EP0515390B1 - Spundfass - Google Patents

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EP0515390B1
EP0515390B1 EP91902125A EP91902125A EP0515390B1 EP 0515390 B1 EP0515390 B1 EP 0515390B1 EP 91902125 A EP91902125 A EP 91902125A EP 91902125 A EP91902125 A EP 91902125A EP 0515390 B1 EP0515390 B1 EP 0515390B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
barrel
bunghole
socket
housing
edge
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91902125A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0515390A1 (de
Inventor
Dietmar Przytulla
Märten Burgdorf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Priority claimed from DE9001802U external-priority patent/DE9001802U1/de
Application filed by Mauser Werke GmbH filed Critical Mauser Werke GmbH
Priority to DE9018085U priority Critical patent/DE9018085U1/de
Priority to AT91902125T priority patent/ATE99250T1/de
Publication of EP0515390A1 publication Critical patent/EP0515390A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0515390B1 publication Critical patent/EP0515390B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/12—Cans, casks, barrels, or drums
    • B65D1/20—Cans, casks, barrels, or drums characterised by location or arrangement of filling or discharge apertures

Definitions

  • the invention relates to a bung drum made of thermoplastic material with a circumferential support and transport ring arranged in the vicinity of the top floor on the barrel wall and with at least one bung hole nozzle arranged in the edge region of the top floor, which is recessed in a bunghole housing such that the end face of the bunghole nozzle is flush with or closes slightly below the outer surface of the top floor.
  • plastic barrels with at least one gripping ring arranged on the upper peripheral region of the barrel casing for a barrel gripper and optionally additional rolling rings on the barrel circumference are generally known.
  • Plastic sheet drums can be made using different methods.
  • the barrel is formed in one piece with barrel bottoms and carrying and transport rings in the blow molding process, the carrying and transport rings still being compressed in the blow mold by means of displaceable mold slides (e.g. DE-A-29 14 938).
  • the cylindrical barrel body and the barrel bottoms with carrying and transport rings or rolling rings are prefabricated separately as individual parts and then welded or glued to one another (e.g. US-A-3,394,747).
  • the top plate with the carrying and transport ring is screwed to the barrel wall as a detachable single part (e.g. US-A-4,094,432).
  • the plastic barrel could also be designed as a wide-necked container with a detachable bunghole cover and clamping ring closure.
  • a deformation zone - which is formed between the neck part and the barrel wall in conventional barrels with a bunghole neck objected to by the barrel wall - on the side facing the tank interior between the neck part and the oblique boundary of the lower and slightly enlarged nozzle housing is provided as a fold formed from the outside.
  • top bottom in addition to or next to the bunghole housing in has a substantially circular section-shaped surface part or a flat bevel, which is symmetrical on both sides of the bunghole neck and - viewed in the normal position of the barrel - is drawn in obliquely obliquely inwards into the barrel body, with the bevel being its deepest point on the side of the barrel
  • the top floor is not uniformly flat, but has the bevel essential to the invention in the area of the bunghole, runs with the residual emptying or an overhead positioning in a slightly inclined but resting inclined position of the barrel of z. B. 10 ° to 12 °, the residual liquid on the inside of the flat on the barrel wall to the bunghole housing and through the bunghole from the barrel.
  • the bevel forms a flat crease edge with the remaining barrel top, the mean distance from the center of the barrel being approximately equal to or less than a quarter of the barrel diameter, the depression of the bunghole housing on the side facing the barrel center at the crease edge or starts close to it, but has a larger articulation angle to the top floor than the bevel of the top floor circular section in the area of the bunghole connector. It is essential that the largest possible area of the original, flat top floor area remains, since a bevel of the top surface that is too large reduces the contact surface in the case of a stack stacking and would thus deteriorate the stacking properties of the drum.
  • a bung with a bunghole cover that seals at the bottom of the bunghole that the depression / kinking of the bunghole housing on the side facing the center of the barrel is between 30 ° and 45 °, preferably about 40 °, and the bevel of the top section of the circle has a kink angle between 10 ° and 17 °, preferably about 13 °.
  • the residual emptying takes place with this bung barrel with extended bung hole by simply tilting and holding it by a tilt angle of 18 ° to approx. 20 ° in the inclined barrel position of the overhead position.
  • a bung barrel with a bung lid sealing on the top of the bunghole nozzle that the bevel of the top floor circular section is flatter or has a flat articulation angle between 4 ° and 10 °, preferably about 6 ° , and that a recess or a breakthrough is formed in the top-sealing bunghole on the side facing the barrel jacket for the discharge of the residual liquid.
  • the residual emptying is carried out by tilting and holding at a smaller tilt angle of approx. 10 ° to 12 ° in a slightly inclined drum position of the overhead position.
  • the barrel according to the invention is suitable due to its structural design of the top floor or a corresponding barrel lid, to empty itself completely without manual swinging back and forth, provided that it is ensured, e.g. by means of a simple corresponding holding device that the barrel remains in the intended inclined position, the bung hole being to be made at the lowest point.
  • Figure 1 shows a stackable bung of thermoplastic material for extensive residual emptying, which was produced by the blow molding process with a one-piece grip ring.
