EP0571585B1 - Doppelsiebformer - Google Patents

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EP0571585B1
EP0571585B1 EP92924575A EP92924575A EP0571585B1 EP 0571585 B1 EP0571585 B1 EP 0571585B1 EP 92924575 A EP92924575 A EP 92924575A EP 92924575 A EP92924575 A EP 92924575A EP 0571585 B1 EP0571585 B1 EP 0571585B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
twin
former according
plate
zone
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP92924575A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0571585A1 (de
Inventor
Hubert Polifke
Franz Pisinger
Udo Grossmann
Sven-Ake Sahlin
Hans-Peter Sollinger
Dieter Egelhof
Christian Schiel
Thomas ZÜFLE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JM Voith GmbH
Original Assignee
JM Voith GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19924212609 external-priority patent/DE4212609A1/de
Application filed by JM Voith GmbH filed Critical JM Voith GmbH
Publication of EP0571585A1 publication Critical patent/EP0571585A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0571585B1 publication Critical patent/EP0571585B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers

Definitions

  • the two documents 1 and 2 disclose different twin-wire formers, in each of which the top wire runs along the (essentially flat) underside of a drainage box.
  • this drainage box has rigid strips on its underside. Directly below these rigid strips, the bottom wire runs over flexible strips that can be pressed on. The latter are close together in some embodiments of the GB '120, so that in their area water cannot be drained downward through the lower sieve.
  • a flexible plate is provided instead of strips.
  • there are smaller or larger gaps between resiliently pressable strips which can absorb smaller or larger amounts of water and discharge them laterally to the outside.
  • one of the disadvantages of all these known arrangements is that - in the area of the resiliently pressable strips (or the flexible plate) - the drainage takes place exclusively (or almost exclusively) upwards. Therefore, the quality of the fibrous webs produced, particularly with regard to "formation” or “transparency”, leaves something to be desired. It is also problematic that the gaps mentioned clog over time, so that the formation becomes uneven across the width of the web.
  • twin wire formers of this type are described in documents 3 and 4.
  • the invention is therefore based on the object of designing a twin-wire former in accordance with the preamble of claim 1 in such a way that the quality of the fibrous web produced, in particular the formation (review), is further improved.
  • a screen support surface is provided in the initial region of that part of the twin-wire zone in which the fixed and flexible strips face each other - and / or immediately before this part of the twin-wire zone - via which one of the two sieve belts is running.
  • This screen support surface is preferably completely impermeable to water; but it can also be permeable to a limited extent. In any case, care is taken in the area of this screen support surface that the drainage "temporarily" exclusively (or almost exclusively) through the opposite sieve belt.
  • Temporarily means: only in a relatively small initial area of the part of the twin-wire zone mentioned). The normal double-sided drainage is therefore deliberately shifted a little in the direction of web travel. This measure surprisingly achieves a considerable improvement in the formation, as tests have shown.
  • a screen support surface is provided in not only one, but in each of the two screen loops.
  • the arrangement will be such that the two screen support surfaces overlap each other in whole or in part.
  • the following explanations relate to twin wire formers with only a single wire support surface; however, they also apply mutatis mutandis when there are two screen support surfaces lying opposite one another.
  • the substantially water-impermeable screen support surface provided according to the invention which temporarily impedes water drainage, may only be present at the beginning of the part of the twin-wire zone mentioned.
  • the invention is based on the knowledge that, deviating from all the previous constructions, only in the initial area of the zone, in which rigid and resiliently supported strips lie opposite one another, the water drainage must be temporarily slowed down or prevented by one of the two sieves. This makes it possible to produce fibrous webs of the highest quality (especially with regard to the "formation"), and - as before - in a very large basis weight range from relatively thin paper webs to relatively thick cardboard webs.
  • Document 5 discloses a twin-wire former of another type.
  • the twin-wire zone is formed by a curved drainage box, which lies in the lower wire loop and on its upper side first has a curved shoe and then a plurality of strips, which are spaced and firmly supported along the curved wire raceway.
  • Above this drainage box there is another drainage box in the upper sieve loop, which, however, touches the upper sieve with only a single bar, which is arranged behind the lower drainage box.
  • Said part of the twin-wire zone, in which rigid and resiliently supported strips lie opposite one another, and in which at least part of the essentially water-impermeable screen support surface according to the invention is located, is referred to below as the “sandwich zone”.
  • the length of the sieve support surface mentioned is between 10 and 60% of the length of the "sandwich zone”.
  • the length of the screen support surface will be adapted to the operating conditions prevailing in the individual case (in particular with regard to the machine speed and the basis weight of the web to be produced).
  • the position of the screen support surface can be different; it can e.g. partly in front of and partly within the "sandwich zone". Alternatively, it can be located entirely within the sandwich zone. In a preferred design, the position of the screen support surface can be varied within the limits mentioned.
  • the screen support surface In order to eliminate the risk that (in the direction of travel) a backflow occurs in the fibrous suspension (as described above) in front of the screen support surface, it is advantageous to attach the screen support surface to the bottom screen by means of flexible elements (springs, pressure pads or the like) to press.
  • the pressure force (as with the flexible strips) can be freely selected within certain limits, for example by changing the spring force or the cushion pressure.
  • a secondary headbox can be provided.
  • a second layer can be applied to the pre-dewatered first fiber layer.
  • the two layers have different properties, for example different colors.
  • an additional advantage is achieved with the sieve support surface according to the invention, which supports the lower sieve in this case: namely, that the second suspension layer is not dewatered immediately after the application through the already dewatered first layer. Rather, the second suspension layer is initially exclusively (or almost exclusively) drained in the upward direction. This prevents a component of the second suspension layer, for example the dye, from rapidly penetrating into the first layer. In other words, it is achieved that certain different properties of the layers, for example different colors, remain unchanged until the paper or cardboard web is finished.
  • FIGS. 1 to 8 shows one of the various exemplary embodiments in a schematic illustration, partly in a side view and partly in a longitudinal section.
  • FIGS 9, 10 and 11 show structural details in different versions.
  • FIG. 12 is a schematic cross section through the initial area of a twin-wire zone with a closed wire support surface in the form of a film.
  • two sieve belts 11 and 12 (with the fiber suspension 1, which is partly still liquid therebetween) run in the direction of arrow R between a lower dewatering box 17 and an upper dewatering box 18.
  • the lower drainage box has a rigid strip 8 at its front end (with respect to the direction of wire travel), which can, however, also be omitted.
  • This is followed by a closed, ie water-impermeable plate 9A at a variable distance, which forms a sieve support surface 9 for the lower sieve belt 11.
  • the plate is supported on strips 27A and compression springs 24A (whose spring force can be adjusted) or on pneumatic pressure cushions on a rigid, water-permeable plate 26.
  • the upper drainage box 18, on which a guide roller 14 for the top wire 12 is mounted, can be suspended at the front and at the rear end, as shown schematically by double arrows P and P ', on support elements (not shown) which can be displaced approximately vertically.
  • the position of the guide roller 14 and the box 18 is adjustable, if necessary also during operation.
  • On the underside of the box 18 there is a row of, for example, at least eight strips 28, 28 'with, for example, a parallelogram-shaped cross section, which abut the top of the top wire 12 and are firmly connected to the box 18. Above the strips 28, 28 ', a front vacuum chamber 21 and a rear vacuum chamber 22 are provided in the drainage box 18.
  • the top wire 12 runs over the mentioned guide roller 14.
  • the bottom wire 11 forms a substantially horizontal single-screen pre-dewatering section between a headbox (not shown) and the meeting with the top wire ( see Fig. 2).
  • the pre-dewatered, but still partially liquid fiber suspension is shown exaggeratedly thick in FIG. 1.
  • the box 18 and guide roller 14 are adjusted such that the top wire 12 between the guide roller 14 and the first bar 28 'comes into contact with the top of the fiber suspension, namely at point K.
  • the inlet-side edge (or: “leading edge”) of the plate 9A is located approximately there. Its drain-side edge (or: “trailing edge”) lies approximately below the third bar 28 of the box 18.
  • the zone in which the upper bars 28 lie opposite the lower bars 27 and part of the plate 9A is the so-called "sandwich zone" S.
  • the number of rigid strips 28 is greater (preferably approximately twice as large) than the number of lower, resiliently supported strips 27.
  • the distances between two are at the upper drainage box adjacent strips 28 approximately two to four times the strip thickness. These distances are much larger for the lower strips.
  • each of the lower strips 27 lies opposite a gap between two upper strips 28.
  • Each two or three upper strips 28 lie opposite a gap between two lower strips 27. (Deviating from FIG. 1, the upper and lower Last also have approximately equal distances from each other, see Fig. 2-5).
  • the drainage boxes 17 and 18 are followed, for example, by a curved suction box 23 arranged in the lower sieve 11 or a similar curved suction box 23 'arranged in the upper sieve 12 in the form of an extension of the box 18.
  • the extent of this displacement can be varied by changing the position of the plate 9A in the web running direction or in the opposite direction; see for example the position labeled 9 '. Or you can use a plate with a different length L. However, at least the first upper ledge 28 'should generally face plate 9A.
  • the length L of the plate 9A (measured in the direction of wire travel) in FIG. 1 is approximately 50% of the length of the sandwich zone S.
  • FIG. 1 schematically shows further possible variants:
  • a plate 90 can be provided in the loop of the upper sieve 12, the underside (sieve support surface 9a) of which touches the upper sieve 12.
  • the plate 90 is preferably placed in place of the first (e.g. two or three) rigid ledges 28 'and 28, e.g. attached to correspondingly shortened strips. If the lower plate 9A is also present, the two plates 9A and 90 overlap at least partially.
  • the position and / or length of plate 90 is also variable, as is the case with plate 9A.
  • the lower wire 11 runs on a headbox 10 over a breast roll 13 and then over drainage elements 16a, 16b and 16c.
