbereiche eines Kasten- und eines Deckelbleches, die nach Verbindung die Ecken des Türblattes bilden, sind derart umgebogen, dass sie gemäß einer Feder-Nut-Verbindung ineinander greifen.
  • In den Dokumenten DE 35 34 233 A1 , US 1 848 715 , DE 35 20 500 A1 sowie DE 28 11 142 A1 sind Türblätter offenbart, bei denen ein Kasten- und ein Deckelblech über ineinander greifende Eingreifeinrichtungen im Randbereich, nicht jedoch in einem Falzbereich, miteinander verbunden sind.
  • Die DE 24 37 261 A1 offenbart ein Türblatt in Kasten-Deckel-Bauweise, bei dem sich ein Randbereich des Kastens an einem zu einem Falzbereich umgefälzten Randbereich des Deckels abstützt, um so eine feste Verbindung von Kasten und Deckel zu bilden. Die Verbindung wird durch Einfedern des Kastens in den Deckel hergestellt.
  • In der EP 09 89 277 A2 ist ein Türblatt offenbart, bei dem ein Kastenblech und ein Deckelblech vielfach derart umgebogen sind, dass sie im Inneren eines Falzbereichs hintereinander greifen und dass der Falzbereich zu dem eigentlichen Türblatt beabstandet angeordnet ist.
  • Die CH 36 55 19 beschreibt ein Türblatt, bei dem an den Seitenrändern der Türbleche mehrere gebogene Versteifungsbleche angeschweißt sind, um so eine zwischen die Türbleche eingefügte Isoliermasse am Platz zu halten.
  • Bei allen vorerwähnten bekannten Türblättern in Kasten-Deckel-Bauweise wird üblicherweise die Türfüllung lose in den Kasten gelegt, und dann wird der Deckel fest mit dem Kasten verbunden. Der Zusammenhalt der Türblätter erfolgt über die Verbindung von Kastenblech und Deckelblech entlang der Randbereiche. Zur Erfüllung von Spezialfunktionen, wie z.B. Einbruchschutz oder Feuerschutzfunktionen, müssen bekannte Türblätter gesondert versteift werden, beispielsweise durch einen gesonderten Rahmen in dem Türblatt, durch gesonderte Versteifungsprofile oder durch gesonderte Einlagen, wie z.B. Streifen aus steifem Material.
  • Bei der US 4 695 494 A wird dagegen ein Türblatt für eine Feuerschutztür mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Metallbleche werden vollflächig mit einer Brandschützfüllung verleimt. Zusätzlich erfolgt eine Verschweißung mittels Punktschweißen an einem Randbereich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein aus wenigstens zwei Metallblechen mit Füllung dazwischen gebildetes Türblatt zu schaffen, welches einfach und kostengünstig in Großserie herstellbar ist, ein hochwertiges Aussehen zur Verfügung stellt und hohe Schalldämmfähigkeiten besitzt.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Türblatt mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Herstellverfahren zum Herstellen eines solchen Türblatts gemäß dem Nebenanspruch gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Außerdem wird eine mit einem solchen Türblatt versehene Tür vorgeschlagen.
  • Die Erfindung schafft gemäß einem ersten Aspekt davon ein Türblatt gebildet aus einem ersten Metallblech, einem zweiten Metallblech, die einen Hohlraum zwischen sich bilden, und einer Türfüllung in dem Hohlraum, wobei die Türfüllung mit dem ersten und dem zweiten Metallblech verklebt ist, wobei das erste Metallblech mit einem aus verklebten Flächen und unverklebten Flächen gebildeten ersten Verklebemuster bereichsweise mit der Türfüllung verklebt ist, wobei das zweite Metallblech mit einem aus verklebten Flächen und unverklebten Flächen gebildeten zweiten Verklebemuster bereichsweise verklebt ist.
  • Vorzugsweise ist das erste Metallblech ein Kastenblech, welches kastenartig den größten Teil des Hohlraumes bildet, und ist das zweite Metallblech ein Deckelblech zum Abdecken des hauptsächlich durch den Kasten gebildeten Hohlraumes. Weiter vorzugsweise sind das erste Metallblech und das zweite Metallblech an allen vier Randbereichen des Türblattes fest miteinander verbunden.
  • Insbesondere wird mit der erfindungsgemäßen Konstruktion ein Türblatt in sogenannter Sandwichbauweise geschaffen. Das Türblatt selbst ist ähnlich wie eine Sandwichplatte derart aufgebaut, dass die Metallbleche mit der Türfüllung selbst über die Breitfläche verteilt verbunden sind, insbesondere durch Verklebung. In bevorzugter Ausgestaltung sind die Metallbleche als Kastenblech und Deckelblech und das Türblatt ist in Sandwichbauweise ausgeführt. In Sandwichbauweise sind Kastenblech, Deckelblech und Türfüllung mehr oder weniger steif miteinander verbunden, insbesondere durch möglichst großflächige oder möglichst großflächig verteilte Verklebung.
  • Eine Sandwichbauweise ist insbesondere für Türen mit starker mechanischer Belastung interessant. Zum Beispiel unterliegen Feuerschutztüren im Verlauf eines Brandes durch die unterschiedliche Temperaturbelastung und die dadurch bedingten unterschiedlichen Ausdehnungen der Metallbleche einer starken Verspannung, die zu Verbiegungen des Türblatts führen. Auch für einbruchhemmende Türen ist ein möglichst steifes Türblatt erwünscht. In bisher bekannten Feuerschutztüren und/oder einbruchhemmenden Türen nach Kasten-Deckel-Bauweise hat man daher zusätzliche Versteifungen eingebracht, beispielsweise hat man gesonderte Metallprofile oder Metallrahmen zur Verstärkung der Randbereiche vorgesehen, die zusätzlich zu den Metallblechen in den Hohlraum eingebracht worden sind. Dies hat die Herstellung sowohl wegen des zusätzlichen Materials als auch wegen weiterer Arbeitsschritte zum Herstellen der Versteifung verteuert und das Gewicht erhöht. Erhöhtes Gewicht führt zu schwieriger Handhabung und zur Verteuerung der Montage, da z.B. Hebewerkzeuge benötigt werden, und zur Erhöhung von Transportkosten. Sieht man dagegen eine steife flächige Verbindung zwischen den Metallblechen und der Fülleinlage vor, kann man auf gesonderte Versteifungen im Randbereich, wie z.B. weitere Blecheinlagen usw. verzichten, was Herstellung und Montage vereinfacht und Material- und Transportkosten einspart.
  • Weiter ist aufgrund einer flächigen steifen und/oder großflächig verteilten Verbindung zwischen dem jeweiligen Metallblech und der Türfüllung bei dem Türblatt selbst die Planität verbessert. Insbesondere bei Verwendung von hochwertigen spiegelnden Außenflächen sind auch kleinere Abweichungen der Türblattbreitseite von der optimalen Ebene sichtbar; verbessert man die Planarität, so hat dies ein höherwertiges Aussehen zur Folge.
  • Die Anmelderin hat daher in internen Versuchen ein Türblatt in Sandwichbauweise entwickelt, wobei die die Breitseiten bildenden Metallbleche vollflächig über die gesamte Breitseite hinweg mit der Türfüllung verklebt sind. Das Türblatt hat sich hinsichtlich der geforderten Eigenschaften einer in sich steifen Konstruktion auch ohne zusätzliche Versteifungseinlage sowie hinsichtlich der erwünschten Planarität als hervorragend herausgestellt. Auch Brandversuche in einer Ausführung als Feuerschutztürblatt sind erfolgreich verlaufen. Allerdings hat sich beim Testen der Schallschutzwerte der neuen Konstruktion herausgestellt, dass sich gegenüber bisher bekannten Türblatt-Konstruktionen in Kasten-Deckel-Bauweise der Schallschutzwert um einiges verschlechtert hat.
  • Mit der hier bevorzugten Lösung werden sämtliche vorerwähnten Vorteile einer Sandwich-Konstruktion für Türblätter in Kasten-Deckel-Bauweise und zusätzlich gute Schalldämmwerte erreicht.
  • Schallwerte werden z.B. geprüft, indem ein sogenanntes rosa Rauschen auf die mit dem Türblatt versehene Tür angelegt wird. Insbesondere werden Schwingungen mit sehr unterschiedlichen Frequenzen im Frequenzbereich von tiefen Schallfrequenzen bis hin zu sehr hohen Schallfrequenzen auf einer Seite angelegt, und dann wird auf der schallabgewandten Seite der Tür gemessen, welche Schallleistungen übertragen werden.
  • Bei vollflächig verklebten Türblättern hat man festgestellt, dass insbesondere in einem Frequenzbereich um etwa 500 Hz einen Einbruch in der Schalldämmung, oder auch mehrere Einbrüche über die unterschiedlichen Frequenzen hinweg gibt. Aufgrund der in sich steiferen Konstruktion hat sich somit der Schallschutzwert verschlechtert.