  • the barrel has a cylindrical barrel jacket 22 with barrel gripping ring 30 arranged in the upper circumferential region for the use of a barrel gripper and a flat barrel top 12.
  • the upper edge of the barrel gripping ring 30 is exceeded by about three times the barrel wall thickness of the surface of the barrel top.
  • a bung hole 14 is provided in the barrel top 12 in the vicinity of the barrel jacket 22.
  • the bunghole 14 is enclosed by a bunghole connector 16, which is sunk into a bunghole housing 18 such that the end face of the bunghole connector 16 is almost flush with the outer surface of the barrel top 12 or is sunk slightly deeper.
  • the bung hole is sealed below the thread at the oblique diameter constriction.
  • a circular section-shaped surface part or a substantially flat or flat bevel 10 of the top floor 12 is drawn in symmetrically towards the bunghole connector 16 or towards the outer edge of the barrel, sloping inwards into the barrel body, the bevel 10 being its deepest point on the side of the barrel jacket 22 and there flush in the lower level of the bunghole housing floor 20 opens.
  • Reference number 24 denotes a (here) straight folding edge between the barrel top 12 and the bevel 10.
  • the depression of the bung-type housing 18 is shifted a little beyond the bent edge 24 towards the center of the barrel.
  • This bung-type housing wall is recessed at an angle 38 between 30 ° and 45 °, preferably about 40 °, relative to the top of the barrel 12, while the bevel 10 beginning at the kink edge 24 is an angle 36 between 10 ° and 17 °, preferably about 13 °, is kinked relative to the barrel top 12.
  • the bevel 10 borders at its lowest point at the level of the root area of the carrying and transport ring 30 or its connection point with the barrel jacket 22 on the inside of the barrel jacket.
  • the residual emptying position of the bung is shown in FIG. 2 .
  • the barrel is tilted in the overhead position by an angle of approximately 18 ° to 20 ° and is preferably held stationary in this tilt position by means of a corresponding tilting device. Due to the angle difference between the flattening and the tilting angle, the liquid filling material can flow out completely completely by itself via the flattening 10 to the barrel wall 22 and from there through the bung housing or the bung hole connector 16.
  • FIG. 1 A somewhat modified embodiment is shown in FIG .
  • the depression of the bunghole housing 18 begins on the side facing the middle of the barrel exactly at the kink edge 24, but the depression has a greater kink angle to the barrel top 12 than the bevel 10 of the barrel top bottom circular section in the area of the bunghole connector 16.
  • a rib-like elevation 34 is provided between the barrel wall 22 and Bunghole connector 16 in the bunghole housing base 20 with a corresponding groove-like depression 32 on the inside. This ensures that even the last product in the tilted barrel position can run out of the depression between the bevel 10 and the inner barrel wall 22.
  • Another difference is also that the upper edge of the gripping ring 30 is flush with or the same height as the surface of the barrel top is trained.
  • FIG. 4 shows a top view of the relevant part of the barrel top 12. From this it can be seen that the bevel 10 forms with the remaining barrel top 12 the flat folded edge 24, the distance 26 from the barrel center 28 is approximately equal to or less than a quarter of the barrel diameter.
  • the depression of the bunghole housing 18 begins at the kink edge 24.
  • the bevel 10 opens on the bunghole side into the flat bottom 20 of the bunghole housing 18.
  • the comparatively small rib-like elevation 34 extends between the inner barrel wall 22 and the bunghole connector 16.
  • FIG. 5 The flow diagram of residual liquid drops in the flowable filling material is illustrated in FIG. 5 .
  • liquid residues run from the inner surface of the upper floor 12 essentially at right angles over the kink edge 24 to the inner curved barrel wall 22 and along this to the depression in the area of the bunghole housing bottom 20. From this collection point, the last liquid residue runs through the short, slightly recessed, radially extending one Channel 32 in the bunghole 16 or from the barrel.
  • a further modification for promoting the flow rate of the last liquid residues is - as indicated in FIG. 3 by the lowest sloping line of the bevel 10 - that the two halves of the bevel 10 (relative to the overhead position) are slightly inclined towards each other towards the bunghole , ie enclose an overall internal angle of approx. 175 ° between them at the bunghole connector (center line through the bunghole 14 and the barrel center 28).
  • FIG. 6 shows another blow-molded plastic drum with another bunghole connector 44.
  • the screwed bunghole cover (not shown) seals the barrel via a corresponding seal against the upper edge or flange edge of the bunghole neck - in contrast to the barrel shown in FIG. 1, in which the bunghole cover with a seal in the lower, something fed Seals bunghole 16 seals.
  • a recess 46 can be formed on the side of the inner or lower bunghole spigot 44 facing the barrel wall 22, through which the residual liquid running together can run out of the barrel in the residual emptying or inclined overhead position of the barrel.
  • the bevel 40 of the upper floor circular section has a flat articulation angle 42 or a flatter inclination between 4 ° and 10 °, preferably about 6 °, and at its deepest point at about half the height of the long vertical web of the carrying and transport ring 30 opens into the obliquely conical edge area of the barrel top 12, with the bunghole connector 44 (48) on the side facing the barrel jacket 22 a recess 46 or an opening 50 is provided for the discharge of the residual liquid.