  • the last of these drainage elements is designed as a curved suction box 16c; from here the bottom wire 11 runs with a slight downward inclination over a shoe 9B and via lower resilient lasts supported on a box 17.
  • the surface of the shoe 9B forms a water-impermeable sieve support surface 9 for the lower sieve 11.
  • the shoe 9B is made by means of two resilient elements, for example pneumatic pressure cushions 24C and 24B (which extend across the machine extend) supported on the box 17.
  • the pillow pressures are individually adjustable.
  • the front pressure pad 24C could be replaced with a hinge whose axis extends across the machine.
  • a secondary headbox 10 ' is arranged above the curved suction box 16. Above the shoe 9B and the lasts 27 there is in turn an upper sieve 12 which runs over the guide rolls 14 and 19 as well as over rigid lasts 28 'and 28 of an upper drainage box, which is otherwise not shown.
  • the front wire guide roller 14 is located only a short distance from the wire support surface 9. This is where the twin wire zone begins; it ends at a separating suction device 23A.
  • the twin-wire zone initially runs with a slight downward slope and then with a slight upward slope to the separating suction device 23A mentioned.
  • the rigid strips 28 are adapted to this course of the twin-wire zone; the same applies to the flexible strips 27 supporting the lower sieve and the shoe 9B. Its length L (in the direction of wire travel) is approx. 40% of the length of the sandwich zone S.
  • the twin-wire former shown in FIG. 3 again has a twin-wire zone, which in turn runs essentially horizontally but is slightly curved upwards; this comprises three sections I, II and III arranged one behind the other.
  • the only partially shown endless sieve belts (lower sieve 11 and upper sieve 12) run in the immediate vicinity of a headbox 10 each over a breast roller 13 or 14, so that the two sieve belts form a wedge-shaped inlet gap 15 with one another at the beginning of the twin-wire zone.
  • the material jet emitted by the headbox 10 only comes into contact with the two sieve belts 11 and 12 where the lower wire 11 runs in the first section I of the twin wire zone over a stationary, curved forming shoe 16.
  • the curved tread is formed from a few strips 16 '(with drainage slots located in between) and from an adjoining shoe 9C which forms a water-impermeable screen support surface 9.
  • the distance between the two breast rollers 13 and 14 can be varied.
  • the forming shoe 16 can be operated with or without negative pressure. It can be rigidly or resiliently supported on a machine frame (not shown) (for example by means of pneumatic pressure pads) (or at the inlet end by means of a joint and only in the area of the shoe 9C by means of a pressure pad).
  • the two wire belts 11 and 12 (with the partially still liquid fiber suspension in between) run between a lower dewatering box 17 and an upper dewatering box 18.
  • the lower dewatering box 17 there are several strips 27 (with an approximately rectangular cross-section) which, as in FIGS. 1 and 2, are pressed resiliently against the lower sieve 11 from below.
  • the upper drainage box 18 designed as in FIG. 1 has a plurality of rigid strips 28 on its underside.
  • part of the water of the fiber suspension is discharged downwards; another part penetrates - due to the tension of the upper sieve 12 - up through the upper sieve and is deflected by the foremost of the strips 28 into the front vacuum chamber 21.
  • the water penetrating upwards between the upper strips 28 reaches the rear vacuum chamber 22.
  • the water penetrating between the lower strips 27 through the lower sieve 11 is discharged downwards.
  • An additional bar 29 with a vacuum chamber 30 can be provided behind this in the loop of the top wire 12.
  • Flat suction devices 31 can also be provided in the loop of the lower wire.
  • the top wire 12 can be separated from the bottom wire 11 and from the fibrous web formed by means of a guide roller 19. Bottom wire and fibrous web then run over a wire suction roll 20.
  • the guide roller 19 can, however, also lie further back, so that the top wire 12 is only separated from the bottom wire 11 on the wire suction roll 20.
  • the distance between the two screens 11 and 12 is exaggerated. This is intended to illustrate that the two screens 11 and 12 converge over a relatively long distance within the twin-wire zone.
  • the end of the main dewatering zone, in which the two sieves converge, (and thus the end of the web formation process) can be, for example, approximately in the middle of the looping zone of the second molded shoe 23, as is shown by way of example in FIG. 3.
  • the end of the sieve convergence is symbolically represented by the point E; there the dry matter content of the paper web has reached approximately 8%. This point can also e.g. lie on one of the flat suction cups 31 or in the end area of section II.
  • the exemplary embodiments shown in FIGS. 4 and 5 differ from the others primarily in that the twin-wire zone in the direction of wire travel essentially vertically from the bottom to the bottom rises above. This simplifies the removal of the water extracted from the fiber suspension; because the water can be drained off evenly to both sides.
  • the middle section II of the twin wire zone in particular, no vacuum chambers are required.
  • the forming shoes 16, 23, in particular those arranged in the third section III, can be provided with a suction device if necessary.
  • FIG. 4 similar to FIG. 2, a shoe 9D with an essentially water-impermeable surface is provided at the inlet end of the drainage box 17, that is to say in front of the flexible strips 27. 5, on the other hand, such a shoe 9E is arranged in front of the rigid lasts 28.
  • each of the shoes 9C, 9D or 9E temporarily slows down the drainage through one of the two screens. This increases the train quality (as explained at the beginning); in addition, there is the possibility of influencing the distribution of the fine and fillers over the thickness of the web (by changing the position and / or the length of the substantially water-impermeable screen support surface 9).
  • FIG. 6 differs from in only a few details Fig. 1:
  • the lower dewatering box 17 now has two rigid strips 8 below the wire guide roller 14.
  • An essentially water-impermeable plate 9F is considerably shorter in the direction of wire travel than in FIG. 1; its length L is only about 20% of the length of the sandwich zone S. It lies below the first three upper strips 28 ', 28, that is to say exclusively within the sandwich zone, and is on the rigid plate 26 via strips 27B and pneumatic pressure pads 24B supported.
  • each of the strips 27B has a widened head over which the lower sieve 11 slides. In this case, the plate 9F would be omitted.
  • FIG. 7 shows further possible modifications of the exemplary embodiment in FIG. 1: the two drainage boxes 17 and 18 form a sandwich zone S which is slightly inclined downwards (with respect to the direction of wire travel).
  • the wire guide roller 14 ' is a forming roller (ie with a water reservoir) - Assets formed in the roll shell) and arranged at a shorter distance from the first upper bar 28 ', so that the water which throws off the roll 14' reaches the front vacuum chamber 21.
  • the substantially water-impermeable plate 9G which is resiliently supported on the rigid plate 26, rests in a joint 2 at its inlet end and on two (or on one) pneumatic pressure pad 24B at its outlet end.
  • the initial area of the plate 9G is curved in order to divert the bottom wire 11 arriving in the horizontal direction into the inclined sandwich zone S.
  • a secondary headbox 10 ' is arranged somewhat in front of the curved area, so that the stream of material 1' emerging from it strikes the (in some cases still liquid) fiber stock suspension 1 arriving with the lower wire 11 in the curved area.
  • the upper drainage box has an extension in the form of a curved suction box 23 ', which redirects the two sieve belts 11, 12 upwards and forced drainage of the web formed causes. 7 can be used individually or in combination with one another on the twin wire former according to FIG. 1.
  • the screen guide roller 14 ' which is designed as a forming roller and brings the top wire 12 directly into contact with the pulp suspension, can ensure that drainage through the top wire begins early and, if necessary, the jet coming out of the secondary material headbox 10' is evened out if it passes over the wire width should be a bit wavy.
  • a perforated plate 9H is provided as part of a suction box 17 ′ which is rigidly (or resiliently) supported on the rigid plate 26.
  • the plate 9H forms a sieve support surface 9 "which is only permeable to a limited extent, so that in its area the drainage is slowed down but not completely prevented.
  • the sieve support surface 9" can be provided with through holes or slots. It is also conceivable that the plate 9H has grooves or grooves on its surface. The slots, grooves or grooves can extend parallel to the tape running direction or form an acute angle with it, which is preferably less than 45 °.
  • the percentage of the open area based on the total area of the screen support surface 9 ", can be selected such that the water permeability of the screen support surface assumes as precisely as possible the value which gives the desired quality improvement to the finished product
  • the open area will be made relatively small, so that the water permeability of the sieve support surface 9 "is substantially smaller than the water permeability of the lower sieve 11.
  • a variable vacuum can be maintained in the suction box 17 '. In this way it is possible to control the speed of the dewatering taking place through the lower sieve 11 in the area of the sieve support surface 9 ′′ during operation.
  • the dewatering speed is to be kept relatively low in the region of the sieve support surface 9 ′′ you set the vacuum to a very small value, possibly to a value of zero. Alternatively, if necessary, a certain excess pressure can be set inside the box mentioned. In this case, the sieve support surface 9 "acts just as if it were impermeable to water.
  • a line 30 opens into the suction box 17 'and can be connected to a suction blower 32 or to a compressed air source 33 by means of a (only symbolically indicated) switching device 31.
  • vacuum or overpressure can be optionally set in the suction box 17 ', the height of which can be varied by means of a control valve 34.
  • FIG. 9 shows details of the plate 9A only indicated in FIG. 1 and the associated pressing device.
  • the plate 9A is supported with the aid of strips 27A via pneumatic pressure cushions 24A on a stationary water-permeable plate 26 on which U-profile strips 60 are fastened. These profile strips 60, the pressure pads 24A located therein and the strips 27A, as well as the plate 9A, extend across the entire machine width transversely to the direction of wire travel R.
  • the plate 9A By changing the pressure in the pressure pads 24A, the plate 9A can be adjusted by means of the strips 27A with a selectable force are pressed against the underside of the lower wire 11. If necessary, the plate 9A can also be lowered from the lower sieve 11.
