EP0220389B1 - Paneel zur Bekleidung von Wänden oder Decken - Google Patents

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EP0220389B1
EP0220389B1 EP86110166A EP86110166A EP0220389B1 EP 0220389 B1 EP0220389 B1 EP 0220389B1 EP 86110166 A EP86110166 A EP 86110166A EP 86110166 A EP86110166 A EP 86110166A EP 0220389 B1 EP0220389 B1 EP 0220389B1
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EP
European Patent Office
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longitudinal edge
panel
undercut
male
hook
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EP86110166A
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French (fr)
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EP0220389A2 (de
EP0220389A3 (en
Inventor
Peter Ballas
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Individual
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Publication of EP0220389A2 publication Critical patent/EP0220389A2/de
Publication of EP0220389A3 publication Critical patent/EP0220389A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • E04C2/284—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating
    • E04C2/292—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating composed of insulating material and sheet metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/12—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of metal or with an outer layer of metal or enameled metal

Definitions

  • the invention relates to a panel for cladding walls or ceilings of buildings, in which two parallel longitudinal edges are profiled in such a way that a longitudinal insertion edge engages in the longitudinal position in a receiving longitudinal edge, the receiving longitudinal edge two opposite one another, approximately parallel to the panel surface has running walls and in the position of use thus encompasses the top and bottom of the longitudinal insertion edge of the neighboring panel and the cross section of the longitudinal insertion edge tapers towards its end face, a cavity between the longitudinal edges and the surface of the panel being foamed with an insulating material.
  • Such a panel is known from US-A 4 104 840. It is provided that the insertion longitudinal edge tapers in cross section, so that it can be inserted into the receiving longitudinal edge without problems. For the mutual fastening of these longitudinal edges, however, only an adhesive bond is provided, which can suffer over time primarily as a result of heat fluctuations and the resulting thermal movements of the panels, which can heat up strongly and cool down strongly, especially on their surface.
  • the panel according to the invention is characterized in that the receiving longitudinal edge has an undercut in its interior and the insertion longitudinal edge has a hook-shaped projection which detects this undercut in the use position, that the encompassed insertion longitudinal edge springs back against its top and in the use position between the end face of the insertion longitudinal edge and the groove base of the receiving longitudinal edge as well as between the front side of the undercut in the insertion direction and the recessed area of the insertion longitudinal edge, a play is provided, the undercut of the undercut projection within the receiving longitudinal edge Cross-section is approximately hook-shaped and its hook end rests on the rear abutment surface of the undercut, while the outside of the hook has play to the groove base of the longitudinal edge of the receptacle and ei n the region of the insertion longitudinal edge forming the hook back runs obliquely in cross section to the end face in the sense that the cross-sectional tapering of the insertion longitudinal edge is formed.
  • the game mentioned allows the two longitudinal edges to shift on both sides and also to move into one another if the panels expand due to greater heating. At the same time, however, an unintentional pulling out of one panel from the other during assembly or an insufficiently deep insertion is prevented by the fact that the undercut and the matching hook-shaped projection provide positive locking against the release movement. The fitter can practically pull them apart in the aligned position after joining two panels so that the projection can strike the back of the undercut. This also ensures the greatest possible freedom of play in the direction of insertion, i.e. set for thermal expansion.
  • the hook-shaped design of the projection engaging behind the undercut in the longitudinal edge of the receptacle simplifies production and is favorable for the fixed connection against the direction of insertion.
  • the tapering of the cross-section of the insertion longitudinal edge makes assembly easier and prevents the two walls of the receiving longitudinal edge from bending open.
  • This tapering of the cross section, in conjunction with the hook opening allows the narrower space between the two by a somewhat oblique arrangement of the panel with the insertion edge to overcome the undercut and the opposite wall of the receiving longitudinal edge with the hook part without the two walls having to be forced apart. It can also be disassembled without damaging the longitudinal edges.
  • the distance between the outer sides of the walls forming the longitudinal edge of the receptacle corresponds approximately to the total thickness or thickness of the panel.
  • the insertion opening of this longitudinal edge is correspondingly large and the assembly is correspondingly simple.
  • the undercut can be designed as a sawtooth-like projection in cross section with an inclined rise in the insertion direction and on the rear side of the stop surface running approximately at right angles to the groove wall.
  • the longitudinal insertion edge forms a groove, one wall of which has the projecting undercut.
  • the matching projection can easily be placed behind this undercut by holding the panel - as already mentioned - with the insertion longitudinal edge initially at a slight angle to the panel with the receiving edge until the projection has reached the area behind the undercut . By tilting the inclined panel back into alignment with the other panel, the projection then comes directly behind the undercut.
  • Embodiments of the invention and in particular the shape of the longitudinal edges are the subject of claims 4 to 11.