  • FIG. 7 shows a barrel cover design with a cylindrical bung hole connector 48 which is produced by injection molding.
  • the barrel top is designed in the same way as in the barrel shown in FIG. 6, only the bunghole connector 48 is inserted deeper into the bunghole housing 18 or protrudes a bit into the interior of the barrel, since this bunghole connector on the upper edge of the ( screwed bunghole cover is not sealed. So that the last remaining residual liquid can flow out unhindered here, this bung hole connector 48 has a corresponding opening 50 on the side facing the barrel wall 22.
  • the opening 50 in the bunghole connector is shown again in FIG. 7a in cross-sectional view and in FIG. 7b in side view for clarification.
  • This configuration of the top of the barrel which is produced by injection molding and welded with a blow-molded barrel jacket to the bottom of the barrel, can also be realized in the blow molding process for a completely one-piece plastic barrel in that only the bunghole connector is prefabricated as a separate injection-molded part and at the appropriate place is welded into the bunghole case bottom.
  • the short drainage channel 32 (see FIG. 5) could run out of the barrel edge into the bung hole higher in the bung housing, whereby an automatic complete residual emptying is nevertheless achieved becomes.
  • the crease edge between the barrel top and the bevel does not run completely straight, but the two halves of the bevel run somewhat obliquely to one another at the crease edge.
  • the two surface halves of the bevel can be slightly inclined to each other, with a slope to the bung hole in an overhead position to promote the leakage of residual liquid.
  • a conventional standard lid can also be designed, which is attached to the upper opening of a wide-neck drum (open top drum) by means of a clamping ring closure.
  • the crease edge of the bevel is crescent-shaped or arcuate, wherein the two surface halves of the bevel may not be flat, but may also be curved outwards.
  • the tail light is shown in FIG. 10 in a perspective overall view of a barrel version according to the invention, which is particularly suitable for a manufacturing process using the tandem blow molding technique.
  • Two barrel bodies with sub-floors are simultaneously blown in a blow mold, cut apart in the middle and an upper floor, prefabricated by injection molding, with an outer handling ring is welded onto the barrel body on each preliminary product.
  • the crease edge 24 between the bevel 10 and the remaining barrel top 12 can also be designed in the shape of a circular arc with a large radius or in a crescent shape, with enlargement or reduction of the bevel 10 in the outer edge regions.
  • the measures according to the invention are equally suitable for a one-piece blow-molded sheet drum with an upset drum gripping ring or for a drum welded or glued together from prefabricated individual parts (drum top with gripping ring, drum bottom and cylindrical wall).
  • the barrel can also be designed as a lid barrel (wide-necked container) with a lid made of plastic or sheet steel, wherein the lid has the features according to the invention.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Spundfaß aus thermoplastischem Kunststoff mit oberem Trage- und Transportring (30) und einem im Randbereich des Oberbodens (12) in einem eingesenkten Spundlochgehäuse (18) angeordneten Spundlochstutzen (16), wobei zur Restentleerung des Spundfasses in leicht geneigter Überkopf-Positionierung im Oberboden (12) beidseitig zum Spundlochstutzen (16) ein kreisabschnittsförmiges Flächenteil bzw. eine Abschrägung (10) vorgesehen ist, die bündig in die tiefer liegende Ebene des Spundlochgehäusebodens (20) einmündet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Spundfaß aus thermoplastischem Kunststoff mit einem im Nahbereich des Oberbodens an der Faßwandung angeordneten umlaufenden Trage- und Transportring und mit wenigstens einem im Randbereich des Oberbodens angeordneten Spundlochstutzen, der in einem Spundlochgehäuse derart eingesenkt ist, daß die Stirnfläche des Spundlochstutzens bündig mit oder geringfügig unterhalb der Außenfläche des Oberbodens abschließt.
  • Derartige Kunststoff-Fässer mit wenigstens einem am oberen Umfangsbereich des Faßmantels angeordneten Greifring für einen Faßgreifer und gegebenenfalls zusätzlichen Rollringen auf dem Faßumfang sind allgemein bekannt. Kunststoff-Spundfässer können nach unterschiedlichen Verfahrensweisen hergestellt sein. Bei einer Herstellungsmöglichkeit ist das Faß im Blasverfahren einstückig mit Faßböden und Trage- und Transportringen ausgebildet, wobei die Trage- und Transportringe noch in der Blasform mittels verschiebbarer Formschieber angestaucht werden (z.B. DE-A-29 14 938). Nach einer anderen Verfahrensvariante werden der zylindrische Faßkörper und die Faßböden mit Trage- und Transportringen bzw. Rollringen separat als Einzelteile vorgefertigt und dann miteinander verschweißt oder verklebt (z.B. US-A-3,394,747). Auch ist es bereits bekannt, lediglich die Trage- und Transportringe als separate Einzelteile vorzufertigen und dann auf den blasgeformten Faßkörper aufzuschweißen oder aufzukleben. Bei einem weiteren bekannten Kunststoff-Spundfaß ist der Oberboden mit Trage- und Transportring als lösbares Einzelteil mit der Faßwandung verschraubt (z.B. US-A-4,094,432). Das Kunststoff-Faß könnte aber auch als Weithalsgebinde mit lösbarem Spundloch-Deckel und Spannringverschluß ausgebildet sein.