  • DE 40 19 884 US Pat. No. 5,078,835
  • individual guide arms 57, 58 arranged in pairs are provided for the vertical guidance of the strips 27A, which are distributed at relatively large intervals over the length of the strips 27A.
  • One of the strips 27A extends with its head into a transverse groove 53 which is provided on the underside of the plate 9A and at the same time forms a flexible joint.
  • the inlet-side edge of the transverse groove 53 forms a stop 56. This rests against the head of the bar 27 and thus prevents further displacement of the plate 9A in the direction of wire travel R. Such a displacement could be caused by the frictional force of the lower wire 11 on the plate 9A .
  • three strips 27A are provided to support the plate 9A. Deviating from this, there could also be only two or more than three strips.
  • a transverse groove 53 ' is also provided on the middle bar 27A and forms a flexible joint.
  • the normal thickness D of the plate is reduced to the dimension d, for example approximately to half the normal plate thickness D.
  • the plate 9A has in this way at every point, where the head of a bar 27A rests, a flexible joint. It is thus possible that the screen support surface 9 is not exactly flat in all operating states. Accordingly, the path of the lower wire 11 does not need to be exactly even in all operating states. In other words, the zones of the plate lying one behind the other (with respect to the direction of wire travel) can be pressed onto the lower wire with different forces.
  • the articulation of the plate 9A can be increased by narrow grooves 54 at the points where the strips 27A abut; these grooves 54 are from the screen support surface 9 ago worked into the plate. Additional transverse grooves 55 or 56 (with any cross-sectional shape) can be worked into the plate 9A from below in order to further reduce their bending rigidity in the direction R of the wire.
  • the plate 9A rests on the strips 27A under its own weight.
  • the plate 9A is preferably made of plastic so that its weight per square meter is only about 30 kg or less. Therefore, once the plate 9A has been lowered, it can be taken out of the machine transversely to the direction R of the wire (ie perpendicular to the plane of the drawing) and inserted again in the same or similar position. If the sieve belts 11 and 12 do not run horizontally, but diagonally or vertically (from bottom to top or from top to bottom), it may be expedient to couple the plate 9A to the stationary plate 26 via at least one tension spring 59. As a result, the plate 9A always remains in safe contact with the strips 27A, although there is no fixed connection between these components.
  • a tension spring 71 extends in the wire running direction R and from the stationary structure 57, 26 to one on the underside of the plate 9A attached bracket 72.
  • the tensile force of the spring 71 thus counteracts the frictional force which the lower sieve 11 exerts on the plate 9A.
  • the level of the tensile force can be adjusted by means of a nut 73, so that it can be adapted relatively precisely to the frictional force. Only one tension spring 71 is visible in FIG. 1; in reality one will provide several tension springs 71 arranged distributed over the machine width.
  • the following is provided to secure the plate 9J in the wire running direction R:
  • a nose 56 which rests on a roller 52, projects downward from the plate.
  • This roller is rotatably mounted on a bracket 51 which is attached to the stationary structure.
  • the low-friction support of the plate could also be carried out by means of a tab 50, which has one end on the plate and with is hinged at the other end to the stationary structure.
  • the plate 9J can be formed from a relatively thick but flexible film, for example with several incorporated layers of reinforcing threads or - as shown - with an incorporated fabric 66.
  • FIG. 11 Further alternatives for low-friction support of the plate 9K are shown in FIG. 11: On one of the strips 27A, rollers 47 and 48 are provided on the guide arms 57A and 58A. In a variant indicated by dash-dotted lines, the horizontal support of the plate 9K does not take place via the strips 27A, but rather via at least one additional support body 67. This is inserted into a T-groove of the plate 9K by means of a T-shaped head and is guided in a tiltable manner therein; it is also guided between two rollers 68 and 69 which are mounted on the stationary structure. It is understood that in this case the projection 70 is omitted on the plate 9K.
  • the plate 9L is designed as a relatively thin, flexible film. This extends from a first winding device 63 across the machine to a second winding device 64. With the aid of these winding devices 63, 64, the film 9L is held under a certain tension; it is also - as in the other embodiments - with the help of Last 27A resiliently pressed against the lower wire 11. The direction of screen travel is perpendicular to the drawing plane in FIG.
  • the resiliently supported strips 27 and / or 27A are shown as strips that are independent of one another. Deviating from this, two or more adjacent strips 27 and / or 27A can be coupled to one another, e.g. with the help of struts or brackets which extend from bar to bar approximately parallel to the direction of wire travel, e.g. 10 schematically indicated at 71 in FIG.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension, im einzelnen mit den im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Merkmalen. Zum Stand der Technik wird auf folgende Druckschriften hingewiesen:
    • 1. GB 2174120 A
    • 2. EP 0371786 A2
    • 3. WO 91/02842 (Akte P 4668)
    • 4. DE-OS 40 05 420 = US-PS 5,045,153
    • 5. EP 0405154 A1
  • Die beiden Schriften 1 und 2 offenbaren verschiedene Doppelsiebformer, worin jeweils das Obersieb entlang der (im wesentlichen ebenen) Unterseite eines Entwässerungskastens läuft. Gemäß der EP '786 hat dieser Entwässerungskasten an seiner Unterseite starre Leisten. Direkt unterhalb dieser starren Leisten läuft das Untersieb über nachgiebig andrückbare Leisten. Die letzteren liegen bei einigen Ausführungsformen der GB '120 dicht aneinander, so daß in ihrem Bereich eine Wasserabfuhr durch das Untersieb nach unten nicht stattfinden kann. Dasselbe trifft zu für andere Ausführungsformen der GB '120, bei denen anstelle von Leisten eine flexible Platte vorgesehen ist. Bei weiteren Ausführungsformen der GB '120 sind zwischen nachgiebig andrückbaren Leisten kleinere oder größere Zwischenräume vorhanden, die kleinere oder größere Wassermengen aufnehmen und seitlich nach außen abführen können. Dies trifft auch zu für den Doppelsiebformer gemäß EP '786. In allen diesen Fällen ist die gesamte ebene untere Fläche des im Obersieb angeordneten Entwässerungskastens durch die im Untersieb befindlichen nachgiebig andrückbaren Leisten bzw. durch die genannte flexible Platte abgedeckt, ausgenommen höchstens die schmalen Zonen der genannten Zwischenräume. Daraus resultiert, daß das Abführen von Wasser nach unten im gesamten Bereich der ebenen Unterseite des genannten Entwässerungskasten mehr oder weniger behindert ist.
  • Deshalb besteht einer der Nachteile aller dieser bekannten Anordnungen darin, daß - im Bereich der nachgiebig andrückbaren Leisten (oder der flexiblen Platte) - die Entwässerung ausschließlich (oder fast ausschließlich) nach oben stattfindet. Deshalb läßt die Qualität der hergestellten Faserstoffbahnen, insbesondere hinsichtlich der "Formation" oder "Durchsicht", zu wünschen übrig. Problematisch ist auch, daß die genannten Zwischenräume mit der Zeit verstopfen, so daß die Formation über die Bahnbreite ungleichmäßig wird.
  • Man war deshalb zu der Bauweise übergegangen, bei der nur relativ wenige nachgiebig an das eine Sieb andrückbare Leisten vorgesehen sind. Hier sind zwischen den Leisten große Zwischenräume vorhanden, die große Wassermengen aufnehmen können. Ferner sind Öffnungen vorgesehen, so daß diese Wassermengen auf möglichst kurzem Wege nach unten abströmen können. Doppelsiebformer dieser Bauart sind in den Druckschriften 3 und 4 beschrieben. Allgemein gilt für die Doppelsiebformer gemäß den Druckschriften 1-4 folgendes: Dank der nachgiebig abgestützten Leisten, die gegenüber den starren Leisten angeordnet sind, kann folgendes erreicht werden: Beispielsweise bei einer Erhöhung der zwischen den beiden Siebbändern zuströmenden Suspensionsmenge können die nachgiebig abgestützten Leisten etwas ausweichen. Hierdurch wird die Gefahr beseitigt (die bei alleiniger Verwendung von fest abgestützten Leisten besteht), daß sich in der Faserstoffsuspension vor den Leisten ein Rückstau bildet. Ein solcher Rückstau könnte die bis hierhin an den beiden Siebbändern gebildeten Faserstoffschichten wieder zerstören. Mit anderen Worten: Bei den bekannten Doppelsiebformern gemäß den Schriften 1-4 bleibt ein einmal eingestellter Entwässerungsdruck dank der nachgiebig abgestützten Leisten konstant, auch bei einer Änderung der zugeführten Suspensionsmenge oder bei einer Änderung des Entwässerungsverhaltens der Faserstoffsuspension. Es findet also eine automatische Anpassung der Spaltweite zwischen den festen und nachgiebigen Leisten statt, wenn eine der genannten Änderungen stattfindet. Die bekannten Anordnungen erlauben daher das Herstellen von Bahnen in einem sehr großen Flächengewichts-Bereich, nämlich von relativ dünnen Papierbahnen bis hin zu relativ dicken Kartonbahnen.