  • the measure of claim 7 is particularly advantageous, according to which the thickness reduction of the panel on the insertion longitudinal edge is wider than its engagement in the opposite longitudinal edge that in the assembled state a control joint is formed with two parallel areas of the interlocking longitudinal edges. This makes it possible to check at a glance whether the two edges are correctly inserted into one another and can easily measure whether the hook piece is also on the inside of the undercut and the desired play is present on the actual end faces. Since the reduction in thickness in this edge region is relatively slight, because it only corresponds to the thickness of one wall of the longitudinal edge of the receptacle, there is practically no impairment of the insulating effect.
  • the longitudinal edges allow a relative displacement of the panels, they are practically positively connected, so that a defined and defined insertion depth can be ensured during assembly. Since the longitudinal edge of the receptacle can practically utilize the entire thickness of the panels, the design of the panels according to the invention is particularly well applicable even if the panels have a relatively small overall thickness of, for example, between 10 and 20 mm. This is also advantageous because, in particular, thinner panels would tend to warp even more quickly under thermal stresses, but which are avoided in the embodiment according to the invention by the provided freedom of movement.
  • a panel 1 is used to clad walls or ceilings of buildings, the two parallel longitudinal edges 2 and 3 of the panel 1 being profiled such that they fit into one another in a form-fitting manner according to FIG. 1.
  • the longitudinal receiving edge 2 has an undercut 4 in its interior and the longitudinal insertion edge 3 or the longitudinal edge 3 of the neighboring panel that fits into the longitudinal receiving edge 2 2 has a projection 5 that detects this undercut 4.
  • the cavity between the longitudinal edges 2 and 3 and the surface 6 of the panel 1 is foamed in the embodiment with an insulating material 7.
  • the longitudinal undercut 4 having the undercut 4 in the insertion direction in front of the undercut 4 has two mutually opposite walls 8 and 9 which run approximately parallel to the panel surface 6 and in the position of use according to. Fig.1 so that the top 10 and the bottom 11 of the insertion longitudinal edge 3 of the neighboring panel encompasses. The encompassed insertion longitudinal edge 3 jumps back relative to its upper side 6, so that the upper side 10 of this longitudinal edge 3 lies somewhat behind the upper side 6 of the panel.
  • Fig.1 so that the top 10 and the bottom 11 of the insertion longitudinal edge 3 of the neighboring panel encompasses.
  • the encompassed insertion longitudinal edge 3 jumps back relative to its upper side 6, so that the upper side 10 of this longitudinal edge 3 lies somewhat behind the upper side 6 of the panel.
  • the distance corresponds to the outside sides of the receiving longitudinal edge 2 forming walls 8 and 9 in the embodiment of the total thickness or thickness of the panel 1, so that overall the largest possible opening on this insertion longitudinal edge 2 is available, which makes this solution useful for relatively thin panels 1 and becomes advantageous.
  • the undercut 4 is formed in the exemplary embodiment as a sawtooth-like projection in cross section with an inclined rise in the insertion direction on its front side 14 and on the rear side approximately at right angles to the groove wall 8 stop surface 16. If necessary, a somewhat more obtuse angle than a right angle is sufficient, or an acute angle of this stop surface 16 to the groove wall 8 could even be provided.
  • the projection 5 engaging behind the undercut 4 within the longitudinal receiving edge 2 in the use position is approximately hook-shaped.
  • the hook end 17 in the position of use expediently bears against the rear abutment surface 16 of the undercut 4, while the outside of the hook as the end face 12 to the groove bottom 13 of the longitudinal receiving edge 2 has the aforementioned play.
  • a region 18 of the insertion longitudinal edge 3 forming the hook back runs obliquely in the cross-section towards the end face 12 of the hook or panel 1 in the sense that the cross section of the insertion longitudinal edge 3 tapers towards its end face 12.
  • FIG. 2 one can see the peculiarity and importance of this measure, which allows the longitudinal edge 3 to be inserted into the longitudinal edge 2 despite the undercut 4 located in the interior of the longitudinal edge 2.
  • the reduction in the thickness of the longitudinal edge 3 in the region of its top 10 and the length of the wall 8 also play a corresponding role and it is ensured that the length of an imaginary vertical line on the bevel 18 forming the hook back of the insertion longitudinal edge 3 to to the opposite, somewhat retracted upper side 10 of this longitudinal edge 3 is equal to or smaller than the distance between the two inner sides of the walls 8 and 9 of the groove forming the receiving longitudinal edge 2.
  • only the panels to be inserted need to be set somewhat obliquely to the neighboring panels in order to be able to guide the two longitudinal edges 2 and 3 into one another without exertion of force and without deformations.
  • the inclined panels are brought into alignment with the other panels 1, after which the situation according to FIG. 1 is established. If necessary, a slight tensile force can still be applied to the two panels against their insertion direction in order to bring the hook surface 17 against the stop surface 16 of the projection 4.
  • the inserted longitudinal edge 3 encompassed in the use position also tapers in the recessed area 10 adjacent to the upper side 6 immediately before the undercut 4 into the hook opening, the bevel of this taper in the use position parallel to the bevel on the front side 14 of the undercut 4 runs. In practice, this results in a bevel on both sides for the insertion edge 3 toward its end face 12, through which the cross section of this longitudinal edge 3 is tapered toward the end face 12. This also facilitates the plug-in assembly according to FIG. 2.