  • Alle bekannten Kunststoff-Fässer mit oberem Trage- und Transportring weisen jedoch gemeinsam den Nachteil auf, daß sich aufgrund der Einsenkung des Spundlochstutzens bzw. des Spundlochgehäuses im Faßoberboden Probleme bei der Restentleerung derartiger Fässer ergeben. Auch mit manuellem Hin- und Herschwenken des Fasses in schräg gekippter Überkopfposition ist nur eine unbefriedigende Restentleerung erreichbar, auch wenn das Faß so gehalten wird, daß das Spundloch an der tiefstmöglichen Stelle verweilt.
  • Aus der EP-A-0 287 966 ist ein weiteres Kunststoff-Spundfaß bekannt, bei dem zur Erzielung einer möglichst restfreien Faßentleerung in der üblichen Schräglage der Entleerungsspundstutzen nahe an der Behälterwandung angeordnet ist. Als Nachteil wird hierbei angesehen, daß der Spundlochstutzen auch bei Anordnung in einem als muldenförmige Vertiefung ausgebildeten Spundlochstutzengehäuse wenig gegen seitlich von außen auf das Faß einwirkende Kräfte geschützt ist.
  • Um die Elastizität des Fasses um den Spundlochstutzenbereich herum zu erhöhen, wird eine Verformungszone - die bei üblichen Fässern mit von der Faßwandung beanstandetem Spundlochstutzen zwischen dem Stutzenteil und der Faßwandung ausgebildet ist - auf der zum Behälterinneren weisenden Seite zwischen Stutzenteil und der schrägen Begrenzung des tiefergelegenen und etwas vergrößert ausgebildeten Stutzengehäuses als von außen eingeformte Falte vorgesehen. Durch die dadurch im Faßinneren gebildete Schwelle kann bei der letzten Phase der Restentleerung das sich noch im Bereich der muldenförmigen Vertiefung (Spundlochstutzengehäuse) befindliche Füllgut besser gesammelt und mit sachgemäßer Bewegung (Verschwenken während des gesamten Entleerungsvorganges bei allen Schrägstellungen des Fasses) aus dem Faßinneren bzw. durch den Spundlochstutzen herausbefördert werden.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine konstruktive Ausgestaltung eines Kunststoff-Spundfasses bzw. des Oberbodens (Deckel) anzugeben, die eine möglichst weitgehende Restentleerung in statischer Schrägposition (ohne Hin- und Herschwenken) ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Kunststoff-Faß der eingangs genannten Gattung dadurch gelöst, daß der Oberboden zusätzlich zum bzw. neben dem Spundlochstutzengehäuse ein im wesentlichen kreisabschnittsförmiges Flächenteil bzw. eine flache Abschrägung aufweist, die beidseitig symmetrisch zum Spundlochstutzen ausgebildet ist und - in Normalposition des Fasses betrachtet - flach schräg nach innen in den Faßkörper abgeschrägt verlaufend zum Faßrand hin eingezogen ist, wobei die Abschrägung ihre tiefste Stelle auf der Seite des Faßmantels im Nahbereich des Spundlochstutzens aufweist und dort in die tiefer liegende Ebene des Spundlochgehäusebodens bzw. in den Spundlochstutzen einmündet. Da der Oberboden nicht einheitlich flach ausgebildet ist, sondern im Bereich des Spundloches die erfindungswesentliche Abschrägung aufweist, läuft bei der Restentleerung bzw. einer Überkopf-Positionierung in leicht geneigter, aber ruhender Schrägstellung des Fasses von z. B. 10° bis 12 °, die Restflüssigkeit auf der Innenseite der Abflachung an die Faßwandung bis zum Spundlochgehäuse und durch den Spundlochstutzen aus dem Faß heraus.
  • In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Abschrägung mit dem restlichen Faßoberboden eine flache Knickkante bildet, deren mittlerer Abstand vom Faßmittelpunkt etwa gleich oder kleiner als ein Viertel des Faßdurchmessers beträgt, wobei die Einsenkung des Spundlochgehäuses auf der zur Faßmitte weisenden Seite an der Knickkante bzw. dicht daran beginnt, jedoch einen größeren Knickwinkel zum Oberboden aufweist, als die Abschrägung des Oberbodens-Kreisabschnittes im Bereich des Spundlochstutzens. Wesentlich dabei ist, daß ein möglichst großer Bereich des ursprünglichen, ebenen Oberbodenbereiches verbleibt, da eine zu großflächige Abschrägung des Oberbodens die Auflagefläche bei einer Faßstapelung mindern und damit die Stapeleigenschaft des Fasses verschlechtern würde.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist für ein Spundfaß mit einem unten im Spundlochstutzen abdichtenden Spundlochdeckel vorgesehen, daß die Einsenkung/Abknickung des Spundlochgehäuses auf der zur Faßmitte weisenden Seite zwischen 30° und 45°, vorzugsweise etwa 40°, beträgt und die Abschrägung des Oberboden-Kreisabschnittes einen Knickwinkel zwischen 10° und 17°, vorzugsweise etwa 13°, aufweist. Die Restentleerung erfolgt bei diesem Spundfaß mit erweiterter Spundmulde also durch einfaches Kippen und Halten um einen Kippwinkel von 18° bis ca. 20° in Faß-Schrägstellung der Überkopfposition. In anderer Ausgestaltung der Erfindung ist für ein Spundfaß mit einem oben auf dem Rand des Spundlochstutzens abdichtenden Spund-Deckel vorgesehen, daß die Abschrägung des Oberboden-Kreisabschnittes flacher verläuft bzw. einen flachen Knickwinkel zwischen 4° und 10°, vorzugsweise etwa 6°, aufweist, und daß im oben abdichtenden Spundlochstutzen auf der zum Faßmantel weisenden Seite zum Auslauf der Restflüssigkeit eine Aussparung bzw. ein Durchbruch ausgebildet ist. Bei diesem Faß erfolgt die Restentleerung demnach durch Kippen und Halten um einen geringeren Kippwinkel von ca. 10° bis 12° in leichte Faß-Schrägstellung der Überkopfposition.
  • Das erfindungsgemäße Faß ist aufgrund seiner konstruktiven Ausgestaltung des Oberbodens bzw. eines entsprechenden Faß-Deckels dazu geeignet, sich ohne manuelles Hin- und Herschwenken selbsttätig restlos zu entleeren, sofern sichergestellt ist, z.B. mittels einer einfachen entsprechenden Haltevorrichtung, daß das Faß in vorgesehener geneigter Positionierung stehenbleibt, wobei das Spundloch an tiefster Stelle einzurichten ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    ausschnittsweise ein erfindungsgemäßes Faß im Bereich des Spundloches,
    Figur 2
    das in Fig. 1 dargestellte Faß in gekippter Restentleerungsposition,
    Figur 3
    ein zweites abgewandeltes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kunststoff-Fasses,
    Figur 4
    eine Draufsicht auf das erfindungsgemäße Faß gemäß Figur 3,
    Figur 5
    eine Ansicht von innen auf den Faßoberboden in Restentleerungsposition,
    Figur 6
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Kunststoff-Fasses mit oben abdichtendem Spundlochstutzen.
    Figur 6a
    eine Teilansicht des unteren Spundlochstutzens aus Fig. 6,
    Figur 7
    ein viertes Ausführungsbeispiel eines Kunststoff-Fasses mit oben abdichtendem Spundlochstutzen und
    Figur 7a Figur 7b
    eine Teilansicht bzw. Teilschnittdarstellung des unteren Spundlochstutzens aus Fig. 7.
  • Figur 1 zeigt ein stapelbares Spundfaß aus thermoplastischem Kunststoff für weitgehende Restentleerung, das nach dem Blasformverfahren mit einstückig angestauchtem Greifring hergestellt wurde. Das Faß weist einen zylindrischen Faßmantel 22 mit im oberen Umfangsbereich angeordneten Faßgreifring 30 für den Einsatz eines Faßgreifers und einen flachen Faßoberboden 12 auf. Hierbei wird die Oberkante des Faßgreifringes 30 etwa um das Dreifache der Faßwandstärke von der Oberfläche des Faßoberbodens überragt. Im Faßoberboden 12 ist im Nahbereich des Faßmantels 22 ein Spundloch 14 vorgesehen. Das Spundloch 14 wird von einem Spundlochstutzen 16 umschlossen, der in ein Spundlochgehäuse 18 derart eingesenkt ist, daß die Stirnfläche des Spundlochstutzens 16 nahezu bündig mit der Außenfläche des Faßoberbodens 12 abschließt oder geringfügig tiefer eingesenkt ist. Der Spundlochstutzen wird unterhalb des Gewindes an der schrägen Durchmesserverengung abgedichtet.
  • Ein kreisabschnittsförmiges Flächenteil bzw. eine im wesentlichen ebene bzw. flache Abschrägung 10 des Oberbodens 12 ist symmetrisch zum Spundlochstutzen 16 hin bzw. zum Faßaußenrand hin flach schräg nach innen in den Faßkörper hinein abgeschrägt verlaufend eingezogen, wobei die Abschrägung 10 ihre tiefste Stelle auf der Seite des Faßmantels 22 aufweist und dort bündig in die tiefer gelegene Ebene des Spundlochgehäusebodens 20 einmündet.
  • Mit der Bezugsziffer 24 ist eine (hier) gerade verlaufende Knickkante zwischen dem Faßoberboden 12 und der Abschrägung 10 bezeichnet. Die Einsenkung des Spundstutzengehäuses 18 ist hierbei um ein Stück über die Knickkante 24 hinaus in Richtung Faßmitte verlagert. Diese Spundstutzen-Gehäusewandung ist um einen Winkel 38 zwischen 30° und 45°, vorzugsweise etwa 40°, gegenüber dem Faßoberboden 12 eingesenkt, während die an der Knickkante 24 beginnende Abschrägung 10 um einen Winkel 36 zwischen 10° und 17°, vorzugsweise etwa 13°, gegenüber dem Faßoberboden 12 abgeknickt ist. Die Abschrägung 10 grenzt an ihrer tiefsten Stelle in Höhe des Wurzelbereiches des Trage- und Transportringes 30 bzw. dessen Verbindungsstelle mit dem Faßmantel 22 innen an den Faßmantel an.
  • Die Restentleerungs-Position des Spundfasses ist aus Figur 2 ersichtlich. Dazu wird das Faß in Überkopfposition um einen Winkel von ca. 18° bis 20° gekippt und in dieser Kippstellung vorzugsweise mittels einer entsprechenden Kippvorrichtung ruhend gehalten. Durch die Winkeldifferenz zwischen der Abflachung und dem Kippwinkel kann das flüssige Füllgut über die Abflachung 10 zur Faßwandung 22 und von dort durch das Spundgehäuse bzw. den Spundlochstutzen 16 von selbst völlig restlos auslaufen.
  • In Figur 3 ist eine etwas abgewandelte Ausführungsform gezeigt. Hierbei beginnt die Einsenkung des Spundlochgehäuses 18 auf der zur Faßmitte weisenden Seite genau an der Knickkante 24, jedoch weist die Einsenkung einen stärkeren Knickwinkel zum Faßoberboden 12 auf als die Abschrägung 10 des Faßoberboden-Kreisabschnittes im Bereich des Spundlochstutzens 16. Weiterhin ist zwischen Faßwandung 22 und Spundlochstutzen 16 im Spundstutzen-Gehäuseboden 20 eine rippenartige Erhebung 34 mit einer auf der Innenseite entsprechenden rinnenartigen Vertiefung 32 vorgesehen. Hierdurch wird sichergestellt, daß auch das letzte Füllgut in gekippter Faßposition restlos aus der Senke zwischen Abschrägung 10 und innerer Faßwandung 22 auslaufen kann. Ein weiterer Unterschied besteht auch darin, daß die Oberkante des Greifringes 30 bündig mit bzw. gleich hoch wie die Oberfläche des Faßoberbodens ausgebildet ist.
  • In Figur 4 ist in Draufsicht der relevante Teil des Faßoberbodens 12 gezeigt. Hieraus ist ersichtlich, daß die Abschrägung 10 mit dem restlichen Faßoberboden 12 die flache Knickkante 24 bildet, deren Abstand 26 vom Faßmittelpunkt 28 etwa gleich oder kleiner als ein Viertel des Faßdurchmessers beträgt. An der Knickkante 24 beginnt die Einsenkung des Spundlochgehäuses 18. Die Abschrägung 10 mündet auf der Spundlochseite in den ebenen Boden 20 des Spundlochgehäuses 18 ein. Zwischen innerer Faßwandung 22 und dem Spundlochstutzen 16 erstreckt sich die vergleichsweise geringe rippenartige Erhebung 34.
  • Das Fließbild von Restflüssigkeitstropfen des fließfähigen Füllgutes ist in Figur 5 verdeutlicht. Danach laufen Flüssigkeitsreste von der Innenfläche des Oberbodens 12 im wesentlichen rechtwinklig über die Knickkante 24 bis an die innere gewölbte Faßwandung 22 und hieran entlang bis in die Senke im Bereich des Spundlochgehäusebodens 20. Von dieser Sammelstelle läuft der letzte Flüssigkeitsrest durch die kurze geringfügig vertiefte radial verlaufende Rinne 32 in den Spundlochstutzen 16 bzw. aus dem Faß aus.
  • Eine weitere Abwandlung zur Förderung der Fließgeschwindigkeit der letzten Flüssigkeitsreste besteht darin - wie in Fig. 3 durch die unterste Schräglinie der Abschrägung 10 angedeutet ist -, daß die beiden Hälften der Abschrägung 10 (bezogen auf die Überkopfposition) leicht zueinander zum Spundloch hin abfallend geneigt sind, d.h. zwischen sich am Spundlochstutzen (Mittellinie durch das Spundloch 14 und dem Faßmittelpunkt 28) einen inneren Gesamtwinkel von ca. 175° einschließen.
  • In Figur 6 ist ein weiteres blasgeformtes Kunststoff-Faß mit einem anderen Spundlochstutzen 44 dargestellt. Bei diesem Spundlochstutzen 44 dichtet der eingeschraubte Spundlochdeckel (nicht dargestellt) das Faß über eine entsprechende Dichtung gegen den oberen Rand bzw. Flanschrand des Spundlochstutzens ab - im Gegensatz zu dem in Fig. 1 gezeigten Faß, bei dem der Spundlochdeckel mit einer Dichtung im unteren, etwas eingezogenen Spundlochstutzen 16 abdichtet. Dadurch kann bei dieser Ausführungsform auf der zur Faßwandung 22 gerichteten Seite des inneren bzw. unteren Spundlochstutzens 44 eine Aussparung 46 eingeformt werden, durch welche in Restentleerungs- bzw. geneigter Überkopf-Position des Fasses die zusammenlaufende Restflüssigkeit aus dem Faß auslaufen kann. Durch diese zusätzliche Maßnahme der Aussparung 46 im unteren Spundlochstutzenrand - wie er in Teildarstellung auch in Figur 6a ersichtlich ist, genügt es, wenn die Abschrägung 40 des Oberboden-Kreisabschnittes einen flachen Knickwinkel 42 bzw. eine flachere Neigung zwischen 4° und 10°, vorzugsweise etwa 6°, aufweist und an ihrer tiefsten Stelle etwa in der halben Höhe des langen senkrechten Steges des Trage- und Transportringes 30 in den schräg konisch eingezogenen Randberech des Faßoberbodens 12 einmündet, wobei im Spundlochstutzen 44 (48) auf der zum Faßmantel 22 weisenden Seite zum Ablauf der Restflüssigkeit eine Aussparung 46 bzw. ein Durchbruch 50 vorgesehen ist.
  • In Figur 7 ist eine im Spritzgußverfahren hergestellte Faßdekkelausführung mit zylindrischem Spundlochstutzen 48 gezeigt. Der Faßoberboden ist hierbei in gleicher Weise wie bei dem in Fig. 6 gezeigten Faß ausgebildet, lediglich der Spundlochstutzen 48 ist tiefer in das Spundlochgehäuse 18 eingesetzt bzw. ragt ein Stück in das Faßinnere hinein, da auch dieser Spundlochstutzen auf dem oberen Rand von dem (nicht dargestellten) aufgeschraubten Spundlochdeckel abgedichtet wird. Damit auch hier die letzte zusammenlaufende Restflüssigkeit ungehindert auslaufen kann, weist dieser Spundlochstutzen 48 auf der Faßwandung 22 weisenden Seite einen entsprechenden Durchbruch 50 auf. Der Durchbruch 50 im Spundlochstutzen ist in Figur 7a in Querschnittsansicht und in Figur 7b in Seitenansicht noch einmal zur Verdeutlichung dargestellt.
  • Diese Ausgestaltung des Faßoberbodens der im Spritzgußverfahren hergestellt und mit einem z.B. blasgeformten Faßmantel mit Faßboden verschweißt ist, kann jedoch gleichfalls im Blasformverfahren für ein vollständig einteiliges Kunststoff-Faß dadurch realisiert werden, daß lediglich der Spundlochstutzen als separates Spritzgußteil vorgefertigt und an entsprechender Stelle im Spundlochgehäuseboden eingeschweißt wird.
  • Bei den Ausführungsformen gemäß Fig.6 und Fig.7, bei denen der Spundstopfen mit obenliegender Dichtung ausgeführt ist, könnte die kurze Ablaufrinne 32 (siehe Fig. 5) vom Faßrand in das Spundloch höher im Spundgehäuse auslaufen, wobei dennoch eine selbsttätige vollständige Restentleerung erreicht wird.
  • Zur besseren Veranschaulichung der erfindungsgemäßen Faßoberbodenausgestaltung zeigen weiterhin:
    • Figur 8
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Faß-(Deckel)-Oberbodens,
    Figur 9
    ein anderes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel in perspektivischer Teilansicht und
    Figur 10
    ein letztes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel in perspektivischer Gesamtansicht.
  • Bei der Draufsicht auf den Spundfaßoberboden gemäß Figur 8 verläuft die Knickkante zwischen Faßoberboden und Abschrägung nicht völlig gerade, sondern die beiden Hälften der Abschrägung laufen an der Knickkante etwas schräg zueinander. Dabei können gleichzeitig die beiden Flächenhälften der Abschrägung etwas zueinander geneigt sein, mit Gefälle zum Spundloch in Überkopfpositionierung, um das Auslaufen von Restflüssigkeit zu fördern.
  • Hierbei ist bemerkenswert, daß der kleinere der beiden Spunde als Auslaufspund dient und innerhalb der Abschrägung angeordnet ist.
  • In dieser oder einer anderen Ausführungsform bzw. mit einer Kombination mehrerer der erfindungsgemäßen Merkmale kann aber gleichfalls auch ein üblicher Standard-Deckel ausgestaltet sein, der mittels eines Spannringverschlusses auf der oberen Öffnung eines Weithalsfasses (Open Top Drum) befestigt wird.
  • In der perspektivischen Teilansicht gemäß Figur 9 ist die Knickkante der Abschrägung sichelförmig bzw. bogenförmig ausgebildet, wobei die beiden Flächenhälften der Abschrägung nicht eben, sondern gleichfalls nach außen gewölbt ausgebildet sein können.
  • Schließlicht ist in Figur 10 in perspektivischer Gesamtansicht eine erfindungsgemäße Faßversion dargestellt, die sich ganz besonders für ein Herstellungsverfahren nach der Tandemblasformtechnik eignet.
    Dabei werden zwei Faßkörper mit Unterböden gleichzeitig in einer Blasform geblasen, in der Mitte auseinandergeschnitten und auf jedes Vorprodukt wird ein im Spritzgußverfahren vorgefertigter Oberboden mit äußerem Handlingsring auf die Faßkörper aufgeschweißt.
  • Alle beliebigen Kombinationen der aufgezeigten Merkmale liegen im Rahmen der Erfindung. So kann die Knickkante 24 zwischen Abschrägung 10 und restlichem Faßoberboden 12 auch - unter Vergrößerung oder Verkleinerung der Abschrägung 10 in den äußeren Randbereichen - kreisbogenförmig mit großem Radius oder sichelförmig gekrümmt ausgebildet sein. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen sind gleichermaßen für ein einteiliges blasgeformtes Spundfaß mit angestauchtem Faßgreifring oder für ein aus vorgefertigten Einzelteilen (Faßoberboden mit Greifring, Faßunterboden und zylindrische Wandung) zusammengeschweißtes oder -geklebtes Faß geeignet. Das Faß kann gleichfalls als Deckelfaß (Weithalsgebinde) mit aufspannbarem Deckel aus Kunststoff oder Stahlblech ausgebildet sein, wobei hier der Deckel die erfindungsgemäßen Merkmale aufweist.
  • Bei einer Langzeit-Stapelung von Kunststoff-Fässern kann es dazu kommen, daß sich der Oberboden des untergestapelten Fasses aufgrund der Stapellast leicht nach unten - ins Faßinnere - einsenkt. Bei üblichen Kunststoff-Fässern mit nach außen bombiertem Oberboden verschlechtert sich dadurch die Möglichkeit zur Restentleerung, während diese Erscheinung bei dem erfindungsgemäßen Kunststoff-Faß die Möglichkeit zur Restentleerung nicht vermindert, sondern ihr eher förderlich ist.

Claims (7)

  1. Spundfaß aus thermoplastischem Kunststoff mit einem im Nahbereich des Oberbodens (12) an der Faßwandung (22) angeordneten umlaufenden Trage- und Transportring (30) und mit wenigstens einem im Randbereich des Oberbodens (12) angeordneten Spundlochstutzen (16), der in einem Spundlochstutzengehäuse (18) derart eingesenkt ist, daß die Stirnfläche des Spundlochstutzens (16) bündig mit oder geringfügig unterhalb der Außenfläche des Oberbodens (12) abschließt,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Oberboden (12) zusätzlich zum bzw. neben dem Spundlochstutzengehäuse (18) ein im wesentlichen kreisabschnittsförmiges Flächenteil bzw. eine Abschrägung (10) aufweist, die symmetrisch beidseitig zum Spundlochstutzen (16) ausgebildet ist und - in Normalposition des Fasses betrachtet - flach schräg nach innen in den Faßkörper abgeschrägt verlaufend eingezogen ist, wobei die Abschrägung (10) ihre tiefste Stelle auf der Seite des Faßmantels (22) im Nahbereich des Spundlochstutzens (16) aufweist und dort in die tiefer liegende Ebene des Spundlochstutzengehäusebodens (20) bzw. in den Spundlochstutzen (16) einmündet.
  2. Faß nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Abschrägung (10) mit dem restlichen Faßoberboden (12) eine flache Knickkante (24) bildet, deren mittlerer Abstand (26) vom Faßmittelpunkt (28) etwa gleich oder kleiner als ein Viertel des Faßdurchmessers beträgt.
  3. Faß nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Einsenkung des Spundlochgehäuses (18) auf der zur Faßmitte weisenden Seite an der Knickkante (24) beginnt, jedoch einen größeren Knickwinkel (38) zum Oberboden (12) aufweist, als die Abschrägung (10) des Oberboden-Kreisabschnittes im Bereich des Spundlochstutzens (16).
  4. Faß nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Einsenkung/Abknickung des Spundlochgehäuses (18) auf der zur Faßmitte weisenden Seite zwischen 30° und 45°, vorzugsweise etwa 40°, beträgt und die Abschrägung (10) des Oberboden-Kreisabschnittes einen Knickwinkel (36) zwischen 10° und 17°, vorzugsweise etwa 13°, aufweist und an ihrer tiefsten Stelle in Höhe des Wurzelbereiches des Trage- und Transportringes (30) bzw. dessen Verbindungsstelle mit dem Faßmantel (22) innen an den Faßmantel (22) angrenzt.
  5. Faß nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    für Fässer mit einem Spundlochstutzen (44,48) mit obenliegender Dichtung die Abschrägung (40) des Oberboden-Kreisabschnittes einen flachen Knickwinkel (42) bzw. eine flachere Neigung zwischen 4° und 10°, vorzugsweise etwa 6°, aufweist und an ihrer tiefsten Stelle etwa in der halben Höhe des langen senkrechten Steges des Trage- und Transportringes (30) in den schräg konisch eingezogenen Randbereich des Faßoberbodens (12) einmündet, wobei im Spundlochstutzen (44,48) auf der zum Faßmantel (22) weisenden Seite zum Ablauf der Restflüssigkeit eine Aussparung (46) bzw. ein Durchbruch (50) vorgesehen ist.
  6. Faß nach Anspruch 2, 3, 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Knickkante (24) zwischen ebenem Faßoberboden (12) und Abschrägung (10,40) leicht sichelförmig gekrümmt oder leicht schräg zum Auslauf-Spundstutzen (16) hin verlaufend ausgebildet ist.
  7. Faß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die beiden Hälften der Abschrägung (10,40) - in Überkopfposition betrachtet - leicht zueinander zum Spundlochstutzen (16) hin abfallend geneigt sind, d.h. zwischen sich einen inneren Knickwinkel von ca. 175° bilden.
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