  • Mit den aus den Schriften 3 oder 4 bekannten Doppelsiebformern können Faserstoffbahnen mit relativ guter "Formation" (d.h. mit gleichmäßiger Faserverteilung - oder mit anderen Worten: mit guter "Durchsicht") gebildet werden. Diesbezüglich sind jedoch die Anforderungen in jüngster Zeit beträchtlich gestiegen, so daß weitere Verbesserungen wünschenswert sind.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Doppelsiebformer gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart zu gestalten, daß die Qualität der hergestellten Faserstoffbahn, insbesondere die Formation (Durchsicht) betreffend, weiter verbessert wird.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Diese besagen mit anderen Worten folgendes: Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung ist im Anfangsbereich desjenigen Teiles der Doppelsiebzone, in welchem sich die festen und nachgiebigen Leisten einander gegenüberstehen - und/oder unmittelbar vor diesem Teil der Doppelsiebzone - eine Sieb-Stützfläche vorgesehen, über die eines der beiden Siebbänder läuft. Diese Sieb-Stützfläche ist vorzugsweise vollkommen wasserundurchlässig; sie kann aber auch begrenzt wasserdurchlässig sein. Jedenfalls wird im Bereich dieser Sieb-Stützfläche dafür gesorgt, daß die Entwässerung "vorübergehend" ausschließlich (oder fast ausschließlich) durch das gegenüberliegende Siebband hindurch erfolgt. ("Vorübergehend" bedeutet: Nur in einem relativ kleinen Anfangsbereich des genannten Teiles der Doppelsiebzone). Die normale beidseitige Entwässerung wird also bewußt ein Stück weit in Bahnlaufrichtung verschoben. Durch diese Maßnahme wird in überraschender Weise eine beträchtliche Verbesserung der Formation erzielt, wie Versuche ergeben haben.
  • Dieses günstige Ergebnis kann unabhängig von der Laufrichtung der Siebbänder durch die Doppelsiebzone erzielt werden, also bei horizontaler oder geneigter oder vertikaler Sieblaufrichtung. Bei überwiegend horizontaler Laufrichtung der Siebbänder durch die Doppelsiebzone sind die nachgiebig abgestützten Leisten im allgemeinen dem Untersieb zugeordnet. In diesem Falle ist es vorteilhaft, die genannte Sieb-Stützfläche ebenfalls dem Untersieb zuzuordnen. Jedoch ist es auch möglich, die Sieb-Stützfläche in der Schlaufe des Obersiebes anzuordnen; dies kann vorteilhaft sein, wenn der Doppelsiebformer eine Ein-Sieb-Vorentwässerungszone aufweist. Allgemein gilt folgendes: Durch die Wahl der Anordnung der Sieb-Stützfläche entweder in der einen oder in der anderen Siebschlaufe kann Einfluß genommen werden auf die Verteilung der Fein- und Füllstoffe innerhalb der Dicke der herzustellenden Faserstoffbahn.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird nicht in nur einer, sondern in jeder der beiden Siebschlaufen eine Sieb-Stützfläche vorgesehen. In diesem Fall wird man die Anordnung derart treffen, daß sich die beiden Sieb-Stützflächen ganz oder teilweise einander überdecken. Die nachfolgenden Erläuterungen betreffen Doppelsiebformer mit nur einer einzigen Sieb-Stützfläche; sie gelten jedoch sinngemäß auch dann, wenn zwei einander gegenüberliegende Sieb-Stützflächen vorhanden sind.
    Folgendes sei nochmals betont:
    Die gemäß der Erfindung vorgesehene, im wesentlichen wasserundurchlässige Sieb-Stützfläche, welche die Wasserabfuhr vorübergehend behindert, darf nur am Beginn des genannten Teiles der Doppelsiebzone vorhanden sein.
  • Mit anderen Worten: Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß abweichend von all den bisherigen Konstruktionen, nur im Anfangsbereich der Zone, in der starre und nachgiebig abgestützte Leisten einander gegenüberliegen, die Wasserabfuhr durch eines der beiden Siebe vorübergehend gebremst oder unterbunden werden muß. Hierdurch gelingt es, Faserstoffbahnen von höchster Qualität (insbesondere hinsichtlich der "Formation") herzustellen, und zwar - wie bisher - in einem sehr großen Flächengewichtsbereich von relativ dünnen Papierbahnen bis hin zu relativ dicken Kartonbahnen. Unerläßliche Voraussetzung hierfür ist, daß ein wesentlicher Teil der Bahnbildung in demjenigen Teil der Doppelsiebzone stattfindet, in welchem die genannten nachgiebig abgestützten Leisten mit den gegenüberliegenden starr abgestützten Leisten zusammenwirken, wobei - wie schon erwähnt - im Anfangsteil dieser Zone die erfindungsgemäße, im wesentlichen wasserundurchlässige Sieb-Stützfläche vorgesehen sein muß.
  • Die Druckschrift 5 (EP '154) offenbart einen Doppelsiebformer anderer Gattung. Dort wird die Doppelsiebzone gebildet durch einen gekrümmten Entwässerungskasten, der in der Untersieb-Schlaufe liegt und auf seiner Oberseite zunächst einen gekrümmten Schuh und danach mehrere, entlang der gekrümmten Sieblaufbahn auf Abstand angeordnete und fest abgestützte Leisten aufweist. Oberhalb dieses Entwässerungskastens befindet sich in der Obersieb-Schlaufe ein weiterer Entwässerungskasten, der jedoch das Obersieb mit nur einer einzigen Leiste berührt, die hinter dem unteren Entwässerungskasten angeordnet ist.
  • Wohl wird durch den genannten Schuh die Wasserabfuhr nach unten vorübergehend unterbrochen. Ein Zusammenwirken dieses Schuhes mit einander gegenüberliegenden starren und nachgiebigen Leisten - wie oben erläutert - ist jedoch durch die EP '154 weder offenbart noch nahegelegt.
  • Der genannte Teil der Doppelsiebzone, in der starre und nachgiebig abgestützte Leisten einander gegenüberliegen, und in der sich zumindest ein Teil der erfindungsgemäßen, im wesentlichen wasserundurchlässigen Sieb-Stützfläche befindet, wird nachfolgend als "Sandwich-Zone" genannt. Die Länge der genannten Sieb-Stützfläche beträgt zwischen 10 und 60 % der Länge der "Sandwich-Zone". Man wird die Länge der Sieb-Stützfläche an die im Einzelfall herrschenden Betriebsbedingungen (insbesondere hinsichtlich der Maschinengeschwindigkeit und des Flächengewichtes der herzustellenden Bahn) anpassen. Die Position der Sieb-Stützfläche kann unterschiedlich sein; sie kann z.B. teils vor und teils innerhalb der "Sandwich-Zone" liegen. Alternativ hierzu kann sie vollkommen innerhalb der Sandwichzone angeordnet sein. In einer bevorzugten konstruktiven Ausgestaltung ist die Position der Sieb-Stützfläche in den genannten Grenzen variierbar.
  • Um die Gefahr zu beseitigen, daß (in Laufrichtung) vor der Sieb-Stützfläche in der Faserstoffsuspension (wie oben beschrieben) ein Rückstau entsteht, ist es vorteilhaft, die Sieb-Stützfläche mittels nachgiebiger Elemente (Federn, Druckkissen oder dgl.) an das Untersieb anzudrücken. Die Andrück-Kraft kann (wie bei den nachgiebigen Leisten) innerhalb gewisser Grenzen frei gewählt werden, beispielsweise durch Ändern der Federkraft oder des Kissen-Druckes.
  • Falls der erfindungsgemäße Doppelsiebformer (in bekannter Weise) eine überwiegend horizontal verlaufende Ein-Sieb-Vorentwässerungszone aufweist, kann kurz vor dem Beginn der Doppelsiebzone ein Sekundär-Stoffauflauf vorgesehen werden. Mit dessen Hilfe kann auf die vorentwässerte erste Faserschicht eine zweite Schicht aufgegeben werden. In der Regel haben die zwei Schichten unterschiedliche Eigenschaften, beispielsweise verschiedene Farben. In diesem Falle erzielt man mit Hilfe der erfindungsgemäßen Sieb-Stützfläche, die in diesem Fall das Untersieb stützt, einen zusätzlichen Vorteil: Man erreicht nämlich, daß die zweite Suspensionsschicht nicht unmittelbar nach dem Aufgeben durch die schon vorentwässerte erste Schicht hindurch entwässert wird. Vielmehr wird die zweite Suspensionsschicht zunächst ausschließlich (oder nahezu ausschließlich) in Richtung nach oben entwässert. Hierdurch wird vermieden, daß ein Bestandteil der zweiten Suspensionsschicht, z.B. der Farbstoff, rasch in die erste Schicht eindringt. Mit anderen Worten: Es wird erreicht, daß gewisse unterschiedliche Eigenschaften der Schichten, z.B. unterschiedliche Farben, bis zur Fertigstellung der Papier- oder Kartonbahn unverändert bleiben.
  • Weitere Gedanken der Erfindung befassen sich mit dem Problem, eine die Sieb-Stützfläche bildende Platte weiter auszugestalten. Diese Platte wird, wie oben schon erwähnt, mittels nachgiebiger Elemente, vorzugsweise mittels pneumatischer Druckkissen, deren Druck variabel ist, von unten her an das Untersieb angedrückt. Die Platte soll während des Betriebes bezüglich der Sieblaufrichtung sicher an den nachgiebigen Elementen fixiert sein. Dennoch soll sie quer zur Sieblaufrichtung problemlos ein- und ausschiebbar sein, beispielsweise zwecks Veränderung ihrer Position in Sieblaufrichtung oder einfach, um sie gegen eine andere auszutauschen. Ein weiteres Problem besteht darin, die Platte derart zu gestalten, daß sich alle ihre Bereiche mit relativ geringem Kraftaufwand satt an die Unterseite des unteren Siebes anlegen. Dies soll hauptsächlich gelten für mehrere Zonen der Platte, die in Sieblaufrichtung aufeinanderfolgen und sich guer zur Sieblaufrichtung erstrecken. Lösungen dieser Zusatzprobleme sind in den Ansprüchen 17-28 angegeben.
  • Verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben.
  • Jede der Figuren 1 bis 8 zeigt eines der verschiedenen Ausführungsbeispiele in schematischer Darstellung teils in Seitenansicht, teils im Längsschnitt.
  • Die Figuren 9, 10 und 11 zeigen konstruktive Einzelheiten in unterschiedlichen Ausführungen.