  • Fig. 1 it can still be seen that the edge of the top wall 8 of the receiving longitudinal edge 2 in the position of use extends at least to the beginning 19 of the bevel 18 located on the opposite side of the insertion longitudinal edge 3 or even exceeds this beginning 19. This also results in a firm connection of the two panels 1 in the transverse direction, so that their surfaces 6 are securely aligned with one another.
  • the reduction 10 in the thickness of the panel 1 on the insertion longitudinal edge 3 is wider in the exemplary embodiment than its engagement in the opposite longitudinal edge 2 in the use position, so that in the assembled state a control joint 20 is formed with two parallel areas of the interlocking longitudinal edges, namely the Edge of the wall 8 on the one hand and the offset 21 which causes the reduction in thickness 10.
  • the width of the groove 20 can be checked and if its boundaries are not parallel, the joining of the longitudinal edges is not yet in order.
  • a control joint 20 which is too narrow could indicate that the play between the end faces 12 and 13 is not present in the interior of the plug connection or is selected too little.
  • the undercut 4 is arranged in the embodiment in the groove-shaped receiving longitudinal edge 2 on the groove wall 8, which is provided on the surface 6 of the panel 1 or adjoins this, while the opposite groove wall 9 as an extended leg of the panel 1 in essential forming material, for example an aluminum sheet, is formed.
  • These edges 2 and 3 can thus also be manufactured, bent and shaped in one piece with the panel 1.
  • the oblique hook back 18 has at its beginning 19 a continuation 23 parallel to the surface 6, which is surmounted by the groove wall 9 of the receiving longitudinal edge 2 of the neighboring panel in the use position in the exemplary embodiment according to FIG. 1.
  • the aforementioned slight spring force is better distributed at this beginning 19.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel zur Bekleidung von Wänden oder Decken von Bauwerken, bei welchem zwei parallele Längsränder derart profiliert sind, daß ein Einsteck-Längsrand in Gebrauchsstellung in einen Aufnahme-Längsrand eingreift, wobei der Aufnahme-Längsrand zwei einander gegenüberliegende, etwa parallel zur Paneeloberfläche verlaufende Wandungen hat und in Gebrauchsstellung damit die Ober- und Unterseite des Einsteck-Längsrandes des Nachbarpaneels umgreift und sich der Querschnitt des Einsteck-Längsrandes zu seiner Stirnseite hin verjüngt, wobei ein Hohlraum zwischen den Längsrändern und der Oberfläche des Paneels mit einem Isolierwerkstoff ausgeschäumt ist.
  • Ein derartiges Paneel ist aus der US-A 4 104 840 bekannt. Dabei ist vorgesehen, daß sich der Einsteck-Längsrand im Querschnitt verjüngt, so daß er problemlos in den Aufnahme-Längsrand eingeführt werden kann. Zur gegenseitigen Befestigung dieser Längsränder ist jedoch lediglich eine Verklebung vorgesehen, die im Laufe der Zeit vor allem aufgrund von Wärmeschwankungen und daraus resultierenden Wärmebewegungen der Paneele, die sich vor allem auf ihrer Oberfläche stark aufheizen und auch wieder stark abkühlen können, leiden kann.
  • Zwar ist aus der DE-A 2 917 025 und auch aus DE-U 7 102 476 jeweils ein Paneel zum Bekleiden von Decken und Wänden bekannt, bei welchem der Einsteck-Längsrand und der Aufnahme-Längsrand formschlüssig miteinander verbunden werden können. Dabei ergibt sich jedoch beim Zusammenfügen, daß der eine Hinterschneidung aufweisende Aufnahme-Längsrand aufgespreizt und aufgeweitet werden muß, so daß die Gefahr bleibender Verformungen und damit einer unzureichenden Steckverbindung gegeben ist. Auch kann durch einen solchen aufgeweiteten Einsteck-Längsrand Feuchtigkeit eindringen.
  • Bei dem Paneel gemäß DE-U 7102 476 ist nur ein kleinerer Teil des Aufnahme-Längsrandes nutenförmig zur Aufnahme eines Vorsprunges des Einsteck-Längsrandes ausgebildet. Die Oberseiten benachbarter Paneele sollen dabei unmittelbar miteinander fluchten. Deshalb sind bei diesem vorbekannten Paneel im Querschnitt drei Punkte gegeneinander verspannt, deren einer unmittelbar unterhalb der Oberfläche an sich stumpf berührenden Teilen der Längsränder liegt, während ein zweiter Berührungspunkt nahe dem Eintritt in den nutenförmigen Innenraum des Aufnahme-Längsrandes angeordnet ist und der dritte, für die Verankerung wichtigste Punkt hinter der Hinterschneidung liegt. Durch diese Verspannung an drei Querschnittspunkten ist eine Aufnahme von Wärmedehnungen der Paneele praktisch ausgeschlossen oder nur über deren Verformung möglich. Dabei besteht auch bei diesem Paneel bei großen Temperaturschwankungen die Gefahr, daß sich der Paneelenverbund verwirkt oder daß sogar die Verbindung benachbarter Paneele gelöst wird.