  • Bei früheren Türblattkonstruktionen der Hörmann KG Freisen mit konventioneller Kasten-Deckel-Bauweise war es durch kleinere Modifikationen, beispielsweise Ansetzen zusätzlicher Dichtungen, sehr einfach möglich, eine Schallschutztür zu erreichen. Es war also möglich, nur durch wenige Zusatzelemente aus einer Standardtür eine Schallschutztür zu machen.
  • Mit der erfindungsgemäßen Lösung einer nur bereichsweisen Verklebung nach bestimmten Verklebungsmustern lassen sich jedoch die Vorteile der Sandwichbauweise mit der früheren einfachen Aufrüstung zur Schallschutztür erreichen.
  • Um den Vorteil einer einfachen Aufrüstung zum Schallschutztürblatt mit optimaler Wirkung zu erreichen, sind unterschiedliche Verklebungsmuster getestet worden.
  • Es hat sich dabei als vorteilhaft für den Schallschutzwert herausgestellt, wenn - wie erfindungsgemäß vorgesehen - das erste und das zweite Verklebemuster unterschiedlich ausgebildet sind. Besonders bevorzugt sind das erste und das zweite Verklebemuster zwar gleichartig, jedoch invers zueinander ausgeführt. Dadurch lässt sich in einfacher Art und Weise eine wechselseitige Verklebung erreichen.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in Draufsicht auf eine Breitseite des Türblatts gesehen, verklebte Flächen des einen Verklebemusters mit unverklebten Flächen des anderen Verklebemusters überlappen.
  • Insbesondere haben sich alternierende Abfolgen von verklebten Flächen und unverklebten Flächen als vorteilhaft zum Erhöhen der Schalldämmung herausgestellt.
  • Bei der Erfindung ist daher vorgesehen, dass in einer vertikalen und/oder in einer horizontalen Richtung verlaufend über die Verklebemuster hinweg gesehen verklebte und unverklebte Flächen abwechselnd nebeneinander angeordnet sind.
  • Besonders bevorzugt ist, dass in wenigstens einem der Verklebemuster verklebte und unverklebte Flächen in schachbrettartig angeordneten Feldern vorgesehen sind.
  • Der beste Schallschutzwert bei bisher untersuchten Verklebemustern ist erreicht worden bei einer Art Schachbrettverklebemuster, wo auf den einen Feldern - entsprechend beispielsweise den weißen Feldern eines Schachbretts - auf der Seite des ersten Metallblechs, z.B. auf der Kastenseite, geklebt wird, und auf den verbleibenden anderen Feldern - entsprechend beispielsweise den schwarzen Feldern eines Schachbretts - auf der Seite des zweiten Metallblechs, z.B. auf der Deckelseite, geklebt wird.
  • Die Felder müssen nicht schachbrettartig verteilt sein.
  • Erfindungsgemäß sind die zu verbindenden Flächen in Zeilen und in Spalten in unterschiedliche Felder - Felder mit Verklebung und Felder ohne Verklebung - aufgeteilt, die sowohl in Zeilen als auch in Spalten alternierend vorgesehen sind. Vorzugsweise sind auf beiden Seiten - Verbindung mit dem ersten Metallblech einerseits und Verbindung mit dem zweiten Metallblech andererseits - gleichartige, aber inverse Feldverteilungen vorgesehen.
  • Die verklebenden Felder müssen nicht vollständig verklebt werden. Es hat sich herausgestellt, dass eine nur teilweise Verklebung vorteilhaft ist. Beispielsweise weist jedes Feld mit Verklebung einen Verklebungsstreifen auf, der sich in einer Dimension - z.B. Breite oder Höhe des Feldes - quer durch das ganze Feld zieht und in der zweiten Dimension nur einen Teilbereich des Feldes überdeckt. Bei einem Schachbrettmuster ist beispielsweise bevorzugt, dass jedes Feld mit Verklebung einen mittleren, vertikal die gesamte Höhe des Feldes überdeckenden Verklebungsstreifen aufweist, dessen Breite jedoch nur einen Bruchteil der Breite des Feldes beträgt. Beispielsweise beträgt die Ausdehnung des Verklebungsstreifens zwischen 10% und 80%, vorzugsweise zwischen 15% und 30% und insbesondere 25% der Ausdehnung des mit Klebung zu versehenden Feldes. Durch die Breite, Anordnung und Orientierung des Verklebungsstreifens pro Feld lassen sich unterschiedliche Schalldämmeigenschaften erzielen. Die jeweils optimale Anordnung lässt sich je nach gewünschter Schalldämmfunktion durch wenige Versuche erreichen.
  • Insbesondere wird eine wechselseitige Verklebung bevorzugt, wodurch man die Konstruktion insgesamt akustisch weich gestalten kann, da die Türfüllung nur auf einer Seite jeweils geklebt ist und auf der anderen Seite ausweichen kann.
  • An Randbereichen kann ein solches Verklebemuster mit nur bereichsweiser Verklebung jedoch nachteilig für den Feuerschutz sein. Um die Verspannungskräfte aufzunehmen sind für Türblätter für Feuerschutztüren steifere Randbereiche und insbesondere eine besonders steife Konstruktion im oberen Bereich der eingebauten Tür erwünscht. Da Wärme nach oben steigt, ist der obere Randbereich der im Brandfall in der Regel am stärksten belastete Bereich, weswegen eine besonders steife Verbindung in diesem oberen Bereich bevorzugt ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist daher vorgesehen, dass an wenigstens einem Randbereich, insbesondere an einem oben horizontal anzuordnenden Randbereich, eine vollflächige Verklebung zwischen Metallblech und Türfüllung vorgesehen ist, die großflächiger als die bereichsweise Verklebung innerhalb des zugeordneten Verklebemusters ausgebildet ist.
  • Zur weiteren Versteifung und Vereinfachung der Herstellung ist weiter bevorzugt, dass die Metallbleche an Randbereichen mit einander hinterhakenden Profilierungen versehen sind und durch eine Hinterhakung der Profilierungen miteinander verbunden sind.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Tür, insbesondere Feuerschutztür mit Schallschutzfunktion, gekennzeichnet durch ein Türblatt gemäß einem der obigen Aspekte und eine Zarge.
  • Weiter schafft die Erfindung gemäß einem weiteren Aspekt davon ein Herstellverfahren zum Herstellen eines Türblatts, mit den Schritten:
    • Bereitstellen eines ersten Metallblechs und eines zweiten Metallblechs, wobei die Metallbleche derart gestaltet werden, dass sie zwischen sich einen Türblatthohlraum definieren,
    • Bereitstellen einer Türfüllung zum Füllen des Türblatthohlraums,
    • bereichsweises Verkleben der Türfüllung mit einem ersten Verklebemuster mit dem ersten Metallblech und
    • bereichsweises Verkleben der Türfüllung mit einem zweiten Verklebemuster mit dem zweiten Metallblech.
  • Das erste und das zweite Verklebemuster werden unterschiedlich ausgebildet. Besonders bevorzugt sind das erste und das zweite Verklebemuster zwar gleichartig, jedoch invers zueinander ausgeführt. Dadurch lässt sich in einfacher Art und Weise eine wechselseitige Verklebung erreichen.
  • Erfindungsgemäß ist weiter vorgesehen, dass in Draufsicht auf eine Breitseite des Türblatts gesehen das erste Metallblech an Flächenbereichen mit der Türfüllung verklebt wird, wo die Türfüllung und das zweite Metallblech unverklebt bleiben und/oder dass in Draufsicht auf eine Breitseite des Türblatts gesehen das zweite Metallblech an Flächenbereichen mit der Türfüllung verklebt wird, wo die Türfüllung und das erste Metallblech unverklebt bleiben.
  • Weiter ist vorgesehen, dass über eine vertikale und/oder über eine horizontale Richtung verlaufend hinweg alternierend Felder mit Verklebung und Felder ohne Verklebung zwischen Türfüllung und jeweiligem Metallblech vorgesehen werden.
  • Vorzugsweise bleiben die Türfüllung und das jeweilige Metallblech in den Feldern ohne Verklebung lose zueinander und sind dort nicht verbunden.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zum Verbinden der Metallbleche und der Türfüllung die jeweilige Grenzfläche zwischen Metallblech und Türfüllung in Felder mit Verklebung und Felder ohne Verklebung derart aufgeteilt wird, dass sich Felder mit Verklebung und Felder ohne Verklebung sowohl spaltenweise als auch zeilenweise miteinander abwechseln, wobei die Felder mit Verklebung vorzugsweise einen Verklebungsstreifen aufweisen, der sich in einer Dimension quer durch das Feld erstreckt und in der anderen Dimension eine geringere Ausdehnung als das Feld mit Verklebung aufweist.
  • Die Felder können unterschiedliche Formen aufweisen. Um eine einfache gleichmäßige Verteilung über die Grenzfläche zu erreichen, sind Formen bevorzugt, die sich gleichmäßig über eine Fläche verteilen lassen, wie z.B. Quadrate, gleichseitige Dreiecke, regelmäßige Sechsecke, regelmäßige Achtecke usw. Die Felder können alle gleich ausgestaltet oder auch bereichsweise unterschiedlich ausgestaltet sein.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das erste und/oder das zweite Metallblech schachbrettartig mit der Türfüllung verklebt werden, insbesondere in wechselseitiger Verklebung.
  • Es ist bevorzugt, dass wenigstens eines der Metallbleche an wenigstens einem Randbereich des Türblatts, insbesondere an einem oben horizontal anzuordnenden Randbereich, vollflächig mit der Türfüllung verklebt wird.
  • Vorzugsweise wird eine obere Teilfläche der Grenzfläche zwischen Türfüllung und Metallblech, die sich von dem oben horizontal anzuordnenden Rand der Türfüllung bis zu einem Teil deren Höhenerstreckung, beispielsweise 5%, 10%, 15% oder 20% oder Zwischenwerte hierzu, erstreckt und die sich in horizontaler Breitenrichtung (bei bestimmungsgemäßen Gebrauch des Türblattes gesehen) über die gesamte Breite der Türfüllung erstreckt, vollflächig verklebt. Dadurch wird in diesem oberen Randbereich eine besonders steife Konstruktion über die gesamte Türblattbreite erreicht, um Verspannungen im Brandfall in diesem Bereich entgegenzuwirken.
  • Besonders bevorzugt ist, dass die Metallbleche an Randbereichen mit Hinterhakungsprofilen zur gegenseitigen Hinterhakung versehen werden und dass die Metallbleche nach Einbringung der Türfüllung in eines der Metallbleche und Aufbringen von Klebstoff gemäß dem jeweiligen Verklebungsmuster mit hinterhakenden Hinterhakungsprofilen aufeinander geschoben werden. Durch diese Art der Hinterhakung lässt sich eine besonders einfache Montage der Metallbleche erreichen. Hinterhakungsprofile können an den einzelnen Metallblechen noch relativ einfach über Rollwerkzeuge oder dergleichen hergestellt werden, so dass auch kompliziertere Hinterhakungsprofilformen an den Randbereichen ausformbar sind. Es kann so ganz ohne Nachbearbeitungsschritte oder eventuell nur mit geringen Nachbearbeitungsschritten, beispielsweise zusätzliches Andrücken oder Zusammendrücken der Hinterhakungsprofile nach Zusammenschieben der Metallbleche, gearbeitet werden.
  • Wenngleich sich in Versuchen ein Schachbrettmuster als Verklebemuster als besonders wirksam zur Schalldämmung herausgestellt hat, ist die Erfindung nicht auf dieses Verklebemuster beschränkt. Es können unterschiedliche Verklebemuster eingesetzt werden. Erfindungsgemäß sind alternierende Muster mit verklebten Feldern und unverklebten Feldern vorgesehen. Besonders bevorzugt sind das erste und das zweite Verklebungsmuster komplementär zueinander, so dass dort, wo beim ersten Verklebungsmuster ein verklebtes Flächenfeld vorgesehen ist, beim zweiten Verklebungsmuster ein Flächenfeld ohne Verbindung zwischen Metallblech und Füllung vorgesehen ist und umgekehrt. Insbesondere ist eine wechselseitige bereichsweise Verklebung mit unterschiedlichen Mustern vorgesehen.
  • Ein Vorteil der hier vorgeschlagenen Verklebung ist auch, dass innerhalb der Füllung materialeinheitlich gearbeitet sein kann. Es kann also auch eine einzige über die gesamte Breitfläche hinweg gesehen materialeinheitliche Füllung - z.B.
  • Dämmstoffmatte basierend auf Mineralfasermaterial, wie z.B. mit wenigstens einer oder mehreren Mineralfaserwolllage(n) - vorgesehen werden; oder es kann die Füllung ganz auf eine wesentliche Funktion, wie z.B. die Feuerschutzfunktion, abgestellt werden, ohne sich um die Schallfunktion zu kümmern. Diese Füllung lässt sich dann durch bereichsweise Verklebung akustisch weich gestalten.
  • Im Folgenden werden weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Herstellverfahrens und des Türblatts erläutert.
  • Besonders bevorzugt werden die Verklebemuster in einem Verfahren zum Herstellen eines wenigstens zweiseitig gefälzten Türblattes aus Metallblechen in Kasten- und Deckelbauweise sowie bei einem solchen Türblatt eingesetzt.
  • Gefälzte Türblätter haben den Vorteil, dass sie bei geschlossener Tür über einen Vorsprung an der Türzarge liegen. Da kein sichtbarer Spalt zwischen dem Türblatt und der Zarge vorhanden ist, schaffen diese Türen meist einen besseren Wärme- und Schallschutz als Türblätter mit stumpfem Abschluss und sind insbesondere zur Verwendung bei Brandschutztüren besonders geeignet.
  • Bei bisher bekannten gefälzten Türblättern sind zwar Hinterhakeinrichtungen bekannt, über die ein Kastenblech mit einem Deckelblech verbunden werden kann, diese sind jedoch zumeist nicht im Falzbereich, sondern in einem Randbereich neben dem Falz angeordnet. Eine solche Anordnung macht die Verbindung sichtbar, was aus optischen Gründen häufig nicht gewünscht und anfällig für negative Einwirkungen von außen ist.
  • Wenn die Hinterhakungen jedoch im Falzbereich selbst angeordnet sind, führt dies häufig zu aufwändigen Verbindungsverfahren, da bei umlaufenden Hinterhakungen auf allen vier Seiten des Türblattes die Bleche zunächst vorgebogen werden müssen, dann aufeinander gelegt und dann zum Bilden des Falzbereiches weiter prozessiert werden müssen, indem sie wieder umgebogen werden.
  • Daher zielen vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung darauf, ein Verfahren zum Herstellen eines optisch ansprechenden Türblattes in Kasten- und Deckelbauweise zur Verfügung zu stellen, das einfach und kostengünstig herzustellen ist, bzw. ein entsprechen optisch hochwertiges Türblatt zur Verfügung zu stellen.
  • Besonders bevorzugt ist zur Verbindung der Metallbleche ein Verfahren zum Herstellen eines gefalzten Türblattes aus Metallblechen in Kasten- und Deckelbauweise vorgesehen, das die folgenden Schritte aufweist:
    1. a) Bereitstellen eines Kastenbleches und eines Deckelbleches zum Bilden von Kasten und Deckel;
    2. b) Umfälzen von zwei parallelen Randbereichen an entsprechenden parallelen Rändern des Kastenbleches und des Deckelbleches, um einander in Längsrichtung der Randbereiche verschiebbar hintergreifende Hintergreifeinrichtungen innerhalb zweier paralleler Türfalze zu bilden;
    3. c) Umfälzen wenigstens eines dritten Randbereichs von Kastenblech und Deckelblech, so dass an einem der Bleche eine Aufnahmenut und an dem anderen der Bleche eine in die Aufnahmenut in Verschieberichtung einführbare Feder entsteht;
    4. d) Zusammenfügen von Kastenblech und Deckelblech durch Ineinanderhaken der Hintergreifeinrichtungen und Verschieben, bis die Feder in die Aufnahmenut eingreift.
  • Die Gliederung mit Buchstaben a), b) c) und d) ist rein der einfacheren Bezugnahme wegen gewählt und beinhaltet keine Aussage über eine bestimmte Reihenfolge. Insbesondere ist die Reihenfolge der Schritte b) und c) beliebig.
  • Mit einem solchen Verfahren wird ein Türblatt gebildet, das wenigstens an drei Seiten einen Falzbereich aufweist, der nach Einbau des Türblattes in eine Türzarge die Türzarge abdichtet. So ist die Tür insbesondere als Brandschutztür geeignet.
  • Die Verbindungen liegen in den Falzbereichen und sind somit keinen negativen Einflüssen von außen ausgesetzt bzw. nicht sichtbar.
  • Die Hintergreifeinrichtungen an den Randbereichen des Kastenbleches und des Deckelbleches sind derart ausgebildet, dass sie während der Herstellung, nachdem sie hintergreifend ineinander gefügt worden sind, dennoch in Längsrichtung gegeneinander verschiebbar sind. So kann einfach nach bereits durchgeführtem Umfälzen der Randbereiche das Deckelblech auf das Kastenblech aufgelegt werden und die beiden Bleche durch gegeneinander Verschieben miteinander verbunden werden. Vorteilhafterweise kann auf weitere Umformschritte verzichtet werden. Z.B. ist ein weiteres Umfälzen im Falzbereich nicht mehr nötig. Das gesamte Verfahren wird somit einfacher und kostengünstiger.
  • In einem dritten Randbereich, der zu den ersten beiden parallelen Randbereichen orthogonal angeordnet ist, ist an einem der Bleche eine Aufnahmenut vorgesehen und an dem anderen der Bleche eine Feder. Unter "Feder" ist dabei eine zum Eingriff in eine Nut nach Art einer Nut-Feder-Verbindung ausgebildete Eingreifanordnung zu verstehen. Bei Verschieben des Kastenbleches gegen das Deckelblech wird die Feder in die Aufnahmenut eingefügt und somit die Bleche auch in dem dritten Randbereich eng miteinander verbunden. Auch hier ist die Verbindung bereits vor Zusammenfügen der Bleche z.B. durch Umfälzen der Bleche vorhanden, vorzugsweise derart, dass keine weiteren Umformschritte nach erfolgtem Zusammenfügen mehr nötig sind.
  • Vorzugsweise wird ein vierter Randbereich des Kastenblechs und Deckelblechs umgefälzt, so dass an einem der Bleche eine zweite Aufnahmenut und an dem anderen der Bleche eine in die Aufnahmenut in Verschieberichtung einführbare zweite Feder entsteht. So ist auch in einem vierten Falzbereich eine feste Verbindung zwischen Kasten- und Deckelblech vorgesehen, die es dennoch vorteilhaft ermöglicht, durch lediglich einmaliges Umfälzen und nachfolgendes Einschieben die feste Verbindung von Kasten- und Deckelblech bereit zu stellen. Der vierte Randbereich verläuft vorzugsweise parallel zu dem dritten Randbereich und orthogonal zu den ersten beiden parallelen Randbereichen.
  • In besonders bevorzugter Ausgestaltung weist Schritt d) wenigstens einen der Schritte
    • d1) Auftragen einer Kleberschicht auf das Kastenblech zwischen den umgefälzten vier Randbereichen;
    • d2) Einlegen einer Isoliereinlage auf die Kleberschicht; und/oder
    • d3) Auftragen einer Kleberschicht auf die Isoliereinlage
    auf.
  • Das Türblatt kann so vorzugsweise durch einfaches Verkleben einer Isoliereinlage zwischen dem Kasten- und Deckelblech mit Brandschutzmaterial ausgestattet werden. Weiter wird vorteilhaft auch die Verbindung enger, wenn zusätzlich Kleberschichten eingebracht sind. So wird vorteilhaft vermieden, dass das Türblatt an irgendeiner Stelle im Prozess geschweißt, genietet und/oder geschraubt werden muss, und die Herstellung wird weiter vereinfacht und kostengünstiger.
  • Insbesondere werden hier die Kleberschichten in vorbestimmten Verklebungsmustern nur bereichsweise aufgetragen, wie dies oben erläutert ist.
  • Eine weitere vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung schafft ein Türblatt mit einem Kasten- und einem Deckelblech, das an zwei parallelen Randbereichen an entsprechenden parallelen Rändern des Kasten- und Deckelbleches einander in Längsrichtung der Randbereiche verschiebbar hintergreifende Hintergreifeinrichtungen aufweist, wobei an einem dritten Randbereich eines der Bleche eine Aufnahmenut und an dem anderen der Bleche eine in die Aufnahmenut in Verschieberichtung einführbare Feder gebildet ist.
  • Ein solches Türblatt ist besonders einfach mit dem oben beschriebenen Verfahren herstellbar und bedarf lediglich zweier Prozessschritte, nämlich dem Umfälzen der ersten, zweiten und dritten Randbereiche und danach dem Aufeinanderlegen und gegeneinander Verschieben von Kasten und Deckel, so dass das Kasten- und Deckelblech zu dem Türblatt verbunden werden.
  • Vorteilhaft ist eine erste Hintergreifeinrichtung als erstes U-Profil mit einem inneren Schenkel, einem äußeren Schenkel und einem ersten Steg dazwischen ausgebildet. Besonders bevorzugt ist der äußere Schenkel in einem Winkel größer als 90° zu dem ersten Steg abgewinkelt. Das U-Profil ist somit vorteilhaft nach innen abgewinkelt und ein Gegenstück kann sich an dem nach innen abgewinkelten äußeren Schenkel abstützen.
  • Vorzugsweise ist eine zweite Hintergreifeinrichtung zum Umgreifen der ersten Hintergreifeinrichtung ausgebildet. Dabei ist vorteilhaft die zweite Hintergreifeinrichtung als zweites U-Profil mit einem oberen Schenkel, einem unteren Schenkel und einem zweiten Steg dazwischen ausgebildet, wobei an dem unteren Schenkel eine Abwinklung um mehr als 90° nach innen gebildet ist. Diese Abwinklung kann sich einfach an dem äußeren Schenkel des ersten U-Profils abstützen. Da die zweite Hintergreifeinrichtung weiter die erste Hintergreifeinrichtung und somit vorteilhaft auch den äußeren Schenkel umgreift, können die beiden Bleche einfach mit einander verbunden werden, indem das erste U-Profil in das zweite U-Profil eingeschoben wird.
  • Ist vorzugsweise die Abwinklung in dem gleichen Winkel abgewinkelt wie der Winkel zwischen dem ersten Steg und dem äußeren Schenkel, so liegen der äußere Schenkel sowie die Abwinklung parallel zueinander und stützen sich aneinander ab. Sie können besonders dicht zueinander angeordnet werden, ohne dass bei der Verschiebung eine unerwünschte Verhakung entsteht, die verhindert, dass das Kasten- zu dem Deckelblech weiter verschoben wird. Dennoch ist durch das enge Anliegen der Abwinklung und des äußeren Schenkels eine feste Verbindung zwischen dem Kasten- und dem Deckelblech vorzugsweise gewährleistet.
  • In besonders bevorzugter Ausgestaltung ist die Abwinklung an einem Umschlag des unteren Schenkels ausgebildet. Weist der untere Schenkel des zweiten U-Profils vorteilhaft einen Umschlag auf, wird er stabiler gegenüber Verbiegung. Die Stabilität wird insgesamt über die Abwinklung auf den gesamten Falzbereich des Türblattes übertragen, so dass der Umschlag nicht nur den unteren Schenkel des zweiten U-Profils stabilisiert, sondern vorteilhaft auch gleichzeitig den gesamten Falzbereich des Türblattes.
  • Das erste U-Profil ist vorzugsweise zum Umgreifen der Abwinklung ausgebildet. Somit umgreift nicht nur das zweite U-Profil das erste U-Profil und bildet eine erste Verbindung, sondern das erste U-Profil umgreift auch einen Teil des zweiten U-Profils, so dass eine zweite Verbindung vorhanden ist. Dies macht die Verbindung von Kasten- und Deckelblech vorzugsweise besonders fest.
  • Besonders bevorzugt ist die erste Hintergreifeinrichtung an dem Kastenblech und die zweite Hintergreifeinrichtung an dem Deckelblech gebildet. So können die Hintergreifeinrichtungen in dem Falzbereich angeordnet werden, ohne dass auf den Breitseiten des Kasten- bzw. des Deckelblechs Vorsprünge durch umgeschlagene Randbereiche der Bleche entstehen.
  • Vorzugsweise ist ein vierter Randbereich des Kasten- und des Deckelblechs umgefälzt, wobei an einem der Bleche eine zweite Aufnahmenut und an dem anderen der Bleche ein in die Aufnahmenut in Verschieberichtung einführbare zweite Feder gebildet ist. Somit ist das Türblatt nicht nur an den Längsseiten, sondern auch an beiden Stirnseiten durch feste Verbindung des Kasten- und Deckelblechs miteinander gebildet.
  • Vorteilhaft ist der dritte Randbereich zu einem dritten U-Profil mit einem ersten geraden Schenkel, einem Aufnahmeschenkel und einem dritten Steg dazwischen umgefälzt, wobei die erste Aufnahmenut an einem zweiten Umschlag an dem Aufnahmeschenkel ausgebildet ist, wobei der vierte Randbereich zu einem vierten U-Profil mit einem Federschenkel, einem zweiten geraden Schenkel und einem vierten Steg dazwischen umgefälzt ist, wobei die zweite Feder durch den Federschenkel gebildet ist.
  • Somit sind auch am dritten und vierten Randbereich Umschläge an einem der Bleche vorgesehen, die die Stabilität der Verbindung in dem Falzbereich vorteilhaft erhöhen. Die U-Profile sind hier vorzugsweise geradlinig ausgestaltet, d.h. die Schenkel der U-Profile sind im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet. So wird vorzugsweise verhindert, dass eine Verhakung während des Zusammenschiebens des Kasten- und Deckelblechs entsteht und ein vollständiges Ineinanderschieben der Bleche verhindert.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
  • Fig. 1
    einen Horizontalschnitt durch ein Türblatt;
    Fig. 2
    einen Vertikalschnitt durch das Türblatt;
    Fig. 3
    ein Kastenblech zum Bilden des Türblatts;
    Fig. 4
    ein Deckelblech zum Bilden des Türblatts;
    Fig. 5
    das Kastenblech aus Fig. 3 mit eingebrachten Verstärkungen;
    Fig. 6
    das Kastenblech aus Fig. 5 mit Kleberschicht;
    Fig. 7
    das Kastenblech aus Fig. 6 mit auf die Kleberschicht aufgelegter Isoliereinlage;
    Fig. 8
    das Kastenblech aus Fig. 7 mit einer auf die Isoliereinlage aufgebrachten weiteren Kleberschicht sowie das Deckelblech aus Fig. 4;
    Fig. 9
    das Türblatt mit teilweise zusammengeschobenem Kastenblech und Deckelblech;
    Fig. 10
    das Türblatt mit fast vollständig zusammengeschobenem Deckelblech und Kastenblech;
    Fig. 11
    das Türblatt aus Fig. 1 mit vollständig zusammengeschobenem Kasten- und Deckelblech;
    Fig. 12
    einen Längsschnitt durch das Türblatt in der Situation der Fig. 10;
    Fig. 13
    eine Ansicht auf eine erste Ausführungsform einer mit dem Türblatt versehenen Tür von der Deckelblech-Seite aus gesehen mit angedeutetem Verklebemuster zwischen Deckelblech und Isoliereinlage;
    Fig. 14
    eine Ansicht auf die Tür von Fig. 13 von der Kastenseite aus gesehen mit angedeutetem Verklebemuster zwischen Kastenblech und Isoliereinlage;
    Fig. 15
    eine schematische Darstellung eines Verklebemusters einer weiteren Ausführungsform des Türblattes auf der Kastenseite; und
    Fig. 16
    eine schematische Darstellung des Verklebemusters des Türblatts von Fig. 15 auf der Deckelseite.
  • Fig. 1 zeigt einen Querschnitt (Horizontalschnitt) durch ein Türblatt 10 für eine Multifunktionstür, und Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt (Vertikalschnitt) durch das Türblatt 10. Das Türblatt 10 weist ein erstes Metallblech 200 und ein zweites Metallblech 202 auf, die einen Hohlraum 204 dazwischen bilden, der mit einer Türfüllung 206 befüllt ist. Die Türfüllung 206 ist mit einer in einem ersten Verklebemuster 208 aufgetragenen ersten Kleberschicht 106 mit dem ersten Metallblech 200 lediglich bereichsweise verklebt und mit einer in einem zweiten Verklebemuster 212 aufgetragenen zweiten Kleberschicht 106a mit dem zweiten Metallblech 202 lediglich bereichsweise verklebt. Die Verklebemuster 208, 212 werden weiter unten noch näher erläutert.
  • Das Türblatt 10 weist als erstes Metallblech 200 ein Kastenblech 12 sowie als zweites Metallblech 202 ein Deckelblech 14 auf, die an jeweils zwei parallelen Randbereichen 16, 18 miteinander verbunden sind. Die ersten Randbereiche 16 sowie die zweiten Randbereiche 18 sind jeweils umgefälzt, um Hintergreifeinrichtungen 20, 21 zu bilden. Da die Hintergreifeinrichtungen 20, 21 an dem ersten Randbereich 16 symmetrisch zu den Hintergreifeinrichtungen 20, 21 an dem zweiten Randbereich 18 ausgebildet ist, werden im Folgenden nur die Hintergreifeinrichtungen 20, 21 an dem ersten Randbereich 16 beschrieben.
  • Das Kastenblech 12 ist zum Bilden eines Kastens 22 umgefälzt und weist weiter an seinem ersten Randbereich 16, der an einer Bandseite 23 gebildet ist, durch Umfälzung ein erstes U-Profil 24 auf. Das erste U-Profil 24 ist durch einen inneren Schenkel 26, einen äußeren Schenkel 28 sowie einem ersten Steg 30 dazwischen definiert. Der äußere Schenkel 28 des ersten U-Profils 24 ist relativ zu dem ersten Steg 30 um mehr als 90° abgewinkelt und somit in Richtung auf den inneren Schenkel 26 schräg zulaufend ausgerichtet.
  • Das Deckelblech 12 ist zum Bilden eines Deckels 32 abgewinkelt und weist an seinem ersten Randbereich 16 durch Abwinklung ein zweites U-Profil 34 auf. Das zweite U-Profil 34 ist durch einen oberen Schenkel 36, einen unteren Schenkel 38 sowie einen zweiten Steg 40 dazwischen definiert. Der untere Schenkel 38 weist eine Abwinklung 42 auf, die relativ zu dem unteren Schenkel 38 in einem Winkel von mehr als 90° nach innen gebogen ist. Somit ist die Abwinklung 42 auf den oberen Schenkel 36 hin in das Innere des zweiten U-Profils 34 gerichtet.
  • Zusätzlich weist der untere Schenkel 38 einen ersten Umschlag 44 auf, an dessen Ende sich die Abwinklung 42 anschließt.
  • Das erste U-Profil 24 und das zweite U-Profil 34 sind somit derart ausgebildet, dass sie sich gegenseitig hintergreifen können, so dass das erste U-Profil 24 die erste Hintergreifeinrichtung 20 und das zweite U-Profil 34 die zweite Hintergreifeinrichtung 21 ausbildet. Das erste U-Profil 24 umgreift dabei mit dem abgewinkelten äußeren Schenkel 28 die Abwinklung 42, die an dem zweiten U-Profil 34 gebildet ist. Gleichzeitig umgreift das zweite U-Profil 34 mit dem oberen Schenkel 36, dem unteren Schenkel 38 sowie dem zweiten Steg 40 den ersten Steg 30 und den äußeren Schenkel 28 des ersten U-Profils 24.
  • Die Abwinklung 42 sowie der äußere Schenkel 28 stützen sich - insbesondere unter Vorspannung - aneinander ab und bilden so eine enge Verbindung des Kastenblechs 12 mit dem Deckelblech 14. Dies wird durch den schrägen Verlauf der beiden äußersten freien Randstreifen (Abwinklung 42 und Schenkel 28) unterstützt.
  • Weiter ist an dem gezeigten Türblatt 10 ein Schloss 46 mit einem Schnäpper 50 an einer längsseitigen Stirnseite 52, der Schlossseite 53, vorgesehen.
  • Durch die gezeigte Ausbildung der Hintergreifeinrichtungen 20, 21, können diese ineinander greifen und somit das Kastenblech 12 mit dem Deckelblech 14 verbinden. Bei der Montage bleiben, trotz dieses Hintergriffs, das Kastenblech 12 und das Deckelblech 14 jedoch in Längsrichtung gegeneinander verschiebbar.
  • In Fig. 2, die den Längsschnitt (Vertikalschnitt) durch das Türblatt 10 zeigt, ist die Längsrichtung, in die das Kastenblech 12 und das Deckelblech 14 bei der Montage gegeneinander verschiebbar sind, durch einen Pfeil 48 angedeutet.
  • An einem dritten Randbereich 54 - hier der oben horizontal anzuordnende Randbereich - sind das Kastenblech 12 und das Deckelblech 14 derart umgefälzt, dass eine erste Nut-Feder-Verbindung 56 entsteht. Dazu ist an dem Deckelblech 14 an dem dritten Randbereich 54 eine erste Aufnahmenut 58 gebildet.
  • Der dritte Randbereich 54 des Deckelblechs 14 ist zu einem dritten U-Profil 60 umgefälzt und weist einen ersten geraden Schenkel 62, einen Aufnahmeschenkel 64 sowie einen dritten Steg 66 dazwischen auf. Der Aufnahmeschenkel 64 ist zum Bilden der ersten Aufnahmenut 58 mit einem zweiten Umschlag 68 versehen. Am Ende des zweiten Umschlags 68 ist durch weiteres Umfälzen des Aufnahmeschenkels 64 die erste Aufnahmenut 58 gebildet. Die Aufnahmenut 58 weist einen oberen Nutschenkel 70 auf, der zu dem ersten geraden Schenkel 62 hin abgeknickt verläuft.
  • Das Kastenblech 12 ist in dem dritten Randbereich 54 im Wesentlichen senkrecht zum Bilden einer ersten Feder 72 abgewinkelt. Diese erste Feder 72 wird bei gegeneinander Verschieben des Kastenblechs 12 zu dem Deckelblech 14 in die erste Aufnahmenut 58 eingeschoben, so dass auch in dem dritten Randbereich 54 eine Verbindung zwischen Kastenblech 12 und Deckelblech 14 entsteht. Durch die besondere Formgebung des oberen Nutschenkels 70 drückt dieser obere Nutschenkel 70 die erste Feder gegen den zweiten Umschlag 68 und hält sie fest in Position.
  • An einem vierten Randbereich 74 von Kastenblech 12 und Deckelblech 14 - hier der unten horizontal anzuordnende Randbereich - ist eine zweite Nut-Feder-Verbindung 76 gebildet. Dazu ist das Deckelblech 14 in dem vierten Randbereich 74 zum Bilden einer zweiten Aufnahmenut 78 umgefälzt.
  • Die zweite Aufnahmenut 78 ist an einem dritten Umschlag 80 an dem vierten Randbereich 74 des Deckelblechs 14 gebildet. Ein unterer Nutschenkel 82 verläuft im Wesentlichen parallel zu dem dritten Umschlag 80 und somit nicht wie der obere Nutschenkel 70 geknickt, um die eingeschobene Feder eingeklemmt zu halten.
  • Das Kastenblech 12 ist zum Bilden einer zweiten Feder 84 in dem vierten Randbereich 74 zu einem vierten U-Profil 86 umgefälzt. Das vierte U-Profil 86 weist dabei einen Federschenkel 88, einen zweiten geraden Schenkel 90 sowie einen vierten Steg 92 dazwischen auf. Der zweite gerade Schenkel 90 sowie der Federschenkel 88 verlaufen im Wesentlichen parallel, wobei der Federschenkel 88 die zweite Feder 84 bildet.
  • An dem Kastenblech 12 ist durch Abwinklung ein Aufnahmebereich 93 gebildet, in den eine Rauchschutzdichtung (nicht gezeigt) oder eine Schallschutzdichtung (nicht dargestellt) eingefügt werden kann.
  • Beim gegeneinander Verschieben des Kastenblechs 12 zu dem Deckelblech 14 wird die zweite Feder 84 in die zweite Aufnahmenut 78 eingeschoben, so dass auch in dem vierten Randbereich 74 das Kastenblech 12 und das Deckelblech 14 fest miteinander verbunden sind.
  • Durch die besondere Ausgestaltung der ersten und zweiten Hintergreifeinrichtungen 20, 21 sowie der beiden Nut-Feder-Verbindungen 56, 76 können das Kastenblech 12 und das Deckelblech 14 in umlaufend angeordneten Türfalzen 94 angeordnet sein. Sie sind so geschützt und von außen nicht sichtbar. Gleichzeitig verbleiben das Kastenblech 12 und das Deckelblech 14 gegeneinander verschiebbar, so dass bei einem Herstellungsverfahren lediglich zuerst die Randbereiche 16, 18, 54, 74 umgefälzt werden müssen und danach das Kasten- und Deckelblech 12, 14 einfach durch gegeneinander Verschieben miteinander verbunden werden.
  • In den Fig. 3 bis 11 sind einzelne Schritte zum Herstellen des Türblatts 10 dargestellt.
  • In einem ersten Schritt, dargestellt in Fig. 3, wird das oben beschriebene Kastenblech 12 mit den bereits gebildeten ersten Hintergreifeinrichtungen 20 an den parallel angeordneten längsseitigen Stirnseiten 52, nämlich dem ersten und zweiten Randbereich 16, 18, zur Verfügung gestellt. Weiter ist auch bereits die zweite Feder 84 an einer unteren Stirnseite 96, dem vierten Randbereich 74, sowie die erste Feder 72 an einer oberen Stirnseite 98, dem dritten Randbereich 54, ausgebildet. Auf einer der längsseitigen Stirnseiten 52 sind erste Ausnehmungen 100 für Schlosstaschen (nicht gezeigt) vorgesehen. Auf der gegenüber liegenden längsseitigen Stirnseite 52 sind zweite Ausnehmungen 102 für Bänder und Sicherungsbolzen (nicht gezeigt) vorgesehen.
  • In einem weiteren Schritt, dargestellt in Fig. 4, wird das oben beschriebene Deckelblech 14 zur Verfügung gestellt. Auch das Deckelblech 14 ist entsprechend an den längsseitigen Stirnseiten 52 mit den zweiten Hintergreifeinrichtungen 21 versehen und weist an der oberen Stirnseite 98 die erste Aufnahmenut 58 und an der unteren Stirnseite 96 die zweite Aufnahmenut 78 auf. Ebenfalls weist es die ersten Ausnehmungen 100 und die zweiten Ausnehmungen 102 zum Einbringen von Schloss 46 und Bändern (nicht gezeigt) auf.
  • In einem dritten Schritt, dargestellt in Fig. 5, werden in das Kastenblech 12 Verstärkungen 104 für die Schlosstasche, die Bänder und die Sicherungsbolzen (nicht gezeigt) eingebracht. Danach wird auf das Kastenblech 12 eine erste Kleberschicht 106 gemäß Fig. 6 aufgetragen und gemäß Fig. 7 eine die Türfüllung 206 bildende Isoliereinlage 108 in das Kastenblech 12 auf die Kleberschicht 106 aufgelegt. In Fig. 6 ist die erste Kleberschicht 106 lediglich angedeutet. Wie hiernach noch näher erläutert wird, wird die erste Kleberschicht 106 jedoch in einem vorbestimmten ersten Verklebemuster 208 lediglich bereichsweise aufgetragen, so dass das Kastenblech 12 und die die Türfüllung 206 bildende Isoliereinlage 108 lediglich bereichsweise, gemäß dem ersten Verklebemuster 208, verklebt werden.
  • In Fig. 8 ist angedeutet, dass auf die Isoliereinlage 108 eine zweite Kleberschicht 106a aufgetragen wird. In Fig. 8 ist die zweite Kleberschicht 106a nur schematisch angedeutet. Wie hiernach noch näher erläutert wird, erfolgt der Auftrag der zweiten Kleberschicht 106a gemäß eines vorbestimmten zweiten Verklebemusters 212, so dass die die Türfüllung 206 bildende Isoliereinlage 108 nur bereichsweise mit der zweiten Kleberschicht 106a versehen wird.
  • Das Deckelblech 14 wird mit seinem vierten Randbereich 74 an den dritten Randbereich 54 des Kastenblechs 12 angelegt. Die Hintergreifeinrichtungen 20, 21 greifen miteinander ein. Entlang des gezeigten Pfeils 48 wird nun das Deckelblech 14 gegen das Kastenblech 12 verschoben.
  • In Fig. 9 ist eine Position gezeigt, bei der das Deckelblech 14 zu einem Drittel über das Kastenblech 12 geschoben ist. Dies ist durch die Ausbildung der ersten und zweiten Hintergreifeinrichtungen 20, 21 ohne Weiteres möglich. Die Form des Querschnitts des Türblatts 10 sowie des Längsschnitts des Türblatts 10 sind in Fig. 9 gestrichelt angedeutet.
  • Das Deckelblech 14 wird in Fig. 10 und 11 weiter entlang der gezeigten Pfeilrichtung über das Kastenblech 12 verschoben, bis es vollständig über dem Kastenblech 12 liegt. Dabei sind die ersten und zweiten Hintergreifeinrichtungen 20, 21 in Eingriff, sowie die erste Feder 72 in die erste Aufnahmenut 58 und die zweite Feder 84 in die zweite Aufnahmenut 78 eingeschoben.
  • In Fig. 10 ist die Situation dargestellt, wenn das Deckelblech 14 fast vollständig mit dem Kastenblech 12 zusammen geschoben ist.
  • Fig. 12 zeigt einen Längsschnitt durch das Türblatt 10 in der Situation der Fig. 10.
  • Dabei ist das Deckelblech 14 fast vollständig über das Kastenblech 12 geschoben. Die Hintergreifeinrichtungen 20, 21 sind in Eingriff, während jedoch die erste und zweite Feder 72, 84 noch nicht in die erste und zweite Aufnahmenut 58, 78 eingeschoben sind. Wird das Deckelblech 14 weiter in Richtung des Pfeils über das Kastenblech 12 geschoben, werden die erste und zweite Feder 72, 84 in die erste und zweite Aufnahmenut 58, 78 eingeschoben. Die erste Feder 72 wird durch die geknickte Ausbildung des oberen Nutschenkels 70 fest in die erste Aufnahmenut 58 eingepresst.
  • Das beschriebene Türblatt hat die folgenden Vorteile:
  • Bei dem Verfahren zum Herstellen des Türblatts 10 sind lediglich zwei Hauptschritte nötig, nämlich zuerst das Umfälzen der vier Randbereiche 16, 18, 54, 74 an Kastenblech 12 und Deckelblech 14 und danach das Zusammenschieben von Kastenblech 12 und Deckelblech 14. Weitere Umfälzschritte nach dem Zusammenschieben der beiden Bleche 12, 14 sind nicht mehr nötig.
  • Die Verklebung mittels der Klebeschichten 106, 106a erhöht die Steifigkeit des Türblattes 10, so dass es auch zur Verwendung als Feuerschutztürblatt ohne zusätzliche gesondert einzubringende Versteifungen auskommt. Zusätzlich führt die flächige Verklebung, verteilt über die Breitseiten, zu einer hohen Planarität der Metallbleche 200, 202, so dass ein optisch hochwertiges Aussehen erreicht wird.
  • Um trotz der in sich steifen Konstruktion ohne gesondertes zusätzliches Schallschutzmaterial einen hohen Schallschutzwert zu erreichen, wird vorgeschlagen, die Klebeschichten 106, 106a nicht vollflächig entlang der gesamten Breitseiten vorzusehen, sondern nur bereichsweise in bestimmten Verklebemustern 208, 212. Beispiele für besonders geeignete Verklebemuster 208, 212 werden nachfolgend anhand der Fig. 13 bis 16 näher erläutert.
  • Die Fig. 13 und 14 zeigen eine erste Ausführungsform einer Multifunktionstür 214 mit einer Zarge 216 und dem Türblatt 10, welches über Türbänder 218, 219 schwenkbar an der Zarge 216 gehalten ist. Dabei zeigt Fig. 13 eine Ansicht auf das Deckelblech 14 des Türblattes, während Fig. 15 eine Ansicht auf das Kastenblech 12 des Türblattes 10 zeigt. Mit gestrichelten Linien ist in Fig. 13 eine erste Ausführungsform des zweiten Verklebemusters 212 dargestellt; während mit gestrichelten Linien in Fig. 14 eine erste Ausführungsform des ersten Verklebemusters 208 dargestellt ist.
  • Zum Bilden der Verklebemuster 208, 212 ist die jeweilige Grenzfläche zwischen Türfüllung 206 und dem jeweiligen Metallblech 200, 202 in mehrere Felder mit Verklebung 220 und Felder ohne Verklebung 222 aufgeteilt. Die Felder mit Verklebung 220 und die Felder ohne Verklebung 222 sind sowohl in Zeilenrichtung - in horizontaler Richtung in Fig. 13 bzw. 14 - als auch in Spaltenrichtung - in vertikaler Richtung in Fig. 13 und 14 - jeweils abwechselnd nebeneinander geordnet vorgesehen.
  • Wie ein Vergleich der Fig. 13 und 14 zeigt, sind hier das erste Verklebemuster 208 und das zweite Verklebemuster 212 gleichartig als eine Art Schachbrettmuster ausgebildet; das erste und das zweite Verklebemuster 208, 212 sind jedoch insoweit unterschiedlich, dass das erste Verklebemuster 208 die inverse Form des zweiten Verklebemusters 212 darstellt. In Draufsicht auf die Breitseite des Türblattes 10 gesehen, sind somit auf der in Fig. 14 gezeigten Kastenseite dort Felder 220 mit Verklebung vorhanden, wo auf der in Fig. 13 dargestellten Deckelseite die Felder 222 ohne Verklebung vorhanden sind. Dadurch ist auf beiden Seiten eine wechselseitige Verbindung zwischen dem jeweiligen Metallblech 200, 202 und der Türfüllung 206 vorhanden.
  • Beispielsweise ist die Breitseite des Türblattes 10 in Höhenrichtung in mehr als fünf Zeilen mit Feldern 220, 222 aufgeteilt und in Breitenrichtung in mehr als drei Spalten mit Feldern 220, 222 aufgeteilt. Die Felder haben beispielsweise in Höhen- und Breitenrichtung eine Erstreckung zwischen 10 cm und 50 cm.
  • Wie weiter in den Fig. 13 und 14 dargestellt ist, sind bei den hier dargestellten Verklebemustern 208, 212 die Felder 220 mit Verklebung nicht vollflächig verklebt, sondern weisen einen Verklebungsstreifen 224 auf. Dieser Verklebungsstreifen 224 erstreckt sich im Wesentlichen durch das ganze Feld 220 mit Verklebung. In der anderen Dimension sind die Verklebungsstreifen 224 jedoch geringer als die Ausdehnung des Feldes 220 ausgebildet.
  • In den dargestellten Ausführungsbeispielen erstrecken sich die Verklebungsstreifen 224 entlang der Verschieberichtung während der Montage, die durch den Pfeil 48 angedeutet ist. Insbesondere erstrecken sich die Verklebungsstreifen 224 in Richtung der größten Erstreckung des Türblattes, also hier in Richtung der vertikalen Erstreckung. Das Verhältnis der Breite der Verklebungsstreifen zu der entsprechenden Breite des Feldes 220 kann zwischen 1:10 bis 1:2 betragen und ist vorzugsweise ca. 25%.
  • In den Fig. 13 und 14 ist das Türblatt 10 in einer Ausführungsform dargestellt, wo die gesamte Grenzschicht zwischen der Türfüllung 208 und dem jeweiligen Metallblech 200, 202 in die Felder 220 mit Verklebung und die Felder 222 ohne Verklebung aufgeteilt ist.
  • Eine solche Ausgestaltung des Türblattes ist insbesondere für eine Multifunktionstür 214 interessant, die beispielsweise Rauchschutzfunktion und zusätzlich eine Schallschutzfunktion ausüben soll.
  • In den Fig. 15 und 16 ist eine weitere Ausführungsform der Verklebemuster 208, 212 angedeutet, die für eine Feuerschutztür optimiert ist. Hier ist nur ein unterer Teilbereich der Grenzfläche zwischen der Türfüllung und dem jeweiligen Metallblech in die Felder 220, 222 aufgeteilt, während ein oberer Teilbereich, der sich von dem dritten Randbereich 54 aus im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Türblattes 10 nach unten erstreckt, vollflächig verklebt ist. Dieser vollflächige Verklebungsbereich 226 erstreckt sich beispielsweise über eine Strecke nach unten, die zwischen 3% und 20% der Höhenerstreckung der Türfüllung 206 beträgt, und erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breitfläche der Türfüllung 206.
  • Durch diesen vollflächigen Verklebungsbereich 226 wird der obere Bereich des Türblattes 10 nahe des dritten Randbereiches 54 besonders steif ausgeführt, um Verbiegungen des Türblattes 10 im Bereich des dritten Randbereiches 54 entgegenzuwirken.
  • Wie in den Fig. 15 und 16 dargestellt, kann somit auch nur ein Teilbereich der Grenzfläche zwischen Türfüllung 206 und jeweiligem Metallblech 200, 202 mit einer wechselseitigen, bereichsweisen Verklebung versehen sein.
  • Anstelle des in den Fig. 13 bis 16 dargestellten Schachbrettmusters sind auch andere Verklebemuster 208, 212 denkbar, vorzugsweise sind die Verklebemuster an dem einen Metallblech 200 invers zu den Verklebemustern an dem anderen Metallblech 202 ausgeführt.
  • Die Fig. 13 bis 16 zeigen somit Türen 214 mit verklebten Türfüllungen 206. Bei Versuchen mit vollflächig verklebten Türfüllungen im Hinblick auf Schallschutzfunktion wurde auffällig, dass vollflächig verklebte Konstruktionen gegenüber einem konventionellen Stahlblechtürenaufbau mit Kasten-Deckel-Bauweise deutlich schlechtere Schallschutzwerte erzielen. Durch spezielle Verklebemuster 208, 212 beispielsweise Schachbrettmuster, oder auch andere, insbesondere periodisch wiederholende Muster, konnten die Schallschutzeigenschaften deutlich verbessert werden. Um multifunktionale Eigenschaften zu erreichen, können in unterschiedlichen Bereichen, insbesondere in Randbereichen oder im Kopfbereich, Bereichsoptimierung der Verklebung durchgeführt werden. Dies ist in den Fig. 15 und 16 am Beispiel eines vollflächigen Verklebungsbereiches 226 im Kopfbereich des Türblattes 10 dargestellt.
  • Ansonsten zeigt Fig. 15 das erste Verklebemuster 208 zum Verkleben des Kastenbleches 12 mit der Isoliereinlage 108, während die Fig. 16 das zweite Verklebemuster 212 zum Verkleben des Deckelbleches 14 mit der Isoliereinalge 108 darstellt. Auch bei dieser Ausführungsform ist das zweite Verklebemuster 212 - mit Ausnahme des Kopfbereiches bzw. vollflächigen Verklebungsbereichen 226 an dem dritten Randbereich 54 - invers zu dem ersten Verklebemuster 208 ausgeführt.
  • Vorzugsweise ist die Verklebung auf der Deckelseite versetzt zu der Verklebung auf der Kastenseite angebracht.
  • Als Kleber kommt beispielsweise ein Einkomponenten-Polyurethan-Kleber in Betracht. Insbesondere für Feuerschutzfunktionen kann der Kleber auch mit Brandschutzmaterialien, wie z.B. mit im Brandfall feuchtigkeitsabgebenden Materialien, versetzt sein.
  • Bezugszeichenliste:
  • 10
    Türblatt
    12
    Kastenblech
    14
    Deckelblech
    16
    erster Randbereich
    18
    zweiter Randbereich
    20
    erste Hintergreifeinrichtung
    21
    zweite Hintergreifeinrichtung
    22
    Kasten
    23
    Bandseite
    24
    erstes U-Profil
    26
    innerer Schenkel
    28
    äußerer Schenkel
    30
    erster Steg
    32
    Deckel
    34
    zweites U-Profil
    36
    oberer Schenkel
    38
    unterer Schenkel
    40
    zweiter Steg
    42
    Abwinklung
    44
    erster Umschlag
    46
    Schloss
    48
    Pfeil (Verschieberichtung)
    50
    Schnäpper
    52
    längsseitige Stirnseite
    53
    Schlossseite
    54
    dritter Randbereich
    56
    erste Nut-Feder-Verbindung
    58
    erste Aufnahmenut
    60
    drittes U-Profil
    62
    erster gerader Schenkel
    64
    Aufnahmeschenkel
    66
    dritter Steg
    68
    zweiter Umschlag
    70
    oberer Nutschenkel
    72
    erste Feder
    74
    vierter Randbereich
    76
    zweite Nut-Feder-Verbindung
    78
    zweite Aufnahmenut
    80
    dritter Umschlag
    82
    unterer Nutschenkel
    84
    zweite Feder
    86
    viertes U-Profil
    88
    Federschenkel
    90
    zweiter gerader Schenkel
    92
    vierter Steg
    93
    Aufnahmebereich
    94
    Türfalz
    96
    untere Stirnseite
    98
    obere Stirnseite
    100
    erste Ausnehmungen
    102
    zweite Ausnehmungen
    104
    Verstärkungen
    106
    erste Kleberschicht
    106a
    zweite Kleberschicht
    108
    Isoliereinlage
    200
    erstes Metallblech
    202
    zweites Metallblech
    204
    Hohlraum
    206
    Türfüllung
    208
    erstes Verklebemuster
    212
    zweites Verklebemuster
    214
    Multifunktionstür
    216
    Zarge
    218
    Türband
    219
    Türband
    220
    Felder mit Verklebung
    222
    Felder ohne Verklebung
    224
    Verklebungsstreifen
    226
    Verklebungsbereich

Claims (12)

  1. Türblatt (10), im Wesentlichen gebildet aus einem ersten Metallblech (200), einem zweiten Metallblech (202), welche Metallbleche einen Hohlraum (204) zwischen sich bilden, und einer Türfüllung (206) in dem Hohlraum (204), wobei die Türfüllung (206) mit dem ersten Metallblech (200) und dem zweiten Metallblech (202) verklebt ist, dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Metallblech (200) mit einem aus verklebten Flächen und unverklebten Flächen gebildeten ersten Verklebemuster (208) bereichsweise mit der Türfüllung (206) verklebt ist und wobei das zweite Metallblech (202) mit einem aus verklebten Flächen und unverklebten Flächen gebildeten zweiten Verklebemuster (212) bereichsweise mit der Türfüllung (206) verklebt ist,
    wobei die Verklebemuster (208, 212) derart gebildet sind, dass die jeweilige Grenzfläche zwischen Metallblech (200, 202) und Türfüllung (206) in Felder mit Verklebung (220) und Felder ohne Verklebung (222) derart aufgeteilt ist, dass sich Felder mit Verklebung (220) und Felder ohne Verklebung (222) sowohl spaltenweise als auch zeilenweise miteinander abwechseln und wobei in Draufsicht auf eine Breitseite des Türblatts (10) gesehen das erste Metallblech (200) an Flächenbereichen mit der Türfüllung (206) verklebt ist, wo die Türfüllung (206) und das zweite Metallblech (202) unverklebt bleiben und wobei in Draufsicht auf eine Breitseite des Türblatts (10) gesehen das zweite Metallblech (202) an Flächenbereichen mit der Türfüllung (206) verklebt ist, wo die Türfüllung (206) und das erste Metallblech (200) unverklebt bleiben.
  2. Türblatt nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Verklebemuster (208) und das zweite Verklebemuster (212) gleichartig, aber invers zueinander ausgebildet sind.
  3. Türblatt nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Felder mit Verklebung (220) einen Verklebungsstreifen (214) aufweisen, der sich in einer Dimension quer durch das Feld (220) erstreckt und in der anderen Dimension eine geringere Ausdehnung als das Feld mit Verklebung (220) aufweist.
  4. Türblatt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in wenigstens einem der Verklebemuster (208, 212) verklebte und unverklebte Flächen schachbrettartig angeordnet sind.
  5. Türblatt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an wenigstens einem Randbereich (54), insbesondere an einem oben horizontal anzuordnenden Randbereich, eine vollflächige Verklebung zwischen Metallblech (200, 202) und Türfüllung (206) vorgesehen ist, die großflächiger als die bereichsweise Verklebung innerhalb des zugeordneten Verklebemusters (208, 212) ausgebildet ist.
  6. Türblatt nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Metallbleche (200, 202) an Randbereichen (16, 18, 54, 74) mit einander hinterhakenden Profilierungen versehen sind und durch eine Hinterhakung der Profilierungen miteinander verbunden sind.
  7. Tür (214), insbesondere Feuerschutztür mit Schallschutzfunktion, gekennzeichnet durch ein Türblatt (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche und eine Zarge (216).
  8. Herstellverfahren zum Herstellen eines Türblatts (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, mit den Schritten:
    Bereitstellen eines ersten Metallblechs (200) und eines zweiten Metallblechs (202), wobei die Metallbleche (200, 202) derart gestaltet werden, dass sie zwischen sich einen Hohlraum (204) definieren, und
    Bereitstellen einer Türfüllung (206) zum Füllen des Hohlraums (204),
    gekennzeichnet durch:
    bereichsweises Verkleben der Türfüllung (206) mit einem ersten Verklebemuster (208) mit dem ersten Metallblech (200) und
    bereichsweises Verkleben der Türfüllung (206) mit einem zweiten Verklebemuster (212) mit dem zweiten Metallblech (202), wobei in Draufsicht auf eine Breitseite des Türblatts (10) gesehen das erste Metallblech (200) an Flächenbereichen mit der Türfüllung (206) verklebt wird, wo die Türfüllung (206) und das zweite Metallblech (202) unverklebt bleiben und wobei in Draufsicht auf eine Breitseite des Türblatts (10) gesehen das zweite Metallblech (202) an Flächenbereichen mit der Türfüllung (206) verklebt wird, wo die Türfüllung (206) und das erste Metallblech (200) unverklebt bleiben, und wobei zum Verbinden der Metallbleche (200, 202) und der Türfüllung (206) die jeweilige Grenzfläche zwischen Metallblech (200, 202) und Türfüllung (206) in Felder mit Verklebung (220) und Felder ohne Verklebung (222) derart aufgeteilt wird, dass sich Felder mit Verklebung (220) und Felder ohne Verklebung (222) sowohl spaltenweise als auch zeilenweise miteinander abwechseln.
  9. Herstellverfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Felder mit Verklebung (220) einen Verklebungsstreifen (224) erhalten, der sich in einer Dimension quer durch das Feld erstreckt und in der anderen Dimension eine geringere Ausdehnung als das Feld mit Verklebung (220) aufweist.
  10. Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste Metallblech (200) und/oder das zweite Metallblech (202) schachbrettartig mit der Türfüllung (206) verklebt werden.
  11. Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens eines der Metallbleche (200, 202) an wenigstens einem Randbereich (54) des Türblatts (10), insbesondere an einem oben horizontal anzuordnenden Randbereich, vollflächig mit der Türfüllung (206) verklebt wird.
  12. Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Metallbleche (200, 202) an Randbereichen (16, 18, 54, 74) mit Hinterhakungsprofilen zur gegenseitigen Hinterhakung versehen werden und dass die Metallbleche (200, 202) nach Einbringung der Türfüllung (206) in eines der Metallbleche (200) und Aufbringen von Klebstoff gemäß dem jeweiligen Verklebungsmuster (208, 212) mit hinterhakenden Hinterhakungsprofilen aufeinander geschoben werden.
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