  • Die Figur 12 ist ein schematischer Querschnitt durch den Anfangsbereich einer Doppelsiebzone mit einer geschlossenen Sieb-Stützfläche in Form einer Folie.
  • In der Figur 1 laufen zwei Siebbänder 11 und 12 (mit der dazwischen befindlichen, teilweise noch flüssigen Faserstoffsuspension 1) in Richtung des Pfeiles R zwischen einem unteren Entwässerungskasten 17 und einem oberen Entwässerungskasten 18 hindurch. Der untere Entwässerungskasten hat an seinem (bezüglich der Sieblaufrichtung) vorderen Ende eine starre Leiste 8, die jedoch auch weggelassen werden kann. Auf diese folgt mit variierbarem Abstand eine geschlossene, also wasserundurchlässige Platte 9A, die für das untere Siebband 11 eine Sieb-Stützfläche 9 bildet. Die Platte ist über Leisten 27A und Druckfedern 24A (deren Federkraft einstellbar ist) oder über pneumatische Druckkissen auf einer starren, wasserdurchlässigen Platte 26 abgestützt. In Bahnlaufrichtung hinter der Platte 9A folgen mehrere Leisten 27 (mit z.B. ungefähr rechteckigem Querschnitt), die von unten her nachgiebig an das Untersieb 11 angedrückt werden. Sie sind zu diesem Zweck beispielsweise über Druckfedern 24 (oder über pneumatische Druckkissen) auf der starren wasserdurchlässigen Platte 26 abgestützt. Es versteht sich, daß die Kraft der Druckfedern 24 (oder der in den Druckkissen herrschende Druck) bei jeder einzelnen Leiste 27 individuell einstellbar ist. Eine bevorzugte Konstruktion für die Leisten 27 und für deren vertikale Führung ist beschrieben in DE 40 19 884 = US 5 078 835. Nicht dargestellt ist die folgende Alternative: Die Leisten 27 ruhen auf einer flexiblen Platte, die durch mehrere pneumatische Druckkissen abgestützt ist. Gemäß einer weiteren Alternative könnte die Platte 9A mit relativ feinen vertikalen Bohrungen oder Schlitzen versehen sein, die eine "gebremste" Wasserabfuhr nach unten erlauben.
  • Der obere Entwässerungskasten 18, an dem eine Leitwalze 14 für das Obersieb 12 gelagert ist, kann sowohl am vorderen als auch am hinteren Ende, wie schematisch mit Doppelpfeilen P und P' dargestellt, an nicht dargestellten, ungefähr vertikal verschiebbaren Tragelementen aufgehängt sein. Somit ist die Position der Leitwalze 14 und des Kastens 18 justierbar, falls erforderlich auch während des Betriebes. An der Unterseite des Kastens 18 befindet sich eine Reihe von z.B. mindestens acht Leisten 28, 28' mit z.B. parallelogrammförmigem Querschnitt, die an der Oberseite des Obersiebes 12 anliegen und fest mit dem Kasten 18 verbunden sind. Oberhalb der Leisten 28, 28' sind in dem Entwässerungskasten 18 eine vordere Unterdruckkammer 21 und eine hintere Unterdruckkammer 22 vorgesehen. Vor dem oberen Entwässerungskasten 18 läuft das Obersieb 12 über die genannte Leitwalze 14. In der Fig. 1 ist also angenommen, daß das Untersieb 11 zwischen einem nicht dargestellten Stoffauflauf und dem Zusammentreffen mit dem Obersieb eine im wesentlichen horizontale Ein-Sieb-Vorentwässerungsstrecke bildet (siehe Fig. 2). Die vorentwässerte, aber dennoch zum Teil noch flüssige Fasersuspension ist in Fig. 1 übertrieben dick dargestellt. Man sieht jedoch, daß Kasten 18 und Leitwalze 14 derart justiert sind, daß das Obersieb 12 zwischen Leitwalze 14 und der ersten Leiste 28' mit der Oberseite der Fasersuspension in Kontakt kommt, nämlich an der Stelle K.
  • Ungefähr dort liegt auch die zulaufseitige Kante (oder: "Vorderkante") der Platte 9A. Deren ablaufseitige Kante (oder: "Hinterkante") liegt ungefähr unterhalb der dritten Leiste 28 des Kastens 18. Diejenige Zone, in der die oberen Leisten 28 den unteren Leisten 27 und einem Teil der Platte 9A gegenüberliegen, ist die sogenannte "Sandwich-Zone" S.
  • Gemäß Fig. 1 ist als Beispiel folgendes vorgesehen: Im Bereich des oberen Entwässerungskastens 18 ist die Anzahl der starren Leisten 28 größer (vorzugsweise ungefähr doppelt so groß) als die Anzahl der unteren, nachgiebig abgestützten Leisten 27. Am oberen Entwässerungskasten betragen die Abstände zwischen zwei benachbarten Leisten 28 ungefähr das Zwei- bis Vierfache der Leistendicke. Bei den unteren Leisten sind diese Abstände wesentlich größer. Innerhalb der Länge des oberen Kastens 18 liegt jede der unteren Leiste 27 gegenüber einer Lücke zwischen zwei oberen Leisten 28. Je zwei oder drei obere Leisten 28 liegen gegenüber einer Lücke zwischen zwei unteren Leisten 27. (Abweichend von Fig. 1 können die oberen und unteren Leisten auch ungefähr gleiche Abstände voneinander aufweisen, siehe Fig. 2-5).
  • Auf die Entwässerungskästen 17 und 18 folgt beispielsweise ein im Untersieb 11 angeordneter gekrümmter Saugkasten 23 oder ein ähnlicher im Obersieb 12 angeordneter gekrümmter Saugkasten 23' in Form einer Verlängerung des Kastens 18.
  • Beim Betrieb des Doppelsiebformers findet in dem Bereich, wo die unteren und oberen Leisten 27, 28 einander gegenüberliegen, eine intensive zweiseitige Entwässerung (nach unten und nach oben) statt, wobei jede der Leisten 27, 28 durch eine geringe (kaum sichtbare) Umlenkung des betreffenden Siebbandes 11 oder 12 in dem noch flüssigen Teil des Faserstoffes einen Druckimpuls einleitet, der eine gleichmäßigere Faserverteilung bewirkt (z.B. etwa vorhandene Flocken zerteilt). Diese Wirkung wird dadurch verstärkt, daß am Anfang der Doppelsiebzone die Entwässerung nach unten durch die Platte 9A vorübergehend unterbrochen oder zumindest gebremst wird, so daß hier eine Entwässerung ausschließlich oder nahezu ausschließlich nach oben stattfindet. Folglich wird die Zone, in der die unteren Leisten 27 die genannten Druckimpulse in den noch flüssigen Faserstoff einleiten, in Bahnlaufrichtung verschoben. Das Ausmaß dieser Verschiebung kann variiert werden, indem man die Position der Platte 9A in Bahnlaufrichtung, oder entgegengesetzt, verändert; siehe z.B. die mit 9' bezeichnete Position. Oder man setzt eine Platte mit anderer Länge L ein. Jedoch sollte in der Regel wenigstens die erste obere Leiste 28' der Platte 9A gegenüberliegen. Die Länge L der Platte 9A (gemessen in Sieblaufrichtung) beträgt in Fig. 1 ungefähr 50 % der Länge der Sandwich-Zone S.
  • Die Figur 1 zeigt schematisch noch weitere mögliche Varianten: Alternativ oder zusätzlich zur Platte 9A, die das Untersieb 11 stützt, kann in der Schlaufe des Obersiebes 12 eine Platte 90 vorgesehen werden, deren Unterseite (Sieb-Stützfläche 9a) das Obersieb 12 berührt. Die Platte 90 wird vorzugsweise an der Stelle der ersten (z.B. zwei oder drei) starren Leisten 28' und 28 angeordnet, z.B. an entsprechend verkürzten Leisten befestigt. Falls die untere Platte 9A ebenfalls vorhanden ist, überdecken sich die zwei Platten 9A und 90 zumindest teilweise. Die Position und/oder die Länge der Platte 90 ist ebenso variabel, wie dies bei der Platte 9A der Fall ist.
  • Gemäß Fig. 2 läuft das Untersieb 11 an einem Stoffauflauf 10 über eine Brustwalze 13 und danach über Entwässerungselemente 16a, 16b und 16c. Das letzte dieser Entwässerungselemente ist als gekrümmter Saugkasten 16c ausgebildet; von hier läuft das Untersieb 11 mit einer geringfügigen Neigung nach unten über einen Schuh 9B und über untere nachgiebig auf einem Kasten 17 abgestützte Leisten 27. Die Oberfläche des Schuhs 9B bildet für das Untersieb 11 eine wasserundurchlässige Sieb-Stützfläche 9. Der Schuh 9B ist mittels zweier nachgiebiger Elemente, z.B. pneumatischer Druckkissen 24C und 24B (die sich quer durch die Maschine erstrecken) auf dem Kasten 17 abgestützt. Die Kissen-Drücke sind individuell einstellbar. Das vordere Druckkissen 24C könnte durch ein Gelenk ersetzt werden, dessen Achse sich quer durch die Maschine erstreckt. Oberhalb des gekrümmten Saugkastens 16 ist ein Sekundär-Stoffauflauf 10' angeordnet. Oberhalb des Schuhs 9B und der Leisten 27 ist wiederum ein Obersieb 12 angeordnet, das über Siebleitwalzen 14 und 19 sowie über starre Leisten 28' und 28 eines ansonsten nicht dargestellten oberen Entwässerungskastens läuft. Die vordere Siebleitwalze 14 befindet sich in nur geringem Abstand von der Sieb-Stützfläche 9. Hier beginnt die Doppelsiebzone; sie endet an einem Trennsauger 23A. Die Doppelsiebzone verläuft zunächst mit schwacher Neigung nach unten und danach mit schwacher Neigung nach oben zu dem genannten Trennsauger 23A. Die starren Leisten 28 sind diesem Verlauf der Doppelsiebzone angepaßt; das gleiche gilt für die das Untersieb stützenden nachgiebigen Leisten 27 und den Schuh 9B. Dessen Länge L (in Sieblaufrichtung) beträgt ca. 40 % der Länge der Sandwich-Zone S.
  • Der in Fig. 3 dargestellte Doppelsiebformer hat eine wiederum im wesentlichen horizontal verlaufende, aber leicht nach oben gewölbte Doppelsiebzone; diese umfaßt drei hintereinander angeordnete Abschnitte I, II und III. Die nur teilweise dargestellten endlosen Siebbänder (Untersieb 11 und Obersieb 12) laufen in unmittelbarer Nähe eines Stoffauflaufs 10 über je eine Brustwalze 13 bzw. 14, so daß die beiden Siebbänder miteinander am Beginn der Doppelsiebzone einen keilförmigen Einlaufspalt 15 bilden. Der vom Stoffauflauf 10 abgegebene Stoffstrahl kommt mit den beiden Siebbändern 11 und 12 erst dort in Kontakt, wo das Untersieb 11 im ersten Abschnitt I der Doppelsiebzone über einen stationären, gekrümmten Formierschuh 16 läuft. Dessen gekrümmte Lauffläche ist aus einigen Leisten 16' gebildet (mit dazwischen befindlichen Entwässerungsschlitzen) und aus einem daran anschließenden Schuh 9C, der eine wasserundurchlässige Sieb-Stützfläche 9 bildet. Der Abstand zwischen den beiden Brustwalzen 13 und 14 ist variierbar. Der Formierschuh 16 kann mit oder ohne Unterdruck betrieben werden. Er kann auf einem nicht dargestellten Maschinengestell starr oder (z.B. mittels pneumatischer Druckkissen) nachgiebig abgestützt sein (oder am zulaufseitigen Ende mittels eines Gelenkes und nur im Bereich des Schuhs 9C mittels eines Druckkissens).
  • Im zweiten Abschnitt II der Doppelsiebzone laufen die zwei Siebbänder 11 und 12 (mit der dazwischen befindlichen, teilweise noch flüssigen Faserstoffsuspension) zwischen einem unteren Entwässerungskasten 17 und einem oberen Entwässerungskasten 18 hindurch. Im unteren Entwässerungskasten 17 befinden sich mehrere Leisten 27 (mit ungefähr rechteckigem Querschnitt), die wie in Fig. 1 und 2 von unten her nachgiebig an das Untersieb 11 angedrückt werden.
  • Der wie in Fig. 1 ausgebildete obere Entwässerungskasten 18 hat an seiner Unterseite mehrere starre Leisten 28. Im Bereich des Formierschuhes 16 wird ein Teil des Wassers der Faserstoffsuspension nach unten abgeführt; ein anderer Teil dringt - aufgrund der Spannung des Obersiebes 12 - durch das Obersieb hindurch nach oben und wird durch die vorderste der Leisten 28 in die vordere Unterdruckkammer 21 umgelenkt. Das zwischen den oberen Leisten 28 nach oben dringende Wasser gelangt in die hintere Unterdruckkammer 22. Das zwischen den unteren Leisten 27 durch das untere Sieb 11 dringende Wasser wird nach unten abgeführt.
  • Im dritten Abschnitt III der Doppelsiebzone laufen beide Siebbänder 12 und 13 über einen weiteren gekrümmten Formierschuh 23, der (wie dargestellt) vorzugsweise in der unteren Siebschlaufe 11 angeordnet ist. Hinter diesem kann in der Schlaufe des Obersiebes 12 eine zusätzliche Leiste 29 mit Unterdruckkammer 30 vorgesehen sein. Außerdem können in der Schlaufe des Untersiebes Flachsauger 31 vorgesehen werden. Dort kann (wie mit strichpunktierten Linien dargestellt) das Obersieb 12 mittels einer Leitwalze 19 vom Untersieb 11 und von der gebildeten Faserstoffbahn getrennt werden. Untersieb und Faserstoffbahn laufen sodann über eine Siebsaugwalze 20. Die Leitwalze 19 kann aber auch weiter hinten liegen, so daß das Obersieb 12 erst auf der Siebsaugwalze 20 vom Untersieb 11 getrennt wird.
  • Der Abstand zwischen den beiden Sieben 11 und 12 ist übertrieben groß gezeichnet. Hierdurch soll verdeutlicht werden, daß die beiden Siebe 11 und 12 auf einer relativ langen Strecke innerhalb der Doppelsiebzone zueinander konvergieren. Dies verdeutlicht, daß der Vorgang der Bahnbildung am ersten Formierschuh 16 (im Abschnitt I) verhältnismäßig langsam einsetzt und erst im Abschnitt III beendet wird. Dabei kann das Ende der Hauptentwässerungszone, in der die beiden Siebe zueinander konvergieren, (und somit das Ende des Bahnbildungsvorganges) beispielsweise ungefähr in der Mitte der Umschlingungszone des zweiten Formschuhes 23 liegen, so wie dies beispielhaft in Figur 3 gezeigt ist. Das Ende der Sieb-Konvergenz ist dort symbolisch durch den Punkt E dargestellt; dort hat der Trockengehalt der Papierbahn ungefähr den Wert 8 % erreicht. Dieser Punkt kann aber auch z.B. auf einem der Flachsauger 31 oder im Endbereich des Abschnittes II liegen.
  • Die in den Figuren 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispiele unterscheiden sich von den übrigen in erster Linie dadurch, daß die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung im wesentlichen vertikal von unten nach oben ansteigt. Hierdurch vereinfacht sich das Abführen des der Fasersuspension entzogenen Wassers; denn das Wasser kann weitgehend gleichmäßig nach beiden Seiten hin abgeführt werden. Insbesondere im mittleren Abschnitt II der Doppelsiebzone werden keine Unterdruckkammern benötigt. Die Formierschuhe 16, 23, insbesondere die im dritten Abschnitt III angeordneten, können bei Bedarf mit einer Saugeinrichtung versehen werden.
  • Weitere Elemente des in Figur 4 dargestellten Doppelsiebformers sind eine Formier-Saugwalze 40 sowie mehrere Wasserauffangbehälter 41, 42 und 43, ferner Leitbleche 44, die den feststehenden Leisten 28 zugeordnet sind, sowie eine Wasserabführleiste 45. Die übrigen Elemente sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen wie die entsprechenden Elemente der Figur 3. Das gleiche gilt für die Figur 5. Bezüglich weiterer Einzelheiten der Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 3 bis 5 wird auf die Patentanmeldung PCT/EP 90/01313 = WO 91/02842 hingewiesen.
  • In Fig. 4 ist - ähnlich wie in Fig. 2 - am Zulauf-Ende des Entwässerungskastens 17, also vor den nachgiebigen Leisten 27, ein Schuh 9D mit im wesentlichen wasserundurchlässiger Oberfläche vorgesehen. In Fig. 5 ist dagegen ein solcher Schuh 9E vor den starren Leisten 28 angeordnet.
  • Den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 3 bis 5 ist gemeinsam, daß jeder der Schuhe 9C, 9D bzw. 9E die Entwässerung durch eines der beiden Siebe vorübergehend bremst. Dies steigert (wie eingangs erläutert) die Bahn-Qualität; außerdem erhält man die Möglichkeit, die Verteilung der Fein- und Füllstoffe über die Dicke der Bahn zu beeinflussen (durch Verändern der Position und/oder der Länge der im wesentlichen wasserundurchlässigen Sieb-Stützfläche 9).
  • Die Fig. 6 unterscheidet sich in nur wenigen Details von Fig. 1: Der untere Entwässerungskasten 17 hat unterhalb der Siebleitwalze 14 nunmehr zwei starre Leisten 8. Eine im wesentlichen wasserundurchlässige Platte 9F ist in Sieblaufrichtung wesentlich kürzer als in Fig. 1; ihre Länge L beträgt nur etwa 20 % der Länge der Sandwich-Zone S. Sie liegt unterhalb der ersten drei oberen Leisten 28', 28, also ausschließlich innerhalb der Sandwich-Zone und ist über Leisten 27B und pneumatischen Druckkissen 24B auf der starren Platte 26 abgestützt. Alternativ zu Figur 6 ist folgendes denkbar: Jede der Leisten 27B hat einen verbreiterten Kopf, über den das Untersieb 11 gleitet. In diesem Fall würde die Platte 9F entfallen.
  • Die Fig. 7 zeigt weitere mögliche Abwandlungen des Ausführungsbeispiels der Fig. 1: Die beiden Entwässerungskästen 17 und 18 bilden eine (bezüglich der Sieblaufrichtung) leicht nach unten geneigte Sandwich-Zone S. Die Siebleitwalze 14' ist als Formierwalze (d.h. mit Wasser-Speicher-Vermögen im Walzenmantel) ausgebildet und in kürzerem Abstand von der ersten oberen Leiste 28' angeordnet, so daß das Wasser, welches die Walze 14' abschleudert, in die vordere Unterdruckkammer 21 gelangt. Die auf der starren Platte 26 nachgiebig abgestützte und im wesentlichen wasserundurchlässige Platte 9G ruht an ihrem zulaufseitigen Ende in einem Gelenk 2 und an ihrem ablaufseitigen Ende auf zwei (oder auf einem) pneumatischen Druckkissen 24B. Der Anfangsbereich der Platte 9G ist gekrümmt, um das in horizontaler Richtung ankommende Untersieb 11 in die geneigte Sandwich-Zone S umzuleiten. Etwas vor dem gekrümmten Bereich ist ein Sekundär-Stoffauflauf 10' angeordnet, so daß der aus ihm austretende Stoffstrahl 1' in dem gekrümmten Bereich auf die (zum Teil noch flüssige) mit dem Untersieb 11 ankommende FaserstoffSuspension 1 auftrifft. Der obere Entwässerungskasten hat eine Verlängerung in Form eines gekrümmten Saugkastens 23', der die beiden Siebbänder 11, 12 wieder nach oben umlenkt und eine forcierte Entwässerung der gebildeten Bahn bewirkt. Die zuvor beschriebenen Merkmale der Fig. 7 können einzeln oder in Kombination miteinander an dem Doppelsiebformer gemäß Fig. 1 angewandt werden. Die als Formierwalze ausgebildete und das Obersieb 12 unmittelbar mit der Faserstoffsuspension in Kontakt bringende Siebleitwalze 14' kann für einen frühzeitigen Beginn der Entwässerung durch das Obersieb und ggf. für ein gewisses Einebnen des aus dem Sekundärstoffauflauf 10' kommenden Strahles sorgen, falls dieser über die Siebbreite etwas wellig sein sollte.