  • Es besteht deshalb die Aufgabe, ein Paneel der eingangs erwähnten Art zu schaffen, mit welchem bei definierter Einstecktiefe der Längsränder benachbarter Paneele ineinander auch größere Wärmedehnungen ohne Verformung der Paneele und ohne Lösung der Verbindung aufgefangen werden können, gleichzeitig aber die Montage erleichtert und vor allem bei der Montage ein Aufbiegen der beiden Wandungen des Aufnahme-Längsrandes vermieden werden kann.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Paneel dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnahme-Längsrand in seinem Inneren eine Hinterschneidung und der Einsteck-Längsrand einen diese Hinterschneidung in Gebrauchsstellung erfassenden hakenförmigen Vorsprung aufweisen, daß der umgriffene Einsteck-Längsrand gegenüber seiner Oberseite zurückspringt und in Gebrauchsstellung zwischen der Stirnseite des Einsteck-Längsrandes und dem Nutengrund des Aufnahme-Längsrandes sowie zwischen der in Einsteckrichtung vorderen Seite der Hinterschneidung und dem dieser gegenüber zurückspringenden Bereich des Einsteck-Längsrandes jeweils ein Spiel vorgesehen ist, wobei der die Hinterschneidung innerhalb des Aufnahme-Längsrandes hintergreifende Vorsprung im Querschnitt etwa hakenförmig ausgebildet ist und sein Hakenende an der rückseitigen Anschlagfläche der Hinterschneidung anliegt, während die Außenseite des Hakens zu dem Nutengrund des Aufnahme-Längsrandes Spiel aufweist und ein den Hakenrücken bildender Bereich des Einsteck-Längsrandes im Querschnitt schräg zur Stirnseite in dem Sinne verläuft, daß die Querschnittsverjüngung des Einsteck-Längsrandes gebildet ist.
  • Das erwähnte Spiel erlaubt es, daß die beiden Längsränder sich beidseits verschieben und auch ineinander verschieben können, wenn sich die Paneele aufgrund größerer Erwärmung ausdehnen. Gleichzeitig ist aber dennoch ein ungewolltes Herausziehen eines Paneels aus dem anderen während der Montage oder ein ungenügend tiefes Einstecken dadurch verhindert, daß durch die Hinterschneidung und dem dazu passenden hakenförmigen Vorsprung Formschluß entgegen der Lösebewegung existiert. Der Monteur kann praktisch nach dem Zusammenfügen zweier Paneele diese in fluchtender Position etwas auseinanderziehen, so daß der Vorsprung an der Rückseite der Hinterschneidung anschlagen kann. Damit wird auch die größtmögliche Spielfreiheit in Einsteckrichtung, d.h. für Wärmedehnungen eingestellt.
  • Die hakenförmige Ausbildung des die Hinterschneidung in dem Aufnahme-Längsrand hintergreifenden Vorsprunges vereinfacht dabei die Herstellung und ist günstig für die feste Verbindung entgegen der Einsteckrichtung. Durch die Querschnittsverjüngung des Einsteck-Längsrandes wird die Montage erleichtert und ein Aufbiegen der beiden Wandungen des Aufnahme-Längsrandes vermieden. Diese Querschnittsverjüngung erlaubt es nämlich in Verbindung mit der Hakenöffnung, durch eine etwas schräge Anordnung des Paneels mit dem Einsteckrand den schmaleren Zwischenraum zwischen der Hinterschneidung und der gegenüberliegenden Wandung des Aufnahme-Längsrandes mit dem Hakenteil zu überwinden, ohne daß dabei die beiden Wandungen auseinandergezwängt werden müssen. Ebenso kann auf diese Weise auch eine Demontage ohne Beschädigung der Längsränder erfolgen.
  • Besonders zweckmäßig und für die Montage günstig ist es dabei, wenn der Abstand der Außenseiten der den Aufnahme-Längsrand bildenden Wandungen etwa der Gesamtdicke oder -stärke des Paneels entspricht. Entsprechend groß ist die Einstecköffnung dieses Längsrandes und entsprechend einfach die Montage.
  • Die Hinterschneidung kann als im Querschnitt etwa sägezahnartiger Vorsprung mit in Einsteckrichtung schrägem Anstieg und an der Rückseite etwa rechtwinklig zur Nutenwand verlaufende Anschlagfläche ausgebildet sein. Praktisch bildet nämlich der Einsteck-Längsrand eine Nut, deren eine Wandung die vorspringende Hinterschneidung aufweist. Der dazu passende Vorsprung kann leicht hinter diese Hinterschneidung gebracht werden, indem das Paneel - wie schon erwähnt - mit dem Einsteck-Längsrand zunächst etwas schräg zu dem Paneel mit dem Aufnahme-Rand gehalten wird, bis der Vorsprung in den Bereich hinter der Hinterschneidung gelangt ist. Durch Zurückkippen des schrägen Paneels in fluchtende Position zu dem anderen Paneel gelangt dann der Vorsprung direkt hinter die Hinterschneidung.
  • Ausgestaltungen der Erfindung und insbesondere der Form der Längsränder sind Gegenstand der Ansprüche 4 bis 11. Dabei ist die Maßnahme des Anspruches 7 besonders vorteilhaft, wonach nämlich die Dickenverminderung des Paneels an dem Einsteck-Längsrand breiter als ihr Eingriff in den Gegen-Längsrand ist, so daß in montiertem Zustand eine Kontrollfuge mit zwei parallelen Bereichen der ineinandergreifenden Längsränder gebildet ist. Somit ist auf einen Blick eine Kontrolle möglich, ob die beiden Ränder richtig ineinandergesteckt sind und auf einfache Weise kann nachgemessen werden, ob dabei auch das Hakenstück an der Innenseite der Hinterschneidung anliegt und somit das gewünschte Spiel an den eigentlichen Stirnseiten vorhanden ist. Da die Verminderung der Dicke in diesem Randbereich relativ geringfügig ist, weil sie lediglich der Stärke der einen Wandung des Aufnahme-Längsrandes entspricht, ergibt sich praktisch keine Beeinträchtigung der Isolierwirkung.
  • Die Wahl der Abmessungen der Dicke der Längsränder, die die beiden Längsränder in Gebrauchsstellung einen Klemm- oder Preßsitz miteinander haben läßt, ergibt eine gute Abdichtung an den Berührungsstellen der Längsränder.
  • Vor allem bei Kombination der vorbeschriebenen und in den Ansprüchen erwähnten Maßnahmen und Merkmalen ergibt sich ein Paneel, welches eine einfache Verbindung mit dem Nachbarpaneel erlaubt, dennoch auch große Wärmedehnungen zuläßt ohne daß Elastizitätskräfte an den Paneelen wirksam werden und dabei den Herstellungsaufwand praktisch nicht verändert. Obwohl die Längsränder eine Relativverschiebung der Paneele erlauben, sind sie praktisch formschlüssig verbunden, so daß eine definierte und festgelegte Einstecktiefe bei der Montage sichergestellt werden kann. Da der Aufnahme-Längsrand praktisch die gesamte Dicke der Paneele ausnutzen kann, ist die erfindungsgemäße Ausbildung der Paneele vor allem auch dann gut anwendbar, wenn die Paneele eine relativ geringe Gesamtdicke von beispielsweise zwischen 10 und 20 mm haben. Dies ist auch deshalb vorteilhaft, weil gerade dünnere Paneele unter Wärmespannungen noch schneller zu Verwerfungen neigen würden, die bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung durch die vorgesehenen Verschiebespielräume aber vermieden werden.
  • Nachstehend ist die Erfindung mit ihren ihr als wesentlich zugehörenden Einzelheiten anhand der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel noch näher erläutert.
  • Es zeigt in schematisierter Darstellung:
    • Fig. 1 einen Querschnitt eines Paneels mit einem an dessen Aufnahme-Längsrand angreifenden Nachbarpaneel und
    • Fig. 2 eine der Fig.1 etwa entsprechende Darstellung, wobei ein Paneel gegenüber dem Nachbarpaneel schräg steht, um gerade damit zusammengefügt oder von diesem getrennt zu werden und trotz des Formschlusses in Gebrauchsstellung gemäß
    • Fig.1 eine einfache Montage oder Demontage zu ermöglichen.
  • Ein Paneel 1 dient zu Bekleidung von Wänden oder Decken von Bauwerken, wobei die beiden parallelen Längsränder 2 und 3 des Paneels 1 derart profiliert sind, daß sie gemäß Fig. 1 formschlüssig ineinanderpassen. Dabei hat der Aufnahme-Längsrand 2 in seinem Inneren eine Hinterschneidung 4 und der Einsteck-Längsrand 3 bzw. der in den Aufnahme-Längsrand 2 passende Längsrand 3 des Nachbarpaneels einen diese Hinterschneidung 4 erfassenden Vorsprung 5. Der Hohlraum zwischen den Längsrändern 2 und 3 und der Oberfläche 6 des Paneels 1 ist im Ausführungsbeispiel mit einem Isolierwerkstoff 7 ausgeschäumt.
  • In beiden Figuren erkennt man, daß der die Hinterschneidung 4 aufweisende Aufnahme-Längsrand 2 in Einsteckrichtung vor der Hinterschneidung 4 zwei einander gegenüberliegende etwa parallel zur Paneeloberfläche 6 verlaufende Wandungen 8 und 9 hat und in Gebrauchsstellung gem. Fig.1 damit die Oberseite 10 und die Unterseite 11 des Einsteck-Längsrandes 3 des Nachbarpaneels umgreift. Dabei springt der umgriffene Einsteck-Längsrand 3 gegenüber seiner Oberseite 6 zurück, so daß die Oberseite 10 dieses Längsrandes 3 gegen die Oberseite 6 des Paneels etwas zurückliegt. Vor allem wird in Fig. 1 deutlich, daß in Gebrauchsstellung zwischen der Stirnseite 12 des Einsteck-Längsrandes 3 und dem Nutengrund 13 des etwa nutenförmigen Aufnahme-Längsrandes 3 und ferner zwischen der in Einsteckrichtung vorderen Seite oder Fläche 14 der Hinterschneidung 4 und dem dieser gegenüber zurückspringenden Bereich 15 des Einsteck-Längsrandes 3 jeweils ein Spiel vorgesehen ist. Dabei entspricht der Abstand der Außenseiten der den Aufnahme-Längsrand 2 bildenden Wandungen 8 und 9 im Ausführungsbeispiel der Gesamtdicke oder -stärke des Paneels 1, so daß insgesamt eine möglichst große Öffnung an diesem Einsteck-Längsrand 2 vorhanden ist, wodurch diese Lösung auch für relativ dünne Paneele 1 zweckmäßig und vorteilhaft wird.
  • Die Hinterschneidung 4 ist im Ausführungsbeispiel als im Querschnitt etwa sägezahnartiger Vorsprung mit in Einsteckrichtung schrägem Anstieg an ihrer Vorderseite 14 und an der Rückseite etwa rechtwinklig zur Nutenwand 8 verlaufender Anschlagfläche 16 ausgebildet. Gegebenenfalls genügt dabei auch ein etwas stumpferer als ein rechter Winkel oder es könnte sogar ein spitzer Winkel dieser Anschlagfläche 16 zur Nutenwand 8 vorgesehen werden.
  • Der in Gebrauchsstellung die Hinterschneidung 4 innerhalb des Aufnahme-Längsrandes 2 hintergreifende Vorsprung 5 ist etwa hakenförmig ausgebildet. Gemäß Fig. 1 liegt zweckmäßigerweise das Hakenende 17 in Gebrauchsstellung an der rückseitigen Anschlagfläche 16 der Hinterschneidung 4 an, während die Außenseite des Hakens als Stirnseite 12 zu dem Nutengrund 13 des Aufnahme-Längsrandes 2 das schon erwähnte Spiel aufweist. Somit ergibt sich bei der Montage eine definierte Lage der beiden Paneele zueinander, wobei gleichzeitig im Inneren der an sich formschlüssigen Verbindung genügend Bewegungsspielraum für Wärmedehnungen eingeplant ist. Es können also Wärmedehnungen ungehindert stattfinden, ohne daß dabei die Elastizitätskräfte der Paneele beansprucht würden, falls das Spiel entsprechend dem Ausdehnungskoeffizienten ausreichend groß gewählt ist. Somit werden auch Verwerfungen der Paneele bei starker Erwärmung aufgrund ihres gegenseitigen Verbundes von vomeherein vermieden.
  • Ein den Hakenrücken bildender Bereich 18 des Einsteck-Längsrandes 3 verläuft im Querschntt schräg zur Stirnseite 12 des Hakens bzw. des Paneels 1 hin in dem Sinne, daß sich der Querschnitt des Einsteck-Längsrandes 3 zu seiner Stirnseite 12 hin verjüngt. Vor allem in Fig. 2 erkennt man die Besonderheit und Bedeutung dieser Maßnahme, die ein Einführen des Längsrandes 3 in den Längsrand 2 trotz der im Inneren des Längsrandes 2 befindlichen Hinterschneidung 4 erlaubt. Dabei spielt auch die Verringerung der Dicke des Längsrandes 3 im Bereich seiner Oberseite 10 und die Länge der Wandung 8 eine entsprechende Rolle und es ist dafür gesorgt, daß die Länge einer gedachten senkrechten Linie auf die den Hakenrükken bildende Schräge 18 des Einsteck-Längsrandes 3 bis zur gegenüberliegenden etwas eingezogenen Oberseite 10 dieses Längsrandes 3 gleich oder kleiner als der Abstand der beiden Innenseiten der Wandungen 8 und 9 der den Aufnahme-Längsrand 2 bildende Nut ist. Gemäß Fig. 2 braucht also nur die einzuführende Paneele etwas schräg zu der Nachbarpaneele gestellt zu werden, um die beiden Längsränder 2 und 3 ohne Kraftanstrengung und ohne Verformungen ineinander führen zu können. Ist der Vorsprung 5 in dem Bereich hinter der Hinterschneidung 4 angelangt, wird die schrägstehende Paneele in Flucht mit der anderen Paneele 1 gebracht, wonach die Situation gemäß Fig. 1 hergestellt ist. Gegebenenfalls kann noch eine leichte Zugkraft auf die beiden Paneelen entgegen ihrer Einsteckrichtung aufgebracht werden, um die Hakenfläche 17 an der Anschlagfläche 16 des Vorsprunges 4 zur Anlage zu bringen.
  • Der in Gebrauchsstellung umgriffene Einsteck-Längsrand 3 verjüngt sich auch an dem der Oberseite 6 benachbarten zurückspringenden Bereich 10 unmittelbar vor der Hinterschneidung 4 bis in die Hakenöffnung hinein ebenfalls, wobei die Schräge dieser Verjüngung in Gebrauchsstellung parallel zu der Schräge an der Vorderseite 14 der Hinterschneidung 4 verläuft. Praktisch ergibt sich somit für den Einsteck-Rand 3 zu seiner Stirnseite 12 hin auf beiden Seiten eine Abschrägung, durch welche der Querschnitt dieses Längsrandes 3 zur Stirnseite 12 hin verjüngt wird. Auch dadurch wird die Einsteckmontage gemäß Fig. 2 erleichtert.
  • In Fig. 1 erkennt man noch, daß der Rand der oberseitigen Wandung 8 des Aufnahme-Längsrandes 2 in Gebrauchsstellung zumindest bis zum Anfang 19 der an der gegenüberliegenden Seite des Einsteck-Längsrandes 3 befindlichen Schräge 18 reicht oder diesen Anfang 19 sogar überragt. Dadurch ergibt sich auch in Querrichtung eine feste Verbindung der beiden Paneele 1, so daß ihre Oberflächen 6 sicher miteinander fluchten.
  • Die Verminderung 10 der Dicke des Paneels 1 an dem Einsteck-Längsrand 3 ist im Ausführungsbeispiel breiter als ihr Eingriff in den Gegen-Längsrand 2 in Gebrauchsstellung, so daß in montiertem Zustand eine Kontrollfuge 20 mit zwei parallelen Bereichen der ineinandergreifenden Längsränder gebildet ist, nämlich dem Rand der Wandung 8 einerseits und der Abkröpfung 21, die die Dickenverminderung 10 bewirkt. Nach der Montage kann die Breite der Nut 20 überprüft werden und wenn ihre Begrenzungen nicht parallel laufen, ist die Zusammenfügung der Längsränder noch nicht in Ordnung. Ferner könnte eine zu schmale Kontrollfuge 20 darauf hindeuten, daß das Spiel zwischen den Stirnseiten 12 und 13 im Inneren der Steckverbindung nicht vorhanden oder zu gering vorgewählt ist.
  • Die Hinterschneidung 4 ist dabei im Ausführungsbeispiel in dem nutenförmigen Aufnahme-Längsrand 2 an der Nutenwandung 8 angeordnet, die an der Oberfläche 6 des Paneels 1 vorgesehen ist bzw. sich an diese anschließt, während die gegenüberliegende Nutenwand 9 als verlängerter Schenkel des das Paneel 1 im wesentlichen bildenden Werkstoffes, beispielsweise eines Aluminiumbleches, ausgebildet ist. Somit lassen sich auch diese Ränder 2 und 3 gut einstückig mit dem Paneel 1 fertigen, biegen und formen.
  • Dabei kann dann auch dafür gesorgt werden, daß die beiden Längsränder 2 und 3 in Gebrauchsstellung einen Klemm- und Preßsitz miteinander haben, so daß in diesem Bereich eine gute Abdichtung erzielt und somit auch Regen von der bekleideten Wandung abgehalten werden kann. Die diesem Regen ausgesetzte Oberseite 6 und die dort befindliche flache Fuge 20 können somit bei vertikaler Anordnung solches Wasser ableiten, ohne daß es in das Innere der Längsränder gelangt. Selbst geringfügige Flüssigkeitsmengen im Inneren der Steckverbindung können nach unten ablaufen, weil sie an der Berührung zwischem dem Anfang 19 der Schräge 18 und der Wandung 9 wiederum an einem weiteren Vordringen zu der Rückseite der Paneele 1 und somit zu der Gebäudewand hin gehindert wird.
  • Die vorzugsweise aus Aluminiumblech gebildete Haut 22 des Paneels 1 ist in einem Stück zu dem Hakenquerschnitt gebogen und hat am Ende des schrägen Hakenrückens 18 vor der Montage zweckmäßigerweise einen etwas größeren Abstand zu der gegenüberliegenden Außenseite 10 des Einsteck-Längsrandes 3 als nach der Montage, so daß dieser umgebogene Randbereich bei der Montage federartig zusammendrückbar ist. Dadurch wird der erwähnte Klemmsitz und die Abdichtwirkung durch die Montage von selbst erreicht. Der schräge Hakenrücken 18 hat dabei an seinem Anfang 19 noch eine Fortsetzung 23 parallel zur Oberfläche 6, die von der Nutenwandung 9 des Aufnahme-Längsrandes 2 des Nachbarpaneeles in Gebrauchsstellung im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 überragt ist. Somit wird die erwähnte geringfügige Federkraft an diesem Anfang 19 besser verteilt.

Claims (11)

1. Paneel zur Bekleidung von Wänden oder Decken von Bauwerken, bei welchem zwei parallele Längsränder derart profiliert sind, daß ein Einsteck-Längsrand in Gebrauchsstellung in einen Aufnahme-Längsrand eingreift, wobei der Aufnahme-Längsrand zwei einander gegenüberliegende, etwa parallel zur Paneeloberfläche verlaufende Wandungen hat und in Gebrauchsstellung damit die Ober- und Unterseite des Einsteck-Längsrandes des Nachbarpaneels umgreift und sich der Querschnitt des Einsteck-Längsrandes zu seiner Stirnseite hin verjüngt, wobei ein Hohlraum zwischen den Längsrändern und der Oberfläche des Paneels mit einem Isolierwerkstoff ausgeschäumt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnahme-Längsrand (2) in seinem Inneren eine Hinterschneidung (4) und der Einsteck-Längsrand (3) einen diese Hinterschneidung (4) in Gebrauchsstellung erfassenden hakenförmigen Vorsprung (5) aufweisen, daß der umgriffene Einsteck-Längsrand (3) gegenüber seiner Oberseite (6) zurückspringt und in Gebrauchsstellung zwischen der Stirnseite (12) des Einsteck-Längsrandes (3) und dem Nutengrund (13) des Aufnahme-Längsrandes (2) sowie zwischen der in Einsteckrichtung vorderen Seite (14) der Hinterschneidung (4) und dem dieser gegenüber zurückspringenden Bereich (15) des Einsteck-Längsrandes (3) jeweils ein Spiel vorgesehen ist, wobei der die Hinterschneidung (4) innerhalb des Aufnahme-Längsrandes (2) hintergreifende Vorsprung (5) im Querschnitt etwa hakenförmig ausgebildet ist und sein Hakenende (17) an der rückseitigen Anschlagfläche (16) der Hinterschneidung (4) anliegt, während die Außenseite des Hakens zu dem Nutengrund (13) des Aufnahme-Längsrandes (2) Spiel aufweist und ein den Hakenrücken bildender Bereich (18) des Einsteck-Längsrandes (3) im Querschnitt schräg zur Stirnseite (12) in dem Sinne verläuft, daß die Querschnittsverjüngung des Einsteck-Längsrandes (3) gebildet ist.
2. Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Außenseiten der den Aufnahme-Längsrand (2) bildenden Wandungen (8, 9) etwa der Gesamtdicke oder -stärke des Paneels (1) entspricht.
3. Paneel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hinterschneidung (4) als im Querschnitt etwa sägezahnartiger Vorsprung mit in Einsteckrichtung schrägem Anstieg und an der Rückseite etwa rechtwinklig zur Nutenwand (8) verlaufende Anschlagfläche (16) ausgebildet ist.
4. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich der in Gebrauchsstellung umgriffene Einsteck-Längsrand (3) an dem der Oberseite (6) benachbarten zurückspringenden Bereich (10) unmittelbar vor der Hinterschneidung (4) bis in die Hakenöffnung hinein schräg verjüngt, wobei die Schräge dieser Verjüngung in Gebrauchsstellung parallel zu der Schräge an der Vorderseite (14) der Hinterschneidung (4) verläuft.
5. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand der oberseitigen Wandung (8) des Aufnahme-Längsrandes (2) in Gebrauchsstellung zumindest bis zum Anfang (19), der an der gegenüberliegenden Seite des Einsteck-Längsrandes (3) befindlichen Schräge (18) reicht oder diesen Anfang (19) überragt.
6. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge einer gedachten senkrechten Linie auf die den Hakenrücken bildende Schräge (18) des Einsteck-Längsrandes (3) bis zur gegenüberliegenden, etwas eingezogenen Oberseite (10) dieses Längsrandes (3) gleich oder kleiner als der Abstand der beiden Innenseiten der Wandungen der den Aufnahme-Längsrand bildenden Nut ist.
7. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verminderung (10) der Dicke des Paneels (1) an dem Einsteck-Längsrand (3) breiter als ihr Eingriff in den Gegen-Längsrand (2) in Gebrauchsstellung ist, so daß in montiertem Zustand eine Kontrollfuge mit zwei parallelen Bereichen der ineinandergreifenden Längsränder gebildet ist.
8. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hinterschneidung (4) in dem nutenförmigen Aufnahme-Längsrand (2) an der Nutenwandung (8) angeordnet ist, die an der Oberfläche (8) des Paneels (1) vorgesehen ist, und daß die gegenüberliegende Nutenwand (9) als verlängerter Schenkel des das Paneel (1) bildenden Werkstoffes ausgebildet ist.
9. Paneel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Längsränder (2, 3) in Gebrauchsstellung einen Klemm- oder Preßsitz miteinander haben.
10. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vorzugsweise aus Aluminiumblech gebildete Haut (22) des Paneels (1) in einem Stück zu dem Hakenquerschnitt gebogen ist und am Ende des schrägen Hakenrückens (18) vor der Montage einen etwas größeren Abstand zu der gegenüberliegenden Außenseite (10) des Einsteck-Längsrandes (3) in diesem Bereich hat, so daß dieser umgebogene Randbereich bei der Montage federartig zusammendrückbar ist.
11. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der schräge Hakenrücken (18) an seinem Anfang (19) eine Fortsetzung (23) der Paneelhaut parallel zur Oberfläche (6) hat, die von der Nutenwandung (9) des Aufnahme-Längsrandes (2) des Nachbar-Paneels in Gebrauchsstellung vorzugsweise überragt ist.
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