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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Flaschenträger gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Ein
Flaschenträger
des oben genannten Typs ist aus der NL-B-100 47 25 bekannt. Die
Maße der
Ausnehmungen und des Kappenraums des Trägers sind gleich oder wenig
größer, als
jene einer Basis einer Flasche, die darin aufgenommen wird oder einer
Kappe, die auf der Flasche platziert ist. Dies bedeutet, dass ein
stabiler Stapel aus Trägern
mit darin platzierten Flaschen gebildet werden kann, was für einen
Transport solcher Stapel vorteilhaft ist.
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Wenn
der Anwender nach dem Benützen
der Flaschen die Kappen auf den Flaschen sorglos aufsetzt, zum Beispiel
wenn sie ungenügend
oder leicht schief zugeschraubt sind und/oder wem die Verschlussbänder nicht
ganz weggerissen wurden, können
im Fall des Verwendens des bekannten Trägers solche unachtsam aufgesetzte
Kappen und Kappen mit dranhängenden
Verschlussbändern
in einem Stapel von Flaschenträgern
mit Flaschen in den Kappenräumen
und Flanschräumen
stecken bleiben. Wenn Flaschen mit solchen Kappen im Wesentlichen
gefüllt sind,
sichert deren Gewicht es im Allgemeinen ab, dass während der
Entstapelung eine Flasche mit einer Kappe, die in dem Kappenraum
des darüber
liegenden Trägers
feststeckt nicht gemeinsam mit diesem hochgehoben wird, wenn der
darüber
liegende Träger
hochgehoben wird. Insbesondere jedoch, wenn die Flaschen leere Kunststoffflaschen
sind, wie zum Beispiel leere PET-Flaschen, ist deren Gewicht so
niedrig, dass dann, wenn solch eine leere Flasche mit einer stecken
gebliebenen Kappe in einem Kappenraum oder Flanschraum mit einem
darüber
liegenden Träger
hochgehoben wird, diese mit Anheben des darüber liegenden Trägers hochgehoben wird.
Dies ist sehr ärgerlich,
wenn die Entstapelung manuell durchgeführt wird, und es zeitaufwendig
ist, das Problem zu beseitigen. Es ist noch ärgerlicher, zeitaufwendiger
und teurer, solch einen Fehler zu beseitigen, wenn man versucht,
viele Stapel schnell und automatisch aus einem Fahrzeug abzuladen
und den Stapel abzubauen, beispielsweise in einer Abfüllanlage.
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Die
Aufgabe der Erfindung liegt darin, die oben beschriebenen Nachteile
der bekannten Flaschenträger
zu überwinden.
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Zu
diesem Zweck stellt die vorliegende Erfindung einen Flaschenträger gemäß dem Anspruch
1 bereit. Das Ergebnis besteht darin, dass im Wesentlichen vermieden
wird, dass ein teilweise abgerissenes Verschlussband zwischen dem
Flansch der entsprechenden Flasche und der entsprechenden Wand des
Flanschraums stecken bleibt. Als ein Ergebnis kann die Anzahl der
Störungen,
während
der automatischen Verarbeitung der Trägerstapel mit leeren Flaschen,
in sehr hohem Maße
verringert werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile werden klar ersichtlich aus der nachfolgenden
Erklärung
in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen. In den Zeichnungen:
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1 zeigt
eine von unten gesehene perspektivische Ansicht eines Teils eines
Flaschenträgers gemäß der vorliegenden
Erfindung, insbesondere die eines Flanschraums und eines Kappenraums;
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2 zeigt
ein Schnittbild des Flaschenträgerteils
aus 1 entsprechend der Linie II-II;
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3 zeigt
das Schnittbild aus 2, auf einem Flansch einer Flasche
ruhend, die mit einer Kappe vorgesehen ist, die in dem Kappenraum
platziert ist; und
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4 zeigt
ein Schnittbild ähnlich
jenem aus 2 eines Teils des Trägers, entlang
dessen kurzer Kante.
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1 zeigt
in der Perspektive einen Teil der Unterseite eines Flaschenträgers 1.
Wie auch in den 2 und 3 gesehen
werden kann, weist der Teil des dargestellten Trägers 1 auf der Unterseite
einen Flanschraum 5 auf, welcher auf einer höheren Ebene
in den Kappenraum 6 eindringt, welcher einen kleineren
Durchmesser aufweist als der Flanschraum 5, und über dem
ein Hohlraum 7 angeordnet ist. Im Boden des Hohlraums 7 bilden
sich Durchlässe
zum Abfließen
des Abwaschwassers oder anderer Flüssigkeiten.
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Das
Ausführungsbeispiel
des gezeigten Trägers 1 eignet
sich insbesondere für
das Platzieren der Basis einer Flasche 9 in den Hohlraum 7,
mit wenig oder keinem Spiel, und für das Platzieren einer Kappe 10,
die auf die Flasche 9 aufgeschraubt ist, im Kappenraum
mit wenig oder keinem Spiel, in solch einer Art, dass eine horizontale
obere Wand 14 des Flanschraums 5 auf einem Flansch
der Flaschen 9 liegt, gebildet unterhalb der Kappe 10,
und wobei der Flansch 11 auf der Kappe 10 durch
eine Seitenwand 16 des Flanschraums zentriert ist.
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Die
Kappe 10 weist auf ihrer Unterseite ein Verschlussband 17 auf,
welches geeignet ist, zumindest teilweise von dem Rest der Kappe 10 entlang der
Abreißlinie 18 weggerissen
zu werden, so dass die Kappe 10 anschließend von
der Flasche 9 entfernt werden kann.
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Auf
der Unterseite weisen die Flanschräume 5 entlang des
Umfangs radiale Aussparungen 20 mit den Seitenwänden 21 auf.
Die Entfernung zwischen den Wänden 21 der
Aussparungen 20 und dem Mittelpunkt 23 des Flanschraums 5 ist
gleich der oder größer als
die Hälfte
des Durchmessers des Flansches 11 zuzüglich der Dicke des Verschlussbandes 17.
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Im
Ergebnis bilden die Aussparungen 20 einen Raum für die Aufnahme,
ohne Klemm-Erscheinungen
eines teilweise abgerissenen Verschlussbandes 17.
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Während der
Experimente wurde herausgefunden, dass wenn der Flanschraum 5 zwei
Aussparungen 20 aufweist, welche symmetrisch im Bezug zum
Mittelpunkt 23 gebildet sind, und jede davon einen Bogen
von 100 Grad bilden, die Wahrscheinlichkeit, dass ein teilweise
abgerissenes Verschlussband 17 zwischen dem Flansch 11 und
der Wand 16 des Flanschraums 5 eingeklemmt wird,
sehr klein ist. Das kommt davon, dass die teilweise abgerissenen
Verschlussbänder 17 üblicherweise
nach unten hängen, in
einem sehr kleinen Winkel, so dass die leeren, und daher die sehr
leichten Kunststoffflaschen 9 sich während des Stapelns leicht drehen,
bis die Verschlussbänder 17 in
den Aussparungen 20 des Flanschraums 5 eingefangen
werden.
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Man
hat herausgefunden, dass wenn die Aussparungen 20 einen
Bereich abdecken, der weit außerhalb
des Bereichs zwischen 90 Grad und 110 Grad liegt, die Wahrscheinlichkeit,
dass die Verschlussbänder 17 eingeklemmt
werden, schnell zunimmt.
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Auf
der Bodenseite 14 einer jeden Aussparung 20 bilden
sich vorzugsweise schräge
Rampen 26 an den vertikalen Wänden 21. Die Entfernung
zwischen den Rampen 26 und dem Mittelpunkt 23 nimmt in
der Nähe
des Kappenraums 6 ab, insbesondere bis zu einer Entfernung,
welche gleich der Entfernung zwischen der Wand 16 des Flanschraums 5 und
dem Mittelpunkt 23 ist. Die Rampen 26 verhindern,
dass ein Teil des Bodens 14 der Aussparungen 20 eines Trägers auf
einer Kappe 10 eines darunter liegenden Fläche 9 liegt,
und infolgedessen ein fehlerhaftes Stapeln. Die Rampen 26 zentrieren
die Kappe 10 während
des Stapelns, und verhindern solch ein fehlerhaftes Stapeln.
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Wenn
der Flaschenträger
mittels eines Spritzguss-Verfahrens hergestellt wird, ist es während des
Entwurfsstadiums wünschenswert,
dass sich das Material so gleichmäßig wie möglich im gesamten Träger abkühlt, so
dass das Auftreten von Spannungen in dem Material, und dadurch ein
Verformen des Trägers
vermieden wird, insbesondere wenn der Träger aus der Spritzgussform
vor dem kompletten Abkühlen
entfernt wird. Aus diesem Grund ist es wünschenswert, die gleiche Wandstärke für den gesamten
Träger
zu verwenden, und dass der Kappenraum 6 nicht von einer
einzigen, verhältnismäßig dicken
zylindrischen Wand begrenzt wird, sondern von einem Ring aus gleichmäßig verteilten
vertikalen Rippen 27, welche einen geometrischen inneren
Durchmesser der Kappe 10 beschreiben. Während der Experimente fand
man jedoch heraus, das es möglich
ist, das sich die Kappen 10, die unachtsam auf die Flaschen 9 aufgesetzt
wurden, insbesondere jene, die schief aufgesetzt wurden, sich zwischen
den Rippen 27 verklemmten, wenn sich diese bis zur Unterseite
des Kappenraums 6 erstrecken. Darüber hinaus könnte sich
ein kurzes Verschlussband 17 auf der Oberseite der oberen
Wand 14 des Flanschraums 5 während der Entstapelvorgangs
verklemmen, mit dem Ergebnis, dass die Entstapelung gestört wird.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wird der untere Teil des Kappenraums 6 von
einer geschlossenen Wand 28 begrenzt, anstelle der unteren Teile
der Rippen 27. Der Durchmesser des Kappenraums 6 innerhalb
der Wand 28 ist vorzugsweise gleich oder größer als
der Durchmesser der Kappe 10 zuzüglich der Dicke des Verschlussbandes 17. Dies
verringert ferner das Risiko, dass die Kappe 10 eingeklemmt
wird.
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Die
Bodenwand 28 des Kappenraums 6 weist vorzugsweise
eine Höhe
von ungefähr
30% bis 60% der Entfernung zwischen dem Flansch 11, der Flasche 9 und
der oberen Seite der Kappe 10 auf.
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Die
Wand 28 des Kappenraums 6 bestimmt mit einer Wand 29,
die sich radial weiter nach außen erstreckt
und von welcher die Rippen 27 nach innen herausragen, einen
Kanal 31. Die Durchlässe 32 sind in
dem Boden des Kanals 31 gebildet, um das Waschwasser und
jede andere vorhandene Flüssigkeit
abfließen
zu lassen.
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Man
hat herausgefunden, dass in einer geringen Anzahl von Fällen das
Stapeln eines Trägers 1 des
bisher beschriebenen Typs dadurch gestört werden kann, dass während des
Stapelns der Träger 1 in
und aus der Horizontalen einige Male bewegt wird, damit der Träger die
Kappen 10 der Flaschen 9 eines darunter liegenden
Trägers
erwischt. Im Ergebnis können
die darunter liegenden Flaschen 9 schief verzogen werden,
so dass die oberen Wände 14 der entsprechenden
Flanschräume 5,
insbesondere deren Ausnehmungen 20, auf den Kappen 10 der
Flaschen liegen, und die Positionierung gestört wird. Um dieses Problem
zu lösen,
ist in den Hohlräumen 35 entlang
der kurzen Kanten des Trägers 1,
wie in der 4 gezeigt, der Übergang 40 von
der oberen Wand 14 der Aussparungen 20 bis zur
höheren Wand 28 des
Kappenraums 6 ausgeprägter,
mit anderen Worten er wird mit einem größeren Radius eines Bogens als
der, der anderen Hohlräume 7 gerundet.
Im Ergebnis wird die negative Auswirkung der verminderten Unterstützung der
Flaschen unterhalb der Hohlräume 35 durch
den Vorteil eines besseren Stapelns kompensiert.
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Die
Anzahl der Aussparungen 20 kann beispielsweise unterschiedlich
und von den Materialien abhängig
sein, welche für
die Flaschenkappen 10 verwendet werden sowie von den Abreißeigenschaften
der Verschlussbänder 17.