  • Die Fig. 8 zeigt mögliche Abwandlungen der Fig. 2. Anstelle des wasserundurchlässigen Schuhs 9B (Fig. 2) ist eine perforierte Platte 9H als Teil eines Saugkastens 17' vorgesehen, der starr (oder nachgiebig) auf der starren Platte 26 abgestützt ist. Die Platte 9H bildet eine nur begrenzt wasserdurchlässige Sieb-Stützfläche 9", so daß in ihrem Bereich die Entwässerung nach unten gebremst, aber nicht vollkommen unterbunden wird. Allgemein gilt folgendes: Die Sieb-Stützfläche 9" kann mit durchgehenden Bohrungen oder Schlitzen versehen sein. Denkbar ist auch, daß die Platte 9H auf ihrer Oberfläche Rillen oder Nuten aufweist. Die Schlitze, Rillen oder Nuten können sich parallel zur Bandlaufrichtung erstrecken oder mit dieser einen spitzen Winkel bilden, der vorzugsweise kleiner als 45° ist.
  • Man kann nun bei der Herstellung der genannten Platte 9H den Prozentsatz der offenen Fläche, bezogen auf den gesamten Flächeninhalt der Sieb-Stützfläche 9", derart wählen, daß die Wasserdurchlässigkeit der Sieb-Stützfläche möglichst genau denjenigen Wert annimmt, welcher die gewünschte Qualitätsverbesserung der fertigen Faserstoffbahn bewirkt. In der Regel wird man die offene Fläche verhältnismäßig klein machen, so daß die Wasserdurchlässigkeit der Sieb-Stützfläche 9" wesentlich kleiner ist als die Wasserdurchlässigkeit des Untersiebes 11. Im Saugkasten 17' kann ein während des Betriebes variierbarer Unterdruck aufrechterhalten werden. Auf diese Weise gelingt es, die Geschwindigkeit der durch das Untersieb 11 stattfindenden Entwässerung im Bereich der Sieb-Stützfläche 9" während des Betriebes in weiten Grenzen zu steuern. Soll im Bereich der Sieb-Stützfläche 9" die Entwässerungsgeschwindigkeit relativ niedrig gehalten werden, so wird man den Unterdruck auf einen sehr kleinen Wert einstellen, gegebenenfalls auf den Wert Null. Alternativ hierzu kann man, falls erforderlich, im Inneren des genannten Kastens einen gewissen Überdruck einstellen. In diesem Falle wirkt also die Sieb-Stützfläche 9" genauso als wäre sie wasserundurchlässig.
  • Zu diesem Zweck mündet in den Saugkasten 17' eine Leitung 30, die mittels einer (nur symbolisch angedeuteten) Umschalteinrichtung 31 entweder an ein Sauggebläse 32 oder an eine Druckluftquelle 33 angeschlossen werden kann. Somit kann im Saugkasten 17' wahlweise Unter- oder Überdruck eingestellt werden, dessen Höhe mittels eines Steuerventils 34 variierbar ist.
  • Die Fig. 9 zeigt Details der in Fig. 1 nur angedeuteten Platte 9A und der dazugehörenden Andrückeinrichtung. Zwei Siebbänder 11 und 12, nämlich ein Untersieb 11 und ein Obersieb 12, laufen in Richtung des Pfeiles R. Von einem oberen Entwässerungskasten sind nur die ersten zwei Leisten 28' und 28 angedeutet, die sich quer zur Sieblaufrichtung erstrecken. Die Platte 9A ist mit Hilfe von Leisten 27A über pneumatische Druckkissen 24A auf einer stationären wasserdurchlässigen Platte 26 abgestützt, auf der U-Profilleisten 60 befestigt sind. Diese Profilleisten 60, die darin liegenden Druckkissen 24A und die Leisten 27A, ebenso die Platte 9A, erstrecken sich quer zur Sieblaufrichtung R über die gesamte Maschinenbreite. Durch Verändern des Druckes in den Druckkissen 24A kann die Platte 9A mittels der Leisten 27A mit einer wählbaren Kraft an die Unterseite des Untersiebes 11 angedrückt werden. Falls erforderlich, kann die Platte 9A auch vom Untersieb 11 nach unten abgesenkt werden. Zur vertikalen Führung der Leisten 27A sind gemäß DE 40 19 884 (= US 5 078 835) einzelne paarweise angeordnete Führungsarme 57, 58 vorgesehen, die in relativ großen Abständen über die Länge der Leisten 27A verteilt sind.
  • Eine der Leisten 27A (die auch "Andrückleisten" genannt werden), erstreckt sich mit ihrem Kopf in eine Quernut 53, die an der Unterseite der Platte 9A vorgesehen ist und zugleich ein Biegegelenk bildet. Der zulaufseitige Rand der Quernut 53 bildet einen Anschlag 56. Dieser legt sich an den Kopf der Leiste 27 an und verhindert somit eine weitere Verschiebung der Platte 9A in Sieblaufrichtung R. Eine solche Verschiebung könnte durch die Reibkraft des Untersiebes 11 auf der Platte 9A verursacht werden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind zur Stützung der Platte 9A drei Leisten 27A vorgesehen. Abweichend hiervon könnten es auch nur zwei oder mehr als drei Leisten sein. An der mittleren Leiste 27A ist ebenfalls eine Quernut 53' vorgesehen, die ein Biegegelenk bildet. Mit anderen Worten: Dort, wo die Köpfe der Leisten 27A an der Platte 9A anliegen, ist die normale Dicke D der Platte auf das Maß d reduziert, beispielsweise ungefähr auf die Hälfte der normalen Plattendicke D. Die Platte 9A hat hierdurch an jeder Stelle, wo der Kopf einer Leiste 27A anliegt, ein Biegegelenk. Es wird somit ermöglicht, daß die Sieb-Stützfläche 9 nicht in allen Betriebszuständen exakt eben ist. Dementsprechend braucht auch der Laufweg des Untersiebes 11 nicht in allen Betriebszuständen genau eben zu sein. Mit anderen Worten, die (bezüglich der Sieblaufrichtung) hintereinanderliegenden Zonen der Platte können mit unterschiedlichen Kräften an das Untersieb angedrückt werden. Die Gelenkigkeit der Platte 9A kann an den Stellen,wo die Leisten 27A anliegen, durch schmale Nuten 54 erhöht werden; diese Nuten 54 sind von der Sieb-Stützfläche 9 her in die Platte eingearbeitet. Zusätzliche Quernuten 55 oder 56 (mit beliebiger Querschnittsform) können von unten her in die Platte 9A eingearbeitet sein, um ihre Biegesteifigkeit in Sieblaufrichtung R weiter zu verringern.
  • Wenn die beiden Siebbänder 11 und 12, so wie in Fig. 9 dargestellt, in ungefähr horizontaler Richtung laufen, dann ruht die Platte 9A unter ihrem Eigengewicht auf den Leisten 27A. Vorzugsweise wird die Platte 9A aus Kunststoff gefertigt, so daß ihr Gewicht je Quadratmeter Fläche nur ungefähr 30 kg beträgt oder weniger. Mann kann deshalb die Platte 9A, nachdem sie abgesenkt worden ist, quer zur Sieblaufrichtung R (also senkrecht zur Zeichenebene) aus der Maschine herausnehmen und in gleicher oder ähnlicher Position wieder einschieben. Falls die Siebbänder 11 und 12 nicht horizontal, sondern schräg oder vertikal (von unten nach oben oder von oben nach unten) laufen, kann es zweckmäßig sein, die Platte 9A über wenigstens eine Zugfeder 59 an die stationäre Platte 26 zu koppeln. Hierdurch bleibt die Platte 9A stets in sicherem Kontakt mit den Leisten 27A, obwohl zwischen diesen Bauteilen keine feste Verbindung besteht.
  • Eine möglichst reibungsarme Abstützung der Platte 9A mittels einer der Andrückleisten 27A an der feststehenden Struktur 57, 26 kann auch folgendermaßen erreicht werden: Eine Zugfeder 71 erstreckt sich in der Sieblaufrichtung R und von der stationären Struktur 57, 26 zu einer an der Unterseite der Platte 9A befestigten Konsole 72. Die Zugkraft der Feder 71 wirkt somit der Reibkraft entgegen, welche das Untersieb 11 auf die Platte 9A ausübt. Die Höhe der Zugkraft ist mittels einer Mutter 73 justierbar, so daß sie relativ genau an die Reibkraft angepaßt werden kann. Sichtbar ist in Fig. 1 nur eine Zugfeder 71; in Wirklichkeit wird man mehrere, über die Maschinenbreite verteilt angeordnete Zugfedern 71 vorsehen.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 ist zur Sicherung der Platte 9J in Sieblaufrichtung R folgendes vorgesehen: Von der Platte ragt eine Nase 56 nach unten, die an einer Laufrolle 52 anliegt. Diese Laufrolle ist drehbar gelagert an einer Konsole 51, die an der stationären Struktur befestigt ist. Man erreicht hierdurch ein reibungsarmes Gleiten der Leisten 27A zwischen den Führungsarmen 57, 58 beim Anstellen der Platte 9J an das Untersieb 11. Alternativ hierzu könnte die reibungsarme Abstützung der Platte auch mittels einer Lasche 50 erfolgen, die mit ihrem einen Ende an der Platte und mit ihrem anderen Ende an der stationären Struktur angelenkt ist. Die Platte 9J kann aus einer relativ dicken, jedoch biegsamen Folie gebildet sein, beispielsweise mit mehreren inkorporierten Lagen von Verstärkungsfäden oder - wie dargestellt - mit einem inkorporierten Gewebe 66.
  • Weitere Alternativen zur reibungsarmen Abstützung der Platte 9K sind in Fig. 11 dargestellt: An einer der Leisten 27A sind an den Führungsarmen 57A und 58A Laufrollen 47 bzw. 48 vorgesehen. In einer strichpunktiert angedeuteten Variante erfolgt die horizontale Stützung der Platte 9K nicht über die Leisten 27A, sondern über wenigstens einen zusätzlichen Stützkörper 67. Dieser ist mittels eines T-förmigen Kopfes in eine T-Nut der Platte 9K eingesetzt und darin kippbar geführt; er ist außerdem zwischen zwei Rollen 68 und 69 geführt, die an der stationären Struktur gelagert sind. Es versteht sich, daß in diesem Falle an der Platte 9K der Vorsprung 70 entfällt.
  • Gemäß Fig. 12 ist die Platte 9L als eine relativ dünne biegsame Folie ausgebildet. Diese erstreckt sich von einer ersten Wickelvorrichtung 63 quer durch die Maschine hindurch zu einer zweiten Wickelvorrichtung 64. Mit Hilfe dieser Wickelvorrichtungen 63, 64 wird die Folie 9L unter einer gewissen Spannung gehalten; sie wird außerdem - wie bei den anderen Ausführungsbeispielen - mit Hilfe von Leisten 27A nachgiebig an das untere Siebband 11 gedrückt. Die Sieblaufrichtung ist in Fig. 12 senkrecht zur Zeichenebene.
  • In allen Figuren sind die nachgiebig abgestützten Leisten 27 und/oder 27A als voneinander unabhängige Leisten dargestellt. Abweichend hiervon können zwei oder mehrere benachbarte Leisten 27 und/oder 27A aneinander gekoppelt sein, z.B. mit Hilfe von Streben oder Laschen, die sich etwa parallel zur Sieblaufrichtung von Leiste zu Leiste erstrecken, wie z.B. in Fig. 10 bei 71 schematisch angedeutet.

Claims (29)

  1. Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension, mit den folgenden Merkmalen:
    a) zwei Siebbänder (11, 12), welche jeweils eine endlose Siebschlaufe und miteinander eine Doppelsiebzone (S) bilden;
    b) in der Doppelsiebzone läuft das eine Siebband (12) über starre Leisten (28, 28'), die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten (18) angeordnet sind;
    c) in der Doppelsiebzone läuft außerdem das andere Siebband (11) über einige Leisten (27), die gegenüber den starren Leisten (28, 28') liegen, mittels nachgiebiger Elemente (24), abgestützt und mit einer wählbaren Kraft gegen das andere Siebband andrückbar sind;
    d) dadurch gekennzeichnet, daß nur im Bereich des Anfanges der Zone, in der starre Leisten (28', 28) und nachgiebig abgestützte Leisten (27) einander gegenüberliegen, zumindest in einer der beiden Siebschlaufen eine Sieb-Stützfläche (9, 9a) angeordnet ist, welche zum Bremsen der Wasserabfuhr durch das Siebband (11 oder 12) dient.
  2. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur eine einzige in der Siebschlaufe mit den nachgiebig abgestützten Leisten (27) angeordnete Sieb-Stützfläche (9) vorgesehen ist.
  3. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur eine einzige in der Siebschlaufe mit den starren Leisten (28', 28) angeordnete Sieb-Stützfläche (9a) vorgesehen ist.
  4. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-3, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    a) die einander gegenüberliegenden Leisten (27, 28) und zumindest ein Teil der Sieb-Stützfläche (9) bilden eine sogenannte Sandwich-Zone (S);
    b) die Länge (L) der Sieb-Stützfläche (9) beträgt 10-60 % der Länge (S) der Sandwich-Zone.
  5. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieb-Stützfläche (9) teils vor, teils innerhalb der Sandwich-Zone (S) liegt.
  6. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieb-Stützfläche (9) ausschließlich innerhalb der Sandwich-Zone (S) liegt.
  7. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Position der Sieb-Stützfläche (9) parallel zur Sieblaufrichtung variierbar ist.
  8. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieb-Stützfläche (9) durch ein plattenförmiges oder kastenförmiges Bauteil (9A-9K) gebildet ist, das mittels nachgiebiger Elemente, insbesondere Federn (24A), pneumatische Druckkissen (24B) od. dgl. abgestützt und mit einer wählbaren Kraft gegen das betreffende Sieb band (11) andrückbar ist.
  9. Doppelsiebformer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Bauteil (9G) im Bereich seiner Vorderkante mittels eines Gelenks (2) abgestützt ist.
  10. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-9, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    a) die Siebbänder laufen in überwiegend horizontaler Richtung durch die Doppelsiebzone, so daß das eine Siebband (12) das Obersieb ist und das andere Siebband (11) das Untersieb;
    b) die nachgiebig abgestützten Leisten (27) sind dem Untersieb (11) zugeordnet, das in Laufrichtung vor der Doppelsiebzone eine Ein-Sieb-Entwässerungsstrecke bildet;
    c) die Doppelsiebzone beginnt an der Stelle (K), wo das Obersieb (12) mit der Suspension (1) in Kontakt kommt;
    d) die Sieb-Stützfläche (9) erstreckt sich etwa von der genannten Stelle (K) bis mindestens zur ersten, im Obersieb (12) befindlichen Leiste (28').
  11. Doppelsiebformer nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß kurz vor dem Beginn der Doppelsiebzone ein Sekundär-Stoffauflauf (10') vorgesehen ist, und daß die Sieb-Stützfläche (9) bezüglich der Sieblaufrichtung unmittelbar nach dem Sekundär-Stoffauflauf angeordnet ist.
  12. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieb-Stützfläche (9) durch die Gleitfläche eines Formierschuhes (16) gebildet ist, der vorzugsweise konvex gekrümmt und vorzugsweise starr abgestützt ist.
  13. Doppelsiebformer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Formierschuh (16) in seinem zulaufseitigen Bereich Entwässerungschlitze aufweist, und daß die Sieb-Stützfläche (9) in seinem ablaufseitigen Bereich angeordnet ist.
  14. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieb-Stützfläche (9) wasserundurchlässig ist.
  15. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieb-Stützfläche (9") zum Zwecke einer gebremsten Wasserabfuhr Durchbrechungen aufweist.
  16. Doppelsiebformer nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Sieb-Stützfläche (9) an einem Kasten (17') vorgesehen ist, wobei der im Innenraum des Kastens (17') herrschende Druck zwischen positiven und/oder negativen Werten variierbar ist.
  17. Doppelsiebformer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (9A) an beweglichen Andrückleisten (27A) abgestützt ist, die sich ebenfalls quer zur Sieblaufrichtung erstrecken, und die ihrerseits auf den nachgiebigen Elementen (24B) abgestützt und an einer feststehenden Struktur (57, 58) geführt sind.
  18. Doppelsiebformer nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (9A) lose an oder auf den beweglichen Andrückleisten (27A) an- oder aufliegt, und daß die Platte wenigstens einen Anschlag (56) aufweist, mit der sie in Sieblaufrichtung mittelbar oder unmittelbar an der feststehenden Struktur (51; 57A) abstützbar ist.
  19. Doppelsiebformer nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (56) der Platte (9A) in Sieblaufrichtung an einer der Andrückleisten (27A) abstützbar ist.
  20. Doppelsiebformer nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (56) der Platte (9J) in Sieblaufrichtung an wenigstens einer Laufrolle (52) abstützbar ist, die an der feststehenden Struktur (51) drehbar gelagert ist.
  21. Doppelsiebformer nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag ein an der Platte (9K) kippbar gelagerter Stützkörper (67) ist.
  22. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 17-21, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (9A) quer zur Sieblaufrichtung (R) ein- und/oder ausschiebbar ist.
  23. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 17-22, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (9A) mittels Zugfedern (71), deren Federkraft wählbar ist und entgegen der Sieblaufrichtung (R) auf die Platte wirkt, an der feststehenden Struktur (57) abgestützt ist.
  24. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 17-23, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (9A) um wenigstens ein horizontales und sich quer zur Sieblaufrichtung (R) erstreckendes Biegegelenk (53) biegeweich ist.
  25. Doppelsiebformer nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Biegegelenke (53) im Bereich einer Andrückleiste (27A) angeordnet und dadurch gebildet ist, daß die Platte an ihrer von den Siebbändern (11, 12) abgewandten Seite eine Nut (53) aufweist, die sich quer zur Sieblaufrichtung (R) erstreckt.
  26. Doppelsiebformer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (9J) als eine Folie mit einer Armierungseinlage (66) ausgebildet ist.
  27. Doppelsiebformer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (9L) als eine quer zur Sieblaufrichtung (R) gespannte Folie ausgebildet ist.
  28. Doppelsiebformer nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (9L) quer zur Sieblaufrichtung (R) unter Spannung transportierbar, vorzugsweise ab- und aufwickelbar ist.
  29. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in jeder der beiden Siebschlaufen (11 und 12) eine Sieb-Stützfläche (9, 9a) vorgesehen ist